MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

PHẦN I. THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH HÌNH LĂNG TRỤ

1. Phân tích chi tiết :

2. Chọn loại dao:

3. Chọn cách gá dao:

4. Chọn thông số hình học của dao tiện định hình:

5. Tính toán chiều cao hình dáng profile dao trong hai tiết diện:

6. Phần phụ của profile dụng cụ:

7. Điều kiện kỹ thuật chế tạo dao:

PHẦN II. THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH HỚT LƯNG

1. Phân tích chi tiết cần gia công :

2. Chọn loại dao phay và vật liệu chế tạo dao :

3. Tính toán thiết kế dao :

3.1. Đường cong hớt lưng :

3.2. Tính toán chiều cao profile của dao trong hai tiết diện:

3.3. Chọn các thông số của dao :

3.4. Tính toán profile dao trong hai tiết diện:

3.5. Chọn kết cấu của dao:

3.6. Điều kiện kỹ thuật của dao:

PHẦN III. THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ THEN HOA CHỮ NHẬT

1. Chi tiết gia công :

2. Chọn sơ đồ cắt :

3. Chọn vật liệu phần cắt, phần đầu dao (phần cán):

4. Thiết kế dụng cụ cắt :

 4.1. Xác đinh lượng dư chuốt :

4.2. Xác định lượng nâng của răng dao chuốt ( chiều dày lớp cắt ) , số răng dao chuốt :

4.3. Xác định kích thước răng và rãnh chứa phoi :

4.4. Kiểm tra sức bền dao chuốt :

4.5. Các kích thước kết cấu của dao :

4.5.1. Phần đầu dao :

4.5.2. Phần định hướng phía trước l₄:

4.5.3. Phần dẫn hướng phía sau :

4.5.4. Phần cổ đỡ :

4.5.5. Lỗ tâm:

4.6. Điều kiện kỹ thuật của dao chuốt :

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Trong nghành cơ khí chế tạo máy để tạo hỡnh chi tiết thỡ ngoài chuẩn bị thiết kế chi tiết, chuẩn bị trang thiết bị thỡ việc chế tạo dụng cụ cắt khụng thể khụng coi trọng. Dụng cụ cắt cựng với những trang thiết bị cụng nghệ khỏc đảm bảo tính chính xỏc , tớnh kinh tế cho chi tiết gia cụng. Vỡ vậy việc tớnh toỏn thiết kế dụng cụ cắt kim loại luụn là nhiệm quan trọng của người kỹ sư.

Trong đồ án môn học này em được giao nhiệm vụ thiết kế  những dụng cụ cắt điển hỡnh đó là:

1. Thiết kế dao tiện định hỡnh lăng trụ

2. Thiết kế dao phay hớt lưng

3. Thiết kế dao chuốt lỗ then hoa chữ nhật

Ngoài việc vận dụng những kiến thức đó được học, các tài liệu về thiết kế ... Em được sự hướng dẫn tận tỡnh, chu đáo của các thầy trong bộ môn, đặc biệt là thầy: TS…………… đó giỳp em hoàn thành đồ án này.

Với thời gian và trỡnh độ cũn hạn chế, em mong được sự quan tâm chỉ bảo tận tỡnh của cỏc thầy để em thực sự vững vàng khi ra trường nhận công tác.

Em xin trân thành cảm ơn .

                                                                                         Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                        Sinh viên thiết kế

                                                                                         ……………

PHẦN I

THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HèNH HèNH LĂNG TRỤ

Đề bài : Thiết kế dao tiện định hỡnh để gia công chi tiết như hỡnh vẽ 1.1 (dao cú phần chuẩn bị cắt đứt), với cỏc thụng số sau:

Vật liệu gia cụng : phụi thanh trũn thộp C45 cú e_b = 600 N/mm²

1. Phõn tớch chi tiết :

- Chi tiết gia công gồm các bề mặt cần gia công là mặt trụ , mặt côn và mặt đầu .

