TÊN ĐỒ ÁN: ĐỒ ÁN ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ CAD/CAM/CAE VÀ CNC ĐỂ THIẾT KẾ VÀ GIA CÔNG KHUÔN ÉP NHỰA VỎ NẮP MÁY KHÍ NÉN

Mã đồ án CKKM000000008
Dữ liệu: khodoankythuat.vn
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 320MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D, 3D (Bản vẽ lắp khuôn và mở khuôn 2D, 3D, bản vẽ hoạt động của khuôn, bản vẽ chi tiết vỏ nắp máy khí nén, bản vẽ lồng phôi các tấm khuôn, bản vẽ sơ đồ nguyên công khuôn đực, khuôn cái…); file word (Bản thuyết minh…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, catalogue các loại khuôn........... ĐỒ ÁN ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ CAD/CAM/CAE VÀ CNC ĐỂ THIẾT KẾ VÀ GIA CÔNG KHUÔN ÉP NHỰA VỎ NẮP MÁY KHÍ NÉN.

Giá: 950,000 VND
Nội dung tóm tắt

  MỤC LỤC

Lời nói đầu.

Mở đầu.

Chương 1.  Tổng quan về công nghệ sản xuất khuôn mẫu.

1.1  Tìm hiểu vật liệu chế tạo sản phẩm nhựa và khuôn.

1.1.1   Vật liệu chế tạo sản phẩm nhựa.

 1.1.2   Vật liệu chế tạo khuôn.

1.2  Tìm hiểu máy ép phun.

1.3  Tìm hiểu khuôn ép phun.

1.3.1  Phân loại các bộ khuôn ép phun.

1.3.2  Đặc điểm cấu tạo và nguyên lý hoạt động của các bộ khuôn.

1.3.3  Cơ sở lý thuyết thiết kế khuôn ép phun.

1.4  Tìm hiểu công nghệ ép phun.

Chương 2.  Giới thiệu Công nghệ CAD/CAM/CAE Và CNC.

2.1  Tìm hiểu công nghệ CAD/CAM/CAE.

2.1.1  Khái niệm cơ bản.

2.1.2  Quy trình liên thông  CAD/CAM/CAE.

2.2  Tìm hiểu Công nghệ CNC.

2.2.1  Kết cấu máy CNC nói chung.

2.2.2  Công nghệ CNC.

2.3  Tìm hiểu  phần mềm Catia.

2.3.1  Cấu trúc phần mềm Catia.

2.3.2  Sử dụng Catia để lập trình và mô phỏng gia công.

Chương 3Ứng dụng Catia vào tính toán,thiết kế khuôn ép nhựa.

3.1   Tính toán thiết kế khuôn.

3.2   Lực phun và lưu lượng nhựa ép vào.

3.3   Ứng dụng Catia để thiết kế khuôn.

3.4   Một số hệ thống trong khuôn ép nhựa.

Chương 4.  Thiết kế quy trình công nghệ gia công một số chi tiết  khuôn có ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CNC

4.1   Xác định đường lối công nghệ.

4.2   Phân tích chức năng,điều kiện làm việc của chi tiết.

4.3   Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

4.4  Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

4.5  Thiết kế quy trình công nghệ gia công một số chi tiết khuôn cơ bản.

 4.5.1  Quy trình công nghệ gia công tấm áo khuôn tĩnh.     

4.5.2  Quy trình công nghệ gia công tấm lòng khuôn tĩnh.

4.5.3  Quy trình công nghệ gia công tấm áo khuôn động.

4.5.4  Quy trình công nghệ gia công tấm lõi khuôn động.

4.6  Chương trình NC gia công một số chi tiết khuôn cơ bản. 

4.6.1  Chương trình NC gia công tấm áo khuôn tĩnh.

4.6.2  Chương trình NC gia công tấm lòng khuôn tĩnh .

4.6.3  Chương trình NC gia công tấm áo khuôn động.

4.6.4  Chương trình NC gia công tấm lõi khuôn động.

Kết luận.

Tài liệu tham khảo.

LỜI NÓI ĐẦU

     Ngày nay, nhờ vào những bước phát triển nhảy vọt của khoa học kĩ thuật, đã mang lại cho con người nhiều tiện ích to lớn, đặc biệt là sự phát triển của khoa học máy tính, công nghệ thông tin và những chương trình ứng dụng trong thiết kế gia công cơ khí. Ngành đó được gọi chung là công nghệ CAD/CAM. Nhờ công nghệ này mà việc thiết kế đến gia công sản phẩm được trở lên chính xác và giảm thiểu nhiều công việc không cần thiết, nhờ đó giảm được thời gian thiêt kế,chế tạo, nâng cao năng suất lao động và chất lượng sản phẩm

     Sản phẩm nhựa đã và đang chiếm một vị trí rất quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, vật liệu nhựa ngày càng có những tính chất ưu việt như về chất lượng, độ bền … do vậy mà ngành công nghiệp nhựa đã phát triển rất nhanh trong thời gian qua kéo theo đó là các lĩnh vực tạo hình sản xuất và chế tạo các sản phẩm từ nhựa phát triển theo đặc biệt trong đó phải kể đến ngành công nghiệp chế tạo khuôn ép phun đã tạo ra vô số các sản phẩm với đủ kiểu dáng chủng loại phục vụ cho đời sống của con người. Nhưng vấn đề chính là làm thế nào để nâng cao được chất lượng, độ chính xác, tính thẩm mỹ của sản phẩm nhựa. Theo công nghệ cũ thì việc thiết kế, gia công, lắp ghép là vô cùng khó khăn, nhà sản xuất mất nhiều thời gian và tiền của cho việc sản xuất thử và sửa lại khuôn.Ngày nay những vấn đề đó được khắc phục bằng các phần mềm thiết kế chuyên dụng như Solid, Catia, Pro E….

     Việc nghiên cứu và tìm hiểu về công nghệ chế tạo khuôn mẫu là một nhu cầu thiết thực đối với sinh viên chuyên ngành công nghệ chế tạo máy sắp ra trường, để đáp ứng lại nhu cầu tuyển dụng từ thị trường lao động. Hơn nữa đây là công việc sáng tạo không lặp lại, đòi hỏi người thiết kế phải có kiến thức rộng và sâu sắc về vấn đề công nghệ chế tạo gia công sản phẩm cơ khí. Điều này rất phù hợp để sinh viên làm đồ án tốt nghiệp tìm hiểu và nghiên cứu công nghệ phục vụ cho công việc thực tế sau này.

    Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo, giúp đỡ nhiệt tình của giáo viên hướng dẫn ……………….., em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp với đề tài:“Ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CAE và CNC để  thiết kế và gia công khuôn ép nhựa cho sản phẩm Nắp vỏ máy nén khí”

    Tuy nhiên do kinh nghiệm thực tế trong sản xuất còn hạn chế, nên trong quá trình tính toán và thiết kế vẫn chưa lường hết được các yếu tố sẽ nẩy sinh ở sản xuất ngoài thực tế, do vậy sẽ gặp phải sai sót nhất định. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn.

Chương 1.      TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT KHUÔN MẪU

1.1.Tìm hiểu vật liệu chế tạo sản phẩm nhựa và khuôn.

1.1.1. Vật liệu chế tạo sản phẩm nhựa

1. Vật liệu Polyme

v Khái niệm chất dẻo

Chất dẻo (Plastics) là loại vật liệu được tạo thành bởi nhiều phần tử (các cao phân tử Polyme). Các phần tử Polyme này được tổng hợp từ các thành phần nhỏ khác gọi là Monome nhờ các phản ứng trùng hợp, trùng phối, trùng ngưng, đồng trùng hợp

Chất dẻo là vật liệu dạng rắn trong điều kiện thường và có tính dẻo hoặc chảy lỏng khi được nung nóng ở nhiệt độ nhất định.

Các cao phần tử Polyme có nguồn gốc nhân tạo thường được tổng hợp từ các Monome, còn cao phân tử Polyme có nguồn gốc thiên nhiên thì gồm: Xenlulô, Len, Cao su thiên nhiên,Các cao phân tử có tính chất tuỳ thuộc vào độ dài của các mạch phân tử, độ dài này được xác định bằng các phân tử lượng trung bình.Cấu tạo của Polyme thành phần hoá học của nó và các phản ứng hoá học là các yếu tố quyết định cơ - lý - hoá của từng loại vật liệu

v Phân loại và tính chất

Dựa trên tính chất vật lí, tính chất hoá học, cấu trúc phân tử, khả năng gia công và các yếu tố tác động lên vật liệu mà người ta phân loại chất dẻo theo nhiều phương pháp khác nhau như:

a. Phân loại chất dẻo theo cấu trúc hoá học.

Trong các vật liệu Polyme,tuỳ theo trạng thái sắp sếp chuỗi mạch của nó mà ta có thể phân ra loại nhựa có dạng kết tinh hay không kết tinh (vô định hình).

Nếu chuỗi các mạch của vật liệu Polyme được xếp khít nhau theo một trật tự nhất định thì ta có vật liệu Polyme kết tinh,nếu chuỗi các mạch của vật liệu Polyme được sắp xếp không theo một trật tự nhất định nào thì ta có Polyme định hình. Các Polyme ở trạng thái kết tinh thường ở trạng thái đục mờ. Các Polyme ở trạng thái không kết tinh có độ trong suốt. Ví dụ như nhựa PPMA còn có độ trong suốt hơn cả thuỷ tinh. Nó cho phép 73% tia cực tím xuyên qua trong khi đó thuỷ tinh Silicat (vô cơ) chỉ cho143% tia cực tím đi qua.

b. Phân loại chất dẻo theo công nghệ.

Chất dẻo được chia thành 2 loại: Chất dẻo nhiệt dẻo và chất dẻo nhiệt rắn.

-  Chất dẻo nhiệt dẻo:

Là loại vật liệu Polyme có khả năng lập lại nhiều lần quá trình chảy mềm dưới tác dụng của nhiệt và trở nên cứng rắn (định hình ) khi được làm nguội.Trong quá trình tác dụng của nhiệt nó chỉ thay đổi tính chất vật lí chứ không có phản ứng hoá học xảy ra.

-  Chất dẻo nhiệt rắn:

Là loại vật liệu Polyme khi bị tác dụng của nhiệt hoặc các giải pháp xử lí hoá học sẽ trở nên cứng rắn (định hình sản phẩm). Nhựa nhiệt rắn sau khi nóng chảy và đóng rắn nó không còn khả năng chảy sang trạng thái chảy mềm dưới tác động của nhiệt nữa. Do vậy nhựa nhiệt rắn không có khả năng tái sinh các loại phế phẩm, phế liệu hoặc các sản phẩm đã qua sử dụng.

c. Phân loại chất dẻo theo hình dạng mạch phân tử.

