TÊN ĐỒ ÁN: ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ KHUÔN DẬP LIÊN TỤC VÀ HỆ THỐNG CẤP PHÔI TỰ ĐỘNG CHO SẢN XUẤT CÔNG TẮC ĐIỆN CÔNG NGHIỆP

Mã đồ án CKKM000000003
Dữ liệu: khodoankythuat.vn
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 310MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ lắp khuôn liên tục, bản vẽ cụm khuôn và cấp phôi, bản vẽ hệ thống cấp phôi liên tục cụm phía trước, bản vẽ hệ thống cấp phôi tự động cụm phía sau, bản vẽ quy trình công nghệ, bản vẽ bóc vật liệu khuôn, bản vẽ chèn thuyết minh…); file word (Bản thuyết minh, bản trình chiếu PowerPoint, nhiệm vụ đồ án…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, catalogue các loại khuôn........... ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ  KHUÔN DẬP LIÊN TỤC VÀ HỆ THỐNG CẤP PHÔI TỰ ĐỘNG CHO SẢN XUẤT CÔNG TẮC ĐIỆN CÔNG NGHIỆP.

Giá: 1,150,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.

1.1.Khái niệm và phân loại công nghệ dập tấm.

1.1.1. Khái niệm công nghệ dập tấm.

1.1.2. Phân loại công nghệ dập tấm.

1.2 .Tổng quan về khuôn dập liên tục.

1.2.1.Khuôn dập tấm đơn thuần.

1.2.2. Khuôn dập liên tục hay liên hoàn.

1.3. Giới thiệu về hệ thống cấp phôi tự động.

1.3.1.Nguyên tắc chung cho tự động hóa.

1.3.2. Giới thiệu chung và các loại cơ cấu cấp phôi tự động.

1.3.3. Các loại cơ cấu cấp.

CHƯƠNG II. XÂY DỰNG BẢN VẼ CHI TIẾT VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN XẾP HÌNH SẢN PHẨM.

2.1. Xây dựng bản vẽ chi tiết sản phẩm.

2.2. Nguyên công đột lỗ.

 2.2.1. Hình dạng lỗ thứ nhất.

2.2.2. Hình dạng lỗ thứ hai.

 2.2.3. Hình dạng lỗ thứ ba.

2.2.4. Hình dạng lỗ thứ tư.

2.3.  Lựa chọn lên phương án xếp hình sản phẩm.

2.3.1.  Phương án thứ nhât.

2.3.2.  Phương án thứ hai.

2.3.3.  Phương án thứ ba.

CHƯƠNG III. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ.

3.1. Phân tích lựa chọn phương án công nghệ.

3.1.1. Phương án 1. Dựa trên chu trình sẵn có của nhà máy.

3.1.2. Phương án 2. Cải tiến khuôn đơn thành khuôn liên tục.

3.1.3. So sánh các phương án công nghệ.

3.2.Xác định lực cho từng nguyên công.

3.2.1. Nguyên công đột lỗ.

3.2.2.Nguyên công cắt hình..

3.2.3.Nguyên công cắt đứt sản phẩm 2 đầu.

3.2.4.Nguyên công uốn.

3.2.5. Tổng cộng các lực thành phần.

3.4.Chọn máy.

3.4.1. Giới thiệu chung.

3.4.2. Sơ đồ hoạt động của máy trục khuỷu.

3.4.3. Thông số kĩ thuật.

4.1.Giới thiệu thiết kế khuôn.

4.1.1. Qui trình nghiên cứu, thiết kế khuôn.

4.1.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm đột dập.

4.2 . Tính toán thiết kế.

4.2.1. Chọn dẫn hướng.

4.2.2. Tính toán thiết kế chày.

4.2.3.  Đế khuôn.

4.2.4. Thiết kế chày định tâm.

4.2.5. Thiết kế cụm cối cắt.

4.2.6 .Thiết kế áo chày cắt.

4.2.7. Thiết kế tấm chặn phôi.

4.2.8. Thiết kế tấm chày cắt biên.

4.2.9. Thiết kế chày uốn.

4.2.10. Thiết kế tấm cữ phôi.

5.1. Tìm hiểu về máy cấp phôi tự động cơ khí hiện có của nhà máy.

5.1.1.Một số hình ảnh cho loại hiện có của nhà máy.

5.1.2 .Mô hình 3D cấp phôi của máy cấp cơ khí.

5.2.Xác định lực kéo phôi băng.

5.3. Cơ cấu biến đổi chuyển động quay thành chuyển động quay.

5.4. Cách  hoạt động và thông số máy.

5.5. Bản vẽ 3D thể hiện lại máy cấp.

KẾT LUẬN CHUNG.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

     Hiện nay cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, nhiều công nghệ mới tiên tiến đã ra đời thay thế các công nghệ cũ lạc hậu. Công nghệ gia công áp lực hay công nghệ tạo hình biến dạng là một trong những ví dụ tiêu biểu nhất. Với những ưu việt cũng như tính ứng dụng hơn hẳn so với những công nghệ khác, tạo hình biến dạng đã khẳng định được tầm quan trọng của ngàng đi đầu trong nền công nghiệp. Ngành gia công áp lực được coi là ngàng trung tâm phục vụ đắc lực, tạo nền tảng phát triển cho các ngành khác như: công nghệ chế tạo máy, hóa dầu, quốc phòng an ninh, y tế. Trong cơ khí hiện đại gia công áp lực luôn là ngành đi đầu trong việc tự động hóa với sản lượng và kinh tế vô cùng cao.

        Gia công áp lực là phương pháp gia công không phoi, cho năng suất cao, đặc biệt không chỉ tạo ra sản phẩm có kích thước hình dáng mong muốn mà thông qua biến dạng còn có thể cải thiện cơ tính của vật liệu. Sản phẩm của ngành rất đa dạng về kích thước cũng như chủng loại. Từ những chi tiết lớn như vỏ oto, máy bay.. cho đến những chi tiết cỡ chỉ vài micro như chân IC, chip điện tử.. ngành gia công đều có thể đáp ứng được nhu cầu.

     Đất nước Việt Nam đang hướng đến một nước có nền công nghiệp hiện đại, công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Đây là một mục tiêu phấn đấu của rất nhiều quốc gia, trong đó có Việt Nam. Cơ khí nói chung và ngành gia công áp lực nói riêng đang từng bước tiến hành hiện đại hóa. Xuất phát từ nhu cầu thực tế, trong quá trình thực tập tốt nghiệp và làm đồ án tốt nghiệp, em đã được thầy ……………… giúp đỡ và giao cho đề tài “Nghiên cứu và thiết kế khuôn dập liên tục và hệ thống cấp phôi tự động cho sản xuất công tắc điện công nghiệp” . Nhận thấy đề tài rất hay và thực tế. Việc tìm hiểu cũng như thiết kế xong quy trình này sẽ giúp em có thêm rất nhiều kinh nghiệm cũng như hoàn thiện thêm về kiến thức của chuyên ngành.

    Do kiến thức còn thiếu sót, hiểu biết còn hạn chế đồ án tốt nghiệp này của em sẽ còn rất nhiều thiếu sót. Em mong các thầy cô bộ môn giúp đỡ, hướng dẫn hoàn thành đồ án này.

                                                               ……., ngày …. tháng …năm 20….

                                                            Sinh viên thực hiện

                                                           …………………

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN CÔNG NGHỆ VÀ KHUÔN DẬP LIÊN TỤC

1.1.Khái niệm và phân loại công nghệ dập tấm.

1.1.1. Khái niệm công nghệ dập tấm.

Dập tấm là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công công nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại (băng hoặc dải) để nhận được các chi tiết có hình dạng kích thước cần thiết, với sự thay đổi không đáng kể về chiều dày S của vật liệu và không có phế liệu ở dạng phoi.

Dập tấm thường được thực hiện với phôi ở trạng thái nguội nên còn được gọi là dập nguội khi chiều dày S của phôi nhỏ ( thường S ≤ 4mm) hoặc có thể phải dập ở trạng thái nóng khi chiều dày của vật liệu lớn.

Sản phẩm của công nghệ dập tấm có thể phải trải qua nhiều nguyên công khác nhau, có thể thực hiện trên cùng một máy hoặc nhiều máy. Ví dụ: cắt hình, đột lỗ, dập vuốt, uốn........

1.1.2. Phân loại công nghệ dập tấm.

Theo đặc điểm của biến dạng của quá trình dập tấm, người ta chia thành 2 nhóm chính:

- Nhóm nguyên công cắt vật liệu: khi tạo hình các chi tiết, các nguyên công ở nhóm này thường phải tiến hành biến dạng phá hủy vật liệu, tức là tách một phần vật liệu này ra khỏi một phần vật liệu khác.

- Nhóm nguyên công biến dạng dẻo vật liệu: tạo hình chi tiết dựa trên sự biến dạng dẻo của vật liệu và hầu hết các trường hợp đều có sự phân bố lại kim loại. Trong đa số các trường hợp, chiều dày vật liệu phôi hầu như không thay đổi hoặc thay đổi nhỏ nhưng không chủ định.

 

Hình 1.1. Phân loại các nguyên công dập tấm.

 Trong quá trình dập tấm người ta có thể dập riêng biệt từng nguyên công hoặc kết hợp hai hay nhiều nguyên công trên cùng một khuôn.

 Khi dập riêng biệt từng nguyên công nói chung năng suất thấp, thời gian chế tạo lâu sẽ phải tháo rỡ nhiều lần và sử dụng rất nhiều công nhân cho việc này. Trong đồ án tốt nghiệp này em xin cải tiến dần phương pháp dập đơn lẻ từng nguyên công thành một bộ khuôn liên tục. Khi đó sẽ không cần sử dụng đến sức người trong việc tháo lắp gá đặt sản phẩm nữa. Sẽ tiết kiệm rất nhiều thời gian cũng như năng suất được tăng lên rất nhiều so với cách làm cũ.

 Nhược điểm duy nhất của quá trình này sẽ là khuôn phức tạp, độ chính xác khó gia công, khó chế tạo khó lắp ráp sửa chữa thay thế khi hỏng hóc. Vì vậy mà khuôn liên tục rất thích hợp cho sản xuất loạt khối và tự động hóa sản xuất.

