MỤC LỤC

MỤC LỤC. 1

DANH MỤC HINH ẢNH.. 4

DANH MỤC BẢNG.. 6

CHƯƠNG 1 : MỞ ĐẦU.. 1

1.1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NGÀNH ĐÚC ÁP LỰC CAO.. 1

1.1.1 Trên thế giới 1

1.1.2 Tại Việt Nam: 1

1.2 LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI. 2

1.3 KHẢ NĂNG ÁP DỤNG THỰC TẾ CỦA ĐỀ TÀI 3

1.4 NỘI DUNG NGHIÊN CỨU.. 3

CHƯƠNG 2 : TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC ÁP LỰC CAO.. 5

2.1 SƠ BỘ VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC ÁP LỰC CAO.. 5

2.1.1 Ưu điểm nhược điểm của đúc áp lực cao. 5

2.1.2 Khả năng công nghệ. 7

2.1.3 Quy trình đúc áp lực cao. 7

2.2 MÁY VÀ CÁC THIẾT BỊ ĐÚC ÁP LỰC CAO.. 8

2.2.1 Máy đúc áp lực: 8

2.2.2 Các thiết bị đúc áp lực cao: 9

2.3.1 Đúc áp lực cao khuôn nóng. 12

2.3.2 Đúc áp lực cao khuôn nguội 16

2.4 VẬT LIỆU LÀM KHUÔN VÀ KẾT CẤU KHUÔN.. 18

2.4.1 Vật liệu làm khuôn. 18

2.4.2 Kết cấu lõi khuôn. 19

2.5 VẬT LIỆU ĐÚC. 19

2.6 CÁC DẠNG SAI HỎNG VÀ HƯỚNG KHẮC PHỤC. 28

2.6.1 Các dạng khuyết tật cơ bản. 28

2.6.2 Các dạng khuyết tật khác. 37

2.7 CÁC THAM SỐ ẢNH HƯỞNG TỚI QUÁ TRÌNH ĐÚC. 40

2.7.1 Ảnh hưởng của áp lực Piston ép. 40

2.6.2 Các yếu tố về nhiệt độ. 41

CHƯƠNG 3 : NGHIÊN CỨU VÀ LẬP TRÌNH BẢO TRÌ BẢO DƯỠNG KHUÔN MÁ PHANH XE MÁY.. 44

3.1 Mục đích lập kế hoạch bảo trì 44

3.2. Mối quan hệ giữa sản xuất và bảo trì 45

3.3. Lập trình bảo trì bảo dưỡng khuôn má phanh xe máy. 45

3.3.1 Bước 1: Tách khuôn , tháo rời và làm sạch. 45

3.3.2 Bước 2: Kiểm tra trực quan khuôn. 47

3.3.3 Bước 3: Thay thế hoặc sửa chữa các bộ phận, chi tiết gãy hỏng, ráp khuôn và kiểm tra các chi tiết chuyển động. 54

3.3.4 Bước 4: Rà bề mặt phân khuôn. 66

3.3.4 Bước 5  : Bôi trơn tra đầu và  bảo quản khuôn. 66

CHƯƠNG IV : KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 68

4.1 Kết luận khoa học và công nghệ rút ra từ đề tài 68

4.2 Kiến nghị và hướng phát triển. 68

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 71

CHƯƠNG 1 : MỞ ĐẦU

1.1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NGÀNH ĐÚC ÁP LỰC CAO

1.1.1 Trên thế giới

Đúc áp lực cao xuất thân từ đúc áp lực. Cũng giống như các ngành kỹ thuật khác, người ta không biết chính xác  thời gian xuất hiện của Đúc áp lực là vào thời gian cụ thể nào mà chỉ ước tính rằng đúc áp lực xuất hiện từ khoảng đầu thế kỷ 19. Mặc dù một vài ý tưởng hình thành ngành đúc áp lực đã có từ sớm hơn nữa vì nó gắn với việc sản xuất máy in.

