MỞ ĐẦU

     Hiện nay cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, nhiều công nghệ mới tiên tiến đã ra đời thay thế các công nghệ cũ lạc hậu. Công nghệ gia công áp lực hay công nghệ tạo hình biến dạng là một trong những ví dụ tiêu biểu nhất. Với những ưu việt cũng như tính ứng dụng hơn hẳn so với những công nghệ khác, tạo hình biến dạng đã khẳng định được tầm quan trọng của ngàng đi đầu trong nền công nghiệp. Ngành gia công áp lực được coi là ngàng trung tâm phục vụ đắc lực, tạo nền tảng phát triển cho các ngành khác như: Công nghệ chế tạo máy, hóa dầu, quốc phòng an ninh, y tế. Trong cơ khí hiện đại gia công áp lực luôn là ngành đi đầu trong việc tự động hóa với sản lượng và kinh tế vô cùng cao.

     Gia công áp lực là phương pháp gia công không phoi, cho năng suất cao, đặc biệt không chỉ tạo ra sản phẩm có kích thước hình dáng mong muốn mà thông qua biến dạng còn có thể cải thiện cơ tính của vật liệu. Sản phẩm của ngành rất đa dạng về kích thước cũng như chủng loại. Từ những chi tiết lớn như vỏ ôto, máy bay.. cho đến những chi tiết cỡ chỉ vài micro như chân IC, chip điện tử.. ngành gia công đều có thể đáp ứng được nhu cầu.

     Xuất phát từ nhu cầu thực tế, trong quá trình thực tập tốt nghiệp và làm đồ án tốt nghiệp, em đã được giao cho đề tài “Nghiên cứu và chế tạo khuôn dập cắt chính xác chi tiết đĩa xích”. Với những nội dung cơ bản được trình bày như sau:

Chương 1: Tổng quan về công nghệ dập tạo hình kim loại tấm.

Chương 2: Xây dựng bản vẽ chi tiết và phương án xếp hình sản phẩm.

Chương 3: Phân tích lựa chọn phương án công nghệ và chọn thiết bị gia công.

Chương 4: Thiết kế khuôn cắt chính xác chi tiết đĩa xích.

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP TẠO HÌNH

KIM LOẠI TẤM

1.1. Tổng quan về công nghệ dập tạo hình.

1.1.1. Khái niệm chung.

Công nghệ dập tạo hình kim loại  là công nghệ tạo ra chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết từ vật liệu kim loại bằng phương pháp biến dạng tạo hình phôi kim loại nhờ các dụng cụ gia công đặc biệt gọi là khuôn dập.

1.1.2. Qúa trình biến dạng công nghệ dập tạo hình.

Gia công kim loại bằng công nghệ dập tạo hình là một phương pháp công nghệ cơ bản trong công nghệ gia công áp lực. Công nghập tạo hình cho phép tạo ra các sản phẩm có hình dáng và kích thước phức tạp đồng thời đảm bảo chất lượng về cơ tính tốt, năng suất cao, giá thành hạ. Do vậy, gia công áp lực  nói chung và công nghệ dập tạo hình nói riêng có một vị trí rất lớn trong công nghiệp chế tạo phụ tùng ôtô, xe máy, hàng dân dụng và quốc phòng với 2 lĩnh vực lớn là công nghệ dập tạo hình tấm và công nghệ dập tạo hình khối

Công nghệ và thiết bị gia công áp lực được coi là một tiêu chính để đánh giá năng lực ngành công nghiệp nặng của một quốc gia. Muốn vậy, cần phải có sự đột phá trong phát triển ngành gia công áp lực. Về lâu dài, cần phải xây dựng một chiến lược phát triển ngành gia công áp lực với các mục tiêu cụ thể.

1.1.3. Ưu, nhược điểm công nghệ dập tạo hình bằng gia công áp lực.

a.  So với công nghệ đúc:         

So với công nghệ đúc thì công nghệ dập tạo hình bằng gia công áp lực có những ưu, nhược điểm sau:

- Ưu điểm:

+ Khử được một số khuyết tật như rỗ khí, rỗ co, làm cho tổ chức kim loại mịn, cơ tính sản phẩm cao.

+ Có khả năng biến tổ chức hạt của kim loại thành tổ chức thớ, có khả năng tạo được các tổ chức thớ uốn, xoắn khác nhau làm tăng cơ tính sản phẩm.

+ Độ bóng, độ chính xác cao hơn các chi tiết đúc.

+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao, giá thành hạ.

- Nhược điểm:

+ Không gia công được các chi tiết phức tạp.

+ Không rèn dập được các chi tiết quá lớn.

+ Không gia công được các kim loại dòn.

b.  So với công nghệ gia công cắt gọt:

- Ưu điểm:

+ Năng suất cao, phế liệu ít, giá thành hạ.

+ Rèn, dập là những phương pháp cơ bản để tạo phôi cho gia công cắt gọt.

- Nhược điểm:

+ Độ bóng, độ chính xác thấp hơn so với gia công cắt gọt.

1.1.4. Tổng quan về dập liên tục.

a. Khái niệm:        

Dập liên tục là quá trình gia công các bước được thực hiện liên tục trên một lần cấp phôi mà không bị gián đoạn các bước. 

Ví dụ: Khuôn liên tục dập lá RÔTO - STATO: Khuôn dập liên tục lá rôto và stato được thể hiện như dưới hình 1.1

Hình 1.1. Khuôn liên tục dập lá RÔTO – STATO:

b. Đặc điểm của khuôn dập liên tục:

 Công nghệ dập liên tục trong dập tấm đã phát triển rất mạnh trên thế giới, tuy nhiên ở Việt Nam đó cũng là vấn đề còn rất là mới và ứng dụng còn rất là hạn chế do chưa làm chủ được công nghệ, trang thiết bị cũng như vật liệu.

 Dập liên tục là công nghệ đặc thù mà ở đó khuôn liên tục tích hợp nhiều nguyên công dập tấm trên một hành trình của máy dập. Việc thiết kế cũng như chế tạo khuôn dập liên tục là một quá trình phức tạp tỉ mỉ đòi hỏi nguời thiết kế phải nắm vững tất cả các nguyên công công nghệ trong dập tấm. Đồng thời nắm vững các công nghệ gia công chế tạo tiên tiến hiện nay.

 Việc ứng dụng  các công nghệ thiết kế mô phỏng và gia công hiện đại đã ngày càng làm tăng độ chính xác, tốc độ, hiệu quả của khuôn dập bước liên tục nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất các chi tiết loạt lớn, có tính lắp lẫn cao, giá thành hạ cho các nghành công nghiệp.

Những đặc tính và ứng dụng khuôn dập lien tục trong công nghiệp hiện nay:

Khuôn dập liên tục (gọi tắt là khuôn liên tục) đã được nghiên cứu và ứng dụng trong các ngành công nghiệp, đặc biệt là công nghiệp điện, điện tử, ô tô,... từ nhiều năm nay trên thế giới. Khuôn liên tục là khuôn dập bao gồm nhiều cặp chày cối được bố trí trên cùng một đế khuôn thực hiện các nguyên công dập tấm khác nhau (dập vuốt, uốn, dập nổi, dập cắt...) sau một hành trình của máy ép. Mỗi một vị trí làm việc (một cặp chày cối) thực hiện một hoặc nhiều bước công nghệ riêng biệt, nhờ cơ cấu cấp phôi tự động phôi được chuyển dịch liên tục và tuần tự qua các vị trí để hoàn thành chi tiết cần chế tạo.

- Sản phẩm được hình thành sau lần dập ở lòng khuôn cuối cùng. Mỗi lần dập sẽ cho ra một sản phẩm.

- Mỗi hành trình của đầu trượt sẽ thực hiện rất nhiều nguyên công công nghệ khác nhau. Việc thực hiện tuần tự các nguyên công khiến cho khuôn dập liên hoàn có khả năng tự động hóa rất cao.

- Luôn đi cùng khuôn liên tục đó chính là hệ thống cấp phôi tự động. Nó đóng vai trò quyết định đến khả năng tự động hóa của mỗi nhà máy. Khuôn liên tục cần đến sự dịch chuyển phôi một cách chính xác đến tuyệt đối mới đem lại sản phẩm có chất lượng cao

1.1.4. Một số sản phẩm dập điển hình.

a. Các sản phẩm dập điển hình trong quốc phòng:

     Các sản phẩm vũ khí đạn là dạng sản phẩm yêu cầu cao về chất lượng. Chúng chịu tác dụng của áp lực xung nổ, chịu tác dụng nhiệt độ cao, chịu va đập mạnh…, nên đòi hỏi sử dụng công nghệ tạo hình. Hình 1.2 là các vỏ đạn được làm bằng công nghệ gia công áp lực.

Hình 1.2. Vỏ đạn được làm bằng công nghệ gia công áp lực.

Các sản phẩm khác trong quân đội sử dụng công nghệ dập tạo hình. Hình 1.3 là hình ảnh sung cối cũng được làm bằng công nghệ gia công áp lực.

Hình 1.3. Vỏ và nhiều chi tiết trên máy bay chiến đấu được làm bằng gia công áp lực.

b. Công nghệ gia công áp lực trong chế tạo các sản phẩm công nghiệp:

Ngành công nghiệp ôtô có thể nói là một trong những ngành sử dụng nhiều về công nghệ gia công áp lực. Từ việc chế tạo các chi tiết cơ bản như các vỏ ốp bánh xe, nắp thùng xăng… cho đến các chi tiết điển hình như: khung xương xe, mu xe.. đều được sử dụng bằng công nghệ gia công áp lực. Hình 1.4 là hình ảnh các phụ tùng ô tô được sử dụng bằng gia công áp lực.