 

1.1.3. Ưu nhược điểm của công nghệ dập tấm.

a, Ưu điểm:

- Có thể thực hiện được những công việc phức tạp bằng những tác động đơn giản của thiết bị và khuôn.

- Có thể chế tạo được những chi tiết phức tạp mà các phương pháp gia công cơ khí khác lại không thể hoặc gặp rất nhiều khó khăn.

- Độ chính xác của các chi tiết dập tấm tương đối cao, đảm bảo lắp lẫn tốt, không cần gia công cơ.

- Kết cấu của chi tiết dập tấm cứng vững, bền nhẹ, mức độ hao phí kim loại không lớn.

- Tiết kiệm được nguyên vật liệu, thuận lợi cho quá trình cơ khí và tự động hóa do đó năng suất lao động không cao, giá thành sản phẩm hạ.

- Quá trình thao tác đơn giản do đó không cần thợ bậc cao giảm được chi phí đào tạo quỹ lương.

- Dạng sản xuất thích hợp cho sản xuất loạt lớn và hàng khối.

- Tận dụng được nguyên vật liệu, hệ số sử dụng vật liệu cao.

- Dập tấm khuông chỉ gia công được những vật liệu kim loại mà còn gia công những vật kiệu phi kim và các loại vật liệu dẻo.

b, Nhược điểm:

- Đầu tư ban đầu tương đối lớn (khuôn và thiết bị) do đó chỉ thích hợp với sản xuất loạt lớn và hàng khối.

- Yêu cầu đội ngũ kỹ sư chất lượng lành nghề trình độ cao.

- Tính toán công nghệ phức tạp.Những sản phẩm điển hình của ngành gia công áp lực:

 

 

 

Hình 1.2.Chi tiết vỏ điện thoại

 

Hình 1.3.Chi tiết chân chip điện tử.

Từ chi tiết rất nhỏ như vỏ điện thoại, chân chip điện tử đến sản phẩm lớn như vỏ xe oto.

 

Hình 1.4: Chi tiết nắp cappo oto

 

 

Hình 1.5: Sản phẩm của phương pháp dập thủy cơ

1.2 .Tổng quan về khuôn dập liên tục.

1.2.1.Khuôn dập tấm đơn thuần.

  Kết cấu của khuôn dập tấm tùy thuộc vào vật liệu phôi ban đầu ( tấm hoặc dải băng) phụ thuộc vào nguyên công thực hiện hình dạng kích thước yêu cầu của chi  tiết dập, độ chính xác kích thước yêu cầu và loạt sản xuất...

 Vì thế khuôn để dập tấm được chia theo một số đặc điểm sau:

- Theo đặc điểm công nghệ.

- Theo đặc điểm kết cấu.

- Theo đặc điểm sử dụng.

- Theo số nguyên công được thực hiện đồng thời sau một hành trình của máy.

 

Hình 1.6. Ảnh khuôn dập đơn .

 Theo đặc điểm công nghệ: khuôn cắt hình, khuôn đột lỗ, khuôn uốn, khuôn dập vuốt, khuôn lên vành.....

 Theo đặc điểm kết cấu, các khuôn thường được phân loại dựa vào hình dáng bộ phận dẫn hướng để đảm bảo khe hở đồng đều giữa chày và cối.

 Theo đặc điểm sử dụng, khuôn được phân loại dựa vào phương pháp lấy chi tiết và gỡ phế liệu ra khỏi khuôn. Nếu kích thước tiết diện ngang của chi tiết nhỏ hơn kích thước lỗ của bàn máy thì chi tiết được đẩy qua lỗ của bàn máy, khuôn như vật được gọi là khuôn dập cho chui qua. Khi kích thước của chi tiết lớn hơn kích thước của lỗ bạn mày thì sau khi dập chi tiết phải đẩy ngược lên mặt cối, sau đố lấy ra khỏi khuôn bằng cơ cấu tự động.

1.2.2. Khuôn dập liên tục hay liên hoàn.

 

Hình 1.7. Khuôn dập liên tục.

 Các loại khuôn được phân chia theo số nguyên công thực hiện đồng thời sau một hành trình của máy, các khuôn dập tấm được chia thành khuôn đơn giản và khuôn liên hợp.

 Khuôn đơn giản thực hiện một nguyên công còn khuôn liên hợp thực hiện đồng thời một số nguyên công khác nhau.

 Trong đó khuôn liên hợp lại được chia ra thành khuôn liên tục và khuôn phối hợp. Khuôn phối hợp là loại kết hợp hai hay nhiều nguyên công trên cùng một lòng khuôn. Chi tiết được tạo thành chỉ sau một hành trình của máy. Và không có sự dịch chuyển của phôi. Khuôn liên tục là khuôn có sự kết hợp của hai hay nhiều nguyên công trên cùng một khuôn nhưng việc chế tạo chi tiết được thực hiện sau một số hành trình của máy với sự dịch chuyển tuần tự của phôi từ vị trí của cặp chày cối này đến vị trí của cặp chày cối khác. Sau khi hoàn chỉnh thì chi tiết được cắt ra khỏi phôi.

 Khuôn phối hợp- liên tục là sự kết hợp của cả hai phương pháp trên. Kết hợp giữa phần tử của khuôn tác dụng liên tục và khuôn phối hợp.

 Khuôn dập tấm còn được chia là khuôn chuyên dùng và khuôn vạn năng được dùng để chế tạo một số dạng chi tiết khác nhau.

 

Hình 1.8. Khuôn dập liên tục trong thực tế.

1.2.3. Đặc điểm của khuôn dập liên hoàn.

 Công nghệ dập liên tục trong dập tấm đã phát triển rất mạnh trên thế giới, tuy nhiên ở Việt Nam đó cũng là vấn đề còn rất là mới và ứng dụng còn rất là hạn chế do chưa làm chủ được công nghệ, trang thiết bị cũng như vật liệu.

 Dập liên tục là công nghệ đặc thù mà ở đó khuôn liên tục tích hợp nhiều nguyên công dập tấm trên một hành trình của máy dập. Việc thiết kế cũng như chế tạo khuôn dập liên tục là một quá trình phức tạp tỉ mỉ đòi hỏi nguời thiết kế phải nắm vững tất cả các nguyên công công nghệ trong dập tấm. Đồng thời nắm vững các công nghệ gia công chế tạo tiên tiến hiện nay.

 Việc ứng dụng  các công nghệ thiết kế mô phỏng và gia công hiện đại đã ngày càng làm tăng độ chính xác, tốc độ, hiệu quả của khuôn dập bước liên tục nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất các chi tiết loạt lớn, có tính lắp lẫn cao, giá thành hạ cho các ngành công nghiệp.

 Các bộ khuôn liên tục để sản xuất các linh kiện trong các sản phẩm tiêu dùng cũng như rất nhiều ngành nghề cần đến nó.
 Những đặc tính và ứng dụng khuôn liên tục trong công nghiệp:
Khuôn dập liên tục (gọi tắt là khuôn liên tục) đã được nghiên cứu và ứng dụng trong các ngành công nghiệp, đặc biệt là công nghiệp điện, điện tử, ô tô,... từ nhiều năm nay trên thế giới. Khuôn liên tục là khuôn dập bao gồm nhiều cặp chày cối được bố trí trên cùng một đế khuôn thực hiện các nguyên công dập tấm khác nhau (dập vuốt, uốn, dập nổi, dập cắt...) sau một hành trình của máy ép. Mỗi một vị trí làm việc (một cặp chày cối) thực hiện một hoặc nhiều bước công nghệ riêng biệt, nhờ cơ cấu cấp phôi tự động phôi được chuyển dịch liên tục và tuần tự qua các vị trí để hoàn thành chi tiết cần chế tạo.

- Sản phẩm được hình thành sau lần dập ở lòng khuôn cuối cùng. Mỗi lần dập sẽ cho ra một sản phẩm.

- Mỗi hành trình của đầu trượt sẽ thực hiện rất nhiều nguyên công công nghệ khác nhau. Việc thực hiện tuần tự các nguyên công khiến cho khuôn dập liên hoàn có khả năng tự động hóa rất cao.

- Luôn đi cùng khuôn liên tục đó chính là hệ thống cấp phôi tự động. Nó đóng vai trò quyết định đến khả năng tự động hóa của mỗi nhà máy. Khuôn liên tục cần đến sự dịch chuyển phôi một cách chính xác đến tuyệt đối mới đem lại sản phẩm có chất lượng cao.

 

Hình 1.9. Một số sản phẩm sử dụng khuôn liên tục

1.3. Giới thiệu về hệ thống cấp phôi tự động.

1.3.1.Nguyên tắc chung cho tự động hóa.

 Do nhu cầu ngày càng tăng cao của chất lượng sản phẩm cũng như số lượng sản phẩm mà nhu cầu tự động hóa của nhà máy là một nhu cầu rất thiết yếu trong nền công nghiệp hiện nay.

Một số đặc điểm cần chú ý:

a, Tính dây chuyền:

 Là tính liên tục của các vị trí của các nguyên công công nghệ về một hướng.

 Một chi tiết chế tạo bằng tạo hình dạng thường bao gốm nhiều nguyên công, vị trí thực hiện các nguyên công trên khuôn liên tục theo một hướng gọi là có tính dây chuyền, tự động.

b, Điển hình quá trình công nghệ (chia nhóm sản phẩm):

 Công việc chia nhóm sản phẩm có cùng đặc điểm công nghệ, có hình dáng và kích thước gần như nhau.

Sở dĩ phải làm như vậy để thực hiện nhóm sản phẩm này trên một đường dây công nghệ. Có như vậy đường dây mới đủ tải, để tiến hành tự động đỡ lãng phí và có hiệu quả kinh tế. Đối với chi tiết sản xuất hàng khối thì một chi tiết cũng đủ tải cho một đường dây hoặc một máy tự động. Còn trong sản xuất hàng loạt hoặc loạt nhỏ thì phải kết hợp nhiều chi tiết vào một đường dây thì mới có lợi và đạt được hiệu quả kinh tế cao như ý muốn.

c, Cường hóa quá trình công nghệ:

 Là kết hợp một vài nguyên công vào một khối khuôn (gọi là khuôn phối hợp hoặc khuôn liên tục) hoặc nâng cao mức độ biến dạng cho phép nhờ sử dụng công nghệ tân tiến. Nhờ cường hóa quá trình công nghệ mà giảm bớt số lượng khuôn, số máy và phương tiện tự động hóa tức là nâng cao tính ổn định của dây chuyền tự động.