Theo cách này có thể phân biệt các loại  Polyme có hình dạng sợi tuyến tính, hình dạng sợi phân nhánh, cấu trúc lưới không gian, cấu trúc hình dây thang,cấu trúc lưới phẳng, cấu trúc hình sao, cấu trúc răng lược…

d. Phân loại chất dẻo theo công dụng:

Trong thực tế sản xuất và sử dụng nhựa thường được phân thành 3 loại: Nhựa thông dụng,nhựa kĩ thuật và nhựa hỗn hợp.

- Nhựa thông dụng: Là loại nhựa được sử dụng rộng rãi nhất trên thế giới với khối lượng lớn có ưu điểm là giá thành thấp và dễ gia công thành sản phẩm.

- Nhựa kĩ thuật: Là loại nhựa có nhiều đặc tính ưu việt hơn nhựa thông dụng như độ bền ké, bền va đập, độ kháng nhiệt…Loại nhựa này thường để sản xuất các chi tiết máy hoặc các chi tiết có yêu cầu tính năng cao.

- Nhựa kĩ thuật chuyên dùng: Là loại nhựa có trọng lượng phân tử rất cao (1.000.000 hoặc lớn hơn). Mỗi loại chỉ được sử dụng ở một số lĩnh vực riêng biệt

2    Chất phụ gia trong chất dẻo

Ø Chất bôi trơn

       Chất bôi trơn trong nhằm giảm ma sát giữa các mạch hay đoạn mạch cao phân tử của chất dẻo và cải thiện tính chất chảy dưới tác dụng của nhiệt.

Các loại bôi trơn gồm có:Rượu béo, axit béo, xà phòng kim loại…

Ø Chất hoá dẻo.

      Chất hoá dẻo gồm:Este của axit hay rượu, dầu thơm và béo Parafin, các loại rượu như Butanol, Glycol…

Ø  Chất ổn định.

     Gồm các loại ổn định nhiệt, ổn định tia tử ngoại, chất chống lão hoá…Nhằm mục đích tránh phá huỷ đặc biệt do nhiệt trong quá trình gia công hoặc sử dụng sản phẩm chất dẻo.

- Chất ổn định nhiệt.Các chất ổn định nhiệt gồm:Chất hữu cơ, muối Cadmium…

- Chất ổn định ánh sáng.Các chất ổn định ánh sáng gồm:Các bon đen, bột màu…

- Chất ổn định chống lão hoá.Chất phòng lão gồm: Phòng lão Fenolic, phòng lão Amin…

Ø Chất làm chậm cháy.

Chất làm chậm cháy tạo nên sự kháng cháy cho chất dẻo.Cơ chế của chất chậm cháy là không cho phát triển phản ứng oxy trên bề mặt chất dẻo tiếp xúc với lửa hoặc sức nóng bằng cách tạo ra trên lớp bề mặt một lớp bảo vệ.

Ø Chất độn

Chất độn là chất trơ thêm vào trong chất dẻo để cải thiện độ bền và các yêu cầu khác trong khi sử dụng. Chất độn cũng làm cho giá thành của sản phẩm giảm. Có chất độn vô cơ và hữu cơ. Chất độn cacbonat canxi và cao lanh, bột tan…được sử dụng nhiều hơn cả.

1.1.2  Các phương pháp gia công chất dẻo

a. Công nghệ cán.

Quá trình cán là một trong những phương pháp sản xuất của công nghiệp gia công chất dẻo mà trong đó vật liệu chất dẻo nhiệt dẻo được chế tạo thành tấm hoặc màng.

Các máy cán thường sử dụng là các máy có 4 hoặc 5 trục cán xếp theo các dạng chữ I, L, F, Z

                                 

                   Hinh 1.1: Các loại thiết bị cán chữ I, L,F, Z.

Về mặt nguyên lí thì hầu hết các chất dẻo đều cán được tuy nhiên người ta thường

dùng các chất nhiệt dẻo sau đây để cán vì những loại vật liệu này thích hợp cho việc tạo

ra màng mỏng, tấm…

- PVC cứng và PVC mềm.                    -   Các copolyme từ PVC.

- Polistirol dai và ABS.                         -   Các ete xenlulo.

     Gia công đùn được sử dụng để gia công đối với sản lượng lớn chủ yếu là các chất dẻo

như PVC cứng, PVC mềm, PE và PP.

c. Công nghệ đùn thổi.

    Để tạo hình cho vật thể rỗng chúng ta có nhiều cách như đùn thổi,phun thổi ,đúc li tâm

ghép 2 nửa vỏ mà ta có thể chế tạo bằng phương pháp đúc, phun ép tạo hình nóng.

Công nghệ tạo hình rỗng được hiểu là người ta tạo hình đoạn ống chất dẻo nhiệt dẻo được đùn ra bằng khí nén áp lực cao từ phía trong nó thành sản phẩm cần chế tạo,  khuôn thổi sản phẩm được tiến hành trong khuôn rỗng hai nửa sao cho đoạn ống chất dẻo được đùn ra ở trạng thái nóng sẽ tiếp nhận biên dạng của khoang rỗng trong khoang mẫu sau

đó được làm nguội.

Với phương pháp này quá trình sản xuất được chia làm hai bước:Đùn ống tạo phôi và bước tạo hình sản phẩm.

Vật liệu cho sản phẩm loại này chủ yếu là Polyetylen (85%) tạo ra các mặt hàng để đóng gói thực phẩm.

1.1.2      Vật liệu chế tạo khuôn

1.1.2.1.   Các loại vật liệu chế tạo khuôn

1   Thép chế tạo khuôn nhựa 5055

Bảng .4.3Thành phần hóa học typical analysis

Kí hiệu hóa học

Thành phần %

C

0,55

Si

0,20

Mn

0,90

S

0,04

Theo tiêu chuẩn: AISI 1055, JIS S55C, DIN CM55.

Độ cứng đạt: 210- 235 HB

Độ bền kéo : 700N/mm2.

Đặc điểm: Tiêu chuẩn 1055 là loại thép dễ dàng gia công với  những đặc tính sau:

·        Gia công tiện phay tốt

·        Có khả năng chống mài mòn…….

2   Thép không gỉ 2083

Bảng 4.4.Thành phần hóa học chủ yếu(%)

Kí hiệu hóa học

Thành phần %

C

0,35

Si

0,50

Cr

Mn

13,o

0,45

S

<0,005

Theo tiêu chuẩn : AISI 420, SF-420, HPR-38, Stavax

Độ cứng đạt : 26÷30 HRC

  Đặc điểm: Tiêu chuẩn 2083 là thép hợp kim Crôm không gỉ đã được tôi cứng và Ram sẵn với các dặc tính sau:

·        Khả năng chống gỉ cao                                        -     Khả năng đánh bóng tốt

·        Khả năng chống mài mòn cao                             -     Gia công dễ dàng

v Ứng dụng:

·        Làm khuôn nhựa có tính ăn mòn cao như :PVC,Acetates

·        Khuôn ép phun chịu mài mòn và nhựa nhiệt rắn

·        Kuôn thổi nhựa PVC, PET

3    Thép C45

Vật liệu chi tiết lòng khuôn và lõi khuôn

Đặc điểm của loại thép này là hàm lượng cacsbon trung bình(0,42-0,49%)có cơ tính tổng hợp cao,nếu qua nhiệt luyện tốt cơ tính tổng hợp tăng cao đồng thời tăng khả năng chống mài mòn của chi tiết.

Bảng 4.5.thành phần hóa học của thép C45

Mác thép

C%

Si%

Mn%

Cr%

S%

C45

0,42-0,49

0,17-0,37

0,50-0,80

≤ 0,25

≤ 0,004

 

1.2    Tìm hiểu về máy ép phun

v Cấu tạo máy ép phun

         

                                                Hình 1.2 – Máy ép phun.

1. Hệ thống hỗ trợ ép phun : (inection press support system)

Là hệ thống giúp vận hành máy ép phun. Hệ thống này gồm 4 hệ thống con :

Ø  Hệ thống thủy lực (Hydraulic system)

Ø  Hệ thống làm nguội ( Cooling system)

Ø  Hệ thống điện  (electric system )

Ø  Hệ thống làm nguội (Cooling system)             

2. Hệ thống phun :

Hệ thống phun làm nhiệm vụ đưa nhựa vào khuôn thông qua các quá trình cấp nhựa, nén, khử khí, làm chảy dẻo nhựa, phun nhựa lỏng và định hình sản phẩm. Hệ thống này gồm

-         Phễu cấp liệu (Hopper).                           -  Khoang chứa liệu (Barrel).

-         Các băng gia nhiệt (Heaterband).            -  Trục vít (Screw).

-         Bộ hồi tự hở (Non-return Assembly).      -  Vòi phun (Nozzle).

v Các bộ phận trong hệ thống phun :

a)Phễu cấp liệu : chứa vật liệu dạng viên để cấp vào khoang trộn.

b)Khoang chứa liệu : chứa nhựa và để vít trộn di chuyển qua lại bên trong nó. Khoang trộn được gia nhiệt nhờ các băng cấp nhiệt. Nhiệt độ xung quanh khoang chứa liệu cung cấp từ 20 đến 30% nhiệt độ cần thiết để làm chất lỏng vật liệu nhựa.

c)Các băng gia nhiệt : Giúp duy trì nhiệt độ khoang chứa liệu để nhựa bên trong khoang luôn ở trạng thái chảy dẻo.

d)Trục vít có chức năng nén, làm chảy dẻo và tạo áp lực để đẩy nhựa dẻo vào lòng khuôn.

Trục vít có cấu tạo gồm 3 vùng được minh họa trong hình 1.3 :

                                             Hình 1.3 – Cấu tạo trục vít.

+ Vùng cấp liệu (Feed section) : là vùng gần phễu cấp liệu nhất, chiếm khoảng 50% chiều

dài của trục vít và có chức năng làm cho vật liệu đặc lại thành khối và chuyển vật liệu qua vùng nén. Chiều sâu của các cánh vít ở vùng này là lớn nhất và hầu như không đổi.

+ Vùng nén hay vùng chuyển tiếp (Transition or compression section) : chiếm khoảng 25% chiều dài hoạt động của trục vít.Ở vùng này, đường kính ngoài của trục vít không đổi nhưng chiều sâu các cánh vít thay đổi nhỏ dần từ vùng cấp liệu đến cuối vùng định lượng. Chính nhờ cấu tạo đặc biệt này mà các cánh vít làm cho nhựa bị nén chặt vào thành trong của khoang chứa liệu, điều này tạo ra nhiệt ma sát. Nhiệt ma sát cung cấp khoảng 70 đến 80% lượng nhiệt cần thiết để làm chảy dẻo vật liệu.

+ Vùng định lượng (Metering section) : chiếm khoảng 25% chiều dài hoạt động của trục vít,có chức năng cung cấp nhiệt độ để vật liệu chảy dẻo một cách đồng nhất  và làm bắn vật liệu chảy vào khuôn qua cuống phun. Chiều sâu cánh vít ở vùng này là bé nhất và hầu như không đổi.

