ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ KHUÔN DẬP TẤM KE GÓC VUÔNG

Mã đồ án CKKM020230026
Đánh giá: 5.0
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 310MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết chế tạo tấm ke góc vuông, bản vẽ lắp khuôn dập tấm ke góc vuông, bản vẽ khuôn nghĩ, bản vẽ tách các chi tiết chế tạo của khuôn, bản vẽ quy trình công nghệ dập tấm ke góc vuông…); file word (Bản thuyết minh, bìa đồ án, bản trình chiếu bảo vệ Power point…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, catalogue các loại khuôn........... NGHIÊN CỨU TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ KHUÔN DẬP TẤM KE GÓC VUÔNG.

Giá: 1,190,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

MỤC LỤC……………………………………………………………………...........................................................................................i

DANH MỤC HÌNH ẢNH...................................................................................................................................................................ii

DANH MỤC BẢNG BIỂU................................................................................................................................................................iii

LỜI NÓI ĐẦU..................................................................................................................................................................................iv

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ DẬP TẤM VÀ CHI TIẾT GIA CÔNG.............................................................................................1

1.1 Tổng quan về dập nguội............................................................................................................................................................1

1.1.1 Khái niệm................................................................................................................................................................................1

1.1.2 Một số đặc điểm dập nguội.....................................................................................................................................................1

1.1.3 Phân loại công nghệ dập nguội..............................................................................................................................................1

1.2  Các loại công nghệ dập nguội..................................................................................................................................................2

1.2.1 Cắt hình và đột lỗ bằng khuôn................................................................................................................................................2

1.2.2 Dập uốn..................................................................................................................................................................................3

1.3 Tổng quan về khuôn dập...........................................................................................................................................................5

1.4. Tổng quan về sản phẩm...........................................................................................................................................................7

1.4.1. Công dụng và vật liệu............................................................................................................................................................7

CHƯƠNG 2 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP LIÊN HOÀN SẢN XUẤT CHI TIẾT...13

2.1. Tổng quan quy trình thiết kế khuôn dập nguội........................................................................................................................13

2.1.1. Sơ đồ kết cấu khuôn............................................................................................................................................................13

2.1.2. Các bộ phận chủ yếu của khuôn dập nguội.........................................................................................................................14

2.1.3. Phương pháp thiết kế khuôn................................................................................................................................................15

2.1.4.Bản vẽ chi tiết sản phẩm ke góc vuông................................................................................................................................16

2.2.1.Vẽ hình linh kiện,trải hình và phân tích.................................................................................................................................17

2.3. Xếp layout xây dựng QTCN các bước dập.............................................................................................................................18

2.3.1 Thông số tiêu chuẩn về khoảng cách mạch tôn dùng cho khuôn liên hoàn.........................................................................18

2.4. Tính toán lực và chọn máy.....................................................................................................................................................20

2.4.1. Tính lực cho các biên dạng cắt hình....................................................................................................................................20

2.4.2. Tính lực dập cho bước uốn.................................................................................................................................................23

2.4.3. Tổng hợp lực và xác định trung tâm áp lực của khuôn.......................................................................................................23

2.4.4. Chọn máy ép.......................................................................................................................................................................26

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CÁC BỘ PHẬN CỦA KHUÔN DẬP LIÊN HOÀN CHẾ TẠO CHI TIẾT KE GÓC VUÔNG...................28

3.1.Thiết kế cụm đế khuôn............................................................................................................................................................28

3.1.2.Thiết kế tấm đế dưới............................................................................................................................................................28

3.1.3 Thiết kế tấm trung gian.........................................................................................................................................................30

3.1.4 Thiết kế tấm chân khuôn......................................................................................................................................................31

3.1.5.Thiết kế má kẹp khuôn.........................................................................................................................................................32

3.1.6. Thiết kế cuống khuôn..........................................................................................................................................................33

3.1.7.Thiết kệ cụm dẫn hướng......................................................................................................................................................35

3.2. Thiết kế cụm các chi tiết làm việc chủ yếu của khuôn...........................................................................................................37

3.2.1. Thiết kế chày đột.................................................................................................................................................................37

