MỤC LỤC
MỤC LỤC………………………………………………………….......................................................................................……………....................................…............................…
DANH MỤC HÌNH ẢNH.........................................................................................................................................................................................................................................
DANH MỤC BẢNG BIỂU.......................................................................................................................................................................................................................................
LỜI NÓI ĐẦU.........................................................................................................................................................................................................................................................
LỜI CẢM ƠN.........................................................................................................................................................................................................................................................
LỜI CAM ĐOAN....................................................................................................................................................................................................................................................
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP VÀ KHUÔN DẬP TẤM...................................................................................................................................................... 1
1.1 Tổng quan về dập nguội................................................................................................................................................................................................................................ 1
1.1.1 Khái niệm.................................................................................................................................................................................................................................................... 1
1.1.2 Một số đặc điểm dập nguội........................................................................................................................................................................................................................ 1
1.1.3 Phân loại công nghệ dập nguội.................................................................................................................................................................................................................. 2
1.2 Các loại công nghệ dập nguội....................................................................................................................................................................................................................... 2
1.2.1 Cắt hình và đột lỗ bằng khuôn................................................................................................................................................................................................................... 2
1.2.2 Dập uốn...................................................................................................................................................................................................................................................... 5
1.2.3 Khuôn dập vuốt (khuôn lận)....................................................................................................................................................................................................................... 8
1.2.4 Khuôn lận liên hoàn.................................................................................................................................................................................................................................. 10
1.3 Tổng quan về sản phẩm bản lề giường gấp inox........................................................................................................................................................................................ 10
1.3.1 Công dụng................................................................................................................................................................................................................................................ 10
1.3.2. Vật liệu chế tạo sản phẩm....................................................................................................................................................................................................................... 12
1.3.2 Thành phần hóa học................................................................................................................................................................................................................................. 13
1.3.3 Cơ tính và khả năng dập của vật liệu....................................................................................................................................................................................................... 13
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP LIÊN HOÀN SẢN XUẤT CHI TIẾT.................................................................... 15
2.1. Tổng quan quy trình thiết kế khuôn dập nguội........................................................................................................................................................................................... 15
2.1.1.Sơ đồ quy trình thiết kế khuôn dập.......................................................................................................................................................................................................... 15
2.1.2.Bản vẽ chi tiết sản phẩm bản lề giường gấp inox.................................................................................................................................................................................... 15
2.2 Chọn loại khuôn phù hợp với sản phẩm dập............................................................................................................................................................................................. 15
2.3 .Trải hình sản phẩm và tính toán kích thước dải tôn................................................................................................................................................................................... 18
2.3.1.Vẽ hình linh kiện,trải hình và phân tích.................................................................................................................................................................................................... 19
2.3.1 Khai triển và tính toán kích thước phôi..................................................................................................................................................................................................... 21
2.4. Xếp layout................................................................................................................................................................................................................................................... 23
2.4.1 Thông số tiêu chuẩn về khoảng cách mạch tôn dùng cho khuôn liên hoàn............................................................................................................................................. 23
2.5. Tính toán lực và chọn máy......................................................................................................................................................................................................................... 24
2.5.1 Tính lực cắt đột 8 lỗ 5............................................................................................................................................................................................................................... 24
2.5.3. Tính toán lực cho nguyên công cắt với chày cắt số 2............................................................................................................................................................................. 27
2.5.4. Tính lực cho nguyên công cắt biên dạng cặp dao cắt số 3..................................................................................................................................................................... 28
2.5.5 Nguyên công uốn ................................................................................................................................................................................................................................... 29
2.5.6 Tính toán lực cắt đứt................................................................................................................................................................................................................................ 31
2.5.7. Tính tổng lực công nghệ cho khuôn dập................................................................................................................................................................................................. 32
2.5.8. Chọn máy ép........................................................................................................................................................................................................................................... 32
2.5.9. Lập bảng quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm................................................................................................................................................................................... 33
2.6. Xác định trung tâm áp lực của khuôn......................................................................................................................................................................................................... 33
2.7. Xây dựng bản tổng..................................................................................................................................................................................................................................... 36
2.7.1.Tính toán lực lò xo & cách chọn lò xo :.................................................................................................................................................................................................... 36
2.7.2. Tiêu chuẩn khoảng cách lỗ bu lông......................................................................................................................................................................................................... 38
2.7.3. Tiêu chuẩn bulông:.................................................................................................................................................................................................................................. 41
2.7.4. Tiêu chuẩn kích thước lỗ bắt bulông:...................................................................................................................................................................................................... 42
2.7.5. Chọn trụ dẫn hướng:............................................................................................................................................................................................................................... 43
2.7.6.Thiết kế chốt nâng tôn.............................................................................................................................................................................................................................. 44
2.7.7. Tiêu chuẩn chốt đẩy................................................................................................................................................................................................................................. 45