Hình 1.4. Gia công áp lực trong lĩnh vực chế tạo ôtô.

Bên cạnh đó, các sản phẩm sử dụng trong vận chuyển chất lỏng, nội thất cũng được tạo ra từ phướng pháp gia công áp lực. Như các đầu ống ren nước, tai xách, ống nối đường ống dầu … Hình 1.5 là các sản phẩm được sử dụng trong nội thất và môi trường chất lỏng.

Hình 1.5.  Sản phẩm dạng ống dập bằng môi trường chất lỏng.

1.1.5. Hình ảnh một số khuôn và thiết bị dập .

a. Khuôn dập liên tục:  Hình 1.6 là hình ảnh bộ khuôn dập liên tục dùng trong công nghệ dập các chi tiết phụ trợ.

Hình 1.6.  Khuôn đột dập liên hợp.

b. Khuôn dập bình xăng ôtô:

Hình 1.7. Khuôn dập bình xăng ôtô.

c. Khuôn cắt lỗ:

Hình 1.8 là bộ khuôn đột lỗ dung trong gia công áp lực chế tạo chi tiết bản lề.

Hình 1.8. Khuôn cắt đột.

1.2. Cơ sở lý thuyết của công nghệ dập tạo hình kim loại tấm.

1.2.1. Cơ sở lý thuyết biến dạng dẻo kim loại.

a. Tính biến dạng của kim loại:

     Khi kim loại chịu tác dụng của tải trọng sẽ có ba giai đoạn biến dạng: biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, biến dạng phá huỷ. Hình 1.9 là đồ thị thể hiện quan hệ giữa lực và biến dạng của kim loại.

Hình 1.9. Đồ thị quan hệ giữa lực và biến dạng.

    Qua hình 1.9 ta thấy:

- Biến dạng đàn hồi (oa): Dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại bị biến dạng, nếu thôi lực tác dụng thì biến dạng sẽ mất đi và kim loại lại về trạng thái ban đầu. Đó là biến dạng mà ứng suất sinh ra trong kim loai không vượt quá giới hạn đàn hồi.                    

  - Biến dạng dẻo (bc): Khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi.biến dạng dẻo là dạng biến dạng vĩnh cửu, nó làm thay đổi hình dáng của kim loại sau khi thôi tác dụng.

  - Biến dạng phá huỷ (cd): Nếu lực tác dụng vượt quá giới hạn đàn hồi  ban đầu của kim loại thì đến lúc đó lực không cần tăng nữa, biến dạng vẫn tiếp tục và dẫn đến phá huỷ kim loại.   

     Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng dẻo của kim loại dưới tác dụng của của ngoại lực mà không phá bị phá huỷ. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất  lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng nhiệt, tính dẻo tăng.

    Quá trình biến dạng dẻo kim loại chịu  ảnh hưởng của các nhân tố như: Nhiệt độ không đều, tổ chức kim loại không đều, lực biến dạng phân bố không đều, ma sát ngoài, vv... nên làm cho bên trong kim loại sinh ra ứng suất dư, ngay cả sau khi thôi tác dụng ứng suất dư vẫn còn tồn tại.

b. Những nhân tố ảnh hưởng tới qúa trình biến dạng dẻo:

- Ảnh hưởng của nhiệt độ: Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết các kim loại khi tăng nhiệt độ thì tính dẻo tăng. Khi tăng nhiệt độ, dao động nhiệt của các nguyên tử  tăng, đồng thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức đồng đều hơn.

- Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất chính: Hình 1.10 thể hiện trạng thái ứng suất ảnh hưởng đến tính chất của kim loại.

              a)                                          b)                                                 c)

Hình 1.10. Các trạng thái ứng suất.

                a.  Ứng suất đường;  b. Ứng suất mặt;  c. Ứng suất khối.

Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại. Qua thực nghiệm người ta thấy rằng kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khi chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc chịu ứng suất kéo. Ứng suất chính là ứng suất pháp tuyến sinh ra bên trong vật thể khi có ngoại lực tác dụng.

Trong gia công áp lực thường gặp trạng thái ứng suất khối.
                                                 

Ngoài ra còn ảnh hưởng của các trạng thái ứng suất khác như:

+ Trạng thái ứng suất mặt:

+ Trạng thái ứng suất đường:

Nếu   thì t = 0 nghĩa là không gây ra biến dạng.               

Điều kiện để kim loại biến dạng dẻo bị phá huỷ khi:

                                                  t_max /   t_{giới hạn}

 Khi kim loại chịu trạng thái ứng suất đường thì điều kiện biến dạng dẻo là: 

                                                  [σ] = σ_chảy

Khi kim loại chịu trạng thái ứng suất mặt thì điều kiện biến dạng dẻo là:

                                                  [σ₁- σ₂] = σ_chảy

                                                     σ_1max =

Khi kim loại chịu trạng thái ứng suất khối thì điều kiện biến dạng dẻo là:

                                             σ_1max - σ_1min = σ_1chảy

                                                 σ_1max =

- Ảnh hưởng của ứng suất dư:

Sự tồn tại của ứng suất dư bên trong kim loại sẽ làm cho tính dẻo của kim loại giảm. Nếu ứng suất dư lớn có thể làm cho vật biến dạng hoặc phá huỷ.

- Ảnh hưởng của ma sát ngoài:

Ma sát ngoài làm thay đổi hình thức tác dụng lực, do đó làm thay đổi trạng thái ứng suất chính của vật thể. Ngoài ra ma sát ngoài còn cản trở biến dạng tự do của vật thể, làm cho vật thể biến dạng không đồng đều, tăng lực và công biến dạng, cản trở sự biến dạng hay cắt đứt của kim loại dưới tác dụng của lực cắt thép.

- Ảnh hưởng của thành phần hoá học và tổ chức kim loại:                       

Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể khác nhau, lực liên kết giữa các nguyên tử khác nhau, do đó tính dẻo của chúng cũng khác nhau, chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt. Đối với hợp kim, kiểu mạng thường phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức, cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm. Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc một pha dẻo hơn hợp kim có cấu trúc nhiều pha. Các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt, làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại.

- Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng:

Tăng tốc độ biến dạng sẽ làm giảm tính dẻo của kim loại. Ngoài ra, tốc độ biến dạng tăng còn làm sinh nhiệt nhiều, hiệu ứng nhiệt còn làm kim loại đạt đến nhiệt độ mà tại đó tính dẻo thấp hoặc do hiệu ứng nhiệt mà nhiệt độ của kim loại tăng dần lên làm cho kim loại chuyển từ vùng giòn sang vùng dẻo, điều này cũng ảnh hưởng đến tốc độ tác dụng lực để cắt thép, đó là chu kỳ cắt hay cũng chính là năng suất cắt thép.

Vậy để cắt được thép tấm thì lực cần thiết tác dụng phải tạo ra trong kim loại ứng suất lực lớn, đồng thời tốc độ biến dạng phải đạt một trị số nhất định để kim loại dễ dàng bị đứt rời ra khỏi tấm cắt.

1.2.2. Phương pháp công nghệ dập.

a. Công nghệ dập thông thường:

* Nguyên công dập vuốt:

- Các sơ đồ nguyên công dập vuốt:

Phương pháp dập tấm rất đa dạng. Dưới đây là một số sơ đồ dập tấm cơ bản thường xuyên sử dụng:

+ Dập các chi tiết tròn xoay.

+ Dập vuốt chi tiết hình trụ có vành rộng.

+ Dập vuốt chi tiết hình trụ bậc.

+ Dập vuốt chi tiết hình côn.

+ Dập vuốt chi tiết bán cầu.

+ Dập vuốt các chi tiết hình hộp.

+ Dập vuốt các chi tiết hình trụ có biến mỏng.

- Trạng thái ứng suất và biến dạng khi dập vuốt:

b. Công nghệ miết:

* Khái niệm chung:

Miết là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực nhằm tạo hình chi tiết rỗng từ phôi phẳng hoặc phôi rỗng dựa vào chuyển động quay của phôi dưới tác dụng của lực công tác làm biển dạng dẻo cục bộ tại một điểm trên phôi quay. Hình 1.11 là các sản phẩm được thực hiện bằng công nghệ miết.

Hình 1.11. Các sản phẩm miết.

* Phân loại miết: Có 3 dạng công nghệ miết:

- Công nghệ miết tạo hình, Spinning, Flowing.

-  Công nghệ miết biến dạng tạo biến cứng bề mặt.

- Công nghệ miết ép biến mỏng tạo hình.                         

 c. Công nghệ dập thủy cơ:

* Khái niệm: Dập thủy cơ là phương pháp tạo hình nhờ vào chất lỏng cao áp làm biến dạng phôi tấm khi dụng cụ gia công chuyển động tác dụng lên phôi. Hình 1.12 là sơ đồ dập bằng phương pháp thủy cơ.

Hình 1.11. Sơ đồ dập thuỷ cơ đơn giản.

   *  Đặc điểm phương pháp dập thủy cơ:

         Khác biệt lớn nhất giữa dập thủy cơ và dập vuốt thông thường đó là do tác

 dụng của đối áp làm thay đổi thành phần ứng suất biến dạng vì vậy mà khả năng biến dạng của vật liệu tăng lên. Hình 1.12 thể hiện ứng suất và biến dạng của phương pháp dập thủy cơ.