Thiết kế theo tiêu chuẩn của misumi như sau:.............................................................................................................................37

3.2.2. Thiết kế chày cắt hình........................................................................................................................................................38

3.2.3. Thiết kế chày uốn...............................................................................................................................................................43

3.2.4. Thiết kế cối lận...................................................................................................................................................................44

3.2.5.Thiết kế tấm chống lún........................................................................................................................................................46

3.2.6.Tấm chạy.............................................................................................................................................................................48

3.2.7.Thiết kế tấm mặt cắt và cối cắt...........................................................................................................................................48

3.3. Thiết kế cụm các chi tiết chặn đẩy tháo gỡ sản phẩm phế liệu............................................................................................54

3.3.1 Thiêt kế tấm chạy................................................................................................................................................................54

3.3.2.Thiết kế ,tính toán lực lò xo & cách chọn lò xo ..................................................................................................................55

3.3 Thiết kế cụm chi tiết định vị phôi............................................................................................................................................56

3.3.1. Chốt dẫn tôn......................................................................................................................................................................56

3.3.2. Chốt nâng tôn....................................................................................................................................................................57

3.3.3 Chốt đẩy.............................................................................................................................................................................58

3.4. Thiết kế các chi tiết khác......................................................................................................................................................60

3.4.1. Tiêu chuẩn định vị.............................................................................................................................................................60

3.4.2. Tiêu chuẩn sắp xếp vị trí các lỗ dẫn hướng......................................................................................................................60

3.4.3. Tiêu chuẩn kích thước từ mép cắt ra mép khuôn.............................................................................................................61

KẾT LUẬN..................................................................................................................................................................................63

TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................................................................................................64

LỜI NÓI ĐẦU

N­ước ta là một n­ước nông nghiệp với trình độ khoa học Đang phát triển lại trải qua một thời gian dài chiến tranh và cấm vận kinh tế nên ngày càng lạc hậu so với thế giới. Đứng tr­ước ngày càng tụt hậu so với sự phát triển nh­ vũ bão của khoa học kỹ thuật Đảng và nhà n­ước ta đã sáng suốt đ­a ra quyết định phải nhanh chóng công nghiệp hoá hiện đại hoá đất n­ước. Từ đó các ngành khoa học kỹ thuật đ­ược chú trọng đ­a vào sản xuất và đư­ợc nhà nư­ớc đầu tư­ nhiều hơn. Trong các ngành khoa học kỹ thuật đang đ­ược phát triển có ngành công nghệ gia công áp lực. Có thể nói ngành dập tấm  có một vị trí quan trọng trong sự phát triển của gia công cơ khí . Bên cạnh đó khi đánh giá về sự phát triển kinh tế của một quốc gia tr­ước tiên mọi. Chính vì vậy, em chọn đề tài thiết kế khuôn dập tấm để hoàn thành khóa học kỹ sư Công nghệ chế tạo của mình.

Đề tài của em là : ‘Nghiên cứu. tính toán khuôn dập tấm ke góc vuông’’ .Để hoàn thành đồ án em đã nhận đ­ợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong khoa, đặc biệt là sự hư­ớng dẫn tận tình của Th.S ………………  giảng viên trực tiếp h­ướng dẫn. Tuy nhiên do sự hiểu biết còn hạn chế nên đồ án của em còn nhiều thiếu sót, rất mong nhận đư­ợc sự góp ý thêm của các thầy cô để em rút kinh nghiệm về sau này.

Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí và đặc biệt là sự h­ướng dẫn tận tình của cô trong suốt quá trình làm đồ án.

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                                                           Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                              Sinh viên thực hiện

                                                                                                                           …………………

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ DẬP TẤM VÀ CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Tổng quan về dập nguội

1.1.1 Khái niệm

Quá trình công nghệ là toàn bộ các tác động trực tiếp tác động làm thay đổi hình dáng tính chất và trạng thái của phôi ban đầu để đạt được mục đích nào đó. Quá trình công nghệ bao gồm các nguyên công và được sắp xếp theo một trình tự nhất định.