2.7.7. Tiêu chuẩn bạc........................................................................................................................................................................................................................................ 46
2.7.8. Tiêu chuẩn định vị.................................................................................................................................................................................................................................... 47
2.7.9. Tiêu chuẩn bu lông chìm......................................................................................................................................................................................................................... 48
2.7.10.Tiêu chuẩn chốt đục............................................................................................................................................................................................................................... 49
2.7.11. Tiêu chuẩn chốt dẫn tôn........................................................................................................................................................................................................................ 50
2.7.12. Tiêu chuẩn ống căn............................................................................................................................................................................................................................... 52
2.7.13.Tiêu chuẩn tấm mặt cắt.......................................................................................................................................................................................................................... 53
2.7.14. Tiêu chuẩn chọn tấm chống lún............................................................................................................................................................................................................ 56
2.7.15. Tấm trung gian...................................................................................................................................................................................................................................... 57
2.7.16. Tấm chân khuôn.................................................................................................................................................................................................................................... 58
2.7.17. Đế dưới................................................................................................................................................................................................................................................. 59
2.7.18. Má kẹp khuôn........................................................................................................................................................................................................................................ 61
2.7.19.Cối lận.................................................................................................................................................................................................................................................... 62
2.7.20. Chày lận................................................................................................................................................................................................................................................ 62
2.7.21. Chày cắt................................................................................................................................................................................................................................................ 63
2.7.22.Tấm chạy................................................................................................................................................................................................................................................ 65
2.7.23. Áo khuôn trên........................................................................................................................................................................................................................................ 66
2.7.24. Tấm đế trên........................................................................................................................................................................................................................................... 67
2.7.25. Tiêu chuẩn cuống khuôn....................................................................................................................................................................................................................... 69
2.7.26.Tấm chắn lò xo ...................................................................................................................................................................................................................................... 69
CHƯƠNG 3. CHẾ TẠO ÁO KHUÔN TRÊN..................................................................................................................................................................................................... 71
3.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết áo khuôn trên trong kết cấu của khuôn............................................................................................................................................71
3.1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết áo khuôn trên............................................................................................................................................................................... 71
3.3. Trình tự nguyên công gia công chi tiết áo khuôn trên................................................................................................................................................................................ 71
3.4.Lập sơ đồ nguyên công, chọn máy, dao, xác định chế độ cắt cho các nguyên công..................................................................................................................................73
2.4.1.Nguyên công 1: Cắt phôi......................................................................................................................................................................................................................... 73
3.4.2.Nguyên công 2: Gia công mặt phẳng đáy................................................................................................................................................................................................ 73
3.4.3.Nguyên công 3:Gia công các lỗ bắt vít,bắt chốt định vị ,các lỗ ren,các lỗ bắt dẫn hướng,các lỗ bắt chày đột và chày định vị tôn......................................................... 76
3.4.4. Cắt dây các biên dạng bắt chày cắt và chày uốn.................................................................................................................................................................................... 81
3.4.5. Nguyên công 5: Phay các bậc của các biên dạng vai chày cắt đứt, vát mép các vị trí bắt chày cắt ,chày uốn các biên dạng vát mép bắt vít bắt chốt dẫn hướng......83
3.5. Bảng tổng hợp quy trình chế tạo chi tiết..................................................................................................................................................................................................... 84
KẾT LUẬN........................................................................................................................................................................................................................................................ 85
TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................................................................................................................................................................... 86
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc xây dựng đất nước ngành cơ khí nói riêng và ngành kĩ thuật nói chung đóng một vai trò vô cũng quan trọng. Ngành cơ khí đã góp phần cơ khí hóa, tự động hóa các ngành sản xuất năng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Trong đó không thể không kể tên 1 ngành tuy còn mới nhưng cũng đã đóng góp không nhỏ vào công cuộc xây dựng và phát triển đó “Ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy”
Công nghệ gia công áp lực là một phần rất quan trọng trong ngành chế tạo máy. Công nghệ gia công áp lực đã xuất hiện từ rất lâu, phát triển không ngừng nghỉ suốt chiều dài lịch sử và ngày càng được áp dụng với những kỹ thuật tiên tiến, hiện đại. Gia công áp lực là tên gọi chung cho rất nhiều phương pháp gia công chi tiết được sử dụng rộng rãi trong nghành cơ khí, trong đó có phương pháp công nghệ tạo hình kim loại tấm. Công nghệ tạo hình kim loại tấm được ứng dụng rất nhiều trong các nghành công nghiệp như: công nghiệp oto, máy xây dựng, hàng không, công nghệ thông tin…. Và để tạo ra các sản phẩm như vậy chúng ta cần phải sử dụng những công cụ chuyên dùng đó là khuôn dập tao hình.
Đề tài được giao là: “NGHIÊN CỨU TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ KHUÔN DẬP CHI TIẾT KE GÓC GIƯỜNG GẤP INOX” là đề tài khá mới mẻ và mang tính thực tiễn cao bởi đây là sản phẩm rất quen thuộc trong mỗi gia đình. Với lý thuyết và kiến thức thực tiễn còn hạn hẹp nên khó tránh khỏi những sai sót, rất mong nhận đc sự chỉ bảo của các thầy cô, cùng toàn thể các bạn để đề tài của được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo và dẫn dắt của thầy : Thạc sĩ……………… để có thể hoàn thành tốt đề tài được giao, xin cảm ơn sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy, cô và các bạn.
Hà Nội, ngày … tháng …. năm 20….
Sinh viên thực hiện
…………………..
LỜI CẢM ƠN
Để luận văn này đạt kết quả tốt đẹp, tôi đã nhận được sự hỗ trợ, giúp đỡ của nhiều cơ quan, tổ chức, cá nhân. Với tình cảm sâu sắc, chân thành, cho phép tôi được bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến tất cả các cá nhân và cơ quan đã tạo điều kiện giúp đỡ trong quá trình học tập và nghiên cứu đề tài.
Trước hết tôi xin gửi tới các thầy cô khoa cơ khí trường Đại học giao thông vận tải Hà Nội lời chào trân trọng, lời chúc sức khỏe và lời cảm ơn sâu sắc. Với sự quan tâm, dạy dỗ, chỉ bảo tận tình chu đáo của thầy cô, đến nay tôi đã có thể hoàn thành luận văn, đề tài:
“NGHIÊN CỨU TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ KHUÔN DẬP CHI TIẾT KE GÓC GIƯỜNG GẤP INOX”
Đặc biệt tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất tới thầy giáo: Thạc sĩ …………… đã quan tâm giúp đỡ, hướng dẫn tôi hoàn thành tốt luận văn này trong thời gian qua.
Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn đến lãnh đạo Trường Đại học giao thông vận tải Hà Nội, các Khoa, Phòng ban chức năng đã trực tiếp và gián tiếp giúp đỡ tôi trong suốt quá trình học tập và nghiên cứu đề tài.
Với điều kiện thời gian cũng như kinh nghiệm còn hạn chế của một học viên, luận văn này không thể tránh được những thiếu sót. Tôi rất mong nhận được sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy cô để tôi có điều kiện bổ sung, nâng cao ý thức của mình, phục vụ tốt hơn công tác thực tế sau này.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày … tháng …. năm 20….
Sinh viên thực hiện
…………………..
CHƯƠNG 1
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP VÀ KHUÔN DẬP TẤM
1.1 Tổng quan về dập nguội.
1.1.1 Khái niệm.
Quá trình công nghệ là toàn bộ các tác động trực tiếp tác động làm thay đổi hình dáng tính chất và trạng thái của phôi ban đầu để đạt được mục đích nào đó. Quá trình công nghệ bao gồm các nguyên công và được sắp xếp theo một trình tự nhất định.