Hình 1.12. Ứng suất và biến dạng của phương pháp dập thuỷ cơ.

1.3. Ma sát và bôi trơn khi dập cắt.

Trong  thực tế sản xuất, người ta có thể sử dụng nhiều các chất bôi trơn có thành phần khác nhau. Các chất bôi trơn này có thể chia thành hai nhóm chính:

- Các chất bôi trơn không có chất độn không tạo được màng chắn bền vững và dễ bị ép ra khỏi bề mặt của phôi và dụng cụ.

- Các chất bôi trơn tốt nhất khi chịu áp lực cao là những chất bôi trơn có chất độn dưới dạng bột phấn hoạt thạch và đặc biệt là graphit hoặc bột gỗ.    

 Việc sử dụng các chất bôi trơn như vậy, ngoài việc nâng cao được mức độ biến dạng cho phép, còn nâng cao được tuổi thọ của khuôn (đặc biệt là cối vuốt) bởi vì những chất độn này là lớp ngăn cách giữa phôi và dụng cụ.

Những chất bôi trơn sử dụng khi dập cắt cần thỏa mãn những yêu cầu sau:

Tạo ra một lớp màng chắn bền vững, không bị khô đi và chịu áp lực cao mà không bị ép ra khỏi bề mặt tiếp xúc.

1.3. Giới thiệu chung và các loại cơ cấu cấp phôi tự động.

1.3.1. Giới thiệu chung.

Tự động hóa được coi là một trong những hướng phát triển quan trọng nhất

của tiến bộ xã hội nhằm nâng cao năng suất lao động, hạ giá thành sản phẩm, giải quyết mâu thuẫn giữa khả năng hạn chế của con người với tốc độ và khả năng làm việc của máy, thay đổi đặc tính lao động gắn lao động chân tay và lao động trí óc. Tự động hóa có thể điều hành từng bộ phận hoặc tự động hóa toàn bộ quá trình sản xuất. Trong tự động hóa toàn bộ, các khâu tự động hóa bộ phận như tạo hình các nguyên công, kiểm tra điều chỉnh.... cần liên hệ với nhau tạo thành một hệ thống điều khiển thống nhất, đảm bảo sự làm việc liên tục của hệ thống. Các phương tiện cơ khí hóa và tự động hóa được thiết kế dựa trên nhiều nguyên lý khác nhau.Dưới  đây là một số loại máy cấp phôi hiện đang được sử dụng trong sản xuất:

Hình 1.13. Là hình ảnh máy cấp phôi tự động chạy bằng điện.

                     Hình 1.13. Máy cấp phôi tự động điện.      

Hình 1.14. Là hình ảnh máy cấp phôi cho máy dập.

Hình 1.14. Máy cấp phôi cho máy dập.

Hình 1.15. Là hình ảnh máy cấp phôi bằng cơ khí.

Hình 1.15. Máy cấp phôi cơ khí.

1.3.2. Các loại cơ cấu cấp.

Các hệ thống cấp phôi tự động thì mối loại đều có một hệ thống cơ cấu cặp phôi khác nhau. Tùy thuộc vào điều kiện cũng như đặc điểm của từng loại máy mà ta chọn ra các loại cơ cấu cặp khác nhau.

a. Cơ cấu cặp ma sát:

Cơ cấu cấp phôi bằng ma sát là quá trình được tạo ra chuyển động của phôi khi ma sát của cơ cấu con lăn chuyển động tiếp xúc với tấm phôi cần cấp. Hình 1.16 là sơ đồ nguyên lý cua rcơ cấu cấp phôi bằng ma sat.

Hình 1.15. Cơ cấu cặp ma sát.

Đặc điểm của loại cơ cấu này là thực hiện cặp và chuyển dịch phôi nhờ lực ma sát. Lực này có loại điều khiển được và có loại không điều khiển được (một trong hai trục công tác có thể nâng lên lúc cần làm cho phôi có thể dịch chuyển tự do so với trục)

b. Cơ cấu tự động hóa chêm con lăn:

Hình 1.17 là nguyên lý của cơ cấu cấp phôi tự động hóa kiểu chêm - con lăn.

Hình 1.17. Cơ cấu tự động hóa chêm - con lăn.

 Cơ cấu tự động hóa chêm - con lăn là cơ cấu dựa trên nguyên lý ma sát. Tức là chuyển động của phôi được tạo ra nhờ lực ma sát giữa bề mặt của phôi và bề mặt con lăn. Chuyển động của cơ cấu lấy trực tiếp từ đầu trượt nên tận dụng được chuyển động của máy. Bước chuyển phôi được tính toán dựa vào góc quay của các con lăn, hành trình S của thanh chêm. Phôi được giữa nhờ cặp con lăn cố định và được di chuyển nhờ cặp con lăn di động.

c. Cơ cấu tự động hóa kiểu vòi hút chân không:

Hình 1.18 là nguyên lý của cơ cấu cấp phôi tự động hóa kiểu vòi hút chân không

Hình 1.18. Cơ cấu kiểu vòi hút chân không.

Cơ cấu tự động hóa kiểu vòi hút chân không là cơ cấu tự động dựa trên nguyên lý hạ áp không khí bên trong buồng hút. Phôi được giữ nhờ lực nâng phôi và lực ma sát tạo ra giữa hai bề mặt tiếp xúc phôi và vòi hút. Áp suất bên trong buồng hút có thể tự hạ hay nhờ một máy hút đặc biệt.

     CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG BẢN VẼ CHI TIẾT VÀ XẾP

 HÌNH SẢN PHẨM ĐĨA XÍCH

2.1. Xây dựng bản vẽ chi tiết sản phẩm.

Sản phẩm yêu cầu thực tế của đĩa xích được thể hiện như dưới hình 2.1.

Hình 2.1. Chi tiết đĩa xích.

Qua hình 2.1 ta thấy. Chi tiết đĩa xích có biên dạng kết cấu tương đối phức tạp. Để xác định được bản vẽ chế tạo đĩa xích chính xác ta cần tiến hành đo các thông số cơ bản, tính toán các thông số của răng đĩa xích….. Từ đó ta xây dựng được bản vẽ chi tiết của đĩa xích như hình 2.2.

Hình 2.2. Bản vẽ chi tiết của đĩa xích.

Bảng thông số kỹ thuật của chi tiết đĩa xích được thể hiện như bảng 2.1.

Bảng 2.1. Bảng thông số ký thuật của chi tiết đĩa xích.

Yêu cầu kỹ thuật:

- Các góc, cạnh của đĩa xích không được sắc.

- Các góc lượn chân răng lấy: R= 1 [mm].

- Các góc lượn không ghi lấy: R = 1-1,5 [mm].

- Vật liệu: Thép C45.

2.2. Phân tích chi tiết sản phẩm.

Qua bản vẽ chi tiết ta thấy. Để gia công được sản phẩm đĩa xích thì ngoài việc cắt chính xác biên dạng răng bên ngoài thì ta cần phải gia công đột lỗ các lỗ cơ bản, các lỗ hình vành khăn bên trong của chi tiết.

Đây là sản phẩm có hình dạng tương đối phức tạp nên để xác định được diện tích và chu vi chính xác của chi tiết là rất khó khăn. Vì chi tiết có biên dạng phức tạp nên ta tinh toán bằng thủ công sẽ dẫn đến độ chính xác không cao. Vì vậy ta sử dụng phần mềm Autocad kết hợp với tính toán bằng thủ công để xác định diện tích và chu vi của các phần cần gia công.

2.2.1. Hình dạng phần gia công thứ nhất.

 Hình dạng phần gia công thứ nhất được thể hiện như hình 2.3.

Hình 2.3. Hình dạng phần gia công thứ nhất.

Để xác định xác định diện tích và chu vi hình dạng phần gia công thứ nhất ta xây ta thực hiện như sau:

- Xây dựng hình dáng phần gia công thứ nhất trên bản vẽ autocad với các kích thức chính xác như hình 2.3.

- Sau khi xây dựng xong ta nhập lệnh: Area tại dòng Conmand, sau đó chọn các đỉnh của biên dạng, và cuối cùng nhấn Enter.

- Đọc và ghi kết quả tính toán trên phần mền: Tại dòng Conmend sẽ hiện lên hai đại lượng:

+ Area: Là diện tích: 1743,4832 [mm²]

+ Perimeter: Là chu vi: 328,7370 [mm]

Như vây, diện tích của phần gia công thứ nhất là: S₁ = 1743,4832 [mm²], chu vi: C₁= 328,7370 [mm].

2.2.2. Hình dạng phần gia công thứ hai.

 Hình dạng phần gia công thứ hai được thể hiện như hình 2.4.

Hình 2.4. Hình dạng phần gia công thứ hai.

Tương tự phần gia công thứ nhất ta thực hiện như sau:

- Xây dựng hình dáng phần gia công thứ nhất trên bản vẽ autocad với các kích thức chính xác như hình 2.4.

- Sau khi xây dựng xong ta nhập lệnh: Area tại dòng Conmand, sau đó chọn các đỉnh của biên dạng, và cuối cùng nhấn Enter.

- Đọc và ghi kết quả tính toán trên phần mền: Tại dòng Conmend sẽ hiện lên hai đại lượng:

+ Area: Là diện tích: 1544,4720[mm²]

+ Perimeter: Là chu vi: 328,6824[mm]

Như vây, diện tích của phần gia công thứ hai là: S₂ = 1544,4720 [mm²], chu vi: C₂= 328,6824[mm].