Phương án tự động hóa phải phù hợp với đặc điểm của sản xuất: là thực hiện mối quan hệ phù hợp giữa đặc tính của khuôn, thiết bị lắp cơ cấu tự động hóa với đặc điểm diễn biến của quy trình công nghệ.

- Đảm bảo các khoa liên động chắc chắn, sao cho đảm bảo các cơ cấu tự động hóa thoát ra ngoài vùng làm việc trong thời gian biến dạng của kim loại.

- Sử dụng tối đa hành trình không tải vào công việc của phương tiện tự động hóa.

- Đảm bảo điều chỉnh nhỏ quy trình công nghệ trong thời gian làm việc của máy tức là thực hiện nguyên tắc phản hồi.

d, Căn cứ vào thực tế thực tiến để đưa ra quá trình tự động hóa:

 Sản xuất trong nước chủ yếu là sản xuất thủ công, công nhân phải trực tiếp tham gia vào quá trình tháo lắp và di chuyển sản phẩm bằng tay dẫn tới:

- Chất lượng sản phẩm không ổn định.

- Năng suất lao động chưa cao.

- Phụ thuộc vào tay nghề công nhân.

- Dễ gay tai nạn lao động.

Trong khi đó tại các nhà máy của nước ta có rất nhiều máy dập vạn năng với nhiều chủng loại và kích thước khác nhau. Nếu thiết kế được hệ thống cấp phôi tự động nhờ chuyển động của đầu trượt và một bộ khuôn liên tục sẽ cho chúng ta năng suất cao và giảm rất nhiều sức người trong quá trình làm việc. Việc thiết kế và chế tạo một hệ thống như vậy là điều hoàn toàn có thể. Và thì trường nước ta đang thiếu rất nhiều những chi tiết dạng nhỏ, sản xuất lớn có giá thành thấp để phục vụ cho đời sống...

1.3.2. Giới thiệu chung và các loại cơ cấu cấp phôi tự động.

Tự động hóa được coi là một trong những hướng phát triển quan trọng nhất của tiến bộ xã hội nhằm nâng cao năng suất lao động, hạ giá thành sản phẩm, giải quyết mâu thuẫn giữa khả năng hạn chế của con người với tốc độ và khả năng làm việc của máy, thay đổi đặc tính lao động gắn lao động chân tay và lao động trí óc. Tự động hóa có thể điều hành từng bộ phận hoặc tự động hóa toàn bộ quá trình sản xuất. Trong tự động hóa toàn bộ, các khâu tự động hóa bộ phận như tạo hình các nguyên công, kiểm tra điều chỉnh.... cần liên hệ với nhau tạo thành một hệ thống điều khiển thống nhất, đảm bảo sự làm việc liên tục của hệ thống. Các phương tiện cơ khí hóa và tự động hóa được thiết kế dựa trên nhiều nguyên lý khác nhau.

 Một số loại máy cấp phôi hiện có:

 

                          Hình 1.12. Máy cấp phôi tự động điện.       

 

Hình 1.13. Máy cấp phôi cho máy dập.

 

Hình 1.14. Máy cấp phôi cơ khí.

1.3.3. Các loại cơ cấu cấp.

Các hệ thống cấp phôi tự động thì mối loại đều có một hệ thống cơ cấu cặp phôi khác nhau. Tùy thuộc vào điều kiện cũng như đặc điểm của từng loại máy mà ta chọn ra các loại cơ cấu cặp khác nhau.

a, Cơ cấu cặp ma sát:

 

Hình 1.15. Cơ cấu cặp ma sát.

Đặc điểm của loại cơ cấu này là thực hiện cặp và chuyển dịch phôi nhờ lực ma sát. Lực này có loại điều khiển được và có loại không điều khiển được ( một trong hai trục công tác có thể nâng lên lúc cần làm cho phôi có thể dịch chuyển tự do so với trục)

b, Cơ cấu tự động hóa chêm con lăn:

 

Hình 1.16. Cơ cấu tự động hóa chêm- con lăn.

 Cơ cấu tự động hóa chêm con lăn là cơ cấu dựa trên nguyên lý ma sát. Tức là chuyển động của phôi được tạo ra nhờ lực ma sát giữa bề mặt của phôi và bề mặt con lăn. Chuyển động của cơ cấu lấy trực tiếp từ đầu trượt nên tận dụng được chuyển động của máy. Bước chuyển phôi được tính toán dựa vào góc quay của các con lăn, hành trình S của thanh chêm. Phôi được giữa nhờ cặp con lăn cố định và được di chuyển nhờ cặp con lăn di động.

c, Cơ cấu tự động hóa kiểu vòi hút chân không:

 

Hình 1.17. Cơ cấu kiểu vòi hút chân không.

Cơ cấu tự động hóa kiểu vòi hút chân không là cơ cấu tự động dựa trên nguyên lý hạ áp không khí bên trong buồng hút. Phôi được giữ nhờ lực nâng phôi và lực ma sát tạo ra giữa hai bề mặt tiếp xúc phôi và vòi hút. Áp suất bên trong buồng hút có thể tự hạ hay nhờ một máy hút đặc biệt.

 

CHƯƠNG II. XÂY DỰNG BẢN VẼ CHI TIẾT VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN XẾP HÌNH SẢN PHẨM.

 

2.1. Xây dựng bản vẽ chi tiết sản phẩm.

 

Hình 2.1. Công tắc công nghiệp

Từ sản phẩm thực tế ta đo đạc và xây dựng bản vẽ chi tiết của sản phẩm:

Hình 2.2. Bản vẽ chi tiết của sản phẩm.

 

Hình 2.3. Kích thước các lỗ nhỏ của sản phẩm.

2.2. Nguyên công đột lỗ.

Ở dạng sản phẩm đã cho ta thấy có rất nhiều loại lỗ cũng như hình dạng khác nhau. Với 4 dạng lỗ cơ bản được xác định như sau:

2.2.1 .Hình dạng lỗ thứ nhất.

 

Hình 2.4. Hình dạng lỗ thứ nhất.

Như với hình dạng trên ta chia lỗ 1 ra thành các diện tích nhỏ :

Flỗ 1 = S1 + 2 S2+ 2S3

 - Trong đó:

S1 = 8. 4,8 = 38,4 (mm2)

S2=  -  2,4. 3,6= 1,5 (mm2)

S3 = S hình elip= π.a.b = π . 2,4. 0,75= 5,65 (mm2)

Vậy Flỗ 1 = S1 + 2 S2+ 2S3

Flỗ 1 = 38,4 + 1,5.2+ 5,65.2 = 52,7 (mm2)

2.2.2. Hình dạng lỗ thứ hai.

 

Hình 2.5: Hình dạng lỗ 2

F lỗ 2= a.b = 2.6= 12 (mm2)

2.2.3. Lỗ thứ ba.

 

Hình 2.6: Hình dạng lỗ thứ 3

F lỗ 3= S1 +2S2 +2S3

 - Trong đó:

S1 = 2,8.3,7 = 10,36 (mm2)

S2 = 0,6. 1,86 = 1,12 (mm2)

S3= 0,65. 1,3  = 0,85 (mm2)

Vậy F lỗ 3= S1 +2S2 +2S3= 14,3 (mm2)

2.2.4. Lỗ thứ tư.

 

Hình 2.7: Hình dạng lỗ 4.

F lỗ 4= S1 +2S2

 - Trong đó :

S1 = 1,2. 3= 3,6 (mm2)

S2= 1,7.1,2 = 2,04 (mm2)

F lỗ 4= S1 +2S2 = 7,68 (mm2)

Như vậy: Nhìn vào chi tiết chúng ta có thể thấy rõ ở đây có tất cả

- 2 lỗ số 1

- 3 lỗ số 2

- 4 lỗ số 3

- 4 lỗ số 4

Vậy: ΣFlỗ = 2 F1 + 3 F2 + 4 F3 + 4 F4

ð  ΣFlỗ = 2. 52,7 + 3. 12 + 4. 14,3 + 4. 7,68 = 229,32(mm2)

2.3. Lựa chọn lên phương án xếp hình sản phẩm.

Dựa vào kích thước hình dạng của phôi ta khai triển xếp hình theo phương án sau:

2.3.1. Phương án 1.

Dập liên tục trên phôi băng với bề rộng kích thước là 114mm với mỗi bước là 30mm. Được pha như hình vẽ:

 

Hình 2.8: Phương án xếp hình thứ nhất.

Với phương án này khoảng cách giữa khe nối là 2mm và mép dây cũng là 2mm như vậy F ct khi chưa đột lỗ sẽ là :  110x 26 mm

Khi có thêm đột lỗ :

Fct = 110.26 – 229,32 = 2630 (mm2)

 Với phương án xếp hình như thế ta sẽ có hệ số sử dụng vật liệu sẽ là:

η1= .100% =  .100% = 76,90%

2.3.2. Phương án 2.

Dải phôi sẽ được pha theo như hình vẽ:

 

Hình 2.9.: Phương án xếp hình thứ 2.

Với kích thước rộng là 30 mm và bước cho mỗi lần dập là 120.

Với phương án này khoảng cách các khe nối là 3mm và 2 mép dây là 2 mm

Fct khi chưa đột lỗ sẽ là :   26x114 (mm2)

Khi có thêm đột lỗ thì:

Fct = 26x114– 229,32 = 2734,68

Như vậy ta sẽ có hệ số sử dụng vật liệu sẽ là:

η1= .100% =  .100% = 75,96%

2.3.3. Phương án 3.

Được xây dựng trên cơ sở thực tế của nhà máy. Khi dải phôi đã được pha sẵn theo kích thước rộng là 130. Do để chế tạo rất nhiều chi tiết khác nữa mà nhà máy đã xây dựng bản chuẩn sẵn.