1.1.2 Tại Việt Nam:

Trong những năm gần đây công nghệ đúc áp lực cao ở Việt Nam đang dần cải thiện và khẳng định vai trò lớn trong các cơ sở sản xuất. Các sản phẩm của đúc áp lực cao ngày càng đa dạng như nắp hông, tay biên , má phanh xe máy … 

1.2 LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI.

Trong một nhà máy đúc, bộ phận bảo trì khuôn mẫu thường xuyên thực hiện các chức năng này để duy trì nghiêm ngặt các tiêu chuẩn sản xuất trong toàn bộ chu kỳ hoạt động. Các hoạt động bảo trì này được thực hiện trong xưởng đúc sẽ giúp bảo quản khuôn mẫu. 

Do đó việc bảo trì bảo dưỡng một bộ khuôn không chỉ quyết định đến chất lượng sản phẩm mà còn giảm thiểu chi phí giá thành khi bộ khuôn đó có tuổi thọ cao. Hiện nay sản phẩm ngành càng đa dạng chủ yếu trong các  ngành sản xuất linh kiện xe máy oto xuất phát từ những yêu cầu sản phẩm thực tế  đó nhóm chúng em lựa chon đề tài “Nghiên cứu và lập trình bảo trì bảo dưỡng khuôn má phanh xe máy ”

1.4 NỘI DUNG NGHIÊN CỨU

Nội dung nghiên cứu của đề tài gồm 2 phần:

Phần 1: Nghiên cứu tổng quan về quá trình đúc áp lực cao, các tham số ảnh hưởng đến quá trình đúc áp lực , vật liệu đúc (nhôm) và các sai hỏng có thế xảy ra trong quá trình đúc áp lực. Đưa ra giải pháp khắc phục sửa chữa những sai hỏng

Phần 2: Thiết lập quy trình bảo trì bảo dưỡng  khuôn má phanh xe máy

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC ÁP LỰC CAO

2.1 SƠ BỘ VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC ÁP LỰC CAO

Đúc áp lực cao là 1 ngành sản xuất phôi nhằm tạo ra các chi tiết có kích thước chính xác do những chuyển động của dòng lưu chất kim loại lỏng dưới tác dụng của xilanh, piston tạo nên dòng áp suất đẩy kim loại lỏng vào trong lòng khuôn kim loại. Đúc áp lực cao là 1 nhánh của ngành đúc áp lực tồn tại rất lâu đời, các nhánh còn lại là đúc trọng lực và đúc áp lực thấp.

2.1.1 Ưu điểm nhược điểm của đúc áp lực cao

* Ưu điểm :

- Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1,5mm), đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.

- Đúc được các chi tiết có diện tích bề mặt lớn.

- Vật đúc có độ chính xác cao (cấp 7 ữ 9) và độ bóng bề mặt cao vì độ chính xác và độ bóng bề mặt cao

* Nhược điểm :

- Gía thành khuôn dắt chỉ thích hợp sản xuất hàng loạt hàng khối .

- Độ dẫn nhiệt của khuôn lớn nên giảm khả năng điền đầy của kim loại, do đó khó đúc vật phức tạp và vật có thành mỏng

2.1.3 Quy trình đúc áp lực cao

 Quy trình đúc áp lực cao bao gồm các giai đoạn như sau:

* Giai đoạn 1:Giai đoạn cấp liệu

Kim loại lỏng được đổ đầy vào xilanh, piston 1 đã đi qua và bịt lỗ rót. Vận tốc của piston ép và áp lực trong buồng ép còn nhỏ.Vì khi dó áp lực chỉ cần đủ để thắng ma sát trong buồng ép.