Để đánh giá được khả năng làm chảy dẻo vật liệu của trục vít cao hay thấp người ta dựa

vào hai thông số chính đó là : L/D và Df/Dm. Tỉ lệ L/D nhỏ nhất là 20 : 1, tỉ lệ Df/Dm thường là 3:1; 2.5:1 và 2:1.

e)Bộ hồi tự hở hay van hồi tự mở (Non –return assemdly or non-return valve)

  bộ phận này gồm vòng chắn hình nêm, đầu trục vít và seat. Chức năng của nó là tạo ra dòng nhựa bắn vào khuôn.

Hình 1.4 : Bộ hồi tự hở.

Khi trục vít lùi thì vòng chắn hình nêm di chuyển về hướng vòi phun và cho phép nhựa chảy về phía trước đầu trục vít. Còn khi trục vít di chuyển về phía trước thì vòng chắn hình nêm sẽ di chuyển về hướng phễu và đóng kín với seat không cho nhựa chảy ngược về phía sau.

f .   Vòi phun : có chức năng nối khoang trộn với cuống phun và phải có hình dạng đảm bảo bịt kín khoang trộn và khuôn. Nhiệt độ ở vòi phun nên được cài đặt lớn hơn hoặc bằng nhiệt độ chảy của vật liệu

3. Hệ thống khuôn

5. Hệ thống điều khiển                                             

4. Hệ thống kẹp : Hệ thống kẹp có chức năng đóng, mở khuôn, tạo lực kẹp giữ khuôn trong quá trình làm

 nguội và đẩy sản phẩm thoát khỏi khuôn khi kết thúc một chu kỳ ép phun. Hệ thống này

gồm các bộ phận :   

Ø  Cụm đẩy của máy (Machine ejectors).      -   Cụm kìm (Clamp cylinders)

Ø  Tấm di động (Moveable platen).               -    Tấm cố định (Stationary platen).

1.3      Tìm hiểu khuôn ép phun

1.3.1    Phân loại các bộ khuôn ép phun

1.         Khái niệm cơ bản

  Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau,ở đó nhựa được phun vào,được làm nguội và đẩy sản phẩm ra,Sản phẩm được tạo thành giữa hai phần của lòng khuôn,khoảng trống giữa hai phần khuôn được điền đầy bởi nhựa và nó sẽ mang hình dáng của sản phẩm

Một phần lõm vào xác định hình dạng của sản phẩm gọi là lòng khuôn,còn phần lồi ra xác định hình dạng bên trong của sản phẩm gọi là lõi khuôn

                                          Hình 1.5:  mô hình khuôn

v Yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép các sản phẩm nhựa.

- Đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng, biên dạng của sản phẩm.

- Đảm bảo độ bóng cần thiết cho cả bề mặt của lòng khuôn và lõi để đảm bảo độ bóng của sản phẩm.

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai nửa khuôn.

- Đảm bảo lấy được sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng.

- Vật liệu chế tạo khuôn phải có tính chống mòn cao và dễ gia công.

- Khuôn phải có hệ thống làm lạnh bao quanh lòng khuôn sao cho lòng khuôn có một nhiệt độ ổn định để vật liệu dễ điền đầy vào lòng khuôn và định hình nhanh chóng trong lòng khuôn từ đó rút ngắn chu kỳ ép và tăng năng suất.

2.   Cấu tạo chung và cách phân loại:

    Khuôn là dụng cụ tạo hình để sản xuất một sản phẩm với hình dạng và kích thước đã định, kích thước và kết cấu của khuôn phụ thuộc vào kích thước, hình dáng sản phẩm.Có nhiều loại khuôn khác nhau, mỗi loại khuôn đều có những đặc điểm kết cấu đặc trưng song đối với khuôn cho các vật liệu nhựa thì kết cấu cơ bản gồm các phần sau:

- Vùng lòng khuôn                                 - Bộ phận điều tiết nhiệt độ khuôn

- Bộ gá lắp khuôn vào máy                   - Bộ phận dẫn vật liệu

 

v Cấu tạo một bộ khuôn ép nhựa thông dụng.

Hình 1.6: Cấu tạo khuôn ép phun.

v   Chức năng của các bộ phận:

1. Tấm đỡ giữ cho mảnh ghép của khuôn không bị rơi ra ngoài

2.  Khối đỡ làm phần ngăn giữa tấm đỡ và tấm kẹp phía sau để cho tấm đẩy hoạt động được

3. Tấm giữ giữ chốt đẩy vào tấm đẩy

4. Tấm đẩy và chốt đẩy di chuyển đồng thời.

5. Chốt lấy cuống phun

6. Bạc dẫn hướng chốt, tránh mòn và hỏng chốt đỡ

7. Chốt đỡ dẫn hướng chuyển động và đỡ cho tấm đỡ

8. Chốt hồi về làm chốt đẩy quay về khi khuôn đóng lại

9. Bulông M18

10. Tấm kẹp phía sau kẹp phần chuyển động của khuôn vào máy ép phun

11. Tấm khuôn sau là phần chuyển động của khuôn tạo thành phần trong và ngoài của sản phẩm 

12. Bạc dẫn hướng tránh mài mòn hoặc làm hỏng tấm khuôn sau       

13. Chốt dẫn hướng giúp phần chuyển động gắn với phần cố định chính xác

14. Tấm khuôn phía trước là phần cố định của khuôn tạo thành phần trong và ngoài của sản phẩm

15. Tấm kẹp phía trước:kẹp phần cố định của khuôn vào máy ép phun

16. Bạc cuống phun nối vòi phun và kênh nhựa với nhau qua tấm kẹp phía trước và tấm

khuôn trước.

17. Cuống nhựa  

18. Vòng định vị đảm bảo vị trí thích hợp của vòi phun vào khuôn

19. Chốt đẩy đẩy sản phẩm ra ngoài khi khuôn mở.

 

Hình 1.7: Cấu tạo khuôn thực tế

Ø  Phân loại

 Khuôn nhìn  chung có thể được chia ra theo các nhóm khuôn chính như sau:

a. Nhóm khuôn đơn giản chỉ gồm chầy và cối

Trong nhóm khuôn này cấu tạo của khuôn tương đối đơn giản chỉ gồm chầy và cối sản phẩm khi tháo cũng rất đơn giản kết cấu tháo sản phẩm chỉ gồm có các chốt đẩy và chốt Z để giữ kênh nhựa do đó loại này thường chỉ dùng khuôn hai tấm. Các miếng ghép lòng khuôn nếu có cũng chỉ đơn giản là đảm bảo tạo hình và giảm độ phức tạp cho gia công, nhóm này sản phẩm chủ yếu là dạng nửa hộp hay dạng khối không có phần cửa sổ cắt ngang. Chúng ta có thẻ thấy rõ được hình dạng của nó qua hình 3.3

Hình 1.8: Nhóm khuôn đơn giản

b. Nhóm khuôn có lõi phụ

Nhóm này sản phẩm cũng chỉ gồm chầy và cối nhưng trong biên dạng của chi tiết có

các phần mà nếu khi tháo khuôn sản phẩm không thể tháo được ra và lòng khuôn có những vị trí gần như không thể gia công được và có những phần gia công rất khó mà khi thay vào đó một lõi phụ thì mọi việc trở nên dễ hơn rất nhiều

 

Hình 1.9: Nhóm khuôn có lõi phụ

c. Nhóm khuôn có miếng ghép lòng khuôn di tr­ượt

Loại khuôn này dùng cho những sản phẩm rất phức tạp mà có các cửa sổ cắt ngang qua chi tiết hoặc các lỗ sâu đâm ngang chi tiết, các chi tiết có gờ. Loại khuôn đa số có cấu tạo dạng chốt xiên.

Khi khuôn mở ra đồng thời trong quá trình đó chốt xiên di chuyển nên trên làm cho lòng khuôn được tách ra làm hai hay nhiều phần theo chiều ngang khi đó sản phẩm được lấy ra rất dễ dàng. 

Khuôn có nhiều loại và sự phân loại khuôn là rất khó khăn vì cấu tạo và nguyên lý hoạt động của khuôn còn phụ thuộc vào hình dáng sản phẩm ví dụ như tuỳ theo hình dạng của khuôn mà khuôn có thể là khuôn đơn, có thể là khuôn ghép, khuôn có chốt trượt trong khi đó một số loại khuôn còn cấu tạo không có kênh nhựa hay khuôn có nhiều khoảng sáng chính vì vậy mà ba họ trên chủ yếu bao gồm các bộ khuôn sau:

- Khuôn hai tấm                                          -   Khuôn ba tấm

- Khuôn nhiều tầng                                      -   Khuôn không rãnh dẫn

- Khuôn cho sản phẩm có ren

1.3.2   Đặc điểm cấu tạo và nguyên lý hoạt động của các bộ khuôn.

a. Khuôn 2 tấm.

     Đây là loại khuôn rất thường gặp trong sản xuất. Nó gồm hai mảnh, mảnh khuôn trước cố định mảnh khuôn sau chuyển động. Mảnh khuôn trước này thường có phần dẫn nhựa láng vào khuôn gọi là bạc cuống phun, một phần của lòng khuôn, và có phần dẫn hướng cho mảnh khuôn sau hình (1.12)

Mảnh khuôn sau thường có phần của lòng khuôn hệ thống đẩy sản phẩm ra,phần đì khuôn, lỗ dẫn hướng, lỗ làm mát...

  - Tấm cố đinh: Có chứa phần dẫn nhựa láng vào lòng khuôn và có một phần của lòng khuôn.

  - Bạc cuống phun: Dẫn nhựa vào lòng khuôn.

  - Lòng khuôn: Sản phẩm được định hình và tạo thành ở đây.

  -Tấm di động: Phần này có một nửa của khuôn, chuyển động ra vào để tạo khuôn ép sản phẩm và lấy sản phẩm ra.

- Hệ thống đẩy: Nằm trong khuôn sau, đẩy sản phẩm đã được định hình ra khỏi khuôn

  - Lõi giúp tạo lỗ trong sản phẩm.

     Đối với khuôn hai tấm có một lòng khuôn thì không cần thiết phải thiết kế kênh dẫn nhựa mà nhựa sẽ điền đầy trực tiếp vào lòng khuôn thông qua bạc cuống phun.

      Đối với khuôn hai tấm có nhiều lòng khuôn thì ta cần quan tâm đến việc thiết kế kênh dẫn nhựa và miệng phun sao cho nhựa có thể điền đầy các lòng khuôn cùng lúc (vấn đề cân bằng dòng chảy của nhựa).

      Vì vấn đề cân bằng dòng chảy nhựa và đòi hỏi các miệng phun phải bố trí thẳng hàng với các lòng khuôn mà viềc thiết kế khuôn hai tấm có nhiều lòng khuôn gặp hạn chế đối với một số sản phẩm nhựa nhất định. Để khắc phục hiện tượng này người ta dùng đến khuôn ba tấm hay khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng.

b.   Khuôn 3 tấm.