              HÌnh 2.10. Phương án xếp hình thực tế của công ty.

Với phương án này kích thước phôi sẽ là :   116x26 (mm2)

Khi cắt hình đột lỗ diện tích còn lại sẽ là:

Fct =116.26–229,32= 2787 (mm2)

Hệ số sử dụng vật liệu sẽ là:

η1= .100% =  .100% = 71,53%

Tuy hệ số sử dụng vật liệu này có thấp hơn so với 2 phương án trên. Song nó là dải phôi có sẵn của nhà máy sử dụng cho nhiều loại sản phẩm khác nữa. nên về mặt kinh tế cũng như tiện lợi sẽ thiết thực hơn so với nhà máy.

Vậy với các phương án xếp hình đã nêu ở trên. Chúng ta sẽ chọn phương án 3 là phương án xếp hình sản phẩm.

CHƯƠNG III. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ

3.1. Phân tích lựa chọn phương án công nghệ.

3.1.1. Phương án 1. Dựa trên chu trình sẵn có của nhà máy.

Bước 1: Cắt hình bao của sản phẩm.

Bước 2: Đột lỗ cho chi tiết.

Bước 3: Lên vành cho sản phẩm.

Hình 3.1: Sơ đồ các bước công nghệ phương án thứ nhất.

3.1.2. Phương án 2. Cải tiến khuôn đơn thành khuôn liên tục.

Với phương án sử dụng khuôn liên tục sẽ cho ta khả năng tự động hóa và nâng cao năng suất chất lượng sản phẩm. Không cần đến nhiều công nhân trong phương án này. Với kết cấu và thiết kế phù hợp nó hoàn toàn nằm trong khả năng có thể chế tạo cũng như điều kiện kinh tế của nhà máy.

a, Giảm tối đa các bước của khuôn liên tục:

Hình 3.2: Phương án thứ nhất trên khuôn liên tục.

Với phương án này tối thiểu hóa tất cả các khâu của khuôn. Mỗi lòng khuôn sẽ nhận một nhiệm vụ.

 Lòng khuôn 1: Cắt hình đột lỗ cho sản phẩm.

 Lòng khuôn 2: Là bước chờ cho bước tiếp theo.

 Lòng khuôn 3: Dập lên vành cho sản phẩm. Đồng thời cắt mép cho sản phẩm rơi xuống.

 Với cách bố trí chày cối cũng như lòng khuôn như vậy. ta có thể thấy rõ những ưu điểm mà nó đạt được như:

- Kích thước bộ khuôn là bé nhất mức có thể. Giảm thiểu công cũng như tiền vật tư làm bộ khuôn.

- Chỉ với 3 bước, tối ưu hóa thời gian chế tạo chi tiết.

- Trung tâm áp lực sẽ ở giữa lòng khuôn dế dàng lắp đặt đầu chày.

Song bên cạnh đó ngoài sự tiện dụng cũng như nhỏ gọn của nó. Phương án này cũng có rất nhiều nhược điểm mà không thể áp dụng nó được.

- Ở trong lòng khuôn thứ nhất. Các đầu chày và cối sắp quá khít. Do diện tích của sản phẩm bé. Với phương án này khả năng chế tạo cũng như lắp đặt chày cối sẽ tương đối khó, rất khó để thực hiện.

- Dù cho có chế tạo được bộ khuôn như vậy thì thời gian hoạt động của bộ khuôn cũng sẽ thấp. Do chày cối gần nhau độ cứng vững không cao.

- Do sản phẩm đột cần một số chi tiết có vị trí đồng tâm tuyệt đối. Vì thế nên nó sẽ không đảm bảo được điều đó.

- Do quá ít bước nên khả năng ổn định cho ra sản phẩm đồng đều sẽ rất thấp. Sẽ gặp nhiều phế phẩm hơn.

b, Phương án sử dụng khuôn liên tục thứ 2:

Với cách sắp xếp chày cối hợp lý hơn sẽ cho ta bộ khuôn mới.

Hình 3.3: Phương án sử dụng khuôn liên tục thứ 2.

Với phương án này ta thấy ưu điểm của nó sẽ là:

- Các chày cối của lòng khuôn thứ nhất đã được chia làm 2 lòng khuôn. Khả năng lắp đặt cũng như chế tạo chày và cối ở phương án này sẽ đơn giản hơn rất nhiều.

- Đảm bảo được vị trí đồng tâm tuyệt đối của một số chi tiết.

- Với tổng cộng 5 lòng khuôn cùng với 2 bước chờ nó sẽ làm cho khả năng ổn định của bộ khuôn sẽ cao hơn. Sản phẩm cho ra sẽ ít phế phẩm hơn.

Nhược điểm của bộ khuôn sẽ là:

- Khuôn to hơn, tiền vật liệu và chế tạo sẽ đắt hơn.

- Cần khả năng thiết kế tỉ mỉ cũng như chính xác của kỹ sư.

 

3.1.3.So sánh các phương án công nghệ.

 

Phương án 1

Phương án 2

Phương án 3

Khuôn đơn

Khuôn liên tục 3 lòng khuôn

Khuôn liên tục 5 lòng khuôn

Ưu điểm

- Đơn giản dễ làm dễ chế tạo, lắp ráp

- Giá thành thấp.

Làm ổn định lâu dài.

Giảm tối thiểu số lòng khuôn.

Bộ khuôn sẽ bé ít tốn vật liệu.

Thời gian chế tạo chi tiết nhanh nhất.

- Năng suất cao, thời gian chế tạo chi tiết thấp.

- Không cần sử dụng đến bàn tay công nhân. Tự động hoàn toàn.

 

Nhược điểm

- Là khuôn đơn mất nhiều thời gian chế tạo chi tiết.

- Cần đến bàn tay của công nhân.

Không kinh tế , năng suất thấp

- Ít lòng khuôn sản phẩm sẽ không ổn định.

- Thời gian hoạt động của bộ khuôn thấp.

- Không đảm bảo được 1 số vị trí cần đồng tâm tuyệt đối.

Khuôn to và dài.

Tiền vật liệu và tiền gia công bộ khuôn sẽ cao.

- Yêu cầu kỹ sư thiết kế lành nghề.

 

Qua bảng so sánh ở trên ta nhận thấy: Để cải tiến quy trình công nghệ của nhà máy. Chúng ta sẽ sử dụng khuôn liên tục và sẽ chọn phương án 2 cùng với những ưu điểm nổi bật của nó cũng như 1 số khuyết điểm mà ta có thể chấp nhận và khắc phục được.

3.2.Xác định lực cho từng nguyên công.

3.2.1. Nguyên công đột lỗ.

Nguyên công thứ nhất đột lỗ gồm 2 bước chính thực hiện trên 2 lòng khuôn.

Do cần đảm bảo đồng tâm tuyệt đối của 1 số dạng lỗ mà chúng ta chia nó ra làm 2 lần đột. Cũng như để đảm bảo vị trí lắp đặt chày cối cho phù hợp.

 

Hình 3.4.Nguyên công đột lỗ trên 2 lòng khuôn.

 Lực đột lỗ (lực biến dạng) phụ thuộc vào trở lực cắt σc của vật liệu phôi, chiều dày vật liệu S , độ dài của chu vi cắt L, hình dạng và trạng thái mép làm việc của chày và cối, khe hở z, tốc độ biến dạng và độ lún sâu của chày vào kim loại tại thời điểm xuất hiện vết nứt.

Có thể xác định gần đúng lực đột lỗ bằng tích số giữa diện tích cắt F với trở lực cắt σc có tính đến các yếu tố ảnh hưởng bởi hệ số k = 1,1÷ 1,3

P= F. σc . k = L.S. σc.k

Trong đó:

 - k hệ số tính đến sự không đồng đều về chiều dày và tính chất của vật liệu, mép cắt bị mòn, chế tạo chưa chính xác... Chọn k = 1,2

 - L: chu vi cắt (mm)

 - S: chiều dày vật liệu(mm)

 - σc : trở lực cắt của vật liệu. Với tấm tôn dày 1mm ta sẽ tra được:

σc = 250Mpa

a, Lực đột lỗ thứ nhất:

 

Hình 3.5: Dạng lỗ thứ nhất.

                       P1= L.S. σc.k

Trong đó L là chu vi cắt:

L = 2 (4,8+9) + (Π.3.72/ 180 ) .2 = 35,14 (mm)

=> P1 = 35,14 .1. 250. 1,2 = 10542 (N)= 1,05 (tấn)\

b, Lực đột dạng lỗ thứ 2:

 

Hình 3.6.Dạng lỗ thứ 2

P2= L.S. σc.k = (6+1,5).2 .1.1,2.250 = 4500N = 0,45 (tấn)

c, Lực đột dạng lỗ thứ 3:

 

Hình 3.7. Dạng lỗ thứ ba.

                  P3= L.S. σc.k

                 L là chu vi hình dạng lỗ :

                 L= (3,8+3,4).2 + (1,5+1,2).2 = 19,2 (mm)

P3= L.S. σc.k = 19,2. 1. 250. 1,2= 5760 (N) = 0,58 (tấn)

d,  Lực đột dạng lỗ thứ 4:

 

Hình 3.8. Dạng lỗ thứ tư

P4= L.S. σc.k

 Trong đó L là chu vi cắt.

