MỤC LỤC

MỤC LỤC.....................

LỜI NÓI ĐẦU…………………

PHẦN I. XÁC ĐỊNH ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA MÁY……………

I. Xác định các trị số vòng quay…………………

II. Xác định công suất của động cơ chính……………

PHẦN II. THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC………………

I. Chọn phương án thứ tự không gian cho xích truyền động……………

1. Chọn phương án động học……………

2. Tính các tỷ số truyền của các cặp bánh răng trong từng nhóm truyền….…

PHẦN III. THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC……………

1. Xác định xích tính toán động lực hộp tốc độ…………..

2. Xác định số vòng quay và mô men xoắn M_X……………

2.1 Trên trục VII………………

2.2. Trên trục VI………………

2.3 Trên trục V…………………

2.4 Trên trục IV ………………

2.5 Trên trục III………………

2.6 Trên trục II………………

2.7 Trên trục I………………

3. Tính toán động lực bánh răng……………

3.1 Chọn vật liệu:……………

3.2 Xác định ứng suất cho phép:………………

3.3 Xác định các thông số của bánh răng:……………

3.4 Tính toán các bánh răng trong hộp tốc độ…………

3.5 Kiểm nghiệm bền cho các cặp bánh răng……………

3.5.1 Kiểm bền cho cặp bánh răng truyền chuyển động từ trục VI sang trục VII………

3.5.2 Kiểm bền cho cặp bánh răng truyền chuyển động từ trục IV sang trục V…………

3.6 Tính toán các thông số của bộ truyền bánh răng côn…………

4. Tính toán trục……………

4.1 Chọn vật liệu……………

4.2 Tính sơ bộ đường kính trục…………

4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực………

4.4 Tính bền cho 1 trục chịu tải lớn nhất trong xích truyền……….

5. Tính toán chọn ổ lăn cho trục……………

5.1 Chọn ổ lăn cho trục IV……………

5.2 Chọn ổ cho các trục khác……………

6. Tính chọn then lắp ghép……………

6.1 Tính và kiểm nghiệm then lắp trên trục IV vì trục này chịu tải lớn nhất………

6.2 Chọn các loại then cho các trục khác…………

PHẦN IV. THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐIỀU KHIỂN……………

1. Xác định hành trình của các cụm bánh răng di trượt…………

2. Thiết kế đĩa lỗ……………

PHẦN V. THIẾT KẾ VỎ HỘP - BÔI TRƠN ĐIỀU CHỈNH………

1. Thiết kế thân hộp tốc độ…………

2. Dung sai, lắp ghép……………

3. Bôi trơn và điều chỉnh…………

3.1 Bôi trơn……………

3.2 Điều chỉnh………………

4. Đánh giá chỉ tiêu kinh tế……………

5. Một số yêu cầu khi sử dụng……………

KẾT LUẬN…………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO………………

LỜI NÓI ĐẦU

Máy cắt kim loại là một loại máy công cụ dùng để tạo hình cho bề mặt gia công bằng cách cắt bỏ đi trên bề mặt của phôi một lượng kim loại thừasao cho đảm bảo độ chính xác kích thước và yêu cầu của lớp bề mặt do thiết kế đề ra. Máy cắt kim loại được dùng chủ yếu trong phân xưởng gia công cơ khí của nhà máy chế tạo máy. Do đó, việc thiết kế máy cắt kim loại là nhiệm vụ hết sức quan trọng đối với người cán bộ kĩ thuật, nó đòi hỏi người cán bộ kĩ thuật phải chọn phương án kết cấu và các thông số hình học hợp lý thích ứng với điều kiện cụ thể khi gia công, phải xác định hình dáng, kích thước của hộp tốc độ cho máy cắt kim loại, qui định các điều kiện kĩ thuật và chất lượng chế tạo chúng để gia công được chi tiết theo yêu cầu.

Ngày nay, máy cắt kim loại được tự động hoá trong quá trình gia công cắt gọt đã đem lại năng suất và hiệu quả cao hơn rất nhiều các máy cắt kim loại trước đây, như các máy cắt gọt tự động NC, CNC,... Việc tự động hoá trong gia công cơ khí, cụ thể là đối với máy cắt gọt kim loại đã trở thành yêu cầu hết sức quan trọng trong thời đại ngày nay, để góp phần vào công cuộc công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước ngày nay.