       Khuôn này gồm ba phần chính: Phần cố định, phần chuyền động và phần thứ ba có thể tháo kênh nhựa.

  - Phần cố định: gồm tấm kẹp trước và một tấm trung gian để tháo miệng phun

Phần chuyển động: có chức năng như phần chuyển động khuôn hai tấm ngoài ra có thêm phần để tạo ra chuyển động giữa khuôn sau với tấm thứ ba.

- Phần tháo kênh nhựa để tháo hệ thống kênh nhựa.

   Khuôn ba tấm dùng khi cần đến nhiều miệng phun nhỏ, nhiều sản phẩm cùng một lúc hoặc dùng khi có sản phẩm lớn đòi có miệng phun ở bên.

Hình 1.11: Cấu tạo khuôn 3 tấm

  Khuôn ba tấm được dùng khi toàn bộ hệ thống kênh dẫn không thể bố trí trên cùng một mặt phẳng như khuông hai tấm. Điều này có thể là do:

-         Khuôn có nhiều lòng khuôn.

-         Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn một vị trí phun nhựa.

-         Khó khăn trong việc chọn vị trí phun thích hợp.

-         Vì cần phải cân bằng dòng chảy nhựa giữa các kênh dẫn với nhau nên buộc phải thiết kế kênh dẫn không nằm trên mặt phân khuôn.                                         

* Ưu điểm.

- Giá thành thấp hơn khuôn hai tấm có kênh dẫn nóng.

- Ít bị hỏng hóc hơn khuôn có kênh dẫn nóng.

- Có thể phù hợp với vật liệu chịu nhiệt kém.

* Nhược điểm.

- Chu kì ép phun tăng do hành trình của dòng nhựa để đến được lòng khuôn dài.

- Lãng phí nhiều vật liêu.

- Cần áp suất phun lớn để điền đầy.

    c. Khuôn nhiều tầng.

Khi yêu cầu một số lượng sản phẩm lớn và để giữ giá thành sản phẩm thấp, hệ thống khuôn nhiều tầng được chế tạo để giữ lực kẹp của máy thấp (nghĩa là sử dụng cho loại máy có kích thước nhỏ). Với loại hệ thống khuôn này chúng ta có một hệ thống đẩy ở mỗi mặt của khuôn.                                                                

                                               Hình 1.12 : Cấu tạo của khuônhiều tầng

Về kết cấu khuôn nhiều tầng về cơ bản  gồm 3 phần chính:

-  Phần một là gồm tấm kẹp cố định để kẹp một phần tấm khuôn là phần lõi khuôn, hệ

thống phun nhựa và hệ thống chốt đẩy

-  Phần hai là tâm khuôn di chuyển chứa các lòng khuôn và kênh nhựa

-  Phần ba là hệ thống chuyển động có chức năng giống chức năng ở khuôn hai tấm

Nguyên lý hoạt động giống khuôn 2 tấm nhưng chi khác ở chỗ, khi nhựa được ép xong thì sản phẩm đều được lấy từ khuôn 2 tấm khuôn ngoài

1.3.3   Cơ sở lý thuyết thiết kế khuôn

  1.       Cơ sở dữ liệu cần thiết trước khi thiết kế khuôn.

 * Các số liệu về sản phẩm: Bản vẽ chi tiết (mẫu), vật liệu nhựa, số lượng sản phẩm, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

 * Số liệu về máy phun nhựa

    Ta phải kiểm tra các thông số lực phun, lực kẹp, mũi phun, kích thước bệ khuôn tối đa và tối thiểu, khoảng mở của máy phun, lượng nhựa tối đa cho một mẻ đúc do nhà cung cấp đưa cho như vậy mới có thể chọn bộ khuôn phù hợp.

 * Giá thành của một bộ khuôn hoàn chỉnh. Thời gian giao hàng.

 * Trang thiết bị tại cơ sở sản xuất chế tạo khuôn mẫu. Điều kiện sản suất.

2.       Mô hình quy trình thiết kế khuôn ép nhựa.

Để chế tạo ra được sản phẩm khuôn có khả năng làm việc tốt: Năng suất hoạt động của

khuôn cao, tỉ lệ phế phẩm ít, vật liệu sử dụng tiết kiệm… Thì trong quá trình thiết kế và chế tạo khuôn cần tuân theo Các bước:

    

                                     Sơ đồ 1.3 các bước làm khuôn

1.4     Tìm hiểu công nghệ ép phun nhựa

      + Công nghệ ép phun là quá trình phun nhựa nóng chảy điền đầy vào lòng khuôn. Khuôn được giữ, ép chặt trên máy đúc và làm nguội vật liệu nhựa trong lòng khuôn. Khi vật liệu nhựa đông đặc trong lòng khuôn nó sẽ mang hình dáng của lòng khuôn chính là hình dáng của sản phẩm

 

      

                                                      Hình  1.13:  quá trình ép phun

  + Quá trình ép phun được mô tả cơ bản như sau: Sau khi máy được cấp vật liệu vào trong phễu, dư­ới tác dụng của áp lực vật liệu đư­ợc di chuyển dần vào trong xi lanh. Tại đây vật liệu đư­ợc làm nóng chảy nhờ một hệ thống nung nóng bằng điện trở trên các xy lanh. Sau khi vật liệu đ­ược làm nhuyễn ra thì dòng chất lỏng nóng chảy này sẽ qua vòi phun của máy ép phun và đ­ược phun vào trong lòng khuôn, trước khi vật liệu đư­ợc phun vào lòng khuôn thì hai nửa khuôn đ­ược ép chặt với nhau nhờ một hệ thống thủy lực. Sau khi nguyên liệu đư­ợc điền đầy vào trong lòng khuôn, sản phẩm đ­ược giữ lại trong lòng khuôn một thời gian để hình thành sản phẩm và đ­ược làm mát nhờ hệ thống làm mát. Khi thời gian giữ đã đủ để vật liệu đông đặc và ổn định cấu trúc, khuôn sẽ mở ra, hệ thống đẩy hoạt động và đẩy sản phẩm ra ngoài.

 + Các sản phẩm nhựa có mặt ở khắp nơi từ những sản phẩm dân dụng đến những sản phẩn công nghiệp. Hầu hết các sản phẩm này đều có hình dáng, màu sắc rất phong phú đa dạng và chúng là những sản phẩm không thể thiếu trong cuộc sông hiện đại ngày nay. Phần lớn các sản phẩm nhựa này được tạo ra bằng công nghệ ép phun.

 + Với những tính chất ưu việt như: Dẻo, dai, nhẹ, có thể tái chế, an toàn với con người, ít có những phản ứng hoá học trong điều kiện bình thường...Vật liệu nhựa đã thay thế các loại vật liệu khác như: Sắt, nhôm, gang, đồng...đắt tiền và khó chế tạo. Trong tương lai các sản phẩm nhựa vẫn còn được con người sử dụng phổ biến cho đến khi tìm ra được một vật liệu khác ưu việt hơn để thay thế vì thế ngành công nghiệp ép phun các sản phẩm nhựa vẫn giữ một vị trí quan trọng

Chương 2.  GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ CAD/CAM/CAE VÀ CNC

    CAD – (Computer Aided Design )là thiết kế có sự trợ giúp của máy tình.

    CAM –(Computer Aided Manufacture) là sản xuất với sự trợ giúp của máy tính

    CAE –(Computer aided engineering) Phân tích kỹ thuật với sự hỗ trợ của máy tính

    CNC (Computer Numerical Control)  Điều khiển số có sự trợ giúp của máy tính

2.1     Tìm hiểu công nghệ CAD/CAM/CAE

2.1.1   khái niệm cơ bản

 1.    Công nghệ CAD

  CAD là từ viết tắt của Computer Aided Draft hoặc Computed Assisted Design.

      Hiểu một cách chung nhất tức CAD là sử dụng máy tính trong quá trình thiết kế và lập bản vẽ. Theo phương pháp truyền thống thì các bản vẽ kỹ thuật thì được vẽ bằng tay. Công việc này đòi hỏi rất nhiều công sức và thời  gian đặc biệt là những chi tiết phức tạp. Vì vậy mà ngày nay CAD với sự trợ giúp của máy tính được sử dụng rộng rãi trong rất nhiều lĩnh vực mà không chỉ riêng trong lĩnh vực cơ khí sản xuất mà còn trong cả xây dựng, kiến trúc, mỹ thuật, thương mại, y học…

       CAD chủ yếu được sử dụng trong thiết kế và phát triển sản phẩm.CAD chủ yếu là để thể hiện mô hình 3D và bản vẽ 2D.

v Ưu,nhược  điểm của CAD (Advantages of CAD):

a .  Ưu điểm của CAD:

  -  Tạo và sửa lỗi dễ dàng hơn

  -  Lưu và tái sử dụng các bản vẽ dễ dàng hơn bằng đĩa cứng hay CD

  - Tăng độ chính xác do vẽ bằng máy tính nên bản vẽ xuất ra chắc chắn chính xác hơn làm bằng tay

  -  Lưu trữ thành cơ sở dữ liệu dễ dàng quản lý hơn.Đồng thời chuyển file mô hình dễ dàng hơn,giảm thiểu thời gian trao đổi thảo luận giữa các kĩ sư ở các nơi khác nhau  

  -  Việc phân tích mô phỏng và kiểm tra mô hình 3D dễ dàng hơn

b.  Nhược điểm của CAD:

   -  Thời gian và chi phí cho việc đào tạo người sử dụng CAD lớn

   - Thời gian và chi phí cho việc chuyển các bản vẽ cũ vẽ bằng tay sang CAD lớn

2   Công nghệ  CAM

v CAM - Computer Aided Manufacture Sản xuất với trợ giúp của máy tính:

      dùng để chỉ những phần mềm dùng để sinh ra những đoạn mã (G-code) hợp lệ cho máy CNC và được máy CNC cắt theo một hình dạng đa được thiết kế trước bởi hệ thống

      Tạo dữ liệu đầu vào cho các máy điều khiển số (chương trình gia công cho máy điều khiển số).
- Phương thức hoạt động:

    +  khai báo mô hình chi tiết cần gia công (dụng cụ, phương án, thông số tạo hình..