* Giai đoạn 3: Giai đoạn ép tĩnh

Kim loại lỏng điền đầy lỗ rót và hốc khuôn. Do tiết diện rãnh dẫn thu hẹp lại cho nên tốc độ piston giảm xuống thành v3 nhưng áp suất ép lại tăng lên. Kết thúc giai đoạn này, piston dừng lại nhưng do hiện tượng thủy kích (quán tính ép) mà áp suất ép liên tục tăng lên. Khi các dao động áp suát tăng dần, áp suất đạt giá trị không đổi. Đây là áp suất thủy tĩnh cần thiết cho quá trình kết tinh. Giai đoạn ép tĩnh, áp suất có thể đạt tới 50- 5000daN/cm². 

* Giai đoạn 4 Giai đoạn tháo khuôn

Giai đoạn này vật đúc đã đông đặc hoàn toàn. Tấm khuôn tách ra khỏi khuôn dương. Sau đó hệ thống đẩy sản phẩm đẩy vật đúc ra ngoài.

2.2 MÁY VÀ CÁC THIẾT BỊ ĐÚC ÁP LỰC CAO

2.2.1 Máy đúc áp lực:

Trong công nghệ đúc áp lực cao, tùy thuộc vào loại hợp kim cần đúc và các yêu cầu khác nhau của sản phẩm mà người ta sẽ sử dụng các loại máy đúc áp lực khác nhau ( máy đúc áp lực với buồng ép nóng, máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang )

2.3 CÔNG NGHỆ ĐÚC ÁP LỰC CAO

Tùy theo cách đưa kim loại nóng chảy vào lòng khuôn, người ta chia  áp lực cao chia làm 2 loại: Đúc áp lực cao khuôn nóng (Hot chamber hight pressure die casting) và Đúc áp lực cao khuôn nguội (Cold chamber hight pressure die casting).

2.3.1 Đúc áp lực cao khuôn nóng.

Đúc áp lực cao khuôn nóng là quá trình đúc áp lực cao mà khi đó kim loại nóng chảy được đưa trực tiếp từ lò nóng chảy vào lòng khuôn nhờ hệ thống bơm hoặc xi lanh.

Quá trình đúc áp lực cao khuôn nóng như sau:

- Chu trình 1 : Piston đi lên, cửa nạp kim loại nóng chảy mở. Cho phép kim loại lỏng đi vào trong xi lanh.

- Chu trình 3: Mở khuôn, các lõi cũng được rút ra.Các cần đẩy sản phẩm đẩy chi tiết ra khỏi khuôn. Piston thực hiện hành trình đi về, rút kim loại nóng chảy còn dư đi ngược lại qua vòi phun và cổ ngỗng.

- Chu trình 4: Cần đẩy đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn. Piston đi xuống đẩy kim loại nóng chảy vào trong cổ ngỗng.

2.3.2 Đúc áp lực cao khuôn nguội

Đúc áp lực cao khuôn nguội là phương pháp đúc áp lực cao mà khi đó kim loại nóng chảy được đưa vào xylanh trung gian, sau đó piston sẽ đẩy kim loại lỏng vào lòng khuôn.

2.4 VẬT LIỆU LÀM KHUÔN VÀ KẾT CẤU KHUÔN

2.4.1 Vật liệu làm khuôn

Thường dùng là gang, thép hợp kim, thép C và đồng.  Vật liệu làm lõi: lõi có thể làm bằng kim loại Vật liệu sơn khuôn: để bảo vệ bề mặt khuôn ta phải sơn khuôn.

Vật liệu sơn khuôn tùy thuộc vào hợp kim đúc.  Thành phần sơn thường dùng như sau:  

- Để đúc thép: 50% bột thạch anh + 5,5% đất sét chịu nhiệt + 1,5% xà phòng lỏng + 30% nước.  

- Để đúc gang: 100g bột thạch anh + 50g thủy tinh lỏng + 1lít nước.  

- Để đúc hợp kim nhôm: 5% bột graphit + 2% dầu nhờn + 10% graphin + 65% dầu hoả. 