Như vậy, việc nghiên cứu, tìm hiểu, thiết kế máy cắt gọt kim loại có một ý nghĩa thực tế hết sức to lớn vì qua đó góp phần cải tiến các máy cắt kim loại để có năng suất và hiệu quả gia công cao hơn, cải thiện được điều kiện sản xuất và góp phần vào việc củng cố nền quốc phòng toàn dân, xây dựng đất nước ngày càng phát triển vững mạnh.

Nhiệm vụ của đồ án ở đây là Thiết kế hộp tốc độ cho máy phay đứng vạn năng (tham khảo máy 6H12PB) với các thông số kỹ thuật: số cấp tốc độ z=18; n_min= 40 vòng/phút; công bội của chuỗi số vòng quay j=1,26; công suất cắt lớn nhất N_Cmax=7kW.

Thông qua quá trình làm đồ án này giúp cho mỗi học viên nắm được cách thức thiết kế một máy cắt kim loại hợp lý đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, đồng thời tích luỹ được các kiến thức cơ bản trong ngành cơ khí-chế tạo máy.

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo : Đại tá, TS…………… cùng các thầy giáo trong bộ môn Chế Tạo Máy đã tận tình giúp đỡ em trong quá trình thực hiện đồ án.

                                                                                                    Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                 Học viên thực hiện

                                                                                                ……………….

PHẦN I

XÁC ĐỊNH ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA MÁY

I. Xác định các trị số vòng quay

Từ công bội j=1,26; số cấp tốc độ Z=18; trị số vòng quay n₁=n_min=40 vòng/phút ta xác định các trị số vòng quay theo công thức sau:

n_Z=n₁j^Z-1

II. Xác định công suất của động cơ chính

Khi chọn động cơ điện cần căn cứ vào những yêu cầu sau:

- Căn cứ vào công suất cắt lớn nhất của máy đang thiết kế N_cmax=7kw

- Căn cứ vào hiệu suất khi có tải theo thực nghiệm h=0,7-0,85

Tra bảng P1.1 trang 234 CTM tập I ta chọn động cơ có ký hiệu K160M4

Thông số của động cơ như sau:

- Công suất động cơ N = 11kw

- Vận tốc quay          n = 1450 v/p

- Hiệu suất động cơ  h = 87,5%

- Hệ số                     cosj = 0,87

PHẦN II

 THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC

I. Chọn phương án thứ tự không gian cho xích truyền động

Cấu trúc tổng quát của phương án được viết:

Z=P_axP_bxP_cx...xP_n

Theo đầu đề thiết kế ta có Z=18=3x3x2=2x3x3=3x2x3.

Ta có số răng bố trí trên trục chính thường là phải ít để ổn định quay cho trục chính nên ta chọn phương án Z=3x3x2.

1. Chọn phương án động học

Với phương án không gian Z=3x3x2 có thể tìm được các phương án động học sau

I     II    III

Z=3₍₁₎x3₍₃₎x2₍₉₎= 3₍₃₎x3₍₁₎x2₍₉₎= 3₍₆₎x3₍₂₎x2₍₁₎

2. Tính các tỷ số truyền của các cặp bánh răng trong từng nhóm truyền

* Với trục I:

Theo nguyên tắc chọn tỷ số truyền cho số vòng quay trục trung gian càng cao càng tốt, do đó ta chọn n₀=1250v/p

* Với trục III:

Vậy ta có BSCNN K=30, ta tính E_min chủ động theo i₆

Ta chọn số răng cho các cặp bánh răng trong nhóm truyền thứ hai là:

Z₄ = 45            Z₅ = 30               Z₆ = 18

Z’₄= 45            Z’₅= 60              Z’₆= 72

* Kiểm nghiệm giá trị số vòng quay thực tế của máy:

Việc chọn số vòng quay thực tế của máy không được vượt quá phạm vi sai số cho phép Dn £ [Dn].