2.2.3. Hình dạng phần gia công thứ ba.

 Hình dạng phần gia công thứ ba được thể hiện như hình 2.5.

Hình 2.5. Hình dạng phần gia công thứ ba.

Từ hình 2.5 ta thấy, phần gia công thứ ba có hình dạng là hình vuông 30x30 [mm], vê cung bốn góc R10. Như vậy, ta cần xác định diện tích và chu vi của phần gia công thứ ba như sau:

- Diện tích:

                                           S₃ = 30² -(4.A)

Trong đó: A. Là diện tích hình bao vuông chắn cung 90⁰:

                                           A = -  = 10² -  =21,5 [mm²].

Vậy:                                   S₃ = 30² - (4.21,5) = 814 [mm²].

- Chu vi:

                                           C₃ = 30.4 – (4.c).

Trong đó: c. Là chu vi của hình bao vuông chắn cung 90⁰:

                                           c = c_tamgiác - c_viênphân

Suy ra:                               c = 33 - 14,28 = 18,72 [mm]

Vậy:                                   C₃ = 30.4 - (4.18,72) = 45,12 [mm].

2.2.4. Hình dạng phần gia công thứ tư.

Hình dạng phần gia công thứ tư được thể hiện như hình 2.6.

Hình 2.6. Hình dạng phần gia công thứ tư.

Trên chi tiết đĩa xích có 3 lỗ Ø8 [mm]. Diện tích và chu vi của các lỗ như sau:

- Diện tích:  S₄ = 3.(π.r²) = 3.(3,14. 4²) = 150,72 [mm²].     

- Chu vi:      C₄ = 3.π.r² = 3.3,14. 4² = 150,72 [mm].

2.2.5. Hình dạng phần gia công thứ năm.

Phần gia công thứ năm là gia công hai lỗ định vị phôi Ø12 [mm]. Diện tích và chu vi của các lỗ như sau:

- Diện tích:  S₅ = 2.(π.r²) = 2.(3,14. 6²) = 226,08 [mm²].

- Chu vi:      C₅ = 2.π.r² = 3,14. 6² = 226,08 [mm].

2.2.6. Hình dạng phần gia công thứ sáu.

Hình dạng phần gia công thứ sáu được thể hiện như hình 2.8.

Hình 2.7. Hình dạng phần gia công thứ sáu.

Biên dạng xung quanh của đĩa xích có biên dạng phức tạp. Nên việc xác định diện tích và chu vi bằng phương pháp tính toán không chính xác và sai số

 nhiều. Để xác định được ta sử dụng phần mềm để xác định diện tích và chu vi của biên dạng đĩa xích như sau:

- Xây dựng hình dáng phần gia công thứ nhất trên bản vẽ autocad với các kích thức chính xác như hình 2.7.

- Sau khi xây dựng xong ta nhập lệnh: Area tại dòng Conmand, sau đó chọn các đỉnh của biên dạng, và cuối cùng nhấn Enter.

- Đọc và ghi kết quả tính toán trên phần mền: Tại dòng Conmend sẽ hiện lên hai đại lượng:

+ Tính diện tích và chu vi phần biên dạng ngoài bên phải răng của đĩa xích:

Area: Là diện tích: 924,8153 [mm²]

Perimeter: Là chu vi: 760,0937 [mm]

+ Tính diện tích và chu vi phần biên dạng ngoài bên trái của đĩa xích:

Area: Là diện tích: 881,1572[mm²]

Perimeter: Là chu vi: 423,8732 [mm]

Như vây, tổng diện tích của phần gia công thứ năm là: S₆ = 1805,925 [mm²], chu vi: C₆= 1183,9669 [mm].

Kết luận: Tổng diện tích và chu vi của phần gia công chi tiết đĩa xích là:

                        ΣS = 6284,6802 [mm²].

                        ΣC = 2263,3063 [mm].

2.3. Lựa chọn phương án xếp hình sản phẩm.

Dựa vào kích thước hình dạng của phôi ta khai triển xếp hình theo phương án sau:

2.3.1. Phương án 1.

Dải phôi sẽ được pha theo như hình vẽ 2.8.

Hình 2.8. Phương án xếp hình thứ 1.

Từ hình vẽ 2.8 ta thấy:  Kích thước phôi rộng là 168-0,5 [mm] và bước cho mỗi lần dập là 170 [mm].

Với phương án này khoảng cách các khe nối là 5,5 [mm] và 2 mép dây là 6,5 [mm].

S_ct khi chưa đột lỗ sẽ là :   157x157 [mm²].

Khi có thêm đột lỗ thì:

S_ct = 157x157– 6284,6802 = 18364,3198

Như vậy ta sẽ có hệ số sử dụng vật liệu sẽ là:

η₁= .100% = .100% = 64,3%

2.3.2. Phương án 2.

Dải phôi sẽ được pha theo như hình vẽ 2.9.

Hình 2.9. Phương án xếp hình thứ 2.

Từ hình vẽ 2.8 ta thấy:  Kích thước phôi rộng là 168-0,5 [mm] và bước cho mỗi lần dập là 168 [mm].

Với phương án này khoảng cách các khe nối là 5,5 [mm] và 2 mép dây là 5,5 [mm].

S_ct khi chưa đột lỗ sẽ là :   157x157 [mm²].

Khi có thêm đột lỗ thì:

S_ct = 157x157– 6284,6802 = 18364,3198

Như vậy ta sẽ có hệ số sử dụng vật liệu sẽ là:

η₁= .100% = .100% = 65,06%

Nhận xét: Qua hai phương án trên ta thấy hệ số sử dụng vật liệu ở phương án 2 cao hơn, nên ta chọn phương án 2 là phương án xếp hình sản phẩm.

CHƯƠNG 3:  PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN THIẾT BỊ GIA CÔNG

3.1. Phân tích lựa chọn phương án công nghệ.

3.1.1. Phương án 1. Dập sản phẩm liên tục trên các lòng khuôn.

Phương án dập sản phẩm liên tục trên các lòng khuôn là quá trình ta thực hiện dập sản phẩm liên tục các bước trên khuôn cho đến khi dãi băng vật liệu hết.

Phương án dập sản phẩm liên tục trên các lòng khuôn được thể hiện như hình 3.1.

Hình 3.1. Phương án 1.

Qua hình 3.1 ta thấy: Quy trình gia công chi tiết đĩa xích ở phương án 1 được thực hiện trên 3 bước sau:

- Bước 1: Đột tạo lỗ định vị và các Ø12, Ø8, lỗ vuông giữa 30x30, lỗ vãnh khăn bên phải. Sơ đồ bước 1 được thể hiện như hình 3.2.

Hình 3.2. Gia công bước 1.

- Bước 2: Đột 3lỗ Ø8 còn lại và đột lỗ vãnh khăn bên trái. Sơ đồ bước 2 được thể hiện như hình 3.3.

Hình 3.3. Gia công bước 2.

Qua hình 3.3 ta thấy, chi tiết gia công được định vị vào hai lỗ Ø12 đã được gia công ở bước 1.

- Bước 3: Đột răng và biên dạng bên ngoài. Sơ đồ bước 3 được thể hiện như hình 3.4.

Hình 3.4. Gia công bước 3.

Cũng tương tự như bước 2, chi tiết gia công được định vị vào hai lỗ Ø12 đã được gia công ở bước 1.

3.1.2. Phương án 2. Dập sản phẩm đơn trên các lòng khuôn.

Phương án dập đơn sản phẩm trên các lòng khuôn là quá trình ta thực hiện  dập sản phẩm ở các bước thực hiện không liên tục. Qúa trình các bước dập được thực hiện gá đặt, định vị chi tiết khác nhau.

Phương án dập đơn sản phẩm  trên các lòng khuôn được thể hiện như hình 3.5.

Hình 3.5. Phương án 2.

Qua hình 3.5 ta thấy: Quy trình gia công chi tiết đĩa xích ở phương án 2 được thực hiện trên 3 bước sau:

- Bước 1: Đột răng và biên dạng bên ngoài. Sơ đồ bước 1 được thể hiện như hình 3.6.

Hình 3.6. Gia công bước 1.

- Bước 2: Đột tạo lỗ Ø8, lỗ vuông giữa 30x30, lỗ vãnh khăn bên phải. Sơ đồ bước 2 được thể hiện như hình 3.7.

Hình 3.7. Gia công bước 2.

Qua hình 3.7 ta thấy: Chi tiết sau khi gia công ở bước 1 sẽ đưa sang lòng khuôn ở bên trái để thực hiện đột lỗ Ø8, lỗ vuông giữa 30x30 và lỗ vãnh khăn bên phải. Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tỳ Ø10 ở biên dạng phía ngoài.

- Bước 3: Đột 3lỗ Ø8 còn lại và đột lỗ vãnh khăn bên trái. Sơ đồ bước 3 được thể hiện như hình 3.8.

Hình 3.8. Gia công bước 3.

Qua hình 3.8 ta thấy: Chi tiết sau khi gia công ở bước 2 sẽ đưa sang lòng khuôn ở bên phải để thực hiện đột các lỗ Ø8 còn lại và lỗ vãnh khăn bên trái. Chi tiết được định vị bằng lỗ một Ø8 và lỗ vuông 30x30 đã được gia công ở bước 2.

3.1.3. So sánh phương án và chọn phương án công nghệ  gia công đĩa xích.

So sánh phương án công nghệ của hai phương án trên được thể hiện như bảng 3.1.