- Vật liệu chi tiết gia cụng là thộp C45 cú e_b = 600 N/mm²

- Phụi ở dạng phụi thanh trũn cú đường kớnhệ= 40 mm

- Chất lượng bề mặt chi tiết gia công không có gỡ đặc biệt

- Độ chênh lệch giữ bán kính lớn nhất và nhỏ nhất của chi tiết là:

t_max=(ệ_max – ễ­_min)/2 = (38 – 25 )/ 2 = 6,5 mm

- Chiều dài chi tiết là : 36 mm

2. Chọn loại dao:

Chi tiết cần gia công có bề mặt gia công là bề mặt ngoài nên có thể sử dụng dao tiện định hỡnh hỡnh lăng trụ hay hỡnh trũn đều được . Tuy vậy dao tiện định hỡnh hỡnh lăng trụ có 1 số ưu điểm hơn so với dao tiện định hỡnh hỡnh trũn như sau:

- Dao tiện định hỡnh hỡnh lăng trụ được kẹp bằng kẹp có rónh mang cỏ kẹp dao dẽ dàng hơn nên độ cứng vững tốt hơn và tăng được tuổi bền của dao.

-  Chi tiết gia công chỉ mắc sai số loại 1 có thể khắc phụ được.

*) Kết cấu và kích thước của dao lăng trụ tham khảo bảng 3.2a(sách hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập 2) với chiều sâu lớn nhất của chi tiết gia công là: t_max= 6,5 mm

Ta được :

B = 19 , H = 75 , E = 6 , A = 25 , F = 15 , r = 0.5 , d = 6 , M = 34,46

3. Chọn cỏch gỏ dao:

Từ việc phân tích chi tiết như trên : Bề mặt chi tiết cần gia công gồm các bề mặt định hỡnh mặt trụ trũn  xoay, mặt cụn , mặt đầu . với độ chính xác không yêu cầu cao nên ta chọn phương pháp gá dao thẳng => đơn giản hoá cho việc tính toán profile dao ở hai tiết diện .

4. Chọn thụng số hỡnh học của dao tiện định hỡnh:

Góc trước, góc sau của dao tiện định hỡnh ở những điểm khác nhau thường không bằng nhau . Vỡ vậy ta chọn 1 điểm cơ sở (điểm 1  như dưới đây) để chọn góc trước, góc sau và để tính toán profile của dao.

- Góc trước ó được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công

Tra bảng 3.4 (Sách hướng dón thiết kế dụng cụ cắt tập 1)

Với vật liệu chi tiết gia cụng là thộp C45 cú e_b = 600 N/mm²  thì:

w = 20⁰ ữ 25⁰ => Chọn  w  = 20⁰

5. Tính toán chiều cao hình dáng profile dao trong hai tiết diện:

*) Chọn điểm cơ sở:

- Điểm cơ sở là một điểm có profile chi tiết trùng với profile lưỡi cắt trong mặt phẳng nằm ngang qua tâm chi tiết .Ngoài ra cũn là điểm gốc để tính toán tọa độ của profile lưỡi cắt . Đồng thời điểm đó được dung làm gốc tọa độ để vẽ profile dao khi đó xỏc định được profile của dao trong các tiết diện cần thiết .

- Ta thấy : tại những điểm của lưỡi cắt nằm càng gần chuẩn kẹp hơn so với phương ngang thỡ gúc sau càng nhỏ đi và góc trước càng tăng lên và ngược lại .

 *) Các số liệu cho trước là :

- r_x : bán kính chi tiết ứng với các vòng tròn được cho như đề bài .

-  Góc trước và góc sau của dao chọn cho điểm cơ sở : ó = 20⁰  ,  ỏ = 12⁰

- w_i : là góc trước tại điểm  i  trên  profile dao

Thông số cần tính là:  

h_i  : chiều cao profile của dao xác định trong tiết diện vuông góc với mặt sau của dao .

Ta có:

ụ_i = C_i – B

 h_i = ụ_i . cos ( ỏ + ó )

C_i = r_i . cos w_i

_wi = arcsin [r.sinw/r_i ]

- Tớnh chiều cao ụ_i và h_i của Profile dao tại điểm i trên profile dao có w₃ = 36 mm, các điểm khác tính tương tự .

Từ sơ đồ tính toán ta có :

ụ_i = C_i – B  = r_i  . cos ó_i – r . cos ó với C_i = r_i.cos và B = rcos

B = 12,5.cos20⁰ = 11,7462 mm

A = rsin = 12,5.sin20⁰ = 4,2753 mm

6. Phần phụ của profile dụng cụ:

Phần phụ của profile dụng cụ dùng để vát mép và chuẩn bị cho nguyên công cắt đứt.