1.1.2 Một số đặc điểm dập nguội

- Có thể hoàn thành công việc phức tạp bằng một động tác đơn giản của máy dập. Chế tạo được những chi tiết có hình dáng phức tạp, đặc biệt là những chi tiết có thành mỏng mà đôi khi các phương pháp gia công cắt gọt không thực hiện được, hoặc thực hiện rất khó khăn.

- Các sản phẩm dập nguội có tính lắp lẫn cao.

- Sản phẩm dập ra có thể sử dụng được ngay, không cần phải gia công cắt gọt lại, có độ bền vững cao.

- Tiết kiệm được nhiều nguyên vật liệu.

1.1.3 Phân loại công nghệ dập nguội

Căn cứ vào tính chất biến dạng của kim loại và hình dáng thay đổi bên ngoài mà người ta phân dập nguội ra năm hình thức sau:

- Dập cắt:  Tách rời phần kim loại này ra khỏi phần kim loại kia theo một đường viền khép kín hoặc không khép kín.

- Dập uốn: Là biến dạng phôi thẳng  thành phôi cong hay gấp khúc theo 1 góc nào đó.

- Dập vuốt: Biến phôi thành vật rỗng miệng hở có hình dạng hoặc kích thước bất kỳ hoặc làm thay đổi hình dáng và kích thước vật rỗng.

1.2 Các loại công nghệ dập nguội

1.2.1 Cắt hình và đột lỗ bằng khuôn

Cắt hình và đột lỗ là những nguyên công được sử dụng để tạo ra các chi tiết phẳng từ các phôi tấm, dải.

- Giai đoạn biến dạng đàn hồi:

Giai đoạn này chày mới chạm vào vật liệu để uốn cong và nén vật liệu vào lỗ cối.

Ứng suất vật liệu trong giai đoạn này ở dưới giới hạn đàn hồi (hình a)

- Giai đoạn biến dạng dẻo:

Giai đoạn này chày tiếp tục nén kim loại vào lỗi cối, vật liệu vượt quá giới hạn đàn hồi chuyển sang biến dạng dẻo, phần vật liệu ở mép chày và cối bị lún sâu vào và có sự chuyển dịch tương đối với nhau (hình b)

- Giai đoạn cắt đứt

Chày tiếp tục ép vật liệu vào lỗi cối, phần vật liệu ở mép cắt của chày và cối bắt đầu xuất hiện các vết nứt, các vết nứt này phát triển nhanh và cắt phần vật liệu theo vòng cắt của chày và cối. Trị số lún sâu của chày vào trong vật liệu cho đến khi cắt đứt phụ thuộc vào tính chất của vật liệu, thường từ: 0.25S + 0.6S trong đó S là chiều dày của vật liệu (hình 2.2.2)

1.2.2 Dập uốn.

Quá trình dập uốn trong khuôn là quá trình biến phôi phẳng, tấm, thanh hay ống kim loại thành sản phẩm cong đều hay gấp khúc theo 1 phương nào đó.

Đặc điểm của quá trình dập uốn là tác dụng của áp lực giữa chày và cối, phôi được biến dạng dẻo theo từng vùng tạo thành hình dạng cần thiết.

Trong quá trình uốn, các lớp kim loại phía trong đường trung hòa bị nén còn các lớp kim loại phía ngoài đường trung hòa bị kéo. Lớp trung hòa có độ dày không thay đổi đó là căn cứ để xác định phôi uốn.

Trong quá trình uốn bán kính uốn càng nhỏ dần thì hình dáng, tiết diện cũng thay đổi dần, do đó trọng tâm của chi tiết cũng chuyển dần về phía tâm uốn. Bán kính cong của đường trung hòa được xác định tùy thuộc vào mức độ biến dạng và kim loại vật liệu khi uốn. Những đặc trưng về năng lượng khi uốn (momen uốn, lực biến dạng) cũng như biến dạng đàn hồi của phôi (xuất hiện sau khi bỏ tải tọng) được xác định một cách gần đúng với một giai đoạn nhất định của quá trình uốn có liên quan đến mức độ thay đổi bán kính góc uốn, trạng thái ứng suất biến dạng của ổ biến dạng, trị số ứng suất và bán kính cong của mặt trung hòa.