    + khai báo thông số công nghệ.
- Nhiệm vụ:

+ tính đường chạy dao
+ mô phỏng, kiểm tra.
+ kết xuất chương trình NC với máy điều khiển số.

v Ứng dụng của CAM được chia làm 2 loại chính:

 + Điều khiển sản xuất

 + Lập kế hoạch sản xuất

3     Công nghệ  CAE

v Khái niệm

   CAE là thuật ngữ viết tắt của cụm từ "Computer Aided Engineering" là phương pháp thực nghiệm, tính toán, mô phỏng để tìm giải pháp thiết kế tối ưu nhất, giá rẻ nhất, thời gian nhanh nhất trên máy tính dựa trên các thuật toán FEM v.v...

v Các bước thao tác CAE

- Thu thập và xử lý thông tin: Thu thập các thông tin liên quan đến điều kiện thiết kế

sản phẩm rồi xử lý, sàng lọc các thông tin, điều kiện ràng buộc liên quan đến sản phẩm thiết kế để tìm ra hướng giải pháp và mục tiêu thiết kế.

- Đưa ra ý tưởng thiết kế:Đưa ra ý tưởng gần với cấu tạo của sản phẩm nhất. Thời điểm này người thiết kế chỉ cần vẽ khái quát ý tưởng trên giấy.

- Chỉnh lý ý tưởng thiết kế:  Lập bảng phân tích và cho điểm về các yếu tố cấu thành

sản phẩm thiết kế trong các ý tưởng thiết kế như tính năng, phẩm chất, giá thành, tính

công nghệ trong kết cấu....

- Phân tích, tính toán kỹ thuật với CAE với 3 pha như sau:

+ Tiền xử lý: Dùng bộ tiền xử lý để soạn những thông số cần thiết để giải tích, định nghĩa

các phần tử hữu hạn trong model và các thông số vùng biên, các thông số môi trường.

+ Hậu xử lý: Phân tích hình ảnh hoặc các trị số do kết quả đưa ra từ bộ hậu xử lý.Các lãnh vực ứng dụng của CAE là cơ khí, điện, điện tử, kiến trúc, hóa học...

      Trên thế giới, cuộc cách mạng về máy tính điện tử đã có tác động lớn vào nền sản xuất công nghiệp. Đặc biệt, trong ngành công nghiệp chế tạo khuôn mẫu hiện đại, công nghệ thông tin  đã được ứng dụng rộng rãi, để nhanh chóng chuyển đổi các quá trình sản xuất theo kiểu truyền thống sang sản xuất công nghệ cao , nhờ đó các giai đoạn thiết kế và chế tạo khuôn mẫu từng bước được tự động hoá.

     Việc áp dụng công nghệ CNC cùng với các chương trình hỗ trợ CAD/CAM/CAE vào sản xuất đã cho phép nâng mức độ tự động hóa sản xuất lên trình độ rất cao. Nhờ có ứng dụng công nghệ CNC vào sản xuất mà năng suất lao động tăng lên rõ rệt, đồng thời độ chính xác ,độ ổn định của sản phẩm cũng tăng ,không những vậy máy CNC còn có thể gia công được các chi tiết với biên dạng phức tạp với độ chính xác cao mà máy công cụ thông thường khó mà có thể thực hiện được, chính nhờ những ưu điểm vượt trội đó mà tính hiệu quả kinh tế tăng lên khi công nghệ CNC được áp dụng rộng rãi trong các nhà máy .Trên thế giới, ở các nước công nghiệp phát triển, công nghệ CNC đã được áp dụng rộng rãi và phổ biến từ mấy chục năm về trước, còn ở Việt Nam hiện nay, trước xu thế hội nhập và phát triển cũng đã bắt đầu áp dụng và đang dần  phổ biến rộng rãi thay thế dần công nghệ gia công cổ điển.

  Trước tình hình chung như vậy, thì việc ứng dụng công nghệ CNC vào ngành công nghiệp sản xuất khuôn mẫu là điều tất yếu.Trong bộ khuôn thì phần lòng ,lõi khuôn là phần tạo nên hình dạng sản phẩm do vậy biên dạng của lòng và lõi khuôn thường phức tạp, và đòi hỏi độ chính xác cao do nó có ảnh hưởng trực tiếp tới hình dạng và chất lượng của sản phẩm. Để gia công tạo lòng và lõi khuôn người ta có thể sử dụng các loại máy gia công điều khiển số như máy phay CNC, máy tiện CNC máy xung tia lửa điện CNC,máy cắt dây CNC ( thường sử dụng các loại máy từ 3 đến 5 trục ). Người ta có thể sử dụng một máy để gia công toàn bộ lòng và lõi khuôn nếu biên dạng đơn giản nhưng với những biên dạng phức tạp và có yêu cầu cao về độ chính xác,độ bóng thì người ta vẫn thường phải kết hợp một số máy lại để gia công từng công đoạn để đảm bảo đạt được yêu cầu kỹ thuật.

    Trong thực tế ở đa số các cơ sở sản xuất khuôn mẫu người ta thường sử dụng nhiều nhất hai loại máy gia công đó là máy phay CNC và máy xung định hình để gia công chế tạo khuôn mẫu.Với các loại máy phay từ 3 đến 5 trục chúng ta có thể gia công được những biên dạng khá phức tạp (phay bề mặt, phay hốc, phay rãnh, phay theo các biên dạng 3D phức tạp...v..v ). Đặc biệt gần đây với sự phát triển của khoa học kỹ thuật người ta còn chế tạo ra các loại bàn xoay, khi lắp đặt thêm bàn xoay cho máy CNC thì khả năng công nghệ của máy tăng lên. Việc lắp đặt thêm bàn xoay có ý nghĩa như là làm tăng thêm một hoặc thậm chí vài trục chuyển động cho máy gia công từ đó giúp máy có thể gia công được các biên dạng phức tạp hơn.

     Với máy xung định hình (máy xung tia lửa điện ), điện cực mang hình dạng của sản phẩm, khi gia công hình dạng của điện cực sẽ tạo biên dạng của lòng ,lõi khuôn trên phôi.

     Để tạo ra điện cực thì chúng ta có thể sử dụng chính các máy phay CNC để gia công tạo biên dạng cho điện cực.Việc gia công tạo biên dạng cho điện cực sẽ đơn giản hơn là gia công tạo biên dạng cho lòng lõi khuôn với cùng một biên dạng của sản phẩm, bởi vì việc gia công các mặt lồi đối với điện cực sẽ đơn giản hơn nhiều so với việc phải gia công các mặt lõm đối với lòng lõi khuôn. Ngoài ra, với sự phát triển không ngừng của công nghệ CAD/CAM CAE vàCNC người ta đã đưa ra một phương pháp tạo mẫu mới đó là phương pháp tạo mẫu nhanh. Với phương pháp tạo mẫu nhanh khi áp dụng vào việc chế tạo các  điện cực thì công việc trở nên đơn giản và nhanh hơn rất nhiều so với các phương pháp thông thường.

     Hiện nay ở Việt Nam vấn đề ứng dụng các máy gia công CNC vào lĩnh vực gia công, chế tạo khuôn mẫu cũng đã không còn quá xa lạ. Hầu như cơ sở sản xuất khuôn mẫu nào cũng đều trang bị cho mình một máy phay CNC và một máy xung tia lửa điện. Tuy nhiên các máy CNC được trang bị thường là không đồng bộ. Đa số các máy CNC trong nước hiện nay là máy cũ mua lại của Nhật hoặc của Châu âu, khá hơn là các máy mới của Trung Quốc. Các loại máy này về cơ bản vẫn có thể làm việc gia công cho ra các bộ khuôn mẫu không quá phức tạp và không đòi hỏi độ chính xác quá cao, tiêu chuẩn cũng không quá khắt khe. Tuy nhiên với các khuôn mẫu để chế tạo các sản phẩm công nghiệp như các linh kiện cho ôtô, xe máy, máy giặt, tủ lạnh … đòi hỏi độ chính xác và tiêu chuẩn cao thì các máy này vẫn chưa đáp ứng được, do vậy chúng ta vẫn phải nhập bán thành phẩm hoặc nhập khuôn mẫu từ nước ngoài về.

1 .     Khái Niệm , Ưu – Nhược điêm công nghệ CNC

    Các máy điều khiển số(CNC) là những máy cắt kim loại có hiệu quả cao và đang được sử dụng rông rãi trong các nhà máy cơ khí,sử dụng máy này không chỉ cho phép đạt mức tự đông hóa gia công cao mà còn tạo khả năng điều chỉnh nhanh để gia công bất kì chi tiết nào trong phạm vi đặc tính kĩ thuật của máy.

       Khi làm việc trên máy CNC người công nhân thực hiện cấp phôi cho máy,tháo chi tiết sau khi đã gia công,gá công cụ,thay đồ gá,mở máy,kiểm tra chi tiết và quan sát hoạt đông chung của máy trước khi gia công người thợ phải đưa vào hệ thống điều khiển một chương trình gia công dưới dạng một chuỗi các lệnh điều khiển. Hệ thống các lệnh điều khiển số có khả năng thực hiện các lệnh này và kiểm tra chúng nhờ một hệ thống đo dịch chuyển của các bàn trượt của máy.

Công nghệ CNC – Computer Numerical Control(Điều khiển có sự trợ giúp của máy tính) với hàng loạt các ưu điểm nổi bật, đặc biệt như:

a.     Tự động hóa sản xuất

  Máy CNC không chỉ quan trọng trong ngành cơ khí mà còn trong nhiều ngành khác như

may mặc, giày dép,v.v. Bất cứ máy CNC nào cũng cải thiện trình độ tự động hóa của doanh nghiệp: người vận hành ít, thậm chí không còn phải can thiệp vào hoạt động của máy. Sau khi nạp chương trình gia công, nhiều máy CNC có thể tự động chạy liên tục cho tới khi kết thúc, giải phóng nhân lực cho công việc khác. Mặt khác, ít xảy ra hỏng hóc do lỗi vận hành, thời gian gia công được dự báo chính xác, người vận hành không đòi hỏi phải có kỹ năng thao tác (chân tay) cao như điều khiển máy công cụ truyền thống.

·        Độ chính xác và lặp lại cao của sản phẩm

    Các máy CNC thế hệ mới cho phép gia công các sản phẩm có độ chính xác và độ phức tạp cao mà máy công cụ truyền thống không thể làm được. Một khi chương trình gia công đã được kiểm tra và hiệu chỉnh, máy CNC sẽ đảm bảo cho “ra lò” hàng loạt sản phẩm với chất lượng đồng nhất. Đây là yếu tố vô cùng quan trọng trong sản xuất công nghiệp quy mô lớn.

·        Linh hoạt

   Chế tạo một chi tiết mới trên máy CNC đồng nghĩa với nạp cho máy một chương trình

gia công mới. Được kết nối với các phần mềm CAD/CAM, công nghệ CNC trở nên vô cùng linh hoạt giúp các doanh nghiệp thích ứng với các thay đổi nhanh chóng và liên tục về mẫu mã và chủng loại sản phẩm của khách hàng.

Và với rất nhiều ưu điểm khác nữa, máy CNC đang ngày được áp dụng nhiều trong gia công cơ khí đặc biệt là những chi tiết khó gia công trên các máy công cụ cổ điển.