Dập nguội là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi không đáng kể chiều dày của vật liệu và không có phế liệu ở dạng phoi.
1.1.2 Một số đặc điểm dập nguội.
- Có thể hoàn thành công việc phức tạp bằng một động tác đơn giản của máy dập. Chế tạo được những chi tiết có hình dáng phức tạp, đặc biệt là những chi tiết có thành mỏng mà đôi khi các phương pháp gia công cắt gọt không thực hiện được, hoặc thực hiện rất khó khăn.
- Các sản phẩm dập nguội có tính lắp lẫn cao.
- Sản phẩm dập ra có thể sử dụng được ngay, không cần phải gia công cắt gọt lại, có độ bền vững cao.
- Tiết kiệm được nhiều nguyên vật liệu.
- Năng suất cao, thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa.
1.1.3 Phân loại công nghệ dập nguội.
Căn cứ vào tính chất biến dạng của kim loại và hình dáng thay đổi bên ngoài mà người ta phân dập nguội ra năm hình thức sau:
- Dập cắt: Tách rời phần kim loại này ra khỏi phần kim loại kia theo một đường viền khép kín hoặc không khép kín.
- Dập uốn: Là biến dạng phôi thẳng thành phôi cong hay gấp khúc theo 1 góc nào đó.
- Dập vuốt: Biến phôi thành vật rỗng miệng hở có hình dạng hoặc kích thước bất kỳ hoặc làm thay đổi hình dáng và kích thước vật rỗng.
- Dập tạo hình: Là biến dạng cục bộ của phôi thành hình dáng của vật dập.
- Dập ép chảy: Phân phối lại thể tích của vật liệu trong đó có sự dịch chuyển của kim loại để thay đổi hình dáng và chiều dày của phôi.
1.2 Các loại công nghệ dập nguội.
1.2.1 Cắt hình và đột lỗ bằng khuôn.
Khuôn cắt có 3 loại (khuôn cắt thường, khuôn cắt đục lỗ & khuôn cắt liên hoàn).
a. Khuôn cắt thường : là khuôn chỉ cắt biên dạng , linh kiện sau khi cắt rơi xuống gầm khuôn.
+ Cấu tạo ( Xem hình minh hoạ hình 1.2).
b. Khuôn cắt đục lỗ : là khuôn vừa cắt biên dạng vừa đục lỗ, linh kiện sau khi cắt rơi ra bởi cơ cấu đánh phôi của máy dập ( gọi là đòn gánh ).
+ Cấu tạo ( Xem hình minh hoạ Hình 1.3)
c. Khuôn cắt liên hoàn : là khuôn vừa cắt biên dạng vừa đục lỗ nhưng công đoạn đục lỗ diễn ra trước công đoạn cắt biên dạng một bước.
+ Cấu tạo (Xem hình minh hoạ Hình 1.4).
Cắt hình đột lỗ còn gọi là cắt đột, là quá trình tách hoàn toàn 1 tấm vật liệu ra khỏi tấm vật liệu, nếu lấy phần vật liệu cắt ra làm sản phẩm gọi là cắt hình, bỏ phần vật liệu đi gọi là đột lỗ. Quá trình cắt bằng khuôn được chia làm 3 giai đoạn:
- Giai đoạn biến dạng đàn hồi:
Giai đoạn này chày mới chạm vào vật liệu để uốn cong và nén vật liệu vào lỗ cối. Ứng suất vật liệu trong giai đoạn này ở dưới giới hạn đàn hồi.
1.2.2 Dập uốn.
- Quá trình dập uốn trong khuôn là quá trình biến phôi phẳng, tấm, thanh hay ống kim loại thành sản phẩm cong đều hay gấp khúc theo 1 phương nào đó.
- Đặc điểm của quá trình dập uốn là tác dụng của áp lực giữa chày và cối, phôi được biến dạng dẻo theo từng vùng tạo thành hình dạng cần thiết.
- Uốn trên các máy ép trục khủy được sử dụng nhiều nhất trong chế tạo máy. Quá trình uống trên khuôn do tác dụng đồng thời của cả chày và cối .
Khi uốn các phôi dài, hẹp dạng gân có tiết diện ngang hình chữ nhật thì sau khi uốn tiết diện ngang của phôi uốn tại vùng uốn sẽ bị biến dạng và trở thành hình thang. Khi đó chiều dày phôi tại vùng uốn giảm đi S < S0 và mức độ biến dạng lớn ( Bán kính uốn nhỏ) tiết diện phôi uốn tại vùng uốn có độ cong ngang.
Khi uốn phôi dải rộng (b>> 3S) hoặc có dạng tấm thì tiết diện ngang của phôi hầu như không thay đổi mà chỉ giảm chiều dày đi 1 chút.
Trạng thái ứng suất uốn đặc trưng bởi ứng suất pháp theo hương tiếp tuyến và theo hướng kính. Ứng suất pháp là do các thớ dọc của phôi ép lên nhau. Ngoài ra khi uốn các phôi rộng còn có thành phần ứng suất theo hướng trục. Sự xuất hiện của các thành phần ứng suất này do biến dạng của các phần tử của phôi.
1.2.3 Khuôn dập vuốt (khuôn lận).
Có 2 loại là khuôn lận đơn & khuôn lận liên hoàn:
- Khuôn lận đơn : có 2 loại khuôn lận vuốt nguyên liệu và khuôn lận định hình ( lận hình chữ V, khuốn dập ống, dập râu…).
- Khuôn lận vuốt nguyên liệu : là kết cấu khuôn có dùng tấm chạy để giữ chặt linh kiện trước khi lận giúp cho linh kiện không bị biến dạng đồng thời tính ổn định của sản phẩm sẽ cao hơn. Cơ cấu đẩy tấm chạy có thể dùng lò xo hoặc đội hơi của máy.
+ Cấu tạo : xem hình minh hoạ (Hình 1.9,Hình 1.10).
Khuôn lận định hình : là kết cấu khuôn tạo hình sản phẩm dựa trên biên dạng của chày và cối lận mà không cần dùng tấm chạy.
+ Cấu tạo : xem hình minh hoạ (Hình 1.7).