1.3 Tổng quan về khuôn dập.

1.3.1 Khuôn cắt thường:

a. Khuôn cắt thường:

Khuôn cắt thường: Là khuôn chỉ cắt biên dạng, sau khi cắt linh kiện rơi xuống gầm khuôn.

- Ưu điểm: Kết cấu khuôn đơn giản, dễ gia công & lắp ráp Nhược điểm: Năng suất không cao

b. Khuôn vừa cắt vừa đục lỗ:

Khuôn vừa cắt vừa đục lỗ: Là khuôn vừa cắt biên dạng vừa đục lỗ, sau khi cắt linh kiện rơi xuống bởi cơ cấu đánh phôi của máy dập ( gọi là đòn gánh ).

- Ưu điểm: Kết hợp cả cắt biên dạng & đục lỗ trên cùng 1 lần dập, độ chính xác giữa lỗ và biên dạng chi tiết cao. Nhược điểm: Năng suất không cao, phải hứng linh kiện rơi ra sau khi dập =>Mất an toàn khi thao tác

1.4. Tổng quan về sản phẩm.

1.4.1. Công dụng và vật liệu

a. Công dụng :

Giới thiệu bass ke góc vuông - sản phẩm giúp bạn tự tay thỏa sức sáng tạo làm đẹp không gian trong ngôi nhà của bạn.

Bass Ke Góc Vuông:
- Âm bass ke góc vuông, sản phẩm giúp bạn tự tay thỏa sức sáng tạo làm đẹp không gian trong ngôi nhà của bạn. Âm bass được thiết để: kết nối thành phần ván, pát đỡ ke vuông, đỡ kệ..v
- Sản phẩm được làm từ inox độ cứng cao, chịu lực tốt rất khó bị biến dạng, mầu sắc sáng bóng, tao lên tính thẩm mỹ, tinh tế trên từng sản phẩm. trên thân bass âm ke góc vuông được thết kế rất nhiều lỗ bắt vít giúp các bạn cố định các góc, lặp đặt thuận tiện nhất.

b. Vật liệu :

Inox 304 là loại Inox phổ biến và được ưa chuộng nhất hiện nay trên thế giới. Inox 304 chiếm đến 50% lượng thép không gỉ được sản xuất trên toàn cầu. Và ở Úc thì con số này dao động từ 50%-60% lượng thép không gỉ được tiêu thụ. Inox 304 được sử dụng trong hầu hết các ứng dụng ở mọi lĩnh vực. Có thể thấy thép không gỉ 304 ở mọi nơi xung quanh cuộc sống hàng ngày của ta như : Xoong, chảo, nồi, thìa, nĩa, bàn, ghế, đồ trang trí…

2.1.3. Đặc tính của vật liệu

Inox 304 là một trong những vật liệu kim loại được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực khác nhau của đời sống con người. Không chỉ đặc trưng bởi tính bền bỉ, cứng chắc và khả năng chống chịu tốt, inox còn mang đến vẻ thẩm mỹ cao cho những thành phẩm được tạo ra. Sau đây là các tính chất nổi bật của inox 304 :

- Khả năng chịu ăn mòn :

Inox 304 đã thể hiện được khả năng chống ăn mòn tuyệt vời của mình khi được tiếp xúc với nhiều loại hóa chất khác nhau. Inox 304 có khả năng chống gỉ trong hầu hết ứng dụng của ngành kiến trúc, trong hầu hết các môi trường của quá trình chế biến thực phẩm và rất dễ vệ sinh. Ngoài ra, Inox 304 còn thể hiện khả năng chống ăn mòn của mình trong ngành dệt nhuộm và trong hầu hết các Acid vô cơ.

CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP LIÊN HOÀN SẢN XUẤT CHI TIẾT

2.1. Tổng quan quy trình thiết kế khuôn dập nguội.

2.1.1. Sơ đồ kết cấu khuôn.

Khuôn dập liên hoàn giúp tạo nhanh một chi tiết hoàn chỉnh trong một lần dập, trong bộ khuôn sẽ có nhiều trạm dập (chày và cối), hoạt động cùng lúc trên một tấm thép và sẽ cắt cũng như uốn chi tiết theo hình dạng liên tục và tạo ra sản phẩm.