2.  Điều khiển CNC

  a.  Điều khiển chuyển động

Với máy CNC, cơ cấu chấp hành là các động cơ servo với bộ điều khiển CNC thông qua

một chương trình gia công (part program). Các dạng chuyển động (nhanh hay ăn dao, thẳng hay cung tròn), trục nào hoạt động, tốc độ ăn dao bao nhiêu đều có thể lập trình.

  Một lệnh CNC thực hiện bên trong bộ điểu khiển sẽ báo cho mô tơ chủ động quay đúng số vòng cần thiết kéo theo trục vitme bi quay số vòng tương ứng. Tới lượt mình vitme bi kéo theo chuyển động thẳng của bàn máy hoặc dao. Thiết bị phản hồi ở đầu kia của vitme bi cho phép kiểm soát kết thúc lệnh đúng khi số vòng quay cần thiết được thực hiện.

b. Khái niệm về hệ tọa độ

Có hai hệ trục tọa độ hay được dùng nhất là hệ tọa độ vuông góc (hệ tọa độ Đề các) và hệ tọa độ cực (polar). Điểm khác so với đồ thị của điểm và đường trong tọa độ toán học là với máy CNC, các giá trị tọa độ thực tế không liên tục mà thay đổi theo bước (increment), hay còn gọi là độ phân giải.

d.  Chú giải cho các ký hiệu trong câu lệnh CNC

mỗi từ trong lệnh CNC có địa chỉ chữ và giá trị số. trên nguyên tắc các nhà sản xuất bộ điều khiển CNC khác nhau có những quy ước khác nhau cho bộ điều khiển của mình. Tuy vậy có những ký hiệu chính được dùng giống nhau và đã trở thành tiêu chuẩn như ở dưới đây :

    O- Đánh số chương trình                                       

    N- Số thứ tự dòng lệnh.

    G- Chức năng chuẩn bị( Preparatory Function).

    X - Trục X.                                      Y - Trục Y.

    Z - Trục Z.                                  R - Bán kính.

    F - Tốc độ ăn dao.                      S - Tốc độ(quay) trục máy.

    H - Bù chiều dài( cao) dao.         D - Bù bán kính dao.

    T - Kí hiệu dao.                           M - Các chức năng hỗ trợ

2.3      Tìm hiểu phần mềm CATIA

       Hiện nay trên thế giới có đến hàng trăm loại sản phẩm phần mền CAD/CAM,tùy theo từng lĩnh vực nghiên cứu,ngành nghề cụ thể mà các nhà thiết kế sẽ có những đầu tư riêng biệt nhằm nâng cao tính khả thi cho từng loại

         Phần mềm CATIA là hệ thống CAD/CAM/CAE- 3D hoàn chỉnh và mạnh mẽ nhất. Nó giải quyết công việc một cách triệt để, từ khâu thiết kế mô hình CAD (Computer Aided Design), đến khâu sản xuất dưa trên cơ sở CAM (Computer Aided Manufacturing), khả năng phân tích tính toán, tối ưu hóa lời giải dựa trên chức năng CAE(Computer Aid Engineering) của phần mềm CATIA. Dưới đây là một số ứng dụng của phần mềm CATIA :

v Ứng dụng của CATIA trong công nghiệp ô tô:

   Hiện nay có rất nhiều hãng sản xuất ô tô trên thế giới đã lựa chọn phần mềm CATIA

làm công cụ để tính toán, thiết kế mô hình tổng thể xe. Có thể kể đến một số hãng như: Ford, Toyota, Honda, Hyundai, BMW…. Với những tính năng ưu việt, đặc biệt là phần mô hình hoá các chi tiết có bề mặt phức tạp như khung, vỏ xe cũng như lập quy trình công nghệ chế tạo tất cả các chi tiết của ô tô, thay đổi kiểu dáng xe phù hợp với nhu cầu của thị trường, CATIA thực sự là một phần mềm không thể thiếu cho các doanh nghiệp sản xuất ô tô.

v Ứng dụng của CATIA trong cơ khí:

   Ngày nay,với sự phát triển mạnh mẽ của các phần mềm 3D, đặc biệt là phần mềm CATIA, toàn bộ quy trình tính toán thiết kế máy được thực hiện trên máy tính. Do đó làm giảm thời gian thiết kế, máy chế tạo ra có tính công nghệ rất cao, đảm bảo tính nguyên lý hoạt động của máy.Các thông số hình học của máy được tối ưu hoá đáp ứng điều kiện bền, đảm bảo khối lượng cũng như kích thước không gian máy là nhỏ nhất.

v Ứng dụng của CATIA trong công nghiệp hàng không:

      Hiện nay có rất nhiều hãng sản xuất máy bay  trên thế giới đã lựa chọn phần mềm CATIA làm công cụ để tính toán, thiết kế mô hình tổng thể máy. Có thể kể đến một số hãng lớn như: Airbus, Boeing. Phần mềm CATIA hỗ trợ rất mạnh người sử dụng khi làm việc với những chi tiết có kích thước rất lớn và phức tạp. Các chi tiết sau khi thiết kế được kiểm nghiệm đảm bảo đủ điều kiện bền trước khi đưa vào sản xuất thực tế.

    Ngoài ra, phần mềm CATIA còn được ứng dụng rất mạnh trong các lĩnh vực khác như: công nghiệp tàu thuỷ hay trong công nghiệp quốc phòng

2.3.1    Cấu Trúc Phần Mềm CATIA:

       Phần mềm CATIA thiết kế với cấu trúc phân thành nhiều Module với các chức năng khác nhau trong thiết kế, phân tích, lắp ráp,chế tạo cũng như mô phỏng, xuất bản vẽ…

v S¬ ®å hÖ thèng CATIA CAD/CAM/CAE:

     

                                         Sơ đồ 2.6: sơ đồ hệ thống CATIA

1. Mechanical Design:

             Là phần chuyên về thiết kế sản phẩm của CATIA. Nó bao gồm nhiều Module với các chức năng khác nhau. Sau đây là một số Module cơ bản và chức năng của chúng.

            -  Part Design: Module thiết kế Solid, tạo các chi tiết khối rắn Solid.

            -  Wireframe & Surface Design: Module thiết kế khung dây và các bề mặt Surface phức tạp.

            -  Drafting: Module tạo các bản vẽ 2 chiều một cách tự động với cơ sở là các bản vẽ 3D.

            -  Assembly Design: Module lắp ráp các chi tiết thành một cụm sản phẩm hay một sản phẩm hoàn chỉnh.

            -  DMU Kinematics: Module mô phỏng chuyển động động học của cụm chi tiết hoặc của sản phẩm cần chế tạo sau khi lắp ráp.

          *Các Module thiết kế khuôn tự động (Mold Design): Sau khi thiết kế sản phẩm, sản phẩm được xử lý tiếp theo tuỳ mục đích hoặc nhập vào các Module trợ giúp thiết kế khuôn tự động (Mold Design) để thiết kế một bộ khuôn.

            -  Core & Cavity Design: Module tạo các bề mặt hốc, lõi, lõi mặt bên của sản phẩm để chuẩn bị cho quá trình thiết kế khuôn.

            -  Mold Tooling Design: Module thiết kế khuôn tự động. Với nhiều chi tiết tiêu chuẩn và công cụ sẽ giúp cho quá trình thiết kế khuôn được nhanh chóng và hiệu quả, trực quan.

            Ngoài các Module trên, CATIA còn có nhiều Module thiết kế với các công dụng khác nhau như Module trợ giúp tạo mẫu nhanh, Module các chi tiết tiêu chuẩn, Module thiết kế các hệ thống thuỷ lực, Module hỗ trợ các máy đo toạ độ hiện đại….

2.Analysis & Simulation:

          Là phần chuyên để phân tích phần tử hữu hạn (phân tích FEM ứng suất, biến dạng kết cấu, phân tích tần số, phân tích nhiệt, phân tích độ ổn định…) của chi tiết máy cũng như của cả kết cấu của một máy gồm nhiều chi tiết. Gồm 3 Module sau:

          -  Advanced Meshing Tools: Module tạo và hiệu chỉnh việc chia lưới phần tử hữu hạn, tối ưu hoá việc chia lưới khi phân tích phần tử hữu hạn.

            -  Generative Structural Analysis: Module tạo các ràng buộc, các thuộc tính, đặt lực và phân tích phần tử hữu hạn cũng như đưa ra các kết quả phân tích FEM.

3. Machining:

         Là phần sau khi thiết kế Design và phân tích phần tử hữu hạn, các chi tiết 3D được đưa vào Module này để tiến hành tạo các chu trình gia công CNC, cuối cùng là xuất mã gia công (NC Code) ra các File để chuyển sang bộ nhớ của máy CNC để tiến hành gia công sản phẩm. Chứa các Module trợ giúp cho việc tạo các chu trình gia công như tiện, phay, tạo mẫu nhanh trên các máy CNC từ 2 trục đến 3, 4, 5 trục.

            -  Lathe Machining: Tạo các bước gia công tiện CNC.

          -  Prismatic Machining: Tạo các bước gia công phay hốc phẳng Milling 2 trục và 3 trục.

            -  Surface Machining: Tạo các bước gia công thô, bán tinh, tinh bề mặt Surface phức tạp trên máy CNC 3 trục.

            -  Advanced Machining: Tạo các bước gia công thô, bán tinh, tinh bề mặt Surface phức tạp trên các máy nhiều trục.

    Việc cuối cùng là xuất các mã gia công NC Code (Với định dạng mã G-Code hoặc các loại mã khác thông dụng) ra các Files Text trên máy tính để chuyển vào bộ nhớ máy CNC tiến hành gia công.

            - Tạo ra Files NC Code từ chương trình Program trong kiểu tương tác. Để có kết quả tốt nhất, nên kiểm nghiệm chu trình gia công của chương trình Program bằng cách Replay hoặc Simulation. Thủ tục tạo ra mã NC sẽ tạo theo cùng một kiểu.

- Chọn Manufacturing Program trong cây phả hệ Specification Tree, sau đó chọn

Generate NC Code Interactively ICon trên thanh công cụ. Hoặc cũng có thể Right Click và chọn nó trong Menu ngữ cảnh.

  Hộp thoại Generate NC Output Interactively xuất hiện.

- Phụ thuộc vào việc tạo mã NC Code cho từng loại máy mong muốn sẽ có các thủ tục khác nhau để lựa chọn. Trong phần NC Data Type trên hộp thoại, có thể chọn tạo loại mã:

            + Tạo mã APT Source Code.

            + Tạo mã Clfile Code.

            + Tạo mã NC Code.

            + Tạo một Files CGR.

- Click nút Output Files và chọn thư mục muốn tạo Files và định tên Files.

- Click nút Execute  để tạo dữ liệu NC data.

            a. Generate APT Source File in Batch Mode: Tạo mã APT Code từ Manufacturing Program hoặc từ một chu trình gia công đơn.