1.3 Tổng quan về sản phẩm bản lề giường gấp inox.
1.3.1 Công dụng.
Bản lề giường gấp inox là một vật dụng rất quen thuộc trong bệnh viện ,nó được gắn trên những chiếc giường đơn .Bản nề gồm 2 mặt chính : Mặt bắn vít với khung và mặt đỡ tấm giường .
1.3.2. Vật liệu chế tạo sản phẩm.
Thép tấm hiện tại được biết đến với thép tấm SPCC và thép tấm SPHC, là nguyên liệu tồn tại ở dạng cuộn hoặc dạng tấm phẳng, được ứng dụng trong ngành đóng tàu, sản xuất ô tô, và một số những ứng dụng ngành công nghiệp sản xuất bồn bể, lò hơi đối với nguyên liệu thép tấm có mác đặc biệt. Trong bài viết ngày hôm nay chúng tôi sẽ chia sẻ đến quý khách hàng về nguyên liệu thép tấm SPCC để giúp quý khách hàng hiểu hơn về khái niệm cũng như đặc tính của loại tấm thép này.
Thép tấm SPCC. là thép tấm cán nguội, được hình thành nhờ quá trình cán nguội phôi nguyên liệu ở nhiệt độ phòng. Quá trình tạo thành sản phẩm được diễn ra bằng cách đưa phôi nguyên liệu vào máy cán (các con lăn) sau đấy cán thành các độ dày khác nhau, trong quá trình cán nguội phải duy trì nhiệt độ phòng bằng cách làm mát nguyên liệu đẻ tạo sự đồng chất về màu sắc cũng như tính chất của nguyên liệu. Sau khi tạo ra sản phẩm thép tấm cán nguội có thể tồn tại ở dạng cuộn hoặc dạng tấm.
Ứng dụng của thép tấm cán nguội:
Tấm cán nguội với tính chất có khả năng: uốn, xả băng, tẩy trắng, định hình, đột...nên có nhiều những ứng dụng khác nhau như:
- Ngành sản xuất ô tô và phụ tùng ô tô
- Sử dụng để sản xuất tủ điện và thiết bị ngành điện
- Sử dụng để sản xuất thép ống cán nguội
1.3.3 Cơ tính và khả năng dập của vật liệu.
Tính chất cơ học của thép tấm SPCC
- Độ bền kéo: 270 N / mm2 (MPa)
- Đặc tính kéo dài: Phụ thuộc vào độ dày nguyên liệu
- Độ giãn dài: Từ 27 đến 31.
CHƯƠNG 2
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP LIÊN HOÀN SẢN XUẤT CHI TIẾT
2.1. Tổng quan quy trình thiết kế khuôn dập nguội.
2.1.1. Sơ đồ quy trình thiết kế khuôn dập.
Theo [7] ,quy trình thiết kế khuôn được thực hiện như sơ đồ như hình dưới.
2.1.2. Bản vẽ chi tiết sản phẩm bản lề giường gấp inox.
Yêu cầu của khuôn cần làm là có thể tối ưu hóa cùng lúc sản xuất ra 2 sản phẩm bản lề bên trái và bên phải của giường.
2.2 Chọn loại khuôn phù hợp với sản phẩm dập.
Từ kết cấu của sản phẩm: là gia công dập cùng lúc 2 sản phẩm bản lề bên trái và phía bên phải của giường nên ta có thể dùng 2 phương án là gia công chi tiết bằng nhiều khuôn đơn hoặc gia công chi tiết bằng khuôn dập liên hoàn:
- Phương án 1: Gia công sản phẩm bằng nhiều khuôn đơn.
- Phương án 2: Gia công sản phẩm bằng khuôn dập liên hoàn.
Kết luận: Phương án lựa chọn để thiết kế khuôn là phương án 2: chế tạo khuôn dập liên hoàn.
2.3. Trải hình sản phẩm và tính toán kích thước dải tôn.
2.3.1. Vẽ hình linh kiện, trải hình và phân tích.
2.3.2. Khai triển và tính toán kích thước phôi.
Phương án thiết kế: Thiết kế khuôn để gia công một lúc 2 chi tiết bản lề bên trái và bản lề bên phải của giường gấp.
Chi tiết đã cho gồm 5 nguyên công, trong đó có đột lỗ cắt hình và uốn. Khi tính toán kích thước phôi ta sẽ tính kích thước phôi khi uốn.
Kích thước phôi ban đầu là:
b: Chiều dài bước nhảy. Được xét bằng chiều dài b của chi tiết và phần.
e: Khoảng cách giữa 2 chi tiết liên tiếp nhau trong các lần dập:
b=85,5+7=92,5 mm.
a: Chiều rộng của dải phôi.
Chiều dày phôi S = 2 mm < 4mm .Ta chọn . Với: e: Khoảng kích của 2 phần bên của phôi.
Chiều dài: a = 1+ 2.a1+c = 147 + 2.3+7 = 160mm.
2.4. Xếp layout.
2.4.1 Thông số tiêu chuẩn về khoảng cách mạch tôn dùng cho khuôn liên hoàn.
Từ hình 2.2 và bảng 2.1 .Ta có W=160mm,chiều dày vật liệu t=2mm .Chọn: S=7mm.
Từ tiêu chuẩn của hình 2.3 và bảng 2.2 ta chọn : e=3mm.
Bố trí dải tôn:
- Độ dài bước nguyên công : 92,5mm.
- Khoảng cách mạch tôn giữa các nguyên công: 7mm.
- Khoảng cách từ mép linh kiện ra tới mép dây tôn : 3mm.
- Hệ số sử dụng tôn 74%( tính bằng phần mềm AUTOCAD).
2.5. Tính toán lực và chọn máy.
2.5.1 Tính lực cắt đột 8 lỗ 5.
Ta có vật liệu của chi tiết đã cho là thép tấm SPCC có σB = 270 MPa và chiều dày S=2mm.
Sức chống cắt được tính theo công thức:
σcp = (0,7 ÷ 0,86) σB (2-4) Với σB = 270 thay vào công thức (2-4) ta được:
σcp = (0,7 ÷ 0,86).270 = 189 ÷ 232,2Mpa
=> Chọn σcp = 230 Mpa
Theo bảng 14 trang 71 [1] ta có:
Với: σcp = 230 Mpa và chiều dày S = 2mm chọn z= 0,12mm.