PHẦN III

THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC

1. Xác định xích tính toán động lực hộp tốc độ

Để tính toán các chi tiết trong hộp tốc độ, trước hết phải xác định lực tác dụng lên nó.

Ngoại lực tác dụng lên HTĐ là lực cắt P_C đặt lên trục chính, ngoài ra tại các điểm lắp của HTĐ lên thân máy còn có phản lực.

Theo yêu cầu HTĐ điều chỉnh với công suất không đổi N=const nên trị số N/n sẽ lớn nhất khi trị số n=n₁=n_min=40 v/p

Ta tính bền các chi tiết trong HTĐ theo xích có mô men xoắn lớn nhất thì kích thước của các chi tiết và của HTĐ sẽ lớn. Bởi vậy, trong khi tính toán các chi tiết của HTĐ cho máy có phạm vi điều chỉnh lớn lên người ta không lấy xích có n_­min mà lấy một xích tính toán nào đấy có n = n_tt.

2. Xác định số vòng quay và mô men xoắn M_X

* Tính toán công suất số vòng quay và mô men trên các trục theo các công thức trong giáo trình CTM và dựa vào xích tính toán trên đồ thị số vòng quay

2.1 Trên trục VII

- Công suất       : N_VII = N_ctmax=7 kw

- Tốc độ            : n_VII  = 125 v/p

2.3 Trên trục V

- Công suất       : N_V=N_VI/(h_ol. h_br)=7,59 kw

Ta chọn hiệu suất của các thành phần:

h_br=0,97                       h_ol=0.99

- Tốc độ            : n_V=n_VI/i₉=125/1=125 v/p

2.5 Trên trục III

- Công suất       : N_III=N_IV/(h_ol. h_br)=8,23 kw

Ta chọn hiệu suất của các thành phần:

h_br=0,97                       h_ol=0.99

- Tốc độ            : n_III=n_IV/i₅=500/(1/2)=1000 v/p

2.7 Trên trục I

- Công suất       : N_I = N_II/(h_ol. h_br) = 8,92 kw

Ta chọn hiệu suất của các thành phần:

h_br=0,97                       h_ol=0.99

- Tốc độ            : n_I=n_đc=1450 v/p

3. Tính toán động lực bánh răng

3.1 Chọn vật liệu:

Nguyên tắc chọn vật liệu để thiết kế các bộ truyền bánh răng trụ cho hộp tốc độ là: Chọn vật liệu đảm bảo cho răng không bị gẫy do quá tải đột ngột dưới tác dụng của tải trọng va đập, răng không bị tróc vì mỏi do ứng suất tiếp xúc thay đổi gây ra.

Dựa vào điều kiện làm việc của bộ truyền ta thấy rằng bộ truyền phải làm việc dưới tải trọng lớn (mô men xoắn lớn) và do không có điều kiện gì đặc biệt, hơn nữa để thống nhất hoá trong thiết kế ta chọn vật liệu cả hai bánh răng như nhau và chọn như sau:

+ Bánh chủ động: Thép crôm 40X tôi bề mặt đạt độ rắn HRC 58 có: s_b=1600MPa; s_ch=1400MPa

+ Bánh bị động: Thép crôm 40X tôi bề mặt đạt độ rắn HRC 50 có: s_b=1000MPa; s_ch=800MPa

3.3 Xác định các thông số của bánh răng:

* Xác định mô đun bánh răng

Theo bảng 6.8-[6],T1- tr97 chọn môđuyn tiêu chuẩn là : m = 4 mm.

Tương tự ta tính được môđuyn cho các cặp bánh răng còn lại như sau :

- Cặp bánh răng truyền chuyển động giữa trục VI và VII là: m = 0,185(cm). Lấy m=2mm.

- Các cặp bánh răng còn lại ta lấy m=3mm.