Khuôn dập liên hoàn có cấu tạo khá phức tạp gồm nhiều chi tiết được lắp ráp với nhau, bao gồm nhiều cặp chày cối được xếp đặt trên cùng một đế khuôn thực hiện các nguyên công dập khác nhau như dập cắt , dập nổi , uốn , dập vuốt ,... Mỗi một vị trí làm việc thực hiện một hoặc nhiều bước công nghệ riêng biệt, nhờ có cấp phôi tự động được chuyển dịch liên tục và tuần tự qua các vị trí để hoàn thành chi tiết cần chế tạo.

Một bộ khuôn hoàn chỉnh được cấu thành bởi các cụm chi tiết sau :

- Cụm đế trên và đế dưới gá đặt các chi tiết khuôn và gá khuôn lên máy.

- Cụm các chi tiết làm việc bao gồm các cặp chày cối.

- Cụm áo chày, áo cối, để gá đặt và định vị chày cối.

2.1.2. Các bộ phận chủ yếu của khuôn dập nguội

Bất cứ loại khuôn dập nào cũng có đầy đủ những bộ phận chủ yếu sau đây : 

Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ

Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ là những chi tiết tác dụng trực tiếp vào phôi liệu để tạo ra sản phẩm, chúng bao gồm:

- Chày: Là chi tiết thuộc nhóm công nghệ trực tiếp tác dụng vào phôi liệu để tạo ra sản phẩm. Chày dập có nhiều kiểu khác nhau được phân thành 6 loại theo 3 phương pháp.

- Theo hình dạng: Chày tròn và chày định hình.

- Theo kết cấu chày: Chày nguyên và chày ghép.

2.1.3. Phương pháp thiết kế khuôn

- Sơ đồ của quy trình công nghệ dập chi tiết .

- Bản vẽ bán thành phần ở các nguyên công khi dập qua nhiều nguyên công .

- Sơ đồ xếp hình vật liệu .

- Kế hoạch xếp hình vật liệu .

- Điều kiện kĩ thuật nghiệm thu .

2.3. Xếp layout xây dựng QTCN các bước dập.

2.3.1 Thông số tiêu chuẩn về khoảng cách mạch tôn dùng cho khuôn liên hoàn.

Từ tiêu chuẩn của hình 2.3 và bảng 2.2 ta chọn : e=3mm.

Từ các thông số trên ta triển khai được layout dập cho khuôn dập liên hoàn cần thiết kế.

Bố trí dải tôn:

- Số bước: 5 Bước.

- Độ dài bước nguyên công : 48 mm.

- Khoảng cách mạch tôn giữa các nguyên công: 5mm.

- Khoảng cách từ mép linh kiện ra tới mép dây tôn : 3mm.

2.4. Tính toán lực và chọn máy.

2.4.1. Tính lực cho các biên dạng cắt hình:

Ta có vật liệu của chi tiết đã cho là inox 304 có σB = 520 MPa và chiều dày S=2mm.

- Lực cắt đột theo công thức 2-25 trang 58 [2] là: x

Pcắt = L. S. σcp. k   (2-3)

Sức chống cắt được tính theo công thức:

σcp = (0,7 ÷ 0,86) σB                                 (2-4)

Với σB = 520 MPa thay vào công thức (2-4) ta được:

σcp = (0,7 ÷ 0,86).520 = 364 ÷ 447,2 Mpa. Chọn σcp = 420 Mpa.