7. Điều kiện kỹ thuật chế tạo dao:

- Vật liệu phần cắt : Thép giú P18

Vật liệu làm thõn : Thép C45

- Độ cứng sau nhiệt luyện phần cắt đạt 62÷65 HRC,  phần thân dao đạt 30 ÷ 40 HRC

-  Độ nhám bề mặt làm việc : Ra ≤ 0,63 ỡm

Độ nhỏm bề mặt cũn lại :    Ra ≤ 1,25 ỡm

- Trờn phần cắt khụng cú vết chỏy, vết gợn vết nứt

- Mối hàn chỗ tiếp xỳc giữa phần cắt và phần thõn là mối hàn tiếp xỳc bảo đảm độ đồng đều cho mối hàn .

-  Sai lệch gúc mài khụng quỏ 15’ữ 30’

Sai lệch gúc sau khụng quỏ 25’

- Góc trước : w = 20⁰ , gúc sau w = 12⁰

- Ký hiệu dao : No19-ỏ=12⁰-ó=20⁰-P18-ĐHBKHN

PHẦN II

THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HèNH HỚT LƯNG

Đề bài : Tớnh toỏn thiết kế dao phay định hỡnh ó > 0 để gia công chi tiết theo hỡnh vẽ . Vật liệu chi tiết gia cụng 40X cú: ú_b = 650 N/mm²

h­­­­₁=15 mm ; h₂ =14 mm ; R = 18 mm

1. Phân tích chi tiết cần gia công :

- Chi tiết cần gia cụng là bề mặt rónh định hỡnh phức tạp : là tập hợp của cỏc mặt phẳng , một phần mặt trụ với bỏn kớnh R=18 mm .

- Chiều cao  lớn nhất của profile chi tiết là h_max= h₁ = 15 mm , bề rộng lớn nhất của chi tiết là  l_max = 30 mm.

- Vật liệu chi tiết cần gia cụng là thộp 40X cú: ú_b = 650 N/mm² .

2. Chọn loại dao phay và vật liệu chế tạo dao :

- Với dạng sản xuất hàng loạt , hàng khối =>để tăng năng suất ta chọn loại dao phay định hỡnh hớt lưng , cụ thể là dao phay định hỡnh hớt lưng có góc trước ó > 0 , do những ưu điểm của loại dao phay này  như sau:

+ Dao phay định hỡnh hớt lưng đảm bảo được profile lưỡi cắt và và góc sau không đổi trong quá trỡnh cắt và khi mài sắc lại dao theo mặt trước .

+ Khi ó = 0 thỡ profile của lưỡi cắt chính là profile của mặt trước và được xác định trong phương hướng kính ( tiết diện chứa trục dao ). Khi đó lực biến dạng khi gia công lớn  => năng suất cắt thấp .

Túm lại : Với phân tích như trên ta chọn được loại dao phay là dao phay định hỡnh hớt lưng có góc trước ó > 0 và hớt lưng 1 lần do khụng cú yờu cầu gỡ đặc biệt về độ chính xác, nghĩa là khụng phải mài lại sau khi nhiệt luyện .

Vỡ chiều rộng lớn nhất của profile chi tiết l_max=30 mm  , chiều cao lớn nhất của profile chi tiết h_max=h₁=15mm, ta nhân thấy kết cấu của lưỡi dao đủ cứng vững nên ta chế tạo dao có đáy rónh thoỏt phoi thẳng .

Với vật liệu chi tiết gia cụng và loại dao chọn như trên ta chọn vật liệu phần cắt của dao là thép gió P18 với độ cứng sau nhiệt luyện là HRC = 63ữ66 , vật liệu phần thõn là thộp 45X với độ cứng sau nhiệt luyện là HRC = 35 ÷41.

3. Tính toán thiết kế dao :

3.1. Đường cong hớt lưng :

- Đường cong hớt lưng dao phay phải đảm bảo sao cho chiều cao profile của dao và góc sau ỏ không đổi sau mỗi lần mài sắc lại theo mặt trước.

=> Đường cong hớt lưng theo lý thuyết là đường cong logarít , nhưng thực tế đường cong logarít khó chế tạo nên trong thực tế đó thay đường cong hớt lưng gần đúng là đường cong Acsimét dễ chế tạo do được tạo ra bằng phương pháp tiện hớt lưng.

=> Với đường cong hớt lưng là đường Acsimột thỡ : khi mài lại dao theo mặt trước thỡ chiều cao profile dao khụng đổi , cũn gúc sau thay đổi rất ít .

- Lượng hớt lưng K của đường Acsimét :

+ K chính là lượng giáng của đường xoắn Acsimet sau khi quay gúc bằng 2ð/Z ; với Z là số răng của dao phay .