 - Tính L:

L = (1,2 + 4,6).2 + (1,2 + 3).2 – (1,2+1.2).2 = 15,2 (mm)

P4= L.S. σc.k = 15,2. 1. 250.1,2 = 4560 (N)= 0,46 (tấn)

Do đột nhiều lỗ nên ta sẽ tính tổng lực đột lại:

Pđột = 2 P1 +3 P2  + 4 P3 + 4 P4

ð  Pđột = 2. 1,05+ 2.0,45 + 4. 0,58 + 4. 0,46 = 7,16 (tấn)

3.2.2. Nguyên công cắt hình.

 

Hình 3.9. Nguyên công cắt hình bao

 - Với lực cắt hình cũng tương tự như lực đột lỗ:

Pcắt= L.S. σc.k

 - Với L là chu vi hình cắt:

L= (11+13).2 + (78+5).2 + (13 + 5 + 4,3) = 240 (mm )

Pcắt= L.S. σc.k = 240 .1 . 250. 1,2 = 72000 (N)= 7,2 (tấn )

3.2.3. Nguyên công cắt đứt sản phẩm 2 đầu.

 

Hình 3.10. Cắt đứt 2 đầu sản phẩm

- Với công thức:

Pcắt= L.S. σc.k = (19+10). 2. 1. 320. 1,2= 22272(N) = 2,22 (tấn)

  - Do là 3 đầu nên ta sẽ có :

Pcắt đứt = 2,22.2 = 4,44 (tấn)

3.2.4. Nguyên công uốn.

- Dựa vào bản vẽ chi tiết của sản phẩm ta thấy sản phẩm có uốn vành biên ngoài để tăng độ cứng cho chi tiết.

- Theo sổ tay thiết kế khuôn dập tấm ta khai triển phôi như sau:

- Xác định bán kính đường trung hòa biến dạng:

Việc xác định chiều dài của phôi để uốn dựa trên cơ sở cân bằng với độ dài của đường trung hòa biến dạng. Do vật đối với một chi tiết uốn độ dài của phôi bao gồm: Tổng độ dài của các phần cạnh thẳng và tổng độ dài của các phần cung cong là các bán kính cong của lớp trung hòa biến dạng tại các góc uốn.

Đường trung hòa- đường quy ước trùng khớp với bề mặt trung hòa biến dạng, tức là bề mặt lớp kim loại của phôi, trong đó biến dạng kéo và nén tuyệt đối ở những giai đoạn biến dạng trước bằng nhau. Bề mặt này trên các đoạn lượn tròn khuôn trùng với bề mặt trung hòa ứng suất, chính về mặt trung hòa là ranh giới giữa các vùng mà trong đó các ứng suất kéo và ứng suất nén tác động. Bán kính beef mặt lớp trung hòa ứng suất luôn nhỏ hơn bán kính bề mặt trung hòa biền dạng.

Bán kính uốn nhỏ nhất cho phép được xác định trên cơ sở đảm bảo độ bền của các thớ kim loại ngoài cùng của phôi uốn tại vùng kéo. Khi uốn các phôi rộng, sự mất ổn định của các thờ ngoài cùng thường gây ra các vết nứt. Còn đối với các phôi hẹp thường có các vết nứt ở vùng kéo hoặc các nếp nhăn ở vùng nén, đối với các phôi cứng và giòn có thể bị đứt, gẫy tại vùng uốn.

Bán kính uốn nhỏ nhất phụ thuộc vào tính dẻo và tính dị hướng cảu vật liệu phôi, chiều dày S, chất lượng bề mặt và trạng thái mép cắt. Ngoài ra phương pháp uốn, trị số góc uốn và chiều rộng của phôi cũng ảnh hưởng đến giá trị của bán kính uốn nhỏ nhất cho phép. Bằng thực nghiệm người ta xác định được: đối với những kim loại được sử dụng rộng rãi nhất trong cơ khí thì bán kính uốn nhỏ nhất cho phép thay đổi từ 0- 8 S.

Khi uốn tự do , lực cần có Prb (N) được xác định theo công thức:

Prb = Br .s. Kr. σB

Trong đó:  

 - Br tổng các chiều dài đường uốn.(mm)

 - S độ dày vật liệu (mm)

 - Kr xác định theo hệ số. Theo bảng 22 sách sổ tay dập tấm trang 223

Ta lấy Kr = 0,38 với trị số r/s từ 1,0 đến 1,2.

- σB giới hạn bền của vật liệu dập (MPa) với mác thép đã chọn thì ta có: σB =380(MPa)

Xác định Br: dựa trên bản vẽ chi tiết của sản phẩm với chiều dài uốn bằng tổng các cạnh khi đã uốn cong lên.

 

Hình 3.11. Nguyên công uốn góc (lên vành sản phẩm)

 

- Ta sẽ tính được:

Br = (10.2+ 4.2 + 9.2+ 78).2 = 248 (mm)

- Vậy : Prb = Br .s. Kr. σB = 248.1.0,38. 380= 35811 (N) = 3,58 (tấn)

3.2.5. Tổng cộng các lực thành phần.

                         Ptổng = Pđột + Pcắt hình + Puốn + Pcắt đứt

Ptổng = 7,16 + 7,2 + 4,4 + 3,58 = 22,34 (tấn)

Với Ptổng  này chúng ta sẽ dựa trên nó và sử dụng cho phần chọn máy tiếp theo.

3.3. Xác định trung tâm áp lực khuôn.

- Chi tiết dập sản xuất hàng loạt nên yêu cầu của nó là có thể lắp lẫn nhau. Chính vì thế đòi hỏi độ chính xác cao. Vì vậy việc xác định trung tâm áp lực khuôn là cần thiết.

Để tính toán chính xác chúng ta sẽ tổng hợp từng bước dập :

3.3.1. Lòng khuôn đầu đột 6 lỗ.

 

Hình 3.12. Tổng lực lòng khuôn số 1

Với lực đột sẽ tập trung ở những lỗ đột gồm 4 dạng lỗ loại 3 và 2 dạng lỗ loại 1.

Để tính toán trung tâm áp lực khuôn ta sẽ tính toán từng phần trong các bước. với bước này do yếu tố đối xứng và trục đối xứng của hình nên ta sẽ tổng hợp được lực tổng cộng Pt của bước qua các lực thành phần P3 gồm 4 lực và P1 gồm 2 lực.

Như vậy nhìn vào hình trên ta thấy Pt sẽ ở trung tâm chính giữa của hình đột này. (lực đột sẽ tập trung như hình vẽ) :

Pt= 4 P3 + 2. P1

Pt = 2. 10542+ 4 . 5800 = 44284 (N)

3.3.2. Lòng khuông 2 đột 4 lỗ.

 

Hình 3.13. Tổng lực thành phần lòng khuôn số 2

Theo bước đột lỗ thứ 2 chia ra làm 2 dạng lỗ đột.

Với 4 lỗ dạng 4 cùng với lực P4 ta sẽ tổng hợp lại lực thành lực Pt4. Do tính chất đối xứng cũng như cách bố trí dạng lỗ thứ 4 mà ta tổng hợp được lực Pt4 có điểm đặt như hình vẽ và nó sẽ có giá trị bằng:

Pt4= 4P 4

Pt4 = 4. 4560= 18240 (N)

Với dạng lỗ thứ 2 ta cũng tổng hợp lại thành lực Pt2 có điểm đặt như hình vẽ và có giá trị:

Pt2= 2 P2

Pt2= 2. 4500 = 9000 (N)

3.3.3. Tính trung tâm áp lực khuôn.

Dựa trên hình vẽ:

 

Hình 3.14. Các lực thành phần

Ta đặt trung tâm khuôn như hình vẽ và cách tâm đoạn cắt hình là x.

Ta sẽ sử dụng momen vào trong trường hợp này để giải và tìm x

Với những lực cần tính là

 - Pt : tổng hợp lực ở bước 1:Pt = 44284 N cách tâm là : 45 –x  (mm)

 - Pt4: lực ở bước 2. Pt4 = 18240 N cách tâm là : 15 – x  (mm)

 - Pt2: lực ở bước 2. Pt2 = 9000N cách tâm là 10 – x (mm)

 - Pch: lực cắt hình ở bước 3 : Pch = 7200 N và cách tâm là x (mm)

 - Pu : Lực uốn ở bước 4: Pu = 44544. Do uốn cả viền bao của toàn bộ hình và do tính đối xứng của nó mà Pu sẽ có điểm đặt ở trung tâm bước 4. Cách trung tâm khuôn giả định là 45 + x (mm)

 - Pc: Lực cắt đứt sản phẩm ở bước cuối. Pc = 3200. Cắt đứt ở 2 đầu nên cũng có thể coi trung tâm của lực cắt đứt ở giữa khuôn thứ 5. và cách tâm giả định là 75 + x (mm)

Áp dụng định luật momen ta sẽ có :

Pt. (45 –x) + Pt4 .(15-x) + Pt2 (10-x)  - Pch .x – Pu .(45+x) – Pc(75+x) = 0

Thay số vào tìm x ta có:

44284.(45-x)+18240.(15 - x) +9000.(10 -x)–7200.x-44544 .(45 + x)-3200.(75+x) = 0

ð  x =  0,095 (mm)

ð  Như vậy ta đã tính ra được trung tâm áp lực khuôn nó sẽ có vị trí của chấm đen đậm như hình vẽ :

ð  Nó sẽ có ý nghĩa lớn trong việc thiết kế khuôn và sử dụng nó để làm bộ khuôn như mong muốn.

 

Hình 3.15. Trung tâm áp lực khuôn

3.4. Chọn máy.           

3.4.1. Giới thiệu chung.

Máy dập tấm so với máy dập khối thì cần có tính vạn năng hơn, vùng làm việc dài hơn và hành trình phải đủ lớn. Mỗi nhóm máy ép dập tấm có thể chia ra những nhóm nhỏ hơn: máy ép có công dụng chung và nhóm máy ép tự động.

Máy ép có công dụng chung để dập tấm gồm có:

 - Máy cắt tấm.

- Máy ép vạn năng các loại.

- Máy dập vuốt tạo hình.

- Máy đột lỗ và các máy uốn.

Máy ép tự động dập tấm gồm có:

- Máy ép tự động dập tấm nhiều vị trí.

- Máy tự động truyền động phía dưới và máy ép tự động hành trình nhanh.

- Máy ép có đầu trượt tùy động để dập cắt từ phôi băng.

Do sự đa dạng của máy móc gia công áp lực mà chúng ta có thể chọn rất nhiều các dạng máy khác nhau như:

 

Hình 3.16. Máy móc cơ bản trong gia công áp lực

Mỗi dạng máy thì lại có những ưu điểm riêng cần có của nó. Dựa vào đặc tính công nghệ và khả năng của từng nhà máy mà chọn ra những máy thích hợp nhất. Phổ biến nhất vẫn là máy ép trục khuỷu và máy ép thủy lực.