Chu vi đường bao cắt:
LØ5 = π.D = 3,14. 5= 15,7mm = 15,7. 10-3 m
Thay vào công thức (2-3) có lực cắt 8 lỗ Ø5 là:
P1 = PcắtØ5 = 8 L.S.σcp . k = 8.15,7. 10-3.2. 10-3.230. 106.1,2 = 69331,2 N
2.5.2. Tính lực cắt cho nguyên công cắt biên dạng chi tiết.
Pđẩy = Pgỡ = 0,06. Pcắt = 0,06. =9538,56 N
Ta có: P2> Pcôngnghệ + Pđẩy =158976+9538,56 = 168514,56 N
2.5.4. Tính lực cho nguyên công cắt biên dạng cặp dao cắt số 3
Thay vào (2-3) ta được:
Pcôngnghệ = Pcapdao3 = L.S.σcp . k = 138.10-3.2. 10-3 .230. 106 .1,2 = 76176(N)
Pđẩy = Pgỡ = 0,06. Pcắt = 0,06. 76176 = 4570,56 N
Ta có: P4 > Pcôngnghệ + Pđẩy =260554+15632 = 80746,56 N
2.5.5 Nguyên công uốn .
Khi uốn tự do, lực cần có là Prb (N) được xác định theo công thức:
Prb = Br . s . Kr .σB (2-5)
Trong đó:
Br: Tổng chiều dài các đường uốn; s là độ dài của vật liệu;
Kr : Hệ số được xác định theo bảng 22-[1]Tr223. Kr=0,7; σB giới hạn bền của vật liệu dập, MPa.
Vì uốn có ép thì lực ép là:
Pnp = (0,25 ÷ 0,3) Pr (2-6)- [1]
Thay số vào công thức (2-5) ta được:
Prb =171.2.0,7.230= 55062N/m
Với: Br = 2B. B là chiều rộng của chi tiết uốn.
Br = 85.5.2=171mm
Lực ép khi uốn:
Pnp = (0,25 ÷ 0,3 )Prb = 0,3.55062 = 16518N.
Lực uốn là:
P5 = Prb + Pnp =55062 + 16518 =71580 N.
2.5.8. Chọn máy ép.
Một số nguyên tắc khi chọn máy ép:
- Loại máy ép và trị số hành trình của máy phải phù hợp với nguyên công công nghệ - Lực công tác được tạo ra bởi máy ép cần phải lớn hơn lực công nghệ một chút để thực hiện nguyên công
- Công suất của máy cần phải đủ để thực hiện nguyên công
- Chiều cao kín của máy cần phải phù hợp với chiều cao kín của khuôn
- Kích thước của đầu trượt và bàn máy cần đảm bảo lắp được khuôn và các cơ cấu cấp phôi,...
- Số hành trình đầu trượt/ phút cần đủ lớn để cho năng suất cao
- Thuận tiện và an toàn cho công nhân khi sử dụng
- Lực danh nghĩa của máy cần thoả mãn:
Ta chọn máy ép trục khuỷu G2-110, có thông số kỹ thuật của máy như sau:
+ Công suất :110 Tấn.
+ Chiều dài hành trình: 180mm.
+ Chiều cao khuôn lớn nhất : .
+ Độ điều chỉnh bàn gá trên 100mm.
+ Diện tích bàn gá dưới : 1800x650 mm.
2.6. Xác định trung tâm áp lực của khuôn.
Để tránh sự cong vênh sai lệch của để khuôn do sự lệch tâm của tải trọng dẫn đến sự phá huỷ độ đồng đều khe hở giữa chày và cối theo đường bao của chỉ tiết dâp, làm cùn mép làm việc của dụng cu; mài mòn không đồng đều tru và bạc dẫn hướng của khuôn; mài mòn không đều dẫn hướng của đầu trượt máy ép thì trung tâm áp lực của khuôn (điểm đặt của tổng hợp lực các lực thành phần) phải trùng với trục đối xứng của đầu trượt máy ép (tâm lỗ lắp cuống khuôn).
Đặt gốc tọa độ tham chiếu là O tại như hình trên:
Dùng phần mềm Autocad để xác định trọng tâm của các lực P như hình vẽ :
O(0;0), P1(43;0), P2(87;0), P3(132;0), P4a(200;0), P4b(255;0), P5(320;0), P6(460;0)
Giá trị:
P1= 69331,2 N/m2
P2=168514,56 N/m2
P3= 108832,32 N/m2
P5=71580 N/m.
P6=175536 N/m2
Giả sử cần xác định trung tâm áp lực của khuôn để đột đồng thời ba lỗ như trên hình Trước hết chúng ta cần phải gắn vào cối (hoặc áo chày) một hệ trục toạ độ Đecac, tốt nhất nên đặt các trục này trùng với mát chuẩn để từ đó gia công các lỗ cối (hoặc lỗ áo chày).Sau đó xác định toạ độ của các lực thành phản với hệ truc toạ độ. Trung tâm áp lực của khuôn (có toạ độ x, y) chính là điểm đặt của tổng hợp lực P thoà mãn điều kiện:
xP=x1P1 +x2P2 + x3P3 +..+ xnPn
yP=y1P1 +y2P2 + y3P3 +..+ ynPn
Từ đó ta có:
X = (x1P1 +x2P2 + x3P3 +..+ xnPn) / P
Y = (y1P1 +y2P2 + y3P3 +..+ ynPn) / P
Từ công thức trên ta áp dụng vào khuôn cần thiết kế. Ta có:
XP = (x1P1 +x2P2 + x3P3 +..+ xnPn) / P=( x1P1 +x2P2 + x3P3 + x4aP4a+ x4bP4b +x5P5 +x6P6)/P=(43.69331,2+87. +132.108832,32+200. +255. +320. 71580+460. 175536)/ 602960,64=254
YP=0.
Kết luận: Như vậy trung tâm áp lực của khuôn có tọa độ P(254;0) so với hệ trục tham chiếu OXY đã chọn.
2.7. Xây dựng bản tổng.
2.7.1. Tính toán lực lò xo & cách chọn lò xo.
Tác dụng của lò xo là giúp tấm chạy giữ chặt linh kiện khi làm việc và tháo tấm chạy sau khi làm việc.