Bảng 3.1. Bảng so sánh phương án 1 và 2.

Nhận xét:  Qua bảng 3.1ta thấy: Với việc sử dụng phương án dập sản phẩm

 liên tục trên các lòng khuôn là phương án tối ưu vì: Phương án này có những ưu điểm nổi bật của nó cũng như một số khuyết điểm mà ta có thể chấp nhận và khắc phục được.

3.1.4. Xác định lực cắt trong từng nguyên công.         

Ở đây để xác định lực cắt cho từng nguyên công dập thì ta cần xác định lực thành phần dập ở từng bước trong nguyên công. Vậy để tính lực cắt trong từng

 nguyên công chính xác được tính toán theo công thức sau:

                                                F_s  = C.S. t_B

Trong đó:

       - F_s: Là lực cắt . [N].

      - C: Là chu vi đường cắt. [mm].

      - s: Là chiều dày vật liệu. [mm]. Theo thiết kế tính toán chi tiết đĩa xích thì chiều dày vật liệu dùng làm đĩa xích là: 6 [mm].

      - t_B: Là ứng suất cắt. [N/mm²]. Với vật liệu chế tạo đĩa xích là thép C45 thì ứng suất cắt tương ứng là: t_B =400 [N/mm²].

a. Lực cắt cho nguyên công 1:

Lực cắt của nguyên công 1 là tổng thành phần lực cắt của các lỗ dập cắt trong nguyên. Nghĩa là:

                              ΣF_{snguyên công1} = F_s2+F_s3+ F_s4+F_s5

Với:

   - F_s1: Là lực cắt để dập cắt hình vành khăn bên phải.

                              F_s2 = C₁. S.t_B

                      => F_s2 =  328,6824. 6. 400 = 788837,76 [N].

 - F_s3: Là lực cắt để dập cắt lỗ vuông 30x30.

                              F_s3 = C₃. S.t_B

                       => F_s3 =  45,12.6.400 = 108288 [N].

- F_s4: Là lực cắt để dập cắt1 lỗ Ø8.           

                             F_s4 = C₄. S.t_B

                       => F_s4 =  50,24.6.400 = 120576 [N].

- F_s5: Là lực cắt để dập cắt 2lỗ định vị phôi Ø12.           

                             F_s5 = C₅. S.t_B

                       => F_s5 =  226,08.6.400 = 638592 [N].

Vậy tổng lực cắt của nguyên công 1 là:

                   ΣF_{snguyên công1} = 788837,76+ 108288 + 120576 + 638592

                  => ΣF_{snguyên công1} = 1656293,76 [N] = 165,6 [Tấn].

b. Lực cắt cho nguyên công 2:

Lực cắt của nguyên công 2 là tổng thành phần lực cắt của các lỗ dập cắt trong nguyên. Nghĩa là:

                              ΣF_{snguyên công2} = F_s1+ F_s4

Với:

   - F_s1: Là lực cắt để dập cắt hình vành khăn bên trái.

                              F_s1 = C₁. S.t_B

                      => F_s1 =  328,7370. 6. 400 = 788968,8 [N].

- F_s4: Là lực cắt để dập cắt 3 lỗ Ø8.          

                             F_s4 = C₄. S.t_B

                       => F_s4 = 3.(50,24.6.400) = 361728 [N].

Vậy tổng lực cắt của nguyên công 2 là:

                   ΣF_{snguyên công2} = 788968,8+ 361728

                         => ΣF_{snguyên công2} = 1150696,8 [N] = 11,5 [Tấn].

c. Lực cắt cho nguyên công 3:

Tương tự như trên, lực cắt của nguyên công 3 được tính như sau:

                              ΣF_{snguyên công3} = F_s6

Với:

   - F_s6: Là lực cắt để dập cắt hình vành khăn bên trái.

                              F_s6 = C₆. S.t_B

                      => F_s6 =  1183,9669. 6. 400 = 2841520,56 [N].

Vậy tổng lực cắt của nguyên công 3 là:

                          ΣF_{snguyên công3} = 2841520,56 [N] = 28,4 [Tấn].

3.1.5. Tổng cộng các lực thành phần.    

Tổng cộng các lực thành phần bao gồm các lực tác dụng lên từng nguyên công trong quá trình dập cắt. Nghĩa là:

ΣF_s = ΣF_{snguyên công1} + ΣF_{snguyên công2}+ ΣF_{snguyên công3}

                   ΣF_s = 165,6 + 11,5 + 28,4 = 205,5 [Tấn].

Nhận xét:  Với ΣF_s = 205,5 [Tấn], chúng ta sẽ dựa trên kết quả tính được và sử dụng cho phần chọn thiết bị gia công tiếp theo.

3.2. Chọn thiết bị gia công.

3.2.1. Giới thiệu chung về máy ép thủy lực.

Máy ép thủy lực là một trong những thiết bị đang được sử dụng rộng rãi trong nền công nghiệp hiện nay. Đặc biệt trong nghành gia công áp lực thì các trang thiết bị máy móc thủy lực lại càng được sử dụng nhiều hơn. Máy ép thủy lực ngày càng được sử dụng rộng rãi với nhiều chủng loạinvà tính đa dạng về sản phẩm cũng như công năng của chúng như: Dập thể tích , rèn tự do, ép chảy, ép đùn, uốn nắn kim loại, dập vuốt,…Bên cạnh đó chúng ta cũng không thể không kể đến những tính năng, ưu điểm cơ bản của máy ép thủy lực làm nó càng trở nên thông dụng đó là:

- Làm việc êm, cho áp lực ép cực đại theo lực ép danh nghĩa và có thể duy trì áp lực đó trong suốt quá trình công nghệ.

- Điều kiển lực ép mềm dẻo, dễ dàng theo yêu cầu công nghệ và theo kết cấu khuôn.

- Kết cấu máy đơn giản, các bộ phận sử dụng đều được tiêu chuẩn hóa caonên giá thành hạ.

- Có nhiều dạng điều khiển khác như: Điều khiển thủ công, Điều khiển PLC, Điều khiển CNC. Do vậy các thông số công nghệ được điều chỉnh chính xác, đảm bảo hiệu suất làm việc và công suất máy.

- Kết cấu máy có thể ngang, đứng và gọn nhẹ hơn so vứi các máy khác.

 Dưới đây là một số hình ảnh về máy ép thủy lực.

Máy ép thủy lực điện: Bao gồm cả hai chức năng là ép một chiều và hai chiều. Về cấu tạo, cũng giống như máy ép khí nén, nhưng máy ép thủy lực điện có thêm động cơ nhằm cung cấp năng lượng cho bơm hoạt động, với độ chính xác cao hơn. Hình 3.9 là máy ép thủy lực khung C

 Hình 3.9. Máy ép thủy lực khung C.

Loại máy ép thủy lực song động từ 250 tấn đến 600 tấn. Đây là những loại máy dùng cho việc gia công các chi tiết lớn, có chiều dầy vật liệu lớn hơn 5[mm].

Nhìn chung, kết cấu của các loại máy này gồm có hai cặp xylanh hoặc một một cặp xylanh. Qúa trình ép của các loại máy này là rất lớn vì các lại máy này được trang bị hệ thống bơm dầu có công suất lớn. Hình 3.10 là máy thủy lực kiểu song động, máy ép thủy lực 200 tấn và máy thủy lực đột dập.

a, Máy ép thủy lực song động.   b,Máy ép thủy lực 200 tấn.    c, Máy đột dập.

Hình 3.10. Máy thủy lực.

3.2.2. Nguyên lý hoạt động của máy ép thủy lực.

Máy ép thủy lực là máy hoạt động hầu như theo tác dụng tĩnh. Nguyên lý làm việc của máy ép thủy lực dựa trên cơ sở của định luật Pascal. Ở dạng chung nhất thì máy ép có 2 khoang: Cylinder có piston và các đường ống nối. Nếu như đặt một lực P₁ vào piston 1, thì nó sẽ tạo ra áp suất. Theo định luật Pascal thì áp suất p được truyền tới tất cả các điểm của thể tích chất lỏng và do có hướng tác dụng vuông góc với mặt đáy của piston 2, nó sẽ tạo ra lực:

 P₂ = p.f₂ , và lực này gây áp suất tác dụng lên phôi 3.

Trên cơ sở định luật Pascal ta có sơ đồ động như hình 3.11:     

Hình 3.11. Sơ đồ nguyên tắc hoạt động của máy ép thủy lực.

  Diện tích f₂ lớn hơn diện tích f₁ bao nhiêu lần thì lực P₂ sẽ lớn hơn lực P₁ bấy nhiêu lần.  

3.2.3. Lựa chọn máy ép thủy lực để gia công.

Với những đặc tính rất quan trọng của máy ép thủy lực như:

- Là loại thiết bị thông dụng nhất.

- Hiện đại dễ sử dụng dễ tự động hóa.

- Lực lớn tốc độ nhanh so với các dòng máy khác.

- Chính xác dễ lắp đặt gá khuôn.

Vì thế lựa chọn máy ép thủy lực là một sự lựa chọn phù hợp. Mặt khác căn cứ vào kết quả tính toán tổng lực tác dụng trong quá trình dập cắt: 205,5 [Tấn] và đặc tính kỹ thuật của chi tiết gia công nên ta chọn máy ép thủy lực song động loại 250 [Tấn] là thiết bị cho quá trình gia công của chi tiết đĩa xích. Hình 3.12 là hình dáng máy ép thủy lực song động 250 [Tấn] do Trung Quốc sản xuất.