2.4.2 Kết cấu lõi khuôn

Cấu tạo của khuôn kim loại tùy thuộc vào vật đúc. Đối với các vật đúc đơn giản, khuôn thường được làm 2 nửa tương ứng với hòm khuôn trên và dưới như khi đúc trong khuôn cát. Hai nửa khuôn có thể ghép với nhau bằng bản lề hay chốt định vị. Trên hình 5.1 giới thiệu khuôn kim loại có lõi cát để đúc gang.

2.5 VẬT LIỆU ĐÚC

Về cơ bản, đúc áp lực cao chủ yếu sản xuất những vật đúc bằng hợp kim Nhôm, Magie, Kẽm và Đồng. Cũng có thể dùng công nghệ đúc áp lực cao để đúc thép và gang nhưng rất ít vì nhiệt độ nóng chảy và tỉ trọng của gang và thép là rất lớn.

Đối với các chi tiết phải làm việc trong điều kiện tải rung động mạnh nên dùng hợp kim AlSi7Mg0,4 , được hợp kim hóa vi lượng bằng Ti, Zr, Be. Đối với các chi tiết phải làm việc ở nhiệt độ cao, hàm lượng Si đến 18%. Trong kỹ thuật điện thường dùng hợp kim Silumin kẽm chứa đến 0.9% Kẽm va 0,1-0,3% Mg

Các loại hợp kim nhôm đúc áp lực áp dụng cho từng loại chi tiết cụ thể:

- 380.0: thường dùng đúc hộp số.

- A380.0: hộp đèn đường, các chi tiết phục vụ cho nha khoa.

- A360.0: vỏ của các loại nhạc cụ, các chi tiết đòi hỏi độ chịu ăn mòn.

- 413.0: Pistong, trục khuỷu.

2.6 CÁC DẠNG SAI HỎNG VÀ HƯỚNG KHẮC PHỤC.

2.6.1 Các dạng khuyết tật cơ bản.

* Nứt nóng.

Nứt nóng là một dạng khuyết tật phổ biến trong quá trình đúc và cũng đóng vai trò quan trọng trong việc xác đinh tính chất của hợp kim cũng như khả năng làm việc của sản phẩm đúc. Chúng được xác định là các vết nứt ở bên trên bề mặt hoặc bên trong của chi tiết được đúc ra. Nứt nóng thường xảy ra ở cuối quá trình đông đặc của kim loại nóng chảy trong lòng khuôn. 

* Rỗ xốp

Rỗ xốp cũng là một dạng khuyết tật khá phổ biến trong quá trình đúc áp lực cao.Rỗ xốp làm giảm chất lượng sản phẩm đúc, giảm khả năng chịu ứng suất qua đó gây ảnh hưởng rất lớn đến khả năng làm việc của chi tiết. Rỗ xốp chia làm 2 loại: Rỗ co và rỗ khí.

* Rỗ co được hiểu như các vết nứt nội bộ xảy ra trong quá trình đúc. Có nhiều nguyên nhân dẫn tới việc hình thành rỗ co nhưng chủ yếu rỗ co xảy ra là do chiều dày thành vật đúc không đều. Lượng kim loại không đủ đề nuôi dưỡng quá trình co rút khi đông đặc.

2.6.2 Các dạng khuyết tật khác

* Không liền, tạo ra các nếp xếp chồng.

+ Nguyên nhân: Dòng kim loại hoặc dòng khí trong khuôn chảy đối kháng. Các dòng kim loại nóng chảy hòa lẫn vào nhau không tốt. nhiệt độ cảu kim loại hoặc của lòng khuôn thấp…

+ Cách khắc phục:

- Tăng tốc độ dòng nạp và áp lực ép.

- Giảm thời gian điền đầy, thay đổi vị trí dẫn kim loại và vật đúc để khử áp lực đối kháng.

* Dầu, sơn bôi trơn lòng khuôn bị cháy

+ Nguyên nhân: Lớp dầu hoặc sơn ôi trơn lòng khuôn bị cháy trong quá trình rót kim loại nóng chảy vào lòng khuôn.