* Ví dụ: Khoảng nén ban đầu + khoảng chạy ≤ khoảng nén max của lò xo (Gỉa sử Ta chọn lò xo xanh lá cây Φ20x90L, khoảng nén max là 24% = 21.6mm. Khoảng nén ban đầu là 5mm, như vậy khoảng chạy cho phép ≤ 16.6 mm).
Căn cứ vào khoảng chạy, kích thước khuôn, lực tháo…mà ta lựa chọn lò xo cho phù hợp.
Quy định khi thiết kế dùng lò xo:
- Lò xo phải được âm 5mm vào tấm chạy khuôn trên.
- Bên ngoài khuôn phải có tấm chắn lò xo.
- Ngoài ra khi thiết kế theo tiêu chuẩn sau:
Từ bảng trên và kết cấu của khuôn ta bố trí 8 lò xo D24 theo tiêu chuẩn trên.
2.7.2. Tiêu chuẩn khoảng cách lỗ bu lông.
Nếu chọn khoảng cách bulông ra mép tấm nhỏ dễ vỡ do tập trung nhiều ứng suất, chọn lớn sẽ tốn vật liệu:
- Trường hợp 1: L, B ≤ 200mm
=> Sử dụng bulong M8
Khoảng cách B2; B3 = 15mm
- Trường hợp 2 : 200 < L, B ≤ 450mm
=> Sử dụng bulong M10
Khoảng cách B2; B3 = 20mm
- Trường hợp3 : 450 < L, B
=> Sử dụng bulong M12, M14…
Khoảng cách B2; B3 = 25mm
2.7.5. Chọn trụ dẫn hướng.
Mục đích sử dụng dẫn hướng: Dùng để dẫn dướng khuôn trên và khuôn dưới trước khi dao cắt, chốt đục, chày lận...khớp vào khuôn dưới.
Có 2 loại dẫn hướng thường dùng:
- Loại 1: Khoảng cach từ tâm lỗ dẫn hướng đến mép ngoài của khuôn ≥ 1.3D
Trường hợp 1: L, B ≤ 300mm dùng 2 dẫn hướng Æ16 ~ Æ20
Trường hợp 2: 300 > L, B dùng 4 dẫn hướng Æ22 ~ Æ25
Trường hợp 3: L, B > 800mm dùng 4 dẫn hướng trong F25 trở lên & thêm dẫn hướng ngoài.
- Loại 2: Dẫn hướng ụ.
Chiều cao dẫn hướng tính từ mặt tấm chạy (h1) phải cao hơn chiều cao chốt nâng từ mặt tấm cối (h) ở trạng thái khuôn không làm việc.
Khoảng cách từ tâm dẫn hướng này đến tâm dẫn hướng kia bố trí trên khuôn sao cho phù hợp. Trên khuôn thiết kếsao cho tránh bị ngược khuôn
Dùng dẫn hướng ngoài khi:
+ Khoảng nâng h ≥ 20 mm
+ Khoảng chạy h2 ≥ 20 mm
+ Chiều dài khổ khuôn L ≥ 500 mm từ máy 110T
Ta chọn cho khuôn 4 dẫn hướng trong F25 và 4 dẫn hướng ngoài F32.
2.7.7. Tiêu chuẩn chốt đẩy.
- Mục đích sử dụng:
+ Dùng để đẩy layout tôn, đẩy sản phẩm, đẩy bazớ… khi sản xuất.
+ Dùng cho cả khuôn trên và khuôn dưới, có 2 loại chốt đẩy. Khi thiết kế khuôn ta dùng loại 2.
2.7.8. Tiêu chuẩn định vị.
- Mục đích sử dụng: Dùng để ghép chính xác các tấm lại với nhau lấy đó làm chuẩn để lắp ráp các vị trí khác trên khuôn, dùng định vị linh kiện… Các loại định vị thường dùng từ Æ8, Æ10, Æ12 …
Vật liệu: SUJ2.
* Chú ý: Không sắp xếp định vị vào vị trí tấm kê khuôn dưới, khoảng cách 2 định vị trên khuôn nên để xa nhất. Định vị được lắp ráp theo hệ thống lỗ H7/g6, tuỳ từng vị trí mà dùng loại định vị có ren & không ren.
+ Trường hợp 1: L, B ≤ 200mm
=> Sử dụng định vị φ8
+ Trường hợp 2 : 200 < L, B ≤ 450mm
=> Sử dụng định vị φ10
+ Trường hợp3 : 450 < L, B
=> Sử dụng định vị φ12
2.7.9. Tiêu chuẩn bu lông chìm.
Mục đích sử dụng: Dùng để hãm chốt nâng, chốt đẩy…
2.7.10. Tiêu chuẩn chốt đục.
- Mục đích sử dụng: Dùng để dập ra các biên dạng lỗ tròn, elip… Có nhiều dạng chốt khác nhau nên tuỳ từng biên dạng linh kiện mà ta chọn chốt cho phù hợp,
Vật liệu: SKD 11 xử lý nhiệt 60~62HRC.
* Chú ý: Khi đường kính lỗ đục khác nhau không chọn đường kính thân chốt giống nhau, tránh trường hợp lắp lẫn. Các chốt có biên dạng elip, vuông … thì khi thiết kế khuôn phải có chống xoay. Tấm giữ chân chốt khi thiết kế lỗ theo công thức: D1 = D+(2~3mm).
2.7.12. Tiêu chuẩn ống căn.
- Mục đích sử dụng: Dùng để liên kết các tấm đế trên, tấm chống lún, tấm giữ chân với tấm chạy.
Có 2 loại ống căn:
+ Loại 1: Bulông ống căn liền nhau (loại này đắt nên ít sử dụng trong thiết kế khuôn)
+ Loại 2: Bulông ống căn rời (thường xuyên sử dụng 2 loại M8 & M10)
2.7.14. Tiêu chuẩn chọn tấm chống lún.
Tấm chống lún dùng để chống lún cho các sơmi lận, stopper… trên khuôn cắt lận liên hoàn, vật liệu thường dùng là SKD CHINA xử lý nhiệt 50~55HRC, chiều dày thông thường từ 15~30mm. Nên chọn chiều dày từ 15~20mm.