Hình 3.12. Máy ép thủy lực song động 250 tấn.

Thông số kỹ thuật của máy ép thủy lực song trục 25 [Tấn].

+ Chất lỏng công tác là: Dầu công nghiệp 20, KH: CS20.

+ Lực danh nghĩa đầu trượt trong: 250 [Tấn].

+ Lực danh nghĩa đầu trượt ngoài: 100 [Tấn].

+ Lực đầy bàn máy:                       200 [Tấn].

+ Kích thước bàn máy: 1600 x 1200 [mm].

+ Hành trình đầu trượt trong:       600 [mm].

+ Hành trình đầu trượt ngoài:       400 [mm].

+ Kích thước điều chỉnh giữa bàn máy và đầu trượt: 200 [mm].

+ Tốc độ xuống nhanh của xilanh chính trong hành trình không tải: v₁= 80 [mm/s]= 4,8 [m/ph].

+ Tốc độ piston có tải xilanh trên: v₂ =27 [mm/s].

+ Tốc độ của piston đẩy bàn máy: v₃ =27 [mm/s].

+ Thời gian giữ lớn nhất: 10 [ph].

+ Tốc độ lên nhanh của xilanh chính trong hành trình không tải: v₄=80 [mm/s].

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ KHUÔN DẬP CẮT ĐĨA XÍCH

4.1. Giới thiệu thiết kế khuôn.

Một bộ khuôn hoàn chỉnh được cấu thành bởi các cụm chi tiết sau:

- Cụm đế trên và đế dưới gá đặt các chi tiết khuôn và gá khuôn lên máy.

- Cụm các chi tiết làm việc bao gồm các cặp chày cối.

- Cụm áo chày, áo cối, để gá đặt và định vị chày cối.

- Cụm gỡ bỏ phế liệu.

- Cụm dẫn hướng bao gồm trụ bạc dẫn hướng đảm bảo sự ăn khớp giữa hai nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lắp ráp khuôn.

- Cụm dẫn hướng phôi, đảm bảo vị trí chính xác của phôi trong vùng làm việc, tránh xê dịch phôi.

4.1.1. Qui trình nghiên cứu, thiết kế khuôn.

 Quy trình thiết kế khuôn dập liên tục cũng không phải quá khó khăn. Song nó lại cần yêu cầu một số đặc điểm cần thiết không thể thiếu để có một bộ khuôn tốt đúng theo yêu cầu của khách hàng. Ví dụ như:

- Việc bố trí chày cối nói lên sự lành nghề của người kỹ sư. Khuôn liên hoàn là loại chứa rất nhiều các nguyên công khác nhau. Việc bố trí chúng một cách hợp lý và tuần tự sẽ giúp cho sản phẩm có chất lượng cao nhất.

- Các bước nguyên công trong các lòng khuôn cần tối thiểu hóa. Nó sẽ giúp bộ khuôn giảm thiểu tối đa khối lượng, cũng như thời gian chế tạo chi tiết sẽ được giảm xuống. Tuy nhiên bên cạnh đó việc chế tạo khuôn quá ít lòng khuôn bên trong lại có một số bất cập như sản phẩm cho ra sẽ không được ổn định, độ ổn định cũng như bền vững của chày và cối sẽ rất thấp. Việc cân đối số lòng khuôn cũng là một bài toán khó cho người kỹ sư.

- Việc gia tăng độ chính xác cho sản phẩm được sử dụng thêm chày định tâm cho khuôn. Nó có nhiệm vụ tăng độ chính xác của sản phẩm cũng như giúp cho sự ổn định của khuôn một cách tốt nhất.

- Bên cạnh đó cũng là bước tiến phôi cần chính xác gần như là tuyệt đối. Có như thế mới cho ra sản phẩm có chất lượng cao.

Việc lên quy trình thiết kế công nghệ đóng một vai trò cực kỳ quan trọng trong sản xuất chế tạo chi tiết dạng tấm. Quá trình thiết kế công nghệ, chế tạo khuôn mang đậm tính kinh nghiệm của từng kỹ sư với tay nghề khác nhau. Chính vì vậy đối với chi tiết đơn giản đối xứng trục thì đi theo con đường tính toán công nghệ, chế tạo khuôn rồi dập thử, hiệu chỉnh khuôn cho đến khi đạt được chất lượng sản phẩm theo yêu cầu thì đưa ra sản xuất loạt lớn. Nhưng đối với những chi tiết có hình dạng phức tạp không có trục đối xứng, thì quá trình thiết kế theo trình tự sẽ không thực hiện bởi rất tốn kém thời gian và tiền bạc vào việc sản xuất khuôn mẫu dập thử và chỉnh sửa. Trong khi có thể không cho ra sản phẩm đúng theo yêu cầu. Hình 4.1 là hình dạng một bộ khuôn liên dập cắt tục.

Hình 4.1. Khuôn dập cắt liên tục.

Với kinh tế và khoa học phát triển nhanh và mạnh như hiện nay, rất nhiều công ty cơ khí đã đầu tư thiết kế chế tạo khuôn tự động cho những chi tiết có số lượng lớn. Hiện đại hóa tự động hóa là điều tất yếu trong nền công nghiệp phát triển như hiện nay.

Ở các nước có khoa học kỹ thuật phát triển thì việc thiết kế quy trình công nghệ để đưa ra một phương án tối ưu nhất được thực hiện rất bài bản với tính toán khoa học, hỗ trợ của các phần mềm mô phỏng, và độ chuyên môn hóa rất cao. Việc tiết kiệm thời gian, nguyên vật liệu cho sản xuất thử nghiệm, nâng cao chất lượng sản phẩm dập, nhanh chóng thay đổi mẫu mã sản phẩm được tận dụng gần như tối đa.

4.1.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm đột dập.

Khi nghiên cứu sự sai hỏng sản phẩm đột dập có thể dễ dàng nhận thấy các dạng phế phẩm sau đây:

- Các lỗ sau khi đột bị loe do trị số khe hở giữa chày và cối quá lớn.

- Các lỗ sau khi đột bị nứt.

- Không cắt được hoàn toàn do lựa chọn máy cũng như thiết kế chày cối cắt không hợp lý.

- Sản phẩm không đạt được kích thước chính xác do đàn hồi, do vật liệu phôi hoặc do các thông số công nghệ.

Hình 4.2 là hình dạng sản phẩm đột lỗ trong đột dập liên tục.

Hình 4.2. Dạng lỗ đột trong khuôn liên tục.

4.2.Thiết kế khuôn cắt đĩa xích.

4.2.1. Tính toán thiết kế chày.

Căn cứ bản vẽ chi tiết cần gia công, cắn cứ vào quy trình công nghệ gia công, căn cứ vào đặc tính kỹ thuật của chi tiết đĩa xích mà ta tính toán thiết kế bộ phận chày như sau:

Với độ cứng cần thiết phải có cho chày đột thì chúng ta sẽ sử dụng vật liệu làm chày là SKD11 để có độ cứng thỏa mãn yêu cầu.

Với nhứng chi tiết  là đường tròn và gần giống với hình tròn ta có đường kính lỗ nhận được tương ứng với đường kính của chày, khi bị mài mòn kích thước của chày sẽ bị giảm đi vì thế đường kính của chày cần phải lấy bằng giá trị lớn nhất của lỗ, tức là:

                                   d_chày = (d_dn + Δ) _{– δch}

Trong đó:

     - d_dn: Là kích thước danh nghĩa của lỗ.

     - Δ: Là dung sai của lỗ (Δ = 0,02).

     -  δ_ch: Là dung sai kích thước của chày. Chọn δ_ch = 0,005 [mm].

Khi đó kích thước cối sẽ là:

                                 d_cối = d_chày + Z

Hay:

                                 d_cối = (d_dn + Δ + Z)⁺

        - Z: Là khe hở tối ưu (Với chiều dày phôi là 1mm ta chọn: Z= 0,015 [mm]

       - δ_c: Là dung sai kích thước của cối. Chọn: δ_c= 0,005 [mm]

Khi cắt hình toàn bộ ổ biến dạng bao trùm toàn bộ chiều dày phôi, ngay sát mép làm việc của chày và cối. Ứng suất pháp sinh ra khi cắt hình và đột lỗ phân bố trên ổ biến dạng không đồng đều trong các lớp kim loại song song với mặt phẳng của phôi trên toàn bộ chiều dày. Sự phân bố không đồng đều của ứng suất là do tác động của momen uốn sinh ra do khe hở của chày và cối khi cắt. Gía trị Z xáy ra các trường hợp sau:

+ Trị số khe hở Z = Z_{tối ưu}: Các vết nứt phát triển và gặp nhau tại lớp trung bình của tấm. Khi trị số Z tăng lên thì momen uốn tăng lên làm tăng trị số ứng suất kéo ở vùng biến dạng, vì thế các vết nứt phát triển theo bề mặt tự do cách xa mép cắt dụng cụ và tạo thành ba via.

+ Trị số Z < Z_{tối ưu}: Khi đó sự phát triển của các vết nứt sẽ không trùng nhau, sẽ tạo ra 2 hay vài dải sang được tách ra giữa các vùng bị đứt vỡ.

Trị số khe hở tối ưu này phụ thuộc vào vật liệu cũng như chiều dày phôi. Ta lấy Z = 0,05.s= 0,05 mm. Hình 4.3 là hình ảnh thể hiện về sự ảnh hưởng của khe hở Z trong quá trình gia công.