3.2. Tính tóan chiều cao profile của dao trong hai tiết diện:

Ta sử dụng  sơ đồ tính chiểu cao profile của dao trong hai tiết diện:

+ Tiết diện chiều trục (hay tiết diện vuụng gúc với mặt sau ) để phục vụ cho việc chế tạo dao.

+ Tiết diện trùng với mặt trước của dao để kiểm tra sau khi chế tạo.

Do chi tiết là bề mặt định hỡnh cú profile phức tạp nờn trong khi tớnh toỏn cần phải chia cỏc điểm trên profile chi tiết ở cung trũn ra làm nhiều đoạn nhỏ để tính toỏn ra chiều cao và chiều dài của điểm đó , đồng thời tính ra các điểm tương ứng trên profile dao tính từ điểm cơ sở ứng với các điểm đó .

Với: BC = 13,3137 mm

Ta tính thêm trên cung CD thêm 5 điểm như hỡnh vẽ dưới đây và có bảng kết quả tính toán như bảng 2.1.

3.3. Chọn cỏc thông số của dao :

- Chọn các góc của dao:

Từ vật liệu của chi tiết gia cụng là thộp 40X cú ú_b=650 N/mm² , tra sách Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập I , ( bảng 2_V ) ta cú : dao gia cụng thụ cú

+ Góc trước : w =15⁰

+ Gúc sau chớnh : w_n=12⁰

- Chọn đường kính đỉnh dao :

Từ chiều cao lớn nhất của profile chi tiết h_cmax= h₁=15 mm , tra ( bảng 11_V) sách Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập 2 ta có:

+ Đường kính lớn nhất của dao là : D_e  = 150 mm

+ Lượng hớt lưng : K = 8 mm

3.4. Tính toán profile dao trong hai tiết diện:

Phương pháp tính toán dựa trên hai sơ đồ tính và tính trên hai tiết diện của dao : tiết diện chiều trục ( tiết diện vuông góc với mặt sau của dao ) , và tiết diện trùng với mặt trước của dao .

Chọn điểm cơ sở là điểm O trên hỡnh vẽ .

h_ci : Chiều cao profile của chi tiết tại điểm i trên profile chi tiết

h_di : Chiều cao profile của dao trong tiết diện chiều trục tương ứng điểm i_d

h_dti : Chiều cao profile của dao trong tiết diện trùng mặt trước

Khi gia cụng chi tiết thỡ điểm i trên profile của chi tiết phải có một điểm i_d tuơng ứng trên profile dao trong tiết diện chiều trục, và điểm i_dt tương ứng của profile dao trong tiết diện trùng mặt trước .

+ Tính chiều cao profile dao trong tiết diện chiều trục:

h_di = h_ci – Äh

+ Khi bán kính véctơ w của đường cong hớt lưng quay một gơc

Với chú ý các góc đổi ra đơn vị là radian và trong công thức tính đó xuất hiện gúc w rad

3.5. Chọn kết cấu của dao:

Chọn kết cấu dao dựa vào chiều cao lớn nhất của profile chi tiết cần gia cụng, ta cú chiều cao lớn nhất của chi tiết là :   h_max = h₁  = 15 mm

Tra theo sách HDTKDCCN tập 2 ta chọn dao phay định hỡnh hớt lưng có răng hàn , rónh đáy thẳng để tiết kiệm vật liệu với các thông số như sau:

Vật liệu phần cắt là thộp giú P18 ; vật liệu thõn dao là thộp kết cấu 45X

Do răng dao là răng hàn ghép , ta chọn phần răng của thân dao không hớt lưng lấy đường kính ngoài của răng thân dao nhỏ hơn đường kính dao phay là 4/3K ( K là lượng hớt lưng ).

  Dao phay cú profile lồi nờn cú chiều rộng là :

B = b + 2 mm = 30 +2 =32 mm

Kích thước rónh then chọn như sau:

Kiểu lắp ghép trước khi hàn giữa mảnh răng 10 mm và rónh của thõn dao là : A/T₁

3.6. Điều kiện kỹ thuật của dao:

- Góc trước w=15⁰

- Vật liệu phần cắt : thộp giú P18 , vật liệu phần thõn : thộp 40X

- Độ đảo mặt đầu không quá 0,03

- Độ đảo hướng kính của các lưỡi cắt không quá 0,04

- Độ hướng tâm của mặt trước không quá 0,09

- Răng dao lắp vào vành hàn theo chế (A/T) 

Chiều dày mối hàn khụng quỏ 0,02 mm

- Kớ hiệu dao : No19-D150-d40-B32-P18- ĐHBKHN

PHẦN III

THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ THEN HOA CHỮ NHẬT

Đề bài : thiết kế chuốt lỗ then hoa chữ nhật theo hỡnh vẽ và kớch thước như bảng dưới.