2.4.2. Tính lực dập cho bước uốn:

Khi uốn tự do, lực cần có là Prb (N) được xác định theo công thức (35) trang 223 [1]:

Prb = Br. s. Kr. σB                                     (2-7)

Với tổng chiều dài các đường uốn :

Br10  = 50.2=100 mm

Ta có : Prb = Br. s. Kr. σB=100.2.0,2.520=20800N

Pnp=0,3.20800=6240N

P10=20800+6240=27040N

2.4.3. Tổng hợp lực và xác định trung tâm áp lực của khuôn.

a. Tổng hợp lực:

Tổng hợp lực được thể hiện như bảng.

b. Xác định trung tâm áp lực của khuôn:

Để tránh sự cong vênh sai lệch của để khuôn do sự lệch tâm của tải trọng dẫn đến sự phá huỷ độ đồng đều khe hở giữa chày và cối theo đường bao của chỉ tiết dập, làm cùn mép làm việc của dụng cụ; mài mòn không đồng đều tru và bạc dẫn hướng của khuôn; mài mòn không đều dẫn hướng của đầu trượt máy ép thì trung tâm áp lực của khuôn (điểm đặt của tổng hợp lực các lực thành phần) phải trùng với trục đối xứng của đầu trượt máy ép (tâm lỗ lắp cuống khuôn).

xP=x1P1 +x2P2 + x3P3  .. + xnPn

yP=y1P1 +y2P2 + y3P3 +..+ ynPn

Từ đó ta có:

x = (x1P1 +x2P2 + x3P3 +..+ xnPn) / P                    (2-11)

y = (y1P1 +y2P2 + y3P3 +..+ ynPn) / P                       (2-12)

Ngoài ra trung tâm áp lực của khuôn còn có thể được xác định bằng phương pháp biểu đồ. Phương pháp này sẽ tìm được trung tâm áp lực của khuôn ngay trên bản vẽ.

2.4.4. Chọn máy ép.

Một số nguyên tắc khi chọn máy ép:

- Loại máy ép và trị số hành trình của máy phải phù hợp với nguyên công công nghệ - Lực công tác được tạo ra bởi máy ép cần phải lớn hơn lực công nghệ một chút để thực hiện nguyên công

- Công suất của máy cần phải đủ để thực hiện nguyên công

- Lực danh nghĩa của máy cần thoả mãn:

Ta chọn máy ép trục khuỷu  Máy dập trục khuỷu GRM-110,có thông số kỹ thuật của máy như bảng dưới.

CHƯƠNG 3.  THIẾT KẾ CÁC BỘ PHẬN CỦA KHUÔN DẬP LIÊN HOÀN CHẾ TẠO CHI TIẾT KE GÓC VUÔNG

3.1. Thiết kế cụm đế khuôn.

3.1.1. Thiết kế đế khuôn trên.

- Dùng để bắt lên đế trên máy dập .

- Vật liệu thường dùng là SS400 .

- Chiều dày thông thường từ 20~35mm.

3.1.2. Thiết kế tấm đế dưới.

- Dùng để bắt xuống bàn máy dập .

- Vật liệu thường dùng là SS400 .

- Chiều dày thôngthường từ 20~35mm.

- Chú ý: Rãnh kẹp phải theo tiêu chuẩn đế khuôn, chiều dài và chiều rộng của đế dưới phải nhỏ hơn hoặc bằng kích thước tiêu chuẩn của đế máy. Từ máy 200T trở lên chiều dày tấm đế trên H=35mm.

3.1.4 Thiết kế tấm chân khuôn.

Tấm kê là tấm thêm vào để đảm bảo bazớ và sản phẩm thoát xuống phía dưới dễ dàng. đảm bảo chiều cao (DH) của khuôn. Vật liệu SS400, chiều dày tấm (20~80) Các khuôn thiết kế từ 25T~110T thì khi thiết kế tấm kê theo phương án 1.

- Ngoài ra các khuôn thiết kế từ máy 160 tấn trở lên thì nên thiết kế tấm kê theo phương án 2.

- 100 ≤ A ≤ 250 (A: khoảng cách gần nhất giữa 2 tấm kê)

-  B≤ 70 (B: khoảng cách giữa 2 bậc tấm kê) Nếu B>70 thì khuôn mẫu khó gia công

3.1.6. Thiết kế cuống khuôn

- Dùng để cố định khuôn trên đế máy dập .Vật liệu thường dùng là SS400 .

- Chú ý: Các đế từ 25T ~110T mới dùng đầu chày.