3.4 Tính toán các bánh răng trong hộp tốc độ

Các công thức tính bánh răng như sau:

- Đường kính vòng chia (lăn)      d_l=mZ

- Đường kính vòng chia (lăn)      d_a=d_l+2m

- Đường kính vòng chia (lăn)      d_f=d_l-2,5m

- Chiều rộng vành răng(sách TKMCKL)  lấy B=20 (mm)

a. Các bánh răng trên trục I

                                         d_l=mZ=3x25=75

Bánh răng Z­=25               d_a=75 + 2x3=81

                                         d_f=75 - 2,5x3=67,5

b. Các bánh răng trên trục II

                                         d_l=mZ=3x29=87

Bánh răng Z­=29               d_a=87 + 2x3=93

                                         d_f=87 - 2,5x3=79.5

                                         d_l=mZ=3x24=72

Bánh răng Z­=24               d_a=72 + 2x3=78

                                         d_f=72 - 2,5x3=64,5

                                         d_l=mZ=3x21=63

Bánh răng Z­=21               d_a=63 + 2x3=69

                                         d_f=63 - 2,5x3=55,5

                                         d_l=mZ=3x18=54

e. Các bánh răng trên trục V

                                         d_l=mZ=4x30=120

Bánh răng Z­=30              d_a=120 + 2x4=128

                                         d_f=120 - 2,5x4=110

                                         d_l=mZ=4x72=288

Bánh răng Z­=72              d_a=288 + 2x4=296

                                         d_f=288 - 2,5x4=278

f. Các bánh răng trên trục VI

                                         d_l=mZ=2x85=170

Bánh răng Z­=85              d_a=170 + 2x2=174

                                         d_f=170 - 2,5x2=165

g. Các bánh răng trên trục VII

                                         d_l=mZ=2x85=170

Bánh răng Z­=85              d_a=170 + 2x2=174

                                         d_f=170 - 2,5x2=165

3.6 Tính toán các thông số của bộ truyền bánh răng côn

a. Xác định chiều dài côn ngoài

Trục bánh răng côn lắp trên ổ đũa, sơ đồ I, HB>350 tra được K_Hb=1,07; T₁=580000Nmm

Do đó: R_e = 111,19 mm

b. Xác định các thông số ăn khớp

- Đường kính trung bình và mô đun trung bình:

d_m1=(1-0,5K_be)d_e1=(1-0,5.0,25).162,9=142,5mm

m_tm=d_m1/Z₁=142,5/27=5,278mm

- Mô đun vòng ngoài:

m_te=m_tm/(1-0,5K_be)=5,278/(1-0,5x0,25)=6,032mm

Theo bảng 6.8 lấy trị số tiêu chuẩn m_te=6mm, do đó

m_tm=m_te(1-0,5K_be)=6.(1-0,5.0,25)=5,25mm

Z₁=d_m1/m_tm=142,5/5,25=27,14 răng

Lấy Z₁=27 răng

Số răng bánh lớn   Z₂­=uZ₁=1.27=27 răng

Góc côn chia       d₁=d₂=45⁰.

Theo bảng 6.20 với Z₁=27 chọn hệ số dịch chỉnh đều  x₁=0,06;  x₂=-0,06

Đường kính trung bình của bánh nhỏ     d_m1=Z₁m_tm=27.5,25=141,75mm

e. Các thông số và kích thước của bộ truyền bánh răng côn:

Các thông số và kích thước của bộ truyền bánh răng côn thể hiện như bảng dưới.

4. Tính toán trục

4.1 Chọn vật liệu

Dựa vào đặc điểm làm việc của hộp tốc độ và tải trọng tác dụng lên các trục trong quá trình hệ thống làm việc cộng với để thuận lợi cho quá trình thống nhất cao trong chế tạo trục, thông tin chọn vật liệu cho các trục là như nhau và chọn thép CT45 với các cơ tính như bảng.

4.2 Tính sơ bộ đường kính trục:

Thay các giá trị vào công thức trên ta tính được đường kính các trục:

Trục I     :   T₁=57700 Nmm  Þ d₁=20mm

Trục II   :   T₂=65500 Nmm  Þ d₂=22mm

Trục III  :   T₃=78600 Nmm  Þ d₃=22mm

Trục VII:   T₇=534800 Nmm  Þ d₆=42mm

Do ta lắp ở đầu vào trục hộp tốc độ khớp nối với trục động cơ do đó phải đảm bảo điều kiện:

d_vào=(0,8¸1,2)d_đc

Ta chọn đường kính trục đầu vào hộp giảm tốc là 30mm thoả mãn điều kiện trên với trục động cơ là 38mm.