Dựa vào đặc tính công nghệ của chi tiết mà chúng ta sẽ chọn máy ép trục khuỷu làm thiết bị chế tạo và lắp khuôn.

Với những đặc tính rất quan trọng của máy ép trục khuỷu như :

-         Là loại thiết bị thông dụng nhất.

-         Hiện đại dễ sử dụng dễ tự động hóa.

-         Lực lớn tốc độ nhanh so với các dòng máy khác.

-         Chính xác dễ lắp đặt gá khuôn.

Vì thế lựa chọn máy ép trục khuỷu là một sự lựa chọn phù hợp.

 

Hình 3.17: Máy ép trục khuỷu đơn động và vạn năng.

3.4.2 .Sơ đồ hoạt động của máy trục khuỷu.

 

Hình 3.18: Sơ đồ hoạt động của máy.

 Nguyên lý hoạt động của máy cũng vô cùng đơn giản: năng lượng được lấy từ động cơ điện 1, thông qua bộ truyển đai 2, trục 3 bộ truyền bánh răng, năng lượng được chuyển tới bánh đà 5. Khi đóng li hợp 6 thì chuyển động được truyền vào trục khuỷu. Trục khuỷu truyền động qua tay biên rồi tới đầu trượt đi xuống thực hiện nguyên công công nghệ. Phanh 13 có tác dụng dừng đầu trượt ở vị trí trên. Việc đóng mở li hợp và phanh thực hiện nhờ hệ thống điều khiển.

 Với kết cấu cũng như sơ đồ đơn giản mà vì thế rất thuận lợi cho quá trình tự động hóa. Chỉ cần lắp thêm bộ phận cấp phôi tự động là chúng ta đã có thể tự động hóa được quá trình sản xuất này.

 Phần quan trọng nhất của máy trục khuỷu này cũng như tên gọi của nó đã nói lên đó chính là cơ cấu tay biên trục khuỷu. Dựa vào phân tích cơ cấu này mà người kĩ sư có thể tính toán chính xác lực cần thiết cho quá trình này là bao nhiêu.

Do đặc điểm của máy trục khuỷu là lực tăng dần về phía cuối hành trình. Do vậy việc tính toán rất cần thiết để tránh hao phí về lực cũng như về công.

 

Hình 3.19: Động học cơ cấu tay biên trục khuỷu.

Với lực tổng cộng chúng ta đã tính toán ở chương trước là : 22,34 tấn

Nó là một lực nhỏ so với các máy hiện nay. Song với điều kiện hiện có của nhà máy là đã có sẵn máy ép trục khuỷu 55 tấn. Vì thế mà ta sẽ sử dụng luôn nó để tạo hình sản phẩm.

3.4.3. Thông số kĩ thuật cơ bản.

Máy ép trục khuỷu 55 tấn:

 -  Lực ép danh nghĩa:                                                         P= 55 tấn

 - Hành trình đầu trượt:                                                        S = 100 mm

 - Hành trình liên tục của đầu trượt  :                                  52 lần/phút

 - Khoảng cách đường trục đầu trượt- than máy                 260mm

 - Khoảng cách giữa bàn và đầu trượt ở vị trí thấp nhất:     340 mm

 - Khoảng cách điều chỉnh giữa bàn và đầu trượt :             80 mm

 - Kích thước bàn máy                                                         800x600 mm

 - Chiều dày bàn máy:                                                          100mm

 - Kích thước phủ bì                        Dài :                             1545 mm

                                                        Rộng:                            1240 mm

                                                        Cao:                              2490 mm

  - Khối lượng toàn bộ:                                                         4700kg

 - Động cơ:  Công suất          :                                             4,7 kW

 - Số vòng quay                                                                   1450 v/ phút

CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ KHUÔN

4.1.Giới thiệu thiết kế khuôn.

Một bộ khuôn hoàn chỉnh được cấu thành bởi các cụm chi tiết sau:

- Cụm đế trên và đế dưới gá đặt các chi tiết khuôn và gá khuôn lên máy.

- Cụm các chi tiết làm việc bao gồm các cặp chày cối.

- Cụm áo chày, áo cối, để gá đặt và định vị chày cối.

- Cụm gỡ bỏ phế liệu.

-         Cụm dẫn hướng bao gồm trụ bạc dẫn hướng đảm bảo sự ăn khớp giữa hai nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lắp ráp khuôn.

-         Cụm dẫn hướng phôi, đảm bảo vị trí chính xác của phôi trong vùng làm việc, tránh xê dịch phôi.

4.1.1. Qui trình nghiên cứu, thiết kế khuôn.

- Quy trình thiết kế khuôn dập liên tục cũng không phải quá khó khăn. Song nó lại cần yêu cầu một số đặc điểm cần thiết không thể thiếu để có một bộ khuôn tốt đúng theo yêu cầu của khách hàng. VD như:

- Việc bố trí chày cối nói lên sự lành nghề của người kỹ sư. Khuôn liên hoàn là loại chứa rất nhiều các nguyên công khác nhau. Việc bố trí chúng một cách hợp lý và tuần tự sẽ giúp cho sản phẩm có chất lượng cao nhất.

- Các bước nguyên công trong các lòng khuôn cần tối thiểu hóa. Nó sẽ giúp bộ khuôn giảm thiểu tối đa khối lượng, cũng như thời gian chế tạo chi tiết sẽ được giảm xuống. Tuy nhiên bên cạnh đó việc chế tạo khuôn quá ít lòng khuôn bên trong lại có một số bất cập như sản phẩm cho ra sẽ không được ổn định, độ ổn định cũng như bền vững của chày và cối sẽ rất thấp. Việc cân đối số lòng khuôn cũng là một bài toán khó cho người kỹ sư.

- Việc gia tăng độ chính xác cho sản phẩm được sử dụng thêm chày định tâm cho khuôn. Nó có nhiệm vụ tăng độ chính xác của sản phẩm cũng như giúp cho sự ổn định của khuôn một cách tốt nhất.

- Bên cạnh đó cũng là bước tiến phôi cần chính xác gần như là tuyệt đối. Có như thế mới cho ra sản phẩm có chất lượng cao.

- Việc lên quy trình thiết kế công nghệ đóng một vai trò cực kỳ quan trọng trong sản xuất chế tạo chi tiết dạng tấm. Quá trình thiết kế công nghệ , chế tạo khuôn mang đậm tính kinh nghiệm của từng kỹ sư với tay nghề khác nhau. Chính vì vậy đối với chi tiết đơn giản đối xứng trục thì đi theo con đường tính toán công nghệ, chế tạo khuôn rồi dập thử, hiệu chỉnh khuôn cho đến khi đạt được chất lượng sản phẩm theo yêu cầu thì đưa ra sản xuất loạt lớn. Nhưng đối với những chi tiết có hình dạng phức tạp không có trục đối xứng, thì quá trình thiết kế theo trình tự sẽ không thực hiện bởi rất tốn kém thời gian và tiền bạc vào việc sản xuất khuôn mẫu dập thử và chỉnh sửa. Trong khi có thể không cho ra sản phẩm đúng theo yêu cầu.

 

Hình 4.1. Dạng mô phỏng trong khuôn liên tục

Với kinh tế và khoa học phát triển nhanh và mạnh như hiện nay, rất nhiều công ty cơ khí đã đầu tư thiết kế chế tạo khuôn tự động cho những chi tiết có số lượng lớn . Hiện đại hóa tự động hóa là điều tất yếu trong nền công nghiệp phát triển như hiện nay.

Ở các nước có khoa học kỹ thuật phát triển thì việc thiết kế quy trình công nghệ để đưa ra một phương án tối ưu nhất được thực hiện rất bài bản với tính toán khoa học, hỗ trợ của các phần mềm mô phỏng, và độ chuyên môn hóa rất cao. Việc tiết kiệm thời gian, nguyên vật liệu cho sản xuất thử nghiệm, nâng cao chất lượng sản phẩm dập, nhanh chóng thay đổi mẫu mã sản phẩm được tận dụng gần như tối đa.

4.1.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm đột dập.

Khi nghiên cứu sự sai hỏng sản phẩm đột dập có thể dễ dàng nhận thấy các dạng phế phẩm sau đây:

- Các lỗ sau khi đột bị loe do trị số khe hở giữa chày và cối quá lớn.

- Các lỗ sau khi đột bị nứt.

- Không cắt được hoàn toàn do lựa chọn máy cũng như thiết kế chày cối cắt không hợp lý...

- Sản phẩm không đạt được kích thước chính xác do đàn hồi, do vật liệu phôi hoặc do các thông số công nghệ.

4.2. Tính toán thiết kế.

4.2.1. Chọn dẫn hướng.

Với mục đích đảm bảo sự ăn khớp giữa nửa khuôn trên và nửa khuôn duới đồng thời tạo điều kiện thuận lợi trong quá trình lắp ráp, các bộ dẫn hướng bao gồm trụ và bạc dẫn hướng được lắp thêm vào khuôn. Số lượng các bộ dẫn hướng tùy thuộc vào kích thước khuôn và được lắp đặt tại những vị trí phù hợp, được tính toán trước rõ rang. Trong quá trình làm việc, do có ma sát giữa trụ và bạc dẫn hướng nên chúng bị mòn dần kể cả khi được bôi trơn tốt. Điều này làm mất sự ăn khớp giữa nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới, gây sai lệch về vị trí tương đối của các cặp chày cối. Để khắc phục ta phải thay cụm dẫn hướng khác rất tốn kém.

Hiện nay, bộ dẫn hướng thông thường đã được cải tiến bằng cách lắp thêm cụm bi dẫn hướng nâng cao độ ăn khớp giữa hai nửa khuôn. Khi đó diện tích tiếp xúc giữa trụ và bạc chuyển thành tiếp xúc giữa bi và bạc, làm giảm ma sát do đó giảm sự mòn của dẫn hướng. Mặt khác nếu có mòn ta chỉ cần thay cụm bi dẫn hướng, giữ nguyên trụ và bạc dẫn hướng làm giảm chi phí sửa chữa và thay mới.