2.7.16. Tấm chân khuôn.
Tấm kê là tấm thêm vào để đảm bảo bazớ và sản phẩm thoát xuống phía dưới dễ dàng. đảm bảo chiều cao (DH) của khuôn. Vật liệu SS400, chiều dày tấm (20~80) Các khuôn thiết kế từ 25T~110T thì khi thiết kế tấm kê theo phương án 1.
+ Ngoài ra các khuôn thiết kế từ máy 160 tấn trở lên thì nên thiết kế tấm kê theo phương án 2.
+ 100 ≤ A ≤ 250 (A: khoảng cách gần nhất giữa 2 tấm kê)
+ B≤ 70 (B: khoảng cách giữa 2 bậc tấm kê) Nếu B>70 thì khuôn mẫu khó gia công
+ Hạn chế thiết kế khuôn bắt ngược bulông từ tấm đế dưới lên tấm kê vì khi lắp ráp hoặc tháo khuôn phải lật khuôn=> Mất an toàn.
2.7.18. Má kẹp khuôn.
Má kẹp khuôn dùng để đệm thêm chiều cao cho đế trên & đế dưới để đạt kích thước kẹp là 35mm. Chiều dày tấm =10mm, vật liệu SS400, gia công bằng cách cắt Laze.
Khuôn từ 25T~160T dùng thêm má kẹp (H=35mm)
Khuôn từ 200T trở lên thì nên thiết kế tấm đế trên & đế dưới =35mm
2.7.20. Chày lận.
Chày lận dùng để hình thành biên dạng lận phối hợp với cối lận. Vật liệu chế tạo chày lận là SKD11, xử lý nhiệt 55~58HRC.
* Chú ý: Chống gá ngược chày lận ở khuôn trên, bulông giữ chày nên chọn M6~M10.
2.7.22. Tấm chạy.
Tấm chạy dùng để giữ chặt linh kiện hoặc layout khi khuôn đi xuống, đẩy linh kiện hoặc layout khi khuôn đi lên.Vật liệu thường dùng là SKD11 xử lý nhiệt 55~58HRC.
Chiều dày thông thường từ 20~30mm
* Chú ý: Ở trạng thái chưa hoạt động chiều dài của dao cắt, chốt đục… phải nhỏ hơn chiều dày của tấm.
Qui định khe hở trên miếng chạy: (T: Chiều dày vật liệu)
+ T<0.6: Khe hở về 1 phía = 0.15mm.
+ T>0.6: Khe hở về 1 phía = (0.2~0.3)mm.
2.7.24. Tấm đế trên.
Dùng để bắt lên đế trên máy dập .Vật liệu thường dùng là SS400 . Chiều dày thông thường từ 20~35mm.
* Chú ý: Rãnh kẹp phải theo tiêu chuẩn đế khuôn, chiều dài và chiều rộng của đế trên từng máy phải nhỏ hơn hoặc bằng kích thước tiêu chuẩn của máy. Các đế từ 25T ~110T thiết kế lỗ bắt đầu chày, từ máy 160T trở lên không thiết kế lỗ bắt đầu chày. Từ máy 200T trở lên chiều dày tấm đế trên H=35mm.
2.7.26.Tấm chắn lò xo .
Dùng để chắn các vật bắn ra từ khuôn, đảm bảo an toàn trong các trường hợp vỡ lò xo…
Chiều dài & chiều rộng tấm chắn tuỳ thuộc theo từng khuôn cụ thể, dùng tôn tận dụng cắt laze để được sản phẩm như bản vẽ.Chiều dày tuỳ thuộc vào tôn tận dụng.
* Chú ý: Chiều rộng tấm chắn phải che hết khoảng chạy của khuôn, che kín cả 4 phía của khuôn.
CHƯƠNG 3
CHẾ TẠO ÁO KHUÔN TRÊN
3.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết áo khuôn trên trong kết cấu của khuôn.
3.1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết áo khuôn trên.
Dùng để giữ chân chốt đục, dao cắt, chày lận …không bị lắc trong quá trình dập.
Vật liệu : SKD11 xử lý nhiệt từ 55-58HRC .
Chiều dày thông thường từ 20~40mm
* Chú ý: Qui định khe hở trên tấm tấm giữ chân:
Khe hở trên tấm giữ chân theo dung sai H7/m5.
3.1.2. Bản vẽ áo khuôn trên.
(Thể hiện như bản vẽ)
3.3. Trình tự nguyên công gia công chi tiết áo khuôn trên.
Quy trình công nghệ chế tạo áo khuôn trên (áo chày).
a. Nguyên công 1: Cắt phôi tấm kích thước 624x284x45(mm).
b. Nguyên công 2: Gia công các mặt phẳng.
- Bước 1: Phay thô mặt đáy.
- Bước 2: Phay thô, phay tinh mặt còn lại.
- Bước 3: Phay tinh mặt đáy.
- Bước 4: Phay thô, phay tinh các mặt bên.
- Bước 5: Phay vát mép các cạnh vát mép C2x2.
d. Nguyên công 4: Cắt dây các biên dạng bắt chày cắt và chày uốn.
Các biên dạng cắt dây bao gồm:
- Biên dạng chày cắt biên dạng số 1,2,3,4 và cặp chày cắt đứt.
- Biên dạng chày uốn.
e. Nguyên công 5: Phay các bậc của các biên dạng vai chày cắt đứt,phay vát mép các vị trí bắt chày cắt ,chày uốn các biên dạng vát mép bắt vít bắt chốt dẫn hướng.
f. Nguyên công 6: Nhiệt luyện cho chi tiết để đảm bảo độ cứng.
Chi tiết áo khuôn trên yêu cầu kỹ thuật đảm bảo độ cứng sau nhiệt luyện từ 55-58HRC. Ta chọn phương pháp tôi chân không.
g. Nguyên công 7: Kiểm tra.
- Kiểm tra chi tiết có đúng kích thước,độ nhám độ bóng và dung sai kích thước.
- Kiểm tra chi tiết đã đảm bảo độ cứng sau kiểm nghiệm hay không và nghiệm thu đưa vào sử dụng.
3.4. Lập sơ đồ nguyên công, chọn máy, dao, xác định chế độ cắt cho các nguyên công.
2.4.1. Nguyên công 1: Cắt phôi.
Cắt phôi để lại lượng dư mỗi bề mặt 2mm để phục gia công. Phôi đạt kích thước 624x84x45(mm).