4.4 Tính bền cho 1 trục chịu tải lớn nhất trong xích truyền

Căn cứ vào đồ thị số vòng quay, mô men xoắn tác dụng lên các trục ta thấy trục IV là trục chịu tải lớn nhất, kém cứng vững hơn các trục khác lên ta tính bền cho trục IV.

+ Các lực tác dụng lên trục gồm:

- Mô men xoắn trên trục T₄=151000Nmm

- Lực vòng có phương vuông góc với trục, chiều tiếp tuyến với bánh răng

F_t1=2T₄/d_W1=2.151000/120=2516,7 (N)

F_t2=2T₄/d_W2=2.151000/72=4194,4 (N)

- Lực hướng tâm:

F_r1=F_t1tg(a_tW)/cosb=2516,7.tg(20⁰)=916 (N)

F_r2=F_t2tg(a_tW)/cosb=4194,4.tg(20⁰)=1526,6 (N)

+ Khoảng cách giữa các điểm đặt lực:

AB=0,5b₀+K₁+K₂+2,5B+f=85

BC=3B+L₁+L₂+2K₁+K₂+b₀+K₃+10=230

CD=1,5B+L+K₁+K₂+0,5b₀=1,5B+(2B+f+f₀)+K₁+K₂+0,5b₀=110

- Tại tiết diện B: Mô men xoắn: M_zB=151(Nm)

Mô men tương đương: Lấy d_B=35(mm)

- Tại vị trí lắp ổ lăn ta lấy đường kính là d_A=d_D=30 mm

+ Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:

- Với thép 45 có s_b=850MPa có

s_-1=0,436. s_b=0,436.850=371

t_-1=0,58. s_-1=0,58.371=215,2

- Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:

s_aj=s_maxj=M_j/W_j

5. Tính toán chọn ổ lăn cho trục

5.1 Chọn ổ lăn cho trục IV

- Chọn loại ổ lăn: Do trục được lắp bánh răng trụ răng thẳng nên trục không chịu lực dọc trục, do đó các ổ lăn lắp trên trục ta chọn loại ổ đỡ. Loại ổ này có đặc điểm khả năng chịu tải nặng, khả năng quay nhanh đảm bảo, giá thành rẻ, có khả năng chịu lực dọc trục nhỏ.

- Chọn cấp chính xác ổ lăn: Theo tiêu chuẩn GOST520-71 đối với hộp tốc độ máy cắt kim loại thường dùng loại ổ lăn có cấp chính xác cao cấp 5: độ đảo hướng tâm 5mm, giá thành vừa phải.

5.2 Chọn ổ cho các trục khác

Căn cứ vào đường kính ngõng trục đã tính sơ bộ ở phần trước và khả năng tải của các trục ta chọn loại ổ và kích thước ổ như sau:

- Trục I : Chọn ổ bi đỡ 1 dãy loại nhẹ cho 2 đầu trục:

- Trục III :  

Ta chọn ổ lăn như trục II

6. Tính chọn then lắp ghép

Căn cứ vào chi tiết lắp trên trục là các bánh răng cố định, các bánh răng di trượt ta chọn các loại then có kích thước hợp lí để lắp ghép:

6.1 Tính và kiểm nghiệm then lắp trên trục IV vì trục này chịu tải lớn nhất

- Kiểm nghiệm bền

Điều kiện bền dập:  s_d = 6,29 (Mpa)

[s_d]:ứng suất dập cho phép, tra bảng 9.5 có [s_d]=50(Mpa)

Như vậy s_d ≤ [s_d ] then thỏa mãn điều kiện bền dập.