                        + Trong In/Out tab page, định ra tài liệu sản xuất Manufacturing Document được tiến hành như sau:

                        + Current Document(Program): Chọn chu trình gia công sẽ được xuất mã CNC. Khi Tick vào Current Document thì các chu trình gia công hiện thời sẽ được xuất mã.

                        + Part Operation Processing : Toàn bộ các chu trình gia công trong nhánh Part Operation.1 sẽ được xuất mã (Xem hình cấu trúc cây (Tree)).

                        + Nếu muốn chỉ xuất các chu trình mong muốn thì bỏ Tick ở 2 ô trên và chọn trong danh sách các chu trình gia công muốn xuất mã.

                        + Chọn APT như là kiểu dữ liệu NCData Type muốn tạo ra.

                        + Định nghĩa nơi muốn dữ liệu NC Data được tạo ra sử dụng Output File.

                       + Split files by operation: Tạo ra số Files chữa dữ liệu NC Data theo số chu

            trình gia công Machining Operation có trong Document hoặc Part Operation. Như vậy mỗi chu trình gia công sẽ được xuất ra riêng thành một Files chứa dữ liệu chỉ của chu trình gia công đó. Trong một Document hoặc Part Operation có bao nhiêu chu trình gia công thì sẽ có bấy nhiêu Files dữ liệu được xuất ra.

                        + Tại một số fiên bản mới của CATIA có các lệnh tương tự như sau:

                        + For all selected Programs: Tạo một Files NC Data cho tất cả các chu trình gia công Program được chọn.

                        + By Program: Tạo từng Files NC Data cho từng chương trình gia công.

                        + By Machining Operation: Tương tự như Split files by operation. Tạo từng Files NC cho từng chu trình gia công.

                        + Có thể gắn Files NC Data sinh ra với tài liệu Manufacturing Program bởi lựa chọn Associate Document Checkbox. Files Output có thể được truy cập bởi Right Click vào Manufacturing Program và chọn Display NC File trong Menu ngữ cảnh.

                        + Có thể lựa chọn Lock Operations Checkbox để khoá tất cả các chu trình gia công sau khi tiến hành song tạo files NC Data, như vậy sẽ ngăn ngừa khả năng Toolpath bị mất trong trường hợp thiết kế bị thay đổi hoặc chu trình thay đổi, khi bị khoá tất cả thuộc tính của chu trình gia công sẽ là Read Only không thể thay đổi được.

            - Click nút Execute  để tạo Files APT Code.

            b. Generate CLfile Code in Batch Mode: Tạo mã CL Code.

            - Tạo mã Clfile. Tương tự như tạo APT Code files.

            c. Generate NC Code in Batch Mode: Tạo mã NC Code.

            - Để tạo mã NC Code, trình Post Processors được sử dụng theo các nhà cung cấp như CENIT; Intelligent Manufacturing Software (IMS), và ICAM Technologies Corporation.

            - Để chọn trình Post Processors mong muốn ta làm như sau:

Tools > Options > NC Manufacturing > Output Tab > Trong Post Processor chọn CENITR; IMS hoặc ICAM.

                                  

            - Nếu Post Processor được thiết lập là None, thì sẽ không cho phép sinh mà NC Code (Mã G). Chỉ có thể sinh ra mã APT Code hoặc CL Code.

            - Sau khi thiết lập như ở trên. Trong NC Data Type chọn NC Code. Trong NC Code Tab Page của hộp thoại, sử dụng danh sách trải xuống để tạo loại mã NC Code tuỳ theo các nhà sản xuất. Ví dụ chọn mã Fanuc_CNC88_Mill3 để tạo mã NC Code.

 - Click nút Execute  để tạo Files NC Code.

   Chương 3:     ỨNG DỤNG CATIA VÀO TÍNH TOÁN,THIẾT KẾ KHUÔN ÉP NHỰA                

3.1    Tính toán thiết kế khuôn

Chi tiết làm khuôn “Nắp vỏ Máy Nén Khí” có các yêu cầu sau:

+  yêu cầu kỹ thuật:

- Không tróc rỗ,không ba via

- bề mặt tạo được nhám

3.1.1   Loại hình sản xuất

 Để chọn loại hình sản xuất cho chi tiết ta căn cứ vào hai thông số:

·     Khối lượng sản phẩm

·    Sản lượng sản phẩm theo tháng

a.  Khối lượng sản phẩm.

      Để tính khối lượng sản phẩm của chi tiết ta dùng công thức sau:

                               Gsp = V.                 (3.1)                                                                                                                                                                                                                                           Gsp = V.

Trong đó :

·     Gsp -khối lượng sản phẩm 

·     V- thể tích của sản phẩm.

·     - khối lượng riêng của vật liệu sản phẩm.

Với vật liệu nhựa ABS ta có   = 1,05g/cm3.

Để tính thể tích chi tiết có thể tính theo nhiều cách song để thuận tiện hơn ta sử dụng phần mềm CATIA hỗ trợ tính toán tự động,ta có V  = 1986 mm3 = 1.98cm3.

Thay số:

Gsp = V.  = 1.98x1,05 = 2,08 g.

   như vậy ta có thể lựa chọn loại hình sản xuất sản phẩm là sản xuất hàng loạt lớn theo chu kì. Còn sản xuất khuôn thì chọn là sản xuất đơn chiếc vì một bộ khuôn có thể đáp ứng được đủ số lượng sản phẩm

3.1.2   Chọn vật liệu chế tạo chi tiết và khuôn.

  + Vật liệu chọn cho sản phẩm nắp vỏ máy nén khí là ABS(acrylonitrile butadiene styren) Lý do:

   - vật liệu APS có tinh chất như độ cứng bề mặt ngoài cao và khó bị xước. Nhuộm màu tốt có ánh quang bề mặt và Dễ tạo hình bằng phun. Tốt cho làm chi tiết máy. Các chi tiết vỏ hộp của các loại máy móc thiết bị phù hợp với tính chất làm việc của chi tiết nắp vỏ máy nén khí 

                                         Bảng 3.1 : Thông số nhựa ABS

   +  Với các tấm lòng khuôn và áo khuôn, tấm đế, lõi khuôn …không đòi hỏi cao lắm về cơ tính cùng với vật liệu chi tiết là nhựa ABS ta chọn vật liệu cho nó là thép Cacbon loại trung bình(C45) thường dùng.

3.1.3.    chọn máy ép phun:

   Các thông số của máy phun nhựa     

   1. Lực kẹp (tấn): Được tính bởi số tấn của lực khoá khuôn.

Fc = Lực kẹp tấn(KN)

Pi = áp lực (kg/cm3)

A =Thiết diện lớn nhất vuông góc với phương mở khuôn của lòng khuôn

Quy tắc tính là: Cứ 2,5Tấn/in2 của diện tích được phun

Hình chiếu của bề mặt lòng khuôn xuống mặt phẳng phân khuôn có dạng hình vành khăn với diện tích xác định như sau:

 A=p.(R2- r2)=3.14*[(60/2)2- (23/2)2] =2.411 mm2 =2.411*0,03942 in2 = 3,74 in2

(Trong đó 1 in  = 2.54 cm = 25.4 mm hay 1 mm = 0,0394 in)

     Fc=2,5*3,74”=9,36 Tấn.

       Do có 4 lòng khuôn nên Fc = 2*9,36 = 37,44 (tấn)

2. Dung tích phun: Được quy định theo dung tích bắn .

3. Tỷ lệ hoá dẻo: Thể tích của vật liệu được hoá dẻo trong thời gian cho trước

4. Tốc độ phun: đó là tốc độ Max  mà toàn bộ Polycacbonat dự kiến có thể phun qua ống mỏ vịt ở áp suất cho trước.

5. Áp lực phun: Đối với máy piston thì đây là áp lực ở piston phun. Đối với vít chuyển động qua lại áp lực này là vật liệu phía trước của vít.

Căn cứ trên hai thông số m (khối lượng nhựa của sản phẩm) và P (lực khoá khuôn) và số lòng khuôn là 4 đã xác định ở trên, dựa vào catalog giới thiệu về máy ép phun có tại công ty chọn được máy thích hợp với các thông số sau:

Ký hiệu máy

JR 240

Đường kính trục vít phun nhựa

40mm

áp lực phun lớn nhất

1960kg/cm2

Dung tích xy lanh nhựa

200cm3

Khối lượng nhựa một lần phun

60g

Lưu lượng phun

30cm3/sec

Chiều dài miệng phun

300mm

Động cơ quy trục vít nhựa

Động cơ thuỷ lực

Tốc độ quay của trục vít nhựa

0-200v/p

Lực kẹp khuôn

100tấn

Khoảng mở lớn nhất

730mm

Chiều dài khuôn có thể kẹp trên máy

150-400mm

Chiều rộng khuôn lớn nhất

650x650

Công suất động cơ bơm

14.92kW

Công suất mayxo nung nhựa

5.44kW

Khả năng tải lớn nhất

20.36kw

Trọng lượng máy

4.5Tấn

Kích thước máy

4.5x1.2x1.9m

Lưu lượng nước làm mát

0.5m3/ h

 

                                               Bảng 3.1 : Thông số máy ép phun

3.1.4    Tính toán số lòng khuôn và phương án bố trí lòng khuôn

  1.      Tính toán số lòng khuôn.

* Số lòng khuôn tính theo số lượng sản phẩm đặt hàng

                                N=L.K.tc/(8.3600.tm)                                              (3.2)

          Trong đó:

N: số lòng khuôn tối thiểu.

L: số sản phẩm trong lô sản xuất.(36000)

K: hệ số do phế phẩm K=i-k với k là tỉ lệ phế phẩm.

tc : thời gian của một chu kì ép phun(s)

tm :thời gian hoàn tất lô sản phẩm(ngày).

   Trong quỹ thời gian đó bao gồm có quá trình thiết kế sản phẩm, tách khuôn chi tiết trên phần mền, gia công các nửa khuôn, ép thử sản phẩm và thời gian ép chính thức để hoàn tất đơn đặt hàng.

   Để đảm bảo quỹ thời gian giao hàng, các quá trình từ thiết kế tới ép thử sản phẩm cho phép thời gian khoảng 5 ngày, như vậy quá trình ép phun các sản phẩm của lô hàng là 10 ngày. (tm = 10 ngày) .

   Thời gian điền đầy sản phẩm khoảng (thời gian phun) là 4s, chọn chu kỳ ép phun là 30s. Áp dụng công thức tính số lòng khuôn theo đơn đặt hàng với hệ số phế phẩm của lô sản phẩm là 0,1.(tỉ lệ phế phẩm được rút ra trong quá trình ép thử sản phẩm).

   suy ra số lòng khuôn tối thiểu được tính là :

                                     N = L.K.tc/(8.3600.tm

                                     N = (36000.0,95.30)/ (8.3600.10) = 3,56

   Vậy số lòng khuôn tối thiểu là 4 lòng khuôn.