+ Cách khắc phục:

- Thay đổi loại dầu hoặc sơn

- Giảm nhiệt độ rót.

* Bề mặt lồi lõm không đều

+ Nguyên nhân: Tốc độ dòng quá nhỏ, trở lực trong khuôn quá lớn.

+ Cách khắc phục:

- Tăng tốc độ dòng và tốc độ ép.

- Thay đổi kết cấu vật đúc, tắng ránh hoát hơi.

* Dính, kẹt vẩy nhôm trên bề mặt khuôn, chốt đẩy, bề mặt cam tạo lỗ, chốt tạo lỗ...

+ Nguyên nhân: Áp lực trong khuôn quá lớn. thông thoát khí hệ thông làm mát

Chất bôi trơn lòng không đủ

+ Cách khắc phục:

- Giảm trở lực tính toán phù hợp với thể tích điền đầy

- Kiểm tra hệ thống làm mát và chất làm mát

CHƯƠNG 3 : NGHIÊN CỨU VÀ LẬP TRÌNH BẢO TRÌ BẢO DƯỠNG KHUÔN MÁ PHANH XE MÁY

3.1 Mục đích lập kế hoạch bảo trì

Khi sản xuất chế tạo sản phẩm tỷ suất lợi nhuận rất thấp, thậm chí chỉ một phút cải thiện hoạt động cũng có thể tạo ra mang lại lợi ích lớn cho các công ty sản xuất. Do đó, để đạt được lợi thế cạnh tranh,các nhà sản xuất đang tìm cách để tối đa hóa tỷ suất lợi nhuận của họ. Một trong những cách để thực hiện tốt hơn việc lập kế hoạch và quản lý trong sản xuất là tạo ra một tiến độ sản xuất.

3.2. Mối quan hệ giữa sản xuất và bảo trì

Thông thường, lập kế hoạch sản xuất và lập kế hoạch bảo trì được thực hiện độc lập và lịch trình sản xuất thường bị gián đoạn do thiết bị hỏng hóc, mà có thể được ngăn chặn bằng cách bảo trì phòng ngừa thích hợp. Sự không phù hợp của hai hoạt động sẽ gây ra các hoạt động bảo trì khẩn cấp tốn kém .

3.3. Lập trình bảo trì bảo dưỡng khuôn má phanh xe máy 

3.3.1 Bước 1 : Tách khuôn , tháo rời và làm sạch

* Trang bị :

- Bàn lắp ráp: 3' x 3' x 6' (90cm x 90cm x 180cm) sẽ có thể xử lý tối thiểu 1 tấn hoặc 1000kg.

- Ánh sáng tốt: Một chiếc đèn di động mật độ cao với đế từ tính

- Đường ray xử lý nhiệt: 36 "x 1" x 1" (90cm x 2,5 cm x 2,5 cm) để khuôn trượt trên.

* Thao tác quy trình kiểm tra:

- Làm sạch toàn bộ phần điền đầy kim loại và vảy của khuôn

- Làm sạch hôm dính trên bề mặt phân khuôn, chày cối, chốt đẩy, chốt tạo lỗ cần được làm sạch triệt để, cần thiết có thể phải đánh bóng lại bề mặt để đảm bảo quá trình đúc sản phẩm không bị dính, kẹt lại.

3.3.2 Bước 2: Kiểm tra trực quan khuôn

* Trang bị :

- Bàn lắp ráp: 3' x 3' x 6' (90cm x 90cm x 180cm) sẽ có thể xử lý tối thiểu 1 tấn hoặc 1000kg.

- Ánh sáng tốt: Một chiếc đèn di động mật độ cao với đế từ tính

- Đường ray xử lý nhiệt: 36 "x 1" x 1" (90cm x 2,5 cm x 2,5 cm) để khuôn trượt trên.