6.2 Chọn các loại then cho các trục khác

Đối với các trục I, II, III mô men xoắn tác dụng lên trục nhỏ hơn nhiều so với trục tính toán nên ta chọn các loại trục then hoa để lắp bánh răng di trượt và then bằng để lắp bánh răng cố định

- Trục II:

Ta chọn then bằng với mối ghép cố định, then hoa với mối ghép bánh răng di trượt

b xh = 8 x 7          t₁=4        t₂=2,8       r_min=0,25         r_max=0,4

- Trục IV:

Ta chọn then hoa với mối ghép bánh răng di trượt (Như bảng)

- Trục VI:

Ta chọn then bằng với mối ghép cố định (Như bảng)

PHẦN IV

THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐIỀU KHIỂN

* Chức năng cơ cấu điều khiển (nói chung):

+ Đóng mở động cơ điện.

+ Đóng ngắt truyền động chính.

+ Đóng ngắt chạy dao.

+ Biến đổi tốc độ chuyển động chính và độ lớn lượng chạy dao, đảo chiều chuyển động.

+ Thực hiện các di động, định vị khi điều chỉnh máy.

+ Kẹp chặt, tháo lỏng dụng cụ, phôi.

1. Xác định hành trình của các cụm bánh răng di trượt

Căn cứ vào kết cấu của hộp tốc độ, sơ đồ động (trên hình vẽ) kích thước các chi tiết đã xác định ở các phần trên ta xác định hành trình gạt cho các cụm bánh răng di trượt.

a. Cụm bánh răng di trượt B₁ : có 3 bậc, 3 vị trí gạt: trái - giữa - phải

Gạt qua trái :  L_1t = 2B+f = 40+5 = 45(mm)

Gạt qua phải: L_1p = 2B+f = 40+5 = 45(mm)

c. Cụm bánh răng di trượt B₃ : có 2 bậc, 2 vị trí gạt: trái - phải

Gạt qua trái : L_3t  = 2B+f = 40+5 = 45(mm)

Gạt qua phải: L_3p = 2B+f = 40+5 = 45(mm)

Đối chiếu hệ phương trình trên với sơ đồ động ta có:

- Ứng với tỷ số truyền i₁ cụm bánh răng B₁ và B₃ gạt sang vị trí bên trái (T), B₂ gạt  vào giữa (G)

- Ứng với tỷ số truyền i₂ cụm bánh răng B₁ và B₂ gạt vào giữa (G), B₃ gạt sang vị trí bên trái (T)

- Ứng với tỷ số truyền i₃ cụm bánh răng B₁ gạt sang phải (P), B₂ gạt vào giữa (G), B₃ gạt sang trái (T)

- Ứng với tỷ số truyền i₉ cụm bánh răng B₁ và B₂ gạt sang phải (P), B₃ gạt sang trái (T)

- Ứng với tỷ số truyền i₁₀ cụm bánh răng B₁ gạt sang trái (T), B₂ gạt vào giữa (G) và B₃ gạt sang phải (P)

- Ứng với tỷ số truyền i₁₁ cụm bánh răng B₁ và B₂ gạt vào giữa (G), B₃ gạt sang phải (P)

- Ứng với tỷ số truyền i₁₂ cụm bánh răng B₁ gạt sang phải (P), B₂ gạt vào giữa (G) và B₃ gạt sang trái (T)

2. Thiết kế đĩa lỗ

Dùng đĩa lỗ có ưu điểm rất cơ bản là điều khiển tập trung. Trong hệ thống điều khiển chỉ cần một tay gạt để điều khiển tất cả các tốc độ trong hộp.

Nguyên lý hoạt động của cơ cấu này có thể giải thích qua sơ đồ. 

Khoảng cách giữa hai đĩa có lỗ và cũng là hành trình chung của các trục thanh răng 1-2.

Các bánh răng A , B, C mỗi lần gạt có ước số chung nhỏ nhất là: 45.

Vì hành trình gạt của Khối A, B, C không phải khuyếch đại nên ta có thể bố

trí càng gạt ngay trên trục thanh răng.

PHẦN V

THIẾT KẾ VỎ HỘP - BÔI TRƠN ĐIỀU CHỈNH

1. Thiết kế thân hộp tốc độ

* Công dụng: Để gá chặt hầu hết các chi tiết của hộp tốc độ, định vị trí tương đối của các chi tiết và bộ phận máy, trực tiếp nhận tải trọng do các chi tiết truyền đến, chứa dầu bôi trơn và các bộ truyền trong hộp tốc độ, bảo vệ các chi tiết máy...