- Trụ dẫn hướng là chi tiết quan trọng trong bộ khuôn được chế tạo bằng vật liệu SCM420 tuy có giá thành cao nhưng đảm bảo được các yêu cầu về công nghệ và bền.

4.2.2. Tính toán thiết kế chày.

Với độ cứng cần thiết phải có cho chày đột thì chúng ta sẽ sử dụng SKD 11 để có độ cứng thỏa mãn yêu cầu.

Với nhứng chi tiết gần giống với hình tròn ta có đường kính lỗ nhận được tương ứng với đường kính của chày, khi bị mài mòn kích thước của chày sẽ bị giảm đi vì thế đường kính của chày cần phải lấy bằng giá trị lớn nhất của lỗ, tức là:

dchày = ( ddn + Δ) – δch

Trong đó:

-          ddn – kích thước danh nghĩa của lỗ.

-         Δ – dung sai của lỗ (Δ = 0,02)

-          δch – dung sai kích thước của chày. Chọn δch = 0,005 mm

Khi đó kích thước cối sẽ là :

dcối = dchày + Z

Hay:

dcối = (ddn + Δ + Z)+

 - Z: Khe hở tối ưu (với chiều dày phôi là 1mm ta chọn Z= 0,015mm)

 - δc : Dung sai kích thước của cối. Chọn δc= 0,005 mm

Khi cắt hình toàn bộ ổ biến dạng bao trùm toàn bộ chiều dày phôi, ngay sát mép làm việc của chày và cối. Ứng suất pháp sinh ra khi cắt hình và đột lỗ phân bố trên ổ biến dạng không đồng đều trong các lớp kim loại song song với mặt phẳng của phôi trên toàn bộ chiều dày. Sự phân bố không đồng đều của ứng suất là do tác động của momen uốn sinh ra do khe hở của chày và cối khi cắt.

-         Trị số khe hở Z = Ztối ưu các vết nứt phát triển và gặp nhau tại lớp trung bình của tấm. Khi trị số Z tăng lên thì momen uốn tăng lên làm tăng trị số ứng suất kéo ở vùng biến dạng, vì thế các vết nứt phát triển theo bề mặt tự do cách xa mép cắt dụng cụ và tạo thành ba via.

-         Trị số Z < Ztối ưu sự phát triển của các vết nứt sẽ không trùng nhau, sẽ tạo ra 2 hay vài dải sang được tách ra giữa các vùng bị đứt vỡ.

Trị số khe hở tối ưu này phụ thuộc vào vật liệu cũng như chiều dày phôi.

Ta lấy Z = 0,05.s= 0,05 mm.

Hình 4.7. Ảnh hưởng của khe hở Z

Đối với những dạng lỗ phức tạp cũng tính toán giống với những chi tiết lỗ tròn. Trong trường hợp này khi chế tạo chày và cối chính xác và hợp lý, kinh tế là lấy dung sai chày bằng ¼ dung sai chi tiết.

 δc,ch = 0,25.Δ

Với Δ = 0,02 => δc,ch = 0,02.0,25 = 0,005 mm

        - Chày đột dạng lỗ số 2 được xác định bằng 3 kích thước: 3.4,12,3.7

d chày 1 = (12 + 0,02) – 0,005= 12,02-0,005

=> dlỗ 1= (12+ 0,02 + 0.015)+ 0,005 = 12,035+ 0,005

        - Chày đột dạng lỗ số 2 được xác định bằng 3 kích thước: 8.5,3,1.2

d chày 1 = (8,5 + 0,02) – 0,005= 8,52-0,005

=> dlỗ 1= (8,5+ 0,02 + 0.015)+ 0,005 = 8,535+ 0,005

       Với việc sử dụng SKD11 cho việc chế tạo chày thì việc kiểm nghiệm độ bền sẽ không cần thiết. Do các kích thước lỗ đột là rất bé. Và độ cứng đạt được của chày theo yêu cầu là 58-60 HRC

4.2.3.  Đế khuôn.

Đế khuôn là một chi tiết cơ bản không thể thiếu khi thiết kế một bộ khuôn hoàn chỉnh. Độ bền của chày và cối phụ thuộc rất nhiều vào độ bền và độ cứng vững của đế khuôn. Chất lượng sản phẩm và độ chính xác của nó, mức độ mài mòn của trụ và bạc dẫn hướng….. cũng đều phụ thuộc vào độ bền và độ cứng vững của đế khuôn.

Mặc dù sự cần thiết về kết cấu của đế khuôn cần phải đủ bền và đủ cứng vững (với khối kim loại sử dụng là nhỏ nhất) nhưng phương pháp tính toán đế khuôn vẫn chưa được nghiên cứu một cách đầy đủ nhất, đặc biệt về tính toán đế và độ cứng vững của nó. Sở dĩ như vậy là do có tất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến khả năng làm việc của đế. Chẳng hạn, hình dạng và kích thước của lỗ thoát trong đế khuôn và trong đế phụ của máy, tỷ lệ kích thước của bàn mày và đế khuôn, vật liệu làm đế cũng chưa được nghiên cứu một cách kĩ càng……..

Hình dạng và kích thước đế khuôn được chọn từ kết cấu chung, sau đó phối hợp chúng với tiêu chuẩn và lựa chọn chúng theo tiêu chuẩn.

4.2.4. Thiết kế chày định tâm.

    Chày định tâm là loại chày sinh ra để tăng độ chính xác của chi tiết trong mỗi lần đột dập. Có sử dụng chày định tâm sẽ làm cho độ chính xác cũng như ổn định của bộ khuôn sẽ được tăng lên rất cao. Sử dụng những vị trí đột lỗ đã có sẵn mà ta cho vị trí chày định tâm cho phù hợp. Vừa không cần sử dụng thêm chày đột lỗ cho định tâm mà vẫn thỏa mãn được yêu cầu chính xác của chi tiết.

Hình 4 .10. Hình dáng chày định tâm

4.2.5. Thiết kế cụm cối cắt.

Với nhiệm vụ của cối cắt nó đóng vai trò rất quan trọng trong cụm khuôn dập liên tục. Nó mang yếu tố quyết định đến độ chính xác cũng như khả năng thiết kế công nghệ của người kĩ sư. Để gia công một cụm cối cắt phức tạp thì rất khó khăn. Nhưng lợi ích của nó đem lại cũng không ít khi phải gia công toàn bộ cụm cối cắt một khối mà không ghép.

Hình 4. 11. Cối cắt hình.

Cụm cối cắt có các dung sai đã tính toán ở phần thiết kế chày

4.2.6 .Thiết kế áo chày cắt.

Với nhiệm vụ của mình. Áo chày cắt là nơi nâng đỡ chày cũng như gá đặt lắp đặt chày vào những nơi cần thiết và giữ chặt chày. Vì thế áo chày cắt cũng là một trong những chi tiết cần gia công một cách rất chính xác.

 

Hình 4.12. Áo chày

4.2.7. Thiết kế tấm chặn phôi.

Tên gọi nói lên nhiệm vụ. Với nhiệm vụ của tấm chặn là chặn phôi giúp cho quá trình tạo hình được chính xác. Giúp cho phôi không bị cong vênh khi đang vào trong quá trình tạo hình. Tuy tấm chặn không cần gia công khắt khe. Song nó là yếu tố không thể thiếu của một bộ khuôn dập tự động.

Cấp phôi tự động cơ khí ta đi sâu vào nghiên cứu cơ cấp cặp bằng ma sát. Trong sản xuất tạo hình biến dạng thường dùng mấy loại sau:

 - Cơ cấu kiểu con lăn.

 - Cơ cấu kiểu lệch.

Hai kiểu này thường dùng để cặp phôi băng, phôi dải.

 - Kiểu bi.

- Kiểu vấu cặp.

Hai kiểu này thường được dùng để cặp phôi dây tròn.

Đối với chi tiết dạng tấm như chi tiết ta đang tính toán rất phù hợp với cơ cấu cặp bằng ma sát dạng con lăn đối với phôi băng.

Đặc điểm của cơ cấu cặp loại này là thực hiện cặp và dịch chuyển phôi nhờ lực ma sát. Lực này có loại không điều khiển được, có loại điều khiển được (tức là một trong các trục công tác có thể nâng lên lúc nào cần cho phôi có thể dịch chuyển tục do so với trục).

5.2. Xác định lực kéo phôi băng.

Qrz =  (1 trục dẫn)

Qrz =  (2 trục dẫn)

Qrz =  (3 trục dẫn)

 - Trong đó:

 -  : Hệ số cặp tin cậy phụ thuộc vào gia tốc truyền động .

  Và bằng từ 1.5-  2. Hệ số max khi gia tốc > 10 m/gy2

 - Qz :  Lực kéo, xác định bằng sơ đồ bố trí phương tiện tự động hóa.

 - Z: Số trục dẫn.

 - : Hệ số ma sát giữa thép – thép bôi trơn.

= 0,08 – 0,12

 

Hình 5.7. Sơ đồ tính toán lực kéo

 - Ta có:

Qz = Qd + Qqt

Trong đó:

 - Qd : Lực kéo cần thiết để duỗi thẳng.

 - Qqt: Lực kéo cần thiết để khắc phục lực quán tính của cuộn vật liệu.

 - Qd : Dựa trên sơ đồ trên ta có phương trình momen cân bằng:

Mu + Mms= Qd. h è Qd=

Muốn duỗi thẳng vật liệu cần có Mu đạt giá trị uốn dẻo:

Mu = 1,1. s .

Rút ra:

Qd = 1,1. s . :

Tính Qqt như sau:

Qqt = =

Với: Jp= . (Dn2+ Dt2 )

max =

Trong đó:

- Jp : Momen quán tính.

- G: Trọng lượng ban đầu cuộn vật liệu.

- g : Gia tốc trọng trường.

- amax : Gia tốc dài max.

- max : Gia tốc vòng max.