1. Chi tiết gia cụng :

Chi tiết gia cụng là lỗ then hoa chữ nhật với các yêu cầu như trên.

Vậy cấp chính xác kích thước :

D là H7

d là H11

b là F8

Tra sổ tay cụng nghệ với vật liệu thộp C45 cú ú_b= 600 N/mm²

Lỗ phôi để chuốt ra lỗ then hoa là lỗ trụ cú : ệ = 18 với cấp chớnh xỏc là H11

2. Chọn sơ đồ cắt :

Trong sản xuất hàng loạt , hàng khối để đạt năng suất và tính kinh tế cao trong gia công lỗ then hoa  ta thường sử dụng phương pháp chuốt . Với chuốt lỗ then hoa chữ nhật ta chọn phương pháp chuốt lỗ theo sơ đồ chuốt ăn dần và sử dụng dao chuốt kéo để tăng độ chính xác lỗ then hoa chữ nhật .

3. Chọn vật liệu phần cắt , phần đầu dao (phần cán):

Với vật liệu gia cụng là thộp C45 cú ú_b=600N/mm² , tra sổ tay thiết kế ta chọn như sau :

- Vật liệu phần cắt ( tính từ phần định hướng phía trước trở  về sau ): thép gió P18

- Vật liệu chế tạo phần đầu dao  (phần cỏn) : thộp C45

4. Thiết kế dụng cụ cắt :

4.1. Xác đinh lượng dư chuốt :

Lượng dư chuốt lỗ then hoa là hiệu số đường kính răng sửa đúng và đường kính lỗ phôi trước khi chuốt :  A = (D – d)/2=(22-18)/2=2 mm

4.2. Xác định lượng nâng của răng dao chuốt ( chiều dày lớp cắt ) , số răng dao chuốt :

Tra bảng 4.3.1 ( Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập 2 ) với vật liệu gia công là thộp C45 cú ú_b= 600 N/mm² ta được :

Lượng nâng của răng cắt thô là : S_z = 0,05ữ0,08 mm => chọn S_z = 0,06 mm

- Số răng sửa đúng : Z_xđ=5 răng  ( theo bảng 4.3.3e HDTKDCC tập 2 )

- Số răng cắt tinh chọn được: Z_tinh=3răng

- Lượng nâng răng cắt tinh thứ nhất :       S­_z1­= 0,8.S_z = 0,8 . 0,06=0,048mm

- Lượng nâng của  răng cắt tinh thứ hai : S_z2 = 0,6.S_z = 0,6 . 0,06 = 0,036mm

- Lượng nâng của răng cắt tinh thứ ba  :  S_z3 = 0,5 S_z = 0,4 . 0,06 = 0,024 mm

Đường kính răng của răng thứ nhất nhất lấy : D₁ = D_min

Đường kính răng thứ hai :                              : D₂=D₁+2.0,032 mm

 4.3. Xác định kích thước răng và rónh chứa phoi :

Tiết diện rãnh chứa phụi :

F_R=F_f . K

Với :

+ Diện tớch tiết diện của phoi : F_f = L . S_z = 17,1 . 0,06 =1,026 mm²

+ Hệ số điền đầy rónh ( Tra bảng4.3.3a theo S_z và ú_b = 600 N/mm² ): K = 3

=> Tiết diện rónh chứa phoi là : F_R = 1,026 . 3 = 3,078 mm²

Để tăng tuổi bền của dao mặt sau được mài theo cạnh viền f :

Ở các răng cắt lấy : f = 0,05 mm

Ở các răng sửa đúng lấy : f = 0,2 mm

Góc trước ó tra bảng 4.3.3b HDTKDCC  tập 2 ta chọn được : ó =15⁰

Gúc sau :

- Ở răng cắt thô : ỏ=3⁰

- Ở răng cắt tinh: ỏ=2⁰

- Ở răng sửa đúng : ỏ=1⁰30’

*) Các kích thước ở mặt cắt ngang dao chuốt:

+ Chiều rộng răng dao : B = b_max - 0,01=5,028-0,01=5,018 mm

+ Đường kính trong dao chuốt : d₁ = d_min=18 mm

+ Cạnh viền và gúc nghiờng phụ để giảm ma sát giữa lưỡi cắt phụ với  thành lỗ : f = 0,8 mm ; w₁=2⁰