- Chỉ tiêu cơ bản đặt ra khi chế tạo hộp tốc độ là khối lượng nhỏ, độ cứng vững cao và giá thành thấp

- Vật liệu chế tạo hộp tốc độ: gang xám GX 15-32.

- Phương pháp chế tạo: Chọn phương pháp đúc.

2. Dung sai, lắp ghép

Theo yêu cầu của từng bộ phận ta chọn các loại mối ghép sau:

1/ Lắp ghép giữa trục với ổ lăn: Lắp theo hệ thống lỗ: H7/k6.

2/ Lắp ghép giữa ổ lăn với vỏ hộp: H7/js6.

3/ Lắp ghép giữa nắp ổ và thân hộp: H7/h6.

6/ Mối ghép then: Then cố định trên trục theo kiểu lắp có độ dôi.

7/ Mối ghép then hoa:

Do cần di chuyển dọc trục và đảm bảo khoảng cách trục chính xác ta chọn kiểu lắp định tâm theo đường kính trong d.

3. Bôi trơn và điều chỉnh

 3.1 Bôi trơn

Để giảm sự tổn hao vì ma sát, tăng độ bền mòn của các bề mặt công tác, đảm bảo nhiệt độ làm việc bình thường cho phép ta phải tiến hành bôi trơn cho hộp tốc độ để bảo vệ lâu dài độ chính xác ban đầu của máy trong toàn bộ thời gian sử dụng.

Căn cứ vào điều kiện làm việc của hộp tốc độ ta sử dụng bôi trơn bằng dầu. Dầu từ thùng dầu được bơm tia lên màng ở phía trên hộp bằng bơm píttông, sau đó dầu nhỏ dọt đến các vị trí ăn khớp.

3.2 Điều chỉnh

Trong chế tạo không thể không gây ra những sai số vì vậy khi lắp ghép thường có những sai lệch. Nhất là bộ truyền bánh răng, ở đây là bộ truyền phải kiểm tra sự ăn khớp đúng. Để kiểm tra sự ăn khớp người ta bôi một lớp sơn trên bề mặt làm việc của bánh răng, sau đó quay bánh răng và quan sát vết sơn trên phần răng ăn khớp, nếu ăn khớp đúng thì các vết tiếp xúc rải điều theo mặt phẳng làm việc của răng

4. Đánh giá chỉ tiêu kinh tế

Từ nhiệm vụ và yêu cầu làm việc của hộp tốc độ máy tiện trong quá trình tính toán thiết kế tôi đã rất chú trọng tới tính kinh tế theo quan điểm đảm bảo hệ thống làm việc đúng yêu cầu nhiệm vụ đặt ra với những chi tiết phần nhiều đã được tiêu chuẩn hóa hoặc những chi tiết đảm bảo có thể chế tạo được trong điều kiện thực tại của nền kinh tế và công nghiệp trong nước hiện nay, vật liệu chế tạo ra chi tiết đều có sẵn các cơ tính phù hợp, giá thành rẻ, có bán rộng rãi trên thị trường mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. 

5. Một số yêu cầu khi sử dụng

- Trước khi vận hành máy phải kiểm tra bộ phận bôi trơn của hộp tốc độ, chế độ bôi trơn ở các ổ.

-  Kiểm tra sự chắc chắn của các mối ghép như bắt chặc các bulông…

KẾT LUẬN

 Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ mơn, đặc biệt là thầy giáo: Đại tá, TS…………… đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

  Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

  Cuối cùng tôi xin cám ơn thầy giáo: Đại tá, TS…………… cùng các thầy trong bộ mơn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

  Tôi xin chn thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Máy công cụ I. Tác giả: Phạm Đắp - Nguyễn Hoa Đăng

2. Chi tiết máy tập I, II 

3. Thiết kế máy cắt kim loại

4. Hướng dẫn thiết kế truyền động trong cơ khí tập I, II

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"