5.3. Cơ cấu biến đổi chuyển động quay thành chuyển động quay.

 - Cơ cấu biến đổi chuyển động là nhằm biến đổi chuyển động từ khâu dẫn động sao cho phù hợp với chuyển động của cơ cấu cặp. Chúng ta đã biết các phương tiện tự động hóa và cơ khí hóa có cấu tạo và công dụng khác nhau do đó tính chất động lực và động học của các cơ cấu biến đổi và cơ cấu truyền động cũng khác nhau.

 Người ta phân chia cơ cấu biến đổi theo đặc tính chuyển động của khâu bị dẫn của bộ truyền động (chuyển động quay hoặc chuyển động tịnh tiến) và đặc tính chuyển động của cơ cấu cặp (chuyển động quay hoặc chuyển động tịnh tiến).

Cơ cấu dùng để biến đổi:

Khâu bị dẫn của truyển động:                              Cơ cấu cặp:

+ Chuyển động tịnh tiến                                     + Chuyển động tịnh tiến                                     

+ Chuyển động tịnh tiến                                     + Chuyển động quay                                    

+ Chuyển động quay                                           + Chuyển động tịnh tiến                                    

+ Chuyển động quay                                           + Chuyển động quay                                          

Cơ cấu biến đổi được đặc trưng bởi tỷ số truyền:j =

 Nếu bộ truyền động và cơ cấu cặp có cùng có một đặc tính chuyển động thì lúc đó tỷ số truyền động không có thứ nguyên và được gọi là i con f là tỷ số truyền có khác đặc tính chuyển động và có thứ nguyên độ dài.

5.4. Cách  hoạt động và thông số máy.

-Thông số. Khoảng cách dải phôi cấp tối đa tứ 0 -300 mm tùy thuộc vào vị trí con lăn phôi mà điều chỉnh độ dài.

- Chiều dày cấp phôi cho phép trong khoảng từ 0,5- 4 mm. Do lực nén của lò so lên con lăn bị động quyết định. Thay đổi lực nén dẫn đến thay đổi về giá trị lực cặp phôi.

 - Khoảng cách mỗi lần cấp phôi phụ thuộc vào hệ thống dẫn động của máy. Tùy chỉnh vít trên trục thanh truyền mà cho ta những khoảng cách khác nhau và cấp phôi những khoảng khác nhau.

 - Lực ép giữa 2 con lăn có thể thay đổi được nhờ 2 con vít điều chỉnh lò so ở trên bàn máy.

- Mỗi lần đầu trượt đi xuống chạm vào con trượt trên ụ cấp phôi. Tách 2 con lăn ra. Lúc này phôi không dịch chuyển nữa mà đứng yên cho thực hiện nguyên công.

 - Trong điều kiện bình thường máy không hoạt động thì 2 con lăn luôn có xu hướng nén chặt với nhau. Sau mỗi lần hết phôi phải gạt cần lên sau đó mới cho phôi vào được.

Hình 5.8. Cụm cấp phôi phía trước.

Với các chi tiết khá đơn giản cụm phía trước của máy được chia ra làm những phần chính sau:

- Phần 2 thành bên phía trước. Gồm 2 con lăn và 2 thanh lăn phục vụ cho việc di chuyển phôi một cách thuận lợi.

2 thanh ngang có nhiệm vụ gá đặt 2 con lăn và cảm biến quang giúp nhận biết phôi còn hay hết.

- Cụm dẫn phôi phía trước. Bao gồm 2 con lăn dẫn phôi trong rãnh dài. Có thể thay đổi chiều dài giữa 2 con lăn cũng là chiều dài phôi khi mỗi lần có sản phẩm khác nhau.

- Cụm trung tâm: Bề ngoài là bề mặt của máy bên trong thì bao gồm 2 con lăn được ăn khớp với nhau dựa trên chiều dài phôi. Có thể thay đổi được khả năng kẹp của 2 con lăn. Con lăn to chủ động phía dưới làm nhiệm vụ dẫn động cho con lăn nhỏ phía trên. Song để điều chỉnh lực ép thì lại cần đến con lăn nhỏ phía trên. Bằng cách thay đổi lực nén của lò so trên thành vỏ mà từ đó thì lực nén của 2 con lăn cũng phải thay đổi theo.

- Cụm dẫn phôi phía sau khi đi qua con lăn rồi bao gồm 2 con lăn nhỏ dẫn phôi làm nhiệm vụ dẫn hướng cho dải phôi đi vào phần làm việc của phôi ở trong khuôn.

Hình 5.9. Cụm cấp phôi phía sau.

Với cụm cấp phôi phía sau được cấu tạo khá đơn giản chỉ có 2 con lăn 2 thanh kẹp và 2 thanh lăn. Nhiệm vụ chủ yếu của nó là dẫn dải phôi phế liệu ra ngoài khi đã tạo hình xong khi đi qua khuôn.

5.5. Bản vẽ 3D thể hiện lại máy cấp.

Hình 5.12. Cụm cấp phôi khi hoạt động cùng trục dẫn từ đầu trượt

  Ở trong bản 3D ta có thể thấy rất rõ cơ cấu truyền chuyển động quay thành chuyển động quay của con lăn qua co cấu truyền. Mỗi vòng quay của thanh trục là 1 lần chuyền động của con lăn. Khoảng cách lệch tâm sẽ giúp cho con lăn chuyển động nhiều hay ít sau mỗi lần thanh trục quay.

KẾT LUẬN CHUNG

   Qua việc tính toán nghiên cứu, thiết kế một bộ khuôn dập liên tục em tự nhận thấy rằng:

- Việc xây dựng mô hình 3D rất cần thiết. Nó giúp hình dung ra tổng quan một cách chân thực nhất. Có cái nhìn thiết thực trực quan về thiết bị. Giảm thiểu tối ta sai sót trong khâu thiết kế và gia công.

 - Việc nghiên cứu mở rộng khuôn dập liên tục chưa được làm một bài bản chính quy vì chưa có sự quan tâm thực sự giành cho nó và khả năng kinh tế nó đem lại là rất lớn

    Với đề tài “ Nghiên cứu thiết kế khuôn dập liên tục và hệ thống cấp phôi tự động cho sản xuất công tắc điện công nghiệp” mặc dù đề tài không phải là nhỏ. Nó mở ra cả một hệ thống tự động hóa và chuyên dụng cho những sản phẩm có hình dạng tương tự giống nó. Do kiến thức còn có hạn và thời gian eo hẹp mà trong thời gian qua đồ án tốt nghiệp của em đã trình bày được một số công việc như:

- Tìm hiểu về công nghệ dập tấm của Việt Nam hiện nay và thực trạng.

- Nghiên cứu và thiết kế khuôn.

- Tính toán khả năng tối ưu của khuôn.

- Xây dựng bản vẽ tối ưu hóa lại quá trình công nghệ.

- Tìm hiểu cơ cấu cấp phôi tự động cơ khí.

- Xây dựn bản vẽ và khả năng làm việc của hệ thống cấp phôi.

- Xây dựng bản vẽ 3D.

    Em rất hi vọng trong thời gian tiếp theo có thể tiếp tục nghiên cứu về bộ khuôn dập liên tục, Nó rất hữu ích cho đất nước Việt Nam chúng ta đạng rất cần tự động hóa các ngành.

    Em xin hết. Em xin chân thành cảm ơn thầy cô.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Mậu Đằng:Công nghệ dập tạo hình kim loại tấm: NXB Bách Khoa – Hà Nội. 2008.

[2]. Nguyễn Tất Tiến: Lý thuyết biến dạng dẻo: NXB Đại học Bách Khoa Hà Nội.2001.

[3]. Trịnh Chất- Lê Văn  Uyển: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1& tập 2 NXB giáo dục.2009.

[4]. Nguyễn Mậu Đằng : Công nghệ tạo hình tấm kim loại . Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật Hà Nội.

 [5]. Atlat khuôn dập nguội. Tài liệu tiếng Nga.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

hỗ trợ trực tuyến
doanchatluong.vn
đồ án mới cập nhật
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MỘT SỐ CHI TIẾT CỦA Ê TÔ XOAY 2 CHIỀU TRÊN MÁY PHAY
ĐỒ ÁN ĐIỀU KHIỂN TỐI ƯU HỆ ĐỘNG LỰC HỌC TUYẾN TÍNH HỆ SỐ HẰNG SỐ BẰNG CÁCH SỬ DỤNG BỘ ĐIỀU KHIỂN LQR
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG LY HỢP XE TẢI CÔNG THỨC BÁNH 4x2
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG LÁI TRỢ LỰC ĐIỆN TRÊN XE HONDA CIVIC
ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU KHAI THÁC HỆ THỐNG PHANH KHÍ NÉN XE TẢI VÀ XE KHÁCH
ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU HOÀN THIỆN CÔNG NGHỆ THAY THẾ ĐỘNG CƠ DIESEL TRÊN XE PAZ 32054
ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU CHẾ TẠO HỆ THỐNG ĐÁNH LỬA TRỰC TIẾP DỰA TRÊN XE CƠ SỞ VIOS 2007
ĐỒ ÁN KHẢO SÁT CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN HIỆU QUẢ PHANH TRÊN XE CHỈ HUY UAZ 31512
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH ROBOT ỨNG DỤNG TRONG GIA CÔNG PHAY BỀ MẶT PHẲNG
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH ROBOT ỨNG DỤNG GẮP CHI TIẾT ĐÚC TỪ MÁY CÔNG NGHỆ RA VỊ TRÍ THÁO KHUÔN
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ROBOT ỨNG DỤNG BỐC XẾP KHO CHỨA TỰ ĐỘNG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT LINH HOẠT FMS
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH ROBOT 3 BẬC TỰ DO TỊNH TIẾN ĐỂ GẮP HỘP TỪ BĂNG TRUYỀN
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ROBOT HÀN TỰ ĐỘNG
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH ROBOT VIẾT CHỮ VÀO TRONG CÔNG VIỆC
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ ROBOT ỨNG DỤNG TRONG HÀN ĐIỂM


"Doanchatluong.vn" lấy "chất lượng" làm thước đo của sự tồn tại và phát triển.
Chỉ những đồ án/tài liệu thực sự đảm bảo chất lượng chúng tôi mới đăng lên website.
Bản quyền thuộc về Đồ án chất lượng.vn