- Tìm các nguyên nhân gây sai hỏng sản phẩm  chất lượng sản phẩm không được tốt :

+ Nguyên nhân hao mòn & thiệt hại cho khuôn:

Mài mòn Mặc do nhựa chứa đầy thủy tinh (vân sam, người chạy, cổng, khoang & các bộ phận cốt lõi - đối diện trực tiếp với cổng). Sử dụng trình điều khiển vít, que, dao, vv để loại bỏ các khuôn dính

Một vài lỗi chính trên sản phẩm đúc :

- Phát sinh ba via trên sản phẩm đúc.

- Linh kiện hỏng hóc, gãy ti chốt, rạn bề mặt chày cối, lò xo đẩy cam mất đàn hồi, dẫn hướng định vị mòn …

- Vết nứt do nóng

+ Nguyên nhân:  Do nhôm quá nhiệt; cấu trúc nhôm không đồng đều

+ Phương án khắc phục : Giảm nhiệt độ rót hoặc nâng cao nhiệt độ khuôn; khử khí, xỉ và khuấy kim loại trước khi rót

- Vết nứt xuyên suốt

+ Nguyên nhân:  Ứng suất do nguội không đều; Lỗ xốp lớn làm giảm độ bền ở trạng thái nóng; Đẩy sản phẩm không đồng đều

3.3.3 Bước 3: Thay thế hoặc sửa chữa các bộ phận, chi tiết gãy hỏng, ráp khuôn và kiểm tra các chi tiết chuyển động.

Tuổi thọ  của  khuôn  là  tương quan  với  các  con số  của chu kỳ ứng suất nhiệt cơ (số chu kỳ đúc) Lý do của khuôn mặc mệt mỏi vì nhiệt, xói mòn, kết dính của nhôm là lòng khuôn bị mài mòn và khó có thể quan sát được trong quá trình hoạt động . Vì thế, thường nhận thấy bằng cách kiểm tra bề mặt vật đúc. Khi nào có quá nhiều hao mòn, khuôn  có thể được thay thế hoặc sửa chữa .

* Sửa chữa mề mặt bị mòn:

Công việc được tiến hành: Tháo hai nửa khuôn ra mài mặt ráp trên máy mài mặt phẳng khoảng 0,1 ÷ 0,15 mm,

Rà mặt phân khuôn khuôn để  để tránh sản phẩm bị bavia và mất an toàn với nhôm bắn ra khi áp suất cao.

* Sửa chữa bề mặt bị mòn:

Công việc được tiến hành: Tháo hai nửa khuôn ra mài bề mặt  trên máy mài mặt phẳng khoảng 0,1 ÷ 0,15 mm,

* Sửa chữa lòng lõi bị mòn:

Công việc sửa chữa được tiến hành như sau: Người ta phủ lên các thành của lòng lõi  lớp crôm hoặc một lớp kim loại có cùng tính chất như kim loại chế tạo lòng lõi . Công việc được tiến hành theo hai phương pháp:

+ Phương pháp mạ crôm.

+ Phương pháp phun kim loại.

* Đối với một số khuôn có thành lòng khuôn bị vỡ hoặc tróc ra từng mảng:

Dùng máy mài trục mềm mài hết phần tróc rỗ. Dùng phương pháp hàn có khí bảo vệ. Sau đó gia công lại lòng cối.

3.3.4 Bước 4: Rà bề mặt phân khuôn

* Trang bị :

- Bàn lắp máp : 3' x 3' x 6' (90cm x 90cm x 180cm)

- Ánh sáng tốt: Một chiếc đèn di động mật độ cao với đế từ tính

- khuôn trượt trên.