- Dùng để cố định khuôn trên đế máy dập .Vật liệu thường dùng là SS400

- Chú ý: Các đế từ 25T ~110T mới dùng đầu chày.

3.2. Thiết kế cụm các chi tiết làm việc chủ yếu của khuôn.

3.2.1. Thiết kế chày đột.

Mục đích sử dụng: Dùng để dập ra các biên dạng lỗ tròn, elip…
Có nhiều dạng chốt khác nhau nên tuỳ từng biên dạng linh kiện mà ta chọn chốt cho phù
hợp,

Vật liệu: SKD 11 xử lý nhiệt 60~62HRC.

- Chú ý: Khi đường kính lỗ đục khác nhau không chọn đường kính thân chốt giống nhau, tránh trường hợp lắp lẫn. Các chốt có biên dạng elip, vuông … thì khi thiết kế khuôn phải có chống xoay.Tấm giữ chân chốt khi thiết kế lỗ theo công thức: D1=D+(2~3mm).

3.2.2. Thiết kế chày cắt hình.

- Dao cắt để tạo hình sản phẩm hoặc cắt bỏ bazớ,

- Chú ý: Nên chọn phương án dao có bulông, ghép các dao cùng chiều dài để tạo phôi 1 lần.

- Đối với dao cắt lấy biên dạng thì dao sẽ offset vào theo công thức sau:

+ t > 0.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 5~8%

+ t < 0.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 8~10%

+  Vật liệu:SKD11  tôi cải thiện 60-62HRC

3.2.4. Thiết kế cối lận

Cối lận dùng để hình thành biên dạng lận phối hợp với chày trên.

Vật liệu chế tạo cối lận là SLD hoặc SKD11, xử lý nhiệt 60~62HRC.

Chú ý: Nếu bulông giữ chặt cối lận với tấm chống lún là M8 thì phần bulông trên cối lận sẽ là M10.

3.2.6. Thiết kế tấm giữ chày.

- Dùng để giữ chân chốt đục, dao cắt, chày lận …không bị lắc trong quá trình dập.

- Vật liệu thường dùng là SKD11 xử lý nhiệt từ 55-58HRC .

- Chiều dày thông thường từ 20~40mm Chú ý: Qui định khe hở trên tấm tấm giữ chân:

- Khe hở trên tấm giữ chân theo dung sai H7/m5.

3.2.7. Thiết kế tấm mặt cắt và cối cắt.

- Kích thước dài, rộng của tấm mặt cắt phụ thuộc vào dây tôn

* Quy định: Kích thước từ mép dây tôn tới mép ngoài của tấm mặt cắt B1 : B1 ≥ 50mm

Kích thước từ mép biên dạng cắt tới mép tấm mặt cắt L1 và L2 : L1; L2 ≥ 25mm

Chiều dày vật liệu t < 1.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 5~8%

Chiều dày vật liệu t > 1.6 khe hở chày cối về 1 phía tính 8~10%

L≤600mm : Thiết kế trên 1 mặt cắt

L≥600mm : Thiết kế từ 2 mặt cắt trở lên

Tiêu chuẩn chọn chiều dày tấm mặt cắt.

3.3. Thiết kế cụm các chi tiết chặn đẩy tháo gỡ sản phẩm phế liệu.

3.3.1 Thiêt kế tấm chạy.

- Tấm chạy dùng để giữ chặt linh kiện hoặc layout khi khuôn đi xuống, đẩy linh kiện hoặc layout khi khuôn đi lên.

- Vật liệu thường dùng là SKD11 xử lý nhiệt 55~58HRC.

- Chiều dày thông thường từ 20~30mm

- Chú ý: Ở trạng thái chưa hoạt động chiều dài của dao cắt, chốt đục… phải nhỏ hơn chiều dày của tấm.

3.3.2. Thiết kế ,tính toán lực lò xo & cách chọn lò xo :

Tác dụng của lò xo là giúp tấm chạy giữ chặt linh kiện khi làm việc và tháo tấm chạy sau khi làm việc.

Các loại lò xo thường dùng và ký hiệu của lò xo như bảng dưới.