Hình 4.7. Ảnh hưởng của khe hở Z.

Đối với những dạng lỗ phức tạp cũng tính toán giống với những chi tiết lỗ tròn. Trong trường hợp này khi chế tạo chày và cối chính xác và hợp lý, kinh tế là lấy dung sai chày bằng  dung sai chi tiết.

                                δ_c,ch = 0,25.Δ

Với: Δ = 0,02 => δ_c,ch = 0,02.0,25 = 0,005 [mm]

a. Chày đột lỗ vành khăn bên phải.

Kích thức lỗ cần đột của vành khăn thứ nhất có bề rộng cũng chính là đường kính vành khăn là 12 [mm], cung vành khăn là 124 [mm]. Hình dáng và kích thước của chày thứ nhât để đột vành khăn bên phải được thể hiện như hình 4.8.

Hình 4.8. Chày đột vành khăn bên phải.

b. Chày đột lỗ vuông 30x30.

Kích thước và hình dáng chày đột lỗ vuông 30x30 được thể hiện như hình 4.9.

Hình 4.9. Chày đột lỗ vuông 30x30.

c. Chày đột 4 lỗ Ø8.

Chày để gia công 4 lỗ Ø8 có kích thước và hình dáng như hình 4.10.

Hình 4.10. Chày đột 4 lỗ Ø8.

d. Chày đột 2 lỗ định vị Ø12.

Chày để gia công 2 lỗ Ø12 có kích thước và hình dáng như hình 4.11.

Hình 4.11. Chày đột 2 lỗ định vị Ø12.

e. Chày đột lỗ vành khăn bên trái.

Kích thước và hình dáng chày để gia công lỗ vành khăn bên trái được thể hiện như hình 4.12.

Hình 4.12. Chày đột vành khăn bên trái.

f. Chày đột vành biên dạng bên ngoài.

Tương tự như trên, kích thước và hình dáng chày đột vành biên dạng bên ngoài đĩa xích được thể hiện như hình 4.13.

Hình 4.13. Chày đột vành biên dạng bên ngoài.

Qua hình 4.13 ta có các thông số của chày như sau:

- Đường kính đỉnh răng: 152 [mm].

- Đường kính chân răng: 134 [mm].

- Đường kính vòng chia: 144 [mm].

- Chiều cao răng: 9 [mm].

- Số răng: 15/35.

- Bước răng: 12,56.

- Modun: 4

g. Tính chính xác chày và cối.

- Chày và cối đột lỗ vành khăn bên phải: Có kích thước đường kính Ø12

                       d_chày1 = (12+0,02)_-0,005 =12,02_-0,005 [mm].

         =>         d_cối1 = (12+0,02+0,015)^+0,005 = 12,035^+0,005 [mm].

- Chày và cối đột lỗ vuông 30x30: Có kích thước 30.

                       d_chày2 = (30+0,02)_-0,005 =30,02_-0,005 [mm].

         =>         d_cối2 = (30+0,02+0,015)^+0,005 = 30,035^+0,005 [mm].

- Chày và cối đột 4lỗ Ø8. Có kích thước đường kính Ø8.             

                      d_chày3 = (8+0,02)_-0,005 =8,02_-0,005 [mm].

         =>         d_cối3 = (8+0,02+0,015)^+0,005 = 8,035^+0,005 [mm].

- Chày và cối đột 2lỗ định vị Ø12. Có kích thước đường kính Ø12.             

                      d_chày3 = (12+0,02)_-0,005 =12,02_-0,005 [mm].

         =>         d_cối3 = (12+0,02+0,015)^+0,005 = 12,035^+0,005 [mm].

- Chày và cối đột lỗ vành khăn bên trái: Có kích thước đường kính Ø12

                       d_chày4 = (12+0,02)_-0,005 =12,02_-0,005 [mm].

         =>         d_cối4 = (12+0,02+0,015)^+0,005 = 12,035^+0,005 [mm].

- Chày và cối đột lỗ vành biên dạng bên ngoài: Có kích thước đường kính 154.

                        d_chày5 = (154+0,02)_-0,005 =154,02_-0,005 [mm].

         =>         d_cối5 = (154+0,02+0,015)^+0,005 = 154,035^+0,005 [mm].

Với việc sử dụng vật liệu chế tạo chày là thép SKD11thì việc kiểm nghiệm độ bền sẽ không cần thiết. Do kích thước lỗ và tiết diện cắt không lớn. Và độ cứng cần đạt được của chày theo yêu cầu là: 58÷ 60 HRC.

4.2.2. Tính toán thiết kế cụm cối đột.

Với việc thiết kế cụm cối đột là một trong những yếu tố rất quan trọng trong khuôn đột dập liên tục. Nó mang yếu tố quyết định đến độ chính xác cũng như khả năng thiết kế công nghệ của người kỹ sư. Để gia công một cụm cối cắt phức tạp là rất khó khăn, nhưng lợi ích của nó đem lại là rất lớn. Vì vậy việc gia công một cụm cối cắt trên một khối không ghép là một yêu cầu cần thiết. Vì điều này nó sẽ đảm bảo độ bền, khả năng làm việc và tuổi thọ của khuôn. 

Sau khi tính toán các thông số cơ bản của cụm cối đột ta có thể thiết kế được cụm cối đột chi tiết đĩa xích hình 4.14.

Hình 4.14. Cụm cối đột

Qua hình 4.14 ta thấy: Cụm chi tiết cối đột được làm trên một khối. Các

 cối được gia công với độ chính xác cao. Từ bản vẽ trên ta có các yêu cầu cần đạt được như sau:

- Độ nhám cần đạt được các cối khuôn: Ra = 0,63.

- Các bề mặt lắp ghép giữa cối với đệm cối, gạt phôi đạt: Ra =1,25.

- Cối được gia công với lỗ côn hướng từ trên xuống theo chiều cắt là 1 độ. Với độ côn này làm quá trình thoát phoi trở nên dễ dàng hơn.

- Cối khuôn và các lỗ trên mặt cối khuôn phải đảm bảo độ vuông góc đối với mặt đối diện:

+ Độ không vuông góc cối khuôn với mặt đối diện không quá 0,01[mm]/ đường kính lỗ.

+ Các lỗ bắt bulong, lỗ định vị độ không vuông góc không quá 0,1 [mm]/ đường kính lỗ.

- Vật liêu chế tao: SKD11.

- Chi tiết cần nhiệt luyện đạt: 58 - 60 HRC.

4.2.3. Tính toán thiết kế đệm cối.

Chi tiết đệm cối là chi tiết dùng để gá cụm cối cắt. Để đảm bảo quá trình cắt gọt của cụm cối khuôn ổn định thì ta cần tính toán, thiết kế và lựa chọn cối khuôn sao cho hợp lý. Cắn cứ vào tổng lực tác dụng lên cụm cối khuôn trong quá trình dập cắn thì ta có thể lựa chọn kết cấu của cối khuôn như hình 4.15.

Hình 4.15. Đệm cối.

Qua hình 4.15 ta thấy: Đệm cối là chi tiết cơ sở nên có những yêu cầu cần đạt được như sau:

- Các bề mặt thám gia lắp ghép giữa cối khuôn và tấm kê cối cần gia công đạt độ bong: Ra =1,25.

- Các bề mặt còn lại gia công đạt: Ra =2,5.

- Đảm bảo độ không vuông góc giữa các lỗ của đệm cối với mặt đối diện không quá 0,15 [mm]/ bán kính.

- Đảm bảo độ không song song giữa hai mặt lắp ghép của đệm cối khống quá 0,1 [mm]/ chiều dại.

- Vật liệu chế tạo: Thép C45.

4.2.4. Tính toán thiết kế tấm kê cối.

Tấm kê cối là dùng để bắt tấm đệm cối, bắt bệ khuôn dưới. Tạo tổng thể thống nhất cho toàn bộ khuôn. Đối với khuôn cắt đĩa xích thì được thiết kế hai tấm kê cối ở hài bên. Với việc thiết kế như vậy sẽ tạo cho khuôn vững chắc trong quá trình làm việc. Hình dáng và kích thước của tấm kê cối được thể hiện như 4.16.

Hình 4.16. Tấm kê cối.

4.2.5. Tính toán thiết kế bệ khuôn dưới.

Bệ khuôn dưới là một chi tiết cơ bản không thể thiếu khi thiết kế một bộ khuôn hoàn chỉnh. Độ bền của chày và cối phụ thuộc rất nhiều vào độ bền và độ cứng vững của bệ khuôn dưới. Chất lượng sản phẩm và độ chính xác của nó, mức độ mài mòn của trụ và bạc dẫn hướng….. cũng đều phụ thuộc vào độ bền và độ cứng vững của bệ khuôn dưới.

Mặc dù sự cần thiết về kết cấu của bệ khuôn cần phải đủ bền và đủ cứng vững (Với khối kim loại sử dụng là nhỏ nhất) nhưng phương pháp tính toán bệ đế khuôn vẫn chưa được nghiên cứu một cách đầy đủ nhất, đặc biệt về tính toán đế và độ cứng vững của nó. Sở dĩ như vậy là do có tất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến khả năng làm việc của bệ đế khuôn. Hình dạng và kích thước bệ đế khuôn cắt đĩa xích được thể hiện như hình 4.17.

Hình 4.17. Bệ khuôn dưới.