- Búa máy trọng lượng nhẹ

- Dung môi làm sạch

- Bột kiểm

3.3.5 Bước 5 : Bôi trơn tra đầu và bảo quản khuôn

- Bàn lắp máp : 3' x 3' x 6' (90cm x 90cm x 180cm)

- Ánh sáng tốt: Một chiếc đèn di động mật độ cao với đế từ tính

- Búa máy trọng lượng nhẹ

CHƯƠNG IV: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

4.1 Kết luận khoa học và công nghệ rút ra từ đề tài

Từ việc tìm hiểu nghiên cứu quy trình bảo trì bảo dưỡng khuôn giúp sinh viên hiểu sâu hơn về Quy trinh bảo dưỡng một sản phẩm cụ thể trong thực tế. Nhận thấy mối quan hệ  giũa sản xuât và việc bảo trì

Khi nhận được đề tài chúng em đã cố gắng tìm hiểu, nghiên cứu và học tập dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy : TS………….. để tiếp thu được những kiến thức bổ ích để làm rõ những nội dung sau đây:

- Tổng quan về công nghệ đúc áp lực cao

- Nghiên cứu và lập trình bảo trì bảo dưỡng  khuôn má phanh xe máy

- Kết luận và kiến nghị

Chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy: TS………….. cùng các thầy, cô trong “Bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy” đã tạo điều kiện giúp đỡ để chúng em hoàn thành đề tài nghiên cứu này.

Mặc dù bản thân chúng em đã cố gắng rất nhiều, học hỏi và cập nhật những công nghệ mới để áp dụng vào đề tài của mình nhưng do khối kiến thức lớn phải hoàn thành trong thời gian ngắn, việc tìm hiểu của bản thân còn hạn chế  nên trong quá trình biên soạn không tránh khỏi sự nhầm lẫn, thiếu sót. Kính mong nhận được những ý kiến đóng góp của các thầy, cô và các bạn để em hoàn thiện hơn nữa không chỉ nội dung đề tài mà còn là các kinh nghiệm quý báu để mai này ra trường em ra trường có thể thành công trong cuộc sống.                                                       

4.2 Kiến nghị và hướng phát triển

Kiến nghị: Cung cấp trang thiết bị đầy đủ cho sinh viên tham gia quá trình nghiên cứu (máy móc, dụng cụ đo, …)

Hướng phát triển: Tìm hiểu thêm nhiều loại khuôn khác nhau, hình dạng phức tạp hơn  với cách bảo dưỡng mưới dựa trên cơ sở  quy trình bảo dưỡng có sẵn .

Kết quả nghiên cứu của đề tài bước đầu có thể làm tài liệu hướng dẫn sử dụng thiết lập quy trình bảo dưỡng , hiểu sâu hơn  bề các nguyên nhân gây ra sai hỏng khuôn, tuổi thọ khuôn từ đó đưa ra những giải pháp  tác động nhằm hạn chế những sai hỏng  làm giảm tuổi thọ của khuôn. Tuy nhiên vì thời gian có han không thể tìm hiểu sâu hơn về  phương pháp sửa chữa khuôn dập. Do vậy kết quả nghiên cứu không thể bao quát hết được mọi vấn đề và đưa vào trong thuyết minh. Trong hướng dẫn ở dạng file powerpoint tác giả có mô tả từng bước thiết lập chế độ mô phỏng cho nhiều kiểu đúc khác nhau.

Trong thời gian tới tác giả tiếp tục tìm hiểu và đưa ra những giải pháp hữu hiệu hơn cho các vấn đề đúc khác trong công nghiệp và đưa ra các giải pháp áp dụng hiệu quả.

Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                             Hưng yên, ngày…tháng…năm 20…

                                                                         Sinh viên thực hiện

                                                                     ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Copyright Undertaking

2. 501 Die Maintenance Book

3. High Pressure Die Casting of Aluminium and Magnesium Alloys - Grain Structure and Segregation Characteristics
Doktor Ingeniłr

4. Gravity and low pressure die casting of aluminium alloys: a

5. Care and  Mantenace of die Casting  Dies Manual

The Die Care and Maintenance Task Force 

6. Process and Tool Design for the High Integrity Die Casting of Aluminum

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"