Kích thước lò xo D20-L50mm

Số lượng 10 lò xo.

3.3 Thiết kế cụm chi tiết định vị phôi.

3.3.1. Chốt dẫn tôn.

Mục đích sử dụng: Dùng để định vị dây tôn ở mỗi bước cấp

Cách tính đường kính chốt dẫn:

Vật liệu:SKD11.

Lỗ đục Ɵ5  Đường kính chốt tại vị trí phối hợp =Æ4,9mm. 1 số khuôn yêu cầu dung sai nhỏ, khuôn cắt tinh tại Đường kính chốt tại vị trí phối hợp= Æ5.96

3.3.3 Chốt đẩy.

Mục đích sử dụng:

- Dùng để đẩy layout tôn, đẩy sản phẩm, đẩy bazớ… khi sản xuất.

- Dùng cho cả khuôn trên và khuôn dưới , có 2 loại chốt đẩy. Khi thiết kế khuôn ta dùng loại 2.

3.4. Thiết kế các chi tiết khác.

3.4.1. Tiêu chuẩn định vị

Chọn chốt định vị D=10mm

3.4.2. Tiêu chuẩn sắp xếp vị trí các lỗ dẫn hướng

Chọn kích thước lớn hơn tiêu chuẩn sẽ dẫn đến kích thước khuôn bị lớn tốn nguyên liệu , giá thành khuôn cao

- Chọn kích thước nhỏ hơn tiêu chuẩn sẽ làm ứng suất tập trung nhiều tại các vị trí lỗ dẫn hướng làm cho khuôn rễ vỡ

- Tiêu chuẩn : xem hình minh hoạ

- Ngoài ra khi chọn đường kính dẫn hướng phải chọn theo quy cách tiêu chuẩn của công ty

3.4.3. Tiêu chuẩn kích thước từ mép cắt ra mép khuôn

Chọn kích thước lớn hơn tiêu chuẩn sẽ dẫn đến kích thước khuôn bị lớn tốn nguyên liệu , giá thành khuôn cao

- Chọn kích thước nhỏ hơn tiêu chuẩn sẽ làm ứng suất tập trung nhiều tại các vị trí mặt cắt làm cho khuôn rễ vỡ

- Tiêu chuẩn : xem hình minh hoạ

KẾT LUẬN

Đồ án tốt nghiệp là phần nhiệm vụ cuối cùng và quan trọng nhất trong quá trình học chuyên ngành chế tạo cơ khí nói riêng và trong chương trình học kỹ thuật cơ khí nói chung. Trong quá trình làm đồ án tốt nghiệp, em đã được tổng hợp và vận dụng các kiến thức đã học được trong 5 năm, từ kiến thức trong chuyên ngành lẫn các kiến thức khác:

- Kiến thức về gia công áp lực nói chung và dập nguội nói riêng đặc biệt là khuôn liên hoàn.

- Quy trình công nghệ gia công sản phẩm tấm.

- Sử dụng thành thạo phần mềm hỗ trợ vẽ kỹ thuật 3d.2d

- Cách làm bài cũng như kỹ năng thuyết trình một vấn đề, đề tài…

Vận dụng những kiến thức trên, đồ án tốt nghiệp của em đã làm được các vấn đề sau:

- Tính toán lực công nghệ dập tấm

- Thiết kế khuôn dập liên hoàn

- Trình bày thuyết trình nội dung đưa vào bản thiết kế.

Để hoàn thành đồ án tốt nghiệp, em xin cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Ths………………… đã chỉ dẫn tận tình cho em. Đồng thời, em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy, cô trong bộ môn đã giảng dạy cho em các kiến thức cần thiết để em hoàn thành đồ án tốt nghiệp.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. L.I. Rudman, Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm, Nhà xuất bản Hải Phòng.

[2]. Nguyễn Đằng Mậu, Công nghệ tạo hình kim loại tấm,2006, Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật Hà Nội

[3]. Thiết kế khuôn dập tấm-Cơ khí Thanh Duy

[4]. Học thiết kế 3D khuôn dập liên hoàn_Trung tâm đào tạo CAD/CAM/CNC MEDICAD

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"