Qua hình 4.17 ta có các yêu cầu cần đạt được đối với bệ khuôn dưới như sau:

- Độ nhám bề mặt lắp ghép giữa bệ khuôn với bàn máy, giữa bệ khuôn với

 tấm kê cối là: Ra =1,25.

- Đảm bảo độ không vuông góc giữa các lỗ cơ bản của bệ khuôn với bề mặt đối diện không quá 0,1 [mm]/bán kính.

- Vật liệu chế tạo: Thép C45.

4.2.6. Tính toán thiết kế tấm gạt phôi.

Tấm gạt phôi có tác dụng là gạt phôi gia công không cho dính chày đột trong quá trình gia công. Tấm gạt phôi được tính toán thiết kế có hình dạng và kích thước như hình 4.18.

Hình 4.18. Tấm gạt phôi.

Qua hình 4.18 ta thấy: Để tấm gạt phôi làm việc hiệu quả thì cần đạt được những yêu cầu sau:

- Độ nhám bề mặt trên và dưới của tấm gạt phôi cần đạt: Ra =1,25.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ cơ bản với bề mặt đối diện. Đặc biệt các lỗ làm việc chính của tấm gạt phôi.

- Khi lắp tấm gạt phôi lên chày đột cần đảm bảo độ vuông góc không vượt quá 0,015 [mm]/ bán kính.

- Vật liệu chế tạo: Thép C45.

4.2.7. Tính toán thiết kế tấm gá chày đột.

Với nhiệm vụ của mình. Tấm gá chày cắt là nơi nâng đỡ chày cũng như gá đặt lắp đặt chày vào những nơi cần thiết và giữ chặt chày. Vì thế tấm chày cắt cũng là một trong những chi tiết cần gia công một cách rất chính xác. Hình dáng của tấm gá chày được thể hiện như hình 4.19.

Hình 4.19. Tấm gá chày đột.

Các yêu cầu cần đạt được khi thiết kế tấm gá chày đột:

- Độ nhám của các lỗ gá chày đột cần đạt: Ra =0,63.

- Độ nhám các bề mặt lắp ghép với tấm đệm chày cần đạt: Ra=1,25.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ gá chày với mặt đối diện không vượt quá 0,02 [mm]/ bán kính.

- Vật liệu chế tạo: Thép C45.

4.2.8. Tính toán thiết kế tấm đệm chày.

Tấm đệm chày được thiết kế có hình dáng như hình 4.20

Hình 4.20. Tấm đệm chày.

Yêu cầu cần đạt đối với tấm đệm chày như sau:

- Đảm bảo độ nhám bề mặt lắp ghép cần đạt được: Ra =1,25.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ với mặt đối diện.

- Vật liệu chế tạo: Thép CT3.

4.2.9. Tính toán thiết kế bệ khuôn trên.

Cũng giống như bệ khuôn dưới, bệ khuôn trên là một trong nhũng chi tiết cảu khuôn rất quan trọng. Nó có tác dụng tạo liên kế giữa nữa cụm khuôn trên với bàn gá khuôn của máy. Nói cách khác bệ khuôn trên mang cụm chày đột để thực hiện một chù trình đột. Vì vậy khi tính toán thiết kế bệ khuôn trên cũng cần đảm bảo độ cứng vứng, độ bền của chi tiết.

Hình dáng của bệ khuôn trên được thể hiện như hình 4.21.

Hình 4.21. Bệ khuôn trên.

Qua hình 4.21 ta thấy các yêu cầu cần đạt được như sau:

- Đảm bảo độ song song giữa hai mặt làm việc việc chính của chi tiết không quá 0,1 [mm]/chiều dài.

- Độ nhám cần đạt: Ra=1,25.

- Đảm bào độ không vuông góc giữa các lỗ với mặt đối diện không quá 0,05 [mm]/ bán kính.

- Vật liệu chế tạo: Thép C45.

4.2.10. Các chi tiết tiêu chuẩn.

Ngoài những chi tiết cần thiết kế trên, thì trên bộ khuôn dập cắt hoàn chỉnh không thể thiếu được những chi tiết tiêu chuẩn như: Bộ dẫn hướng khuôn, bulông, đai ốc, đệm vênh, chốt định vi…Các chi tiết này có tác dụng tạo mối liên kết giữa các chi tiết cơ sở với nhau. Bảng 4.1 là bảng kê các chi tiết tiêu chuẩn của khuôn dập cắt đĩa xích.

Bảng 4.1. Bảng kê chi tiết tiêu chuẩn.

4.3.Khuôn dập cắt đĩa xích.

Sau khi tính toán thiết kế các chi tiết cơ sở cũng như các chi tiết tiêu chuẩn trên. Đến đây ta có thể khái quát khuôn dập cắt đĩa xích như 4.22.

a, Khuôn phân rã 3D.

b, Khuôn lắp 3D.

c, Kết cấu khuôn.

Hình 4.22. Khuôn cắt đĩa xích.

1. Bệ khuôn trên; 2. Tấm đệm chày; 3. Bạc dẫn hướng; 4. Hệ chày đột; 5. Cốt đột; 6. Trụ dẫn hướng; 7. Tấm kê cối; 8. Bệ khuôn trên; 9. Bulông bắt trụ dẫn hướng M8; 10. Chốt định vị Ø6; 11. Bulông bắt cối đột; 12. Phôi gia công; 13. Bulông bắt tấm gạt phôi; 14. Chốt định vị tấm gạt phôi với cối; 15. Chốt định vị phôi gia công Ø12; 16. Bulông bắt tấm kê cối M12x55L; 17. Ddệm cối; 18. Bulông bắt cối đột M12; 19. Tấm gạt phôi; 20. Chốt định vị bắt áo chày Ø10; 21. Bulông bắt chày M12x55L; 22. Bulông bắt chày M6x35L; 23. Bulông bắt áo chày M12x55L; 24. Áo chày.   

4.4. Yêu cầu khi sử dụng khuôn đĩa cắt đĩa xích.

Khuôn cắt đĩa xích là một thiết bị gia công chuyên cắt dập chi tiết điển hình đĩa xích. Đây là một bộ khuôn làm việc với yêu cầu chính xách cao. Vì vậy khi sử dụng khuôn cần đảm bảo những yêu cầu sau:

- Khuôn khi lắp ráp cần đảm bảo độ đồng tâm giữa cối và chày.Tránh trường hợp làm lệch tâm dẫn đến hỏng khuôn.

- Khi lắp các trụ dẫn hướng cần phải tra dầu mỡ.

- Trong quá trình gia công cần cung cấp dầu gia công tại cối dập, nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt gọt.

- Khuôn sau khi gia công cần phải bảo dưỡng định kỹ và tránh hem rĩ….

KẾT LUẬN

     Qua thời gian làm đồ án tốt nghiệp với đề tài “Nghiên cứu và chế tạo khuôn dập cắt chính xác chi tiết đĩa xích” đến nay em đã hoàn thành đồ án được giao. Trong đồ án em đã trình bầy được các nội dung như sau:

- Tổng quan về công nghệ dập tạo hình kim loại tấm.

- Xây dựng bản vẽ chi tiết và phương án xếp hình sản phẩm.

- Phân tích lựa chọn phương án công nghệ và chọn thiết bị gia công.

- Thiết kế khuôn dập cắt đĩa xích.

- Xây dựng bản vẽ 3D và 2D khuôn dập cắt đĩa xích.

     Qua đề tài này đã để lại cho em nhiều kiến thức, kinh nghiệm quý báu trong việc nghiên cứu và chế tạo một sản phẩm gia công bằng phương pháp áp lực. Điều này cũng cho thấy nghành công nghệ gia công áp lực đang là một trong những ngành được xã hội sử dụng rộng rãi trong sản xuất.

     Mặc dù đã cố gắng học tập và tìm hiểu nhiều kiến thức vào đồ án, nhưng do thời gian có hạn, kiến thức và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế. Do đó đồ án của em sẽ không tránh khỏi những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô và các bạn góp ý, chỉ bảo để kiến thức và đồ án của em được hoàn thiện hơn.

     Em xin chân thành cảm ơn các thầy, cô trong Bộ môn Gia Công Áp lực, đặc biệt là thầy giáo: ……………., người đã trực tiếp hướng dẫn, tận tình giúp đỡ trong cả quá trình em làm và hoàn thành tốt đồ án này.

      Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn!

                                                     ….,…, ngày….. tháng… năm 20….

                                                           Người thực hiện

                                                           (Ký)

                                                           ……………………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

  [1]. Nguyễn Mậu Đằng: Công nghệ dập tạo hình kim loại tấm: NXB Bách Khoa - Hà Nội, 2008.

 [2]. Nguyễn Tất Tiến: Lý thuyết biến dạng dẻo: NXB Đại học Bách Khoa Hà Nội, 2001.

 [3]. Nguyễn Mậu Đằng: Công nghệ tạo hình tấm kim loại. NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội.

 [4]. Atlat khuôn dập nguội. Tài liệu tiếng Nga.

[5]. Phạm Văn Nghệ, Nguyễn Như Huynh: Ma sát và bôi trơn trong gia công áp lực: NXB Đại học Quốc Gia Hà Nội, (2005).

[6]. Phạm Văn Nghệ, Lê Trung Kiên: Bài giảng thiết bị dập tạo hình.

[7]. Phạm Văn Nghệ. Đỗ Văn Phúc: Máy búa và máy ép thủy lực: NXB Giáo dục, (2005).

[8]. Võ Trần Phúc Nhã (Biên dịch):  Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm: NXB Hải Phòng.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"