3.4.2. Nguyên công 2: Gia công mặt phẳng đáy.
* Bước 1: Phay thô mặt phẳng.
Chọn máy phay Máy phay đứng CNC Taikan T-1375L.
Thông số kỹ thuật của máy:
+ Kích thước bàn làm việc: 1400 * 750 mm
+ Hành trình ba trục X / Y / Z: 1350/750/650mm
+ Tốc độ trục chính (tùy chọn): Vành đai 6000 (kết nối trực tiếp 12000) r / phút
+ Loại dao: BT50 (BT40)
+ Số dao: 24
Dao phay mặt đầu CNC:
* Bước 2: Phay tinh mặt phẳng đáy
Gia công tinh nên chọn t=0,5 mm - Lượng chạy dao :
Theo bảng (6-5) -[3] Sz=0,18 mm/răng
Số răng của dao: Z = 4 (răng)
S= Sz.Z = 0,18x4= 0,72 mm/vòng
- Đường kính dao phay :40 mm
* Bước 3 : Gia công các mặt bên của chi tiết.
Chọn t: t=2 mm.
- Lượng chạy dao :
Theo bảng (12-5) -[3]: với D=7mm Z= 4 răng chọn S=0,015 mm/răng.
Tốc độ vòng quay trục chính:
Chọn theo công suất của máy ta được n= 753(v/ph)
3.4.4. Cắt dây các biên dạng bắt chày cắt và chày uốn.
Các biên dạng cắt dây bao gồm:
- Biên dạng chày cắt biên dạng số 1,2,3,4 và cặp chày cắt đứt.
- Biên dạng chày uốn.
- Chọn máy: máy cắt dây molybdenum.
Model DK7740D - Trung quốc.
Thông số kỹ thuật:
+ Hệ điều khiển loại: BMW-2009.
+ Kích thước bàn máy: 500 x 785 mm.
+ Hành trình bàn máy: 400 x 500 mm.
+ Hành trình trục Z: 500mm.
+ Hành trình trục U/V: 30x30mm.
+ Chiều dày lớn nhất của phôi: 500mm
+ Đường kính dây: 0.15~0.2 mm
+ Khối lượng phôi lớn nhất: 500kg
3.4.5. Nguyên công 5: Phay các bậc của các biên dạng vai chày cắt đứt,phay vát mép các vị trí bắt chày cắt ,chày uốn các biên dạng vát mép bắt vít bắt chốt dẫn hướng.
- Chọn máy phay Máy phay đứng CNC Taikan T-1375L.
Thông số kỹ thuật của máy:
+ Kích thước bàn làm việc: 1400 * 750 mm
+ Hành trình ba trục X / Y / Z: 1350/750/650mm
+ Tốc độ trục chính (tùy chọn): Vành đai 6000 (kết nối trực tiếp 12000) r / phút
+ Loại dao: BT50 (BT40)
+ Số dao: 24
- Chọn dụng cụ cắt: Dao phay ngón CNC đường kính D=4mm dài 45mm.
3.5. Bảng tổng hợp quy trình chế tạo chi tiết.
(Thể hiện như bản vẽ A0 & A4)
KẾT LUẬN
Qua thời gian gần 3 tháng nhận đề tài, nghiên cứ và tìm hiểu tài liệu đến nay đồ án Tốt nghiệp tôi đã hoàn thành đúng nội dung và thời hạn giao. Trong quá trình làm đồ án tôi đã tìm hiểu được:
- Hiểu biết thêm về các phương pháp dập.
- Hiểu về cơ lý, hóa tính của các vật liệu chế tạo khuôn, các vật liệu dập.
- Đưa ra các phương án thiết kế khuôn, phân tích để lựa chọn phương án hợp lí.
- Tìm hiểu về phương pháp dập liên hoàn từ đó xây dựng các nguyên công cho quá trình dập chi tiết ke góc giường gấp inox.
- Xây dựng được trình tự làm khuôn, chế tạo các chi tiết của khuôn.
- Tính toán các chi tiết cơ bản và xây dựng các bản vẽ 2D, … cho khuôn dập liên hoàn.
- Xây dựng quy trình công nghệ chế tạo cho chi tiết trong khuôn dập.
- Xây dựng quy trình công nghệ dập cho chi tiết.
- Phân bố thời gian hợp lí để có thể hoàn thành đề tài một cách tốt nhất.
- Tính toán nghiên cứu chế độ cắt của bộ phận chính của khuôn đó là áo khuôn trên.
- Hiểu biết thêm kiến thức về khuôn dập tấm
Tuy nhiên với trình độ có hạn nên bài làm còn một số hạn chế như sau:
- Chưa tính toán được độ bền của các chi tiết làm việc trong khuôn.
- Chưa quản lý được thời gian hợp lý trong từng công đoạn thiết kế, xây dựng đồ án.
- Kiến thức thực tế hạn chế nên hiệu quả nghiệm thu thực tế chưa được cao.
Trong quá trình làm còn nhiều thiếu xót do còn nhiều hạn chế về kiến thức của bản thân, Tự đặt mục tiêu cho bản thân mình sẽ tiếp tục nỗ lực trau dồi rèn luyện kiến thức để bước vào cuộc sống của một kỹ sư cơ khí đam mê với công việc và nghề nghiệp của mình.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Bộ môn công nghệ giao thông ,Bài giảng thiết kế khuôn dập tấm,2013, Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải.
[2]. L.I. Rudman,Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm, Nhà xuất bản Hải Phòng.
[3]. Nguyễn Ngọc Đào,Trần Thế San, Hồ Viết Bình ,2002, Chế độ cắt gia công cơ khí, Nhà xuất bản Đà Nẵng.
[4]. Nguyễn Chung Cảng, Sổ tay nhiệt luyện tập 1,2,3, Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật Hà Nội.
[5]. Nguyễn Đắc Lộc,Lê Văn Tiến,Ninh Đức Tốn,Trần Xuân Việt,2007,Sổ Tay công nghệ chế tạo máy tập 1,NXB Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội.
[6]. Nguyễn Đằng Mậu, Công nghệ tạo hình kim loại tấm,2006, Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật Hà Nội
[7]. Tài liệu hướng dẫn thiết kế khuôn dập công ty COSMOS.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"