+ Bán kính lượn của rónh thoỏt đá khi mài cạnh viền : r =0,5mm

*) Các kích thước đường kính răng :

- Đường kính răng số 1 lấy bằng đường kính phần định hướng phía trước :

D₁ = D – 2A = 22 - 2.2 = 18 mm

- Đường kính răng thứ hai : D₂ = D₁  + 2 . 0,032 = 18,064 mm

- Đường kính từ răng thứ 3 đến răng thứ 33 là :

D_n=D₂+2.(n-2).S_z=18,064 + 2.(n-2).S_z

- Đường kính răng cắt tinh từ số 34 đến 36 là :

D₃₄=D₃₃+2.S_z1=18,064 + 2 . 31 . 0,06 + 2. 0,048 = 21,88 mm

D₃₅=D₃₄+S_z2=21,88+ 2.0,036 = 21,952 mm

D₃₆=D₃₅+S_z3=21,952 +2.0,024 = 22 mm

4.4. Kiểm tra sức bền dao chuốt :

Lực cắt thành phần P_z tác đụng lên mỗi răng có thể làm mẻ răng , song trường hợp này ít xảy ra . Lực cắt tổng hợp P dễ làm dao đứt ở tiết diện đáy răng đầu tiên.

Vậy: P = 207.30.4.0,93=23101,2 N

Vậy dao thoả món điều kiện bền .

4.5. Các kích thước kết cấu của dao :

4.5.1. Phần đầu dao :

Gồm đầu kẹp l₁, cổ dao l₂, cụn chuyển tiếp l₃

b) Phần cổ dao và cụn chuyển tiếp : phần cổ dao dùng để nối dài dao cho thuận lợi khi chuốt, đường kính D₂ = D₁- (1ữ2)mm => chọn D₂=16 mm

Chiều dài l₂ được tính từ điều kiện gá đặt :

l₂=l_g-l₃= l_h+l_m+l_b-l₃

l₃ : chiều dài cụn chuyển tiếp , chọn bằng l₃=0,5 .D₁=0,5 . 18=9 mm

Chiều dài gá, chiều rộng khe hở ,chiều dày thành máy và bạc gá được chọn như sau :  l_h=5 mm ; l_m=25 mm ; l_b=10 mm

Vậy : l₂=5+25+10-9 = 31 mm

4.5.3. Phần dẫn hướng phía sau :

Đường kính phần dẫn hướng phía sau lấy bằng đường kính răng sửa đúng , với dung sai f8, chọn : D₆=22,011f8cm

Chiều dài lấy bằng 0,5ữ0,7 chiều dài chi tiết , chọn l₆=10 mm

4.5.4. Phần cổ đỡ :

Tra bảng 4.4.1 sách DHTKDCCN tập 2 ta được các kích thước :

l₇=10 mm ;  D₇=20 mm ; f₁=f₂=1 mm

4.5.5. Lỗ tõm:

Dùng trong khi chế tạo dao và dùng khi mài sắc lại , tra bảng 4.9 được :

d=2mm ; D=5 mm ; L=5 mm; L₁=2,4 mm ; L₂=0,6 mm

4.6. Điều kiện kỹ thuật của dao chuốt :

- Vật liệu chế tạo phần cắt : thộp giú P18

- Vật liệu chế tạo phần cỏn : thộp C45

- Độ cứng sau nhiệt luyện :

+ Phần cắt và phần định hướng phía sau : HRC =62÷65

+ Phần định hướng phía trước : HRC =60÷65

- Độ đảo hướng kính của đường kính ngoài răng cắt tinh và răng sửa đúng phải nằm trong giới hạn dung sai của đường kính tương ứng . Độ đảo phần cũn lại khụng vượt quá 3 lần dung sai của đường kính tương ứng .

- Ký hiệu dao : D22H7-d18H11-b5F8-Z6-P18- ĐHBKHN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. “Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt” - Tập1, Tập 2 - ĐHBK 1977

2. “Hướng dẫn làm bài tập dung sai” - Ninh Đức Tốn 2001

3. Tiờu chuẩn GOCT và TCVN

4. Bài giảng ”Thiết kế dụng cụ công nghiệp” ĐHBK 2001

5. Bài giảng “Thiết Kế Dụng Cụ Cắt Kim Loại”

6. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - ĐHBK.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"