2     Phương pháp bố trí lòng khuôn

     Trên thực tế , người ta thường bố trí các lòng khuôn theo kinh nghiệm mà không có bất kì một sự tính toán  hay mô phỏng nào. Nhưng nếu làm như vậy đôi khi ta gặp phải một số lỗi trên sản phâm. Đặc biệt với những khuôn có các lòng khuôn khác nhau, làm ta phải sửa lại khuôn do đó rất tốn kém về thời gian và chi phí. Do đó để tránh lỗi này ta mô phỏng quá trình điền đầy của từng lòng khuôn mà không có hệ thống kênh dẫn để biết chúng được điền đầy như thế nào. Khi ấy ta sẽ thiết kế hệ thông dẫn nhựa để tạo sự cân bằng động cho từng lòng khuôn.

   Với  sản phẩm là Nắp Vỏ Máy Nén Khí do sản phẩm có bề dày mỏng dùng khuôn với 4 lòng khuôn để đảm bảo năng suất,tiến độ giao hàng

    Theo phân tích ở trên ta đã lựa chọn được vị trí của miệng phun thích hợp với vị trí của miệng phun được lựa chọn như vậy và số lòng khuôn được chọn là 4 ta có cách bố trí lòng khuôn như sau :

        

 Khuôn có 4 lòng khuôn: Với 4 lòng khuôn ta có kiểu bố trí các lòng khuôn là hình vuông

3.1.5   Tính toán cối khuôn và chày khuôn

 Từ bản vẽ chi tiết:Vật liệu cho sản phẩm nắp Vỏ Máy Nén Khí là loại nhựa ABS có độ co trung bình là: 0.6% Nếu như không tính đến độ co của nhựa thì kích thước lòng khuôn đúng bằng khích thước bao của của sản phẩm nhưng có tính đến độ co nên kích thước thực của lòng khuôn có to hơn kích thước của sản phẩm một chút do đó chỉ cần quan tâm đến kích thước nào liên quan đến kích thước bao của sản phẩm mới tính .

- Các kích thước bao của chi tiết là: 110 x 60 x 10mm

Xác định kích thước lòng khuôn theo công thức sau:   (3.6)

Vậy kích thước của lòng khuôn sau khi tính đến độ co ngót của nhựa sẽ là:

alongkhuon  = 110 x (1 + 0,06) = 116.6 mm

blongkhuon = 60 x (1 + 0,06)   =   63.6 mm

clongkhuon = 10 x (1 + 0,06)   =   10.6 mm.

Phần gờ lắp ráp của hai phần của sản phẩm cần có độ côn để dễ tháo sản phẩm do đó có góc côn là: 10

Với khuôn 4 lòng khuôn, có tính đến không gian đặt các chốt đẩy, chốt xiên, chốt đỡ phụ ta chọn tấm lòng và tấm lõi khuôn có kích thước bao lần lượt là: 320 x 220 x 50mm và 320 x 220 x 30 mm.

3.2.   Lực phun và lưu lượng nhựa ép vào.

Ta có thể tính  tính toán được lực phun của máy ép khi đã thiết kế được lòng khuôn, thiết kế được kênh dẫn nhựa:  DP =                     (3.7)

 Khi kênh nhựa dạng hình tròn  K=             (3.7.1)

Khi kênh nhựa có dạng Slit( rãnh )  K=              (3.7.2)

Trong đó:

·     Q: lưu lượng nhựa qua kênh nhựa                                     W: Chiều rộng kênh nhựa

·     m : độ nhớt của nhựa                                                           K: Gọi là hệ số hình học

·     L: Chiều dài đường mở của kênh nhựa (L = 90mm)          h: Chiều dày

·     R:Bán kính kênh nhựa

Lưu lượng nhựa qua kênh nhựa bằng lưu lượng nhựa 1 lần phun và chọn theo máy có: Q = 30cm3/s

Chọn theo tiêu chuẩn có: R = 4 mm, Chiều dài đường mở kênh nhựa: L=90mm ,do đó:

K=

Độ nhớt của nhựa ABS: 0.01(Kg.sec/cm2).

Thay vào (1) có: DP= Kg

3.3.   Ứng dụng Catia để thiết kế khuôn

   1 .   Thiết Kế Tạo Hình Dáng Của Sản Phẩm bằng phần mền Catia 

                                         

+     Thực hiện ở hai môi trường:

-         m«i tr­êng Part design t¹o khèi cho s¶n phÈm.

 

-         môi trường Shape( tạo vỏ) để cắt các bề mặt

 

 

 

 

 

+ Các modul sử dụng trong thiết kế sản phẩm        

(Các bước và cách sử dung các Modul để thiết kế sản phẩm em đã cụ thể hóa ở đĩa CD)

2.  Thiết kế khuôn

v Chuẩn bị sản phẩm thiết kế khuôn

  Sản phẩm trước khi thiết kế khuôn phải được kiểm tra góc vát khuôn để đảm bảo sản phẩm sau khi gia công sẽ được lấy ra dễ dàng mà không bị biến dạng

                                                                        

v Tính Toán Tỷ Lệ Co Ngót.

Chất dẻo sẽ bị co khi nguội. Với nhựa ABS thì tỷ lệ co ngót lấy là 1,06. Như vậy lòng khuôn sẽ lớn hơn sản phẩm một chút, sản phẩm lúc trong khuôn còn nóng sẽ có kích thước giống lòng khuôn, nhưng khi nguội thì nó sẽ co về kích thước mong muốn của người thiết kế.

+ Kích chuột vào biểu tượng scaling .                                                        

v Tạo Mặt Phân Khuôn

         Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp xúc của các nửa khuôn với nhau.nhờ mặt phân khuôn có thể tạo lòng khuôn chính xác.

  a.  Các nguyên tắc chọn mặt phân khuôn:

           - Mặt phân khuôn chọn sao cho lòng khuôn dễ gia công nhất, khi ép ra sản phẩm không có ba via, đảm bảo tính thẩm mĩ của chi tiết.

            - Mặt phân khuôn nên là mặt phẳng, tránh mặt bậc, mặt cong.

- Mặt phân khuôn đảm bảo lấy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn một các dễ dàng thuận tiện, Mặt phân khuôn qua tiết diện lớn nhất của chi tiết.

  b.  các bước tiến hành(cụ thể ở đĩa CD)

 -   Mặt phân khuôn được tạo ra trong môi trường Generative Shape Design

Sử dụng Các công cụ chính

                     + Surfaces Toolbar

  +  Click Sweep ICon . Hộp thoại mở ra và chọn kiểu Profile Type: Line trong hộp thoại. Chọn With Reference Surface trong danh sách Subtype. Chọn PartingLine trong cây phả hệ cho mục Guide Curve. Chọn mặt phẳng XY cho mục Reference Surface. Nhập giá trị 20mm cho Length1. Click OK để tạo

Cuống phun là chỗ nối giữa vòi phun của máy phun và kênh nhựa.Để sản phẩm và hệ thống rãnh dẫn dễ thoát ra khỏi khuôn thì cuốn phun phải được vuốt từ 1.5 – 3.5mm theo dọc chiều dài của cuống và phải được làm bóng.

Thường thì cuống phun được tạo hình từ bên trong của 1 chi tiết gọi là bạc cuống phun. Góc côn của cuống phun cần đủ lớn để thoát khuôn nhưng nếu quá lớn sẽ làm tăng thời gian làm nguội, tốn vật liệu, tốn thời gian cắt cuống phun ra khỏi sản phẩm. Nếu góc côn quá nhỏ sẽ gây khó khăn cho việc tháo cuống phun khi mở khuôn. Vì vậy góc côn tối thiểu nên là (IMI- Vũ Hoài Ân).Kích thước cuống phun phụ thuộc vào kích thước sản phẩm và đặc biệt là bề dày sản phẩm.

Dựa vào các yêu cầu trên,ta chọn ra 1 loại bạc cuống phun theo tiêu chuẩn

 

Hình 3.2: Bạc cuống phun

Trên khuôn, cuống phun được lấy ra cùng lúc với sản phẩm. Vì vậy cần có bộ phận kéo cuống phun khi mở khuôn. Người ta lợi dùng phần nhựa để giữ cuống phun làm đuôi nguội chậm

b. Kênh dẫn nhựa

Thiết kế hệ thống kênh dẫn là khâu rất quan trọng trong thiết kế khuôn.

v Các yêu cầu chính khi thiết kế hệ thống kênh dẫn:

    Giảm tối thiểu sự hạn chế dòng chảy trong hệ thống kênh dẫn

    Chiều dài tổng cộng của hệ thống kênh dẫn nên hạn chế tối đa nếu có thể để tránh hiện tượng giảm áp suất và nhiệt độ của vật liệu

    Diện tích ngang của hệ thống kênh dẫn phải đủ lớn để cho thời gian nguội của nhựa trong kênh dẫn không vượt quá thời gian nguội của miệng phun.Điều này giúp cho áp suất duy trì đúng với tính toán

    Khoảng cách dòng chảy của nhựa từ tâm cuống phun đến mỗi sản phẩm phải bằng nhau

Dựa vào các yêu cầu trên ta thiết kế rãnh dẫn như sau

 

                                       Hình 3.4:  Kênh dẫn nhựa

c. Miệng phun

v 1 số yêu cầu kĩ thuật khi thiết kế miệng phun:

-  Tránh thiết kế cổng gây ra dòng chảy dài hội tụ tạo thành bẫy khí,tại các vị trí đó có thể thiết kế các van thoát khí

-  Nếu có thể thì thiết kế vị trí của cổng ở vùng sản phẩm dáy nhất

-  Lựa chọn vị trí cổng để sán phẩm đạt độ bền cao nhất theo chiều dòng chảy, đặc biệt vật liệu có độn hoặc gia cường

-  Miệng phun phải được đặt xa các phần sẽ chịu va chạm hay chịu uốn.Khu vực miệng phun có khuynh hướng chịu ứng suất dư do quá trình điền đầy khuôn và thường là vị trí yếu nhất

-  Hạn chế các dòng chảy giao nhau,đặc biệt là tại các vị trí chịu ứng suất và va đập cao.Nên định hướng các dòng chảy giao nhau tại những chỗ dày của sản phẩm.

-  Với những khuôn có nhiều cốc khuôn,yêu cầu miệng phun của mỗi cốc phải có cùng kích thước (đường kính và bề dày).Điều này đảm bảo có sự cân bằng dòng chảy đến mỗi cốc khuôn

- Dòng chảy phun thẳng trực tiếp vào thành cốc khuôn để tránh sự ửng đỏ và phun tia

-  Nếu có thể,nên đặt cổng tại những chỗ khuất của sản phẩm

-  Các miệng phun thường được giữ kích thức nhỏ nhất và được mở rộng nếu cần thiết . Những miệng phun lớn rất tốt cho sự chảy êm của dòng nhựa . Tuy nhiên , trở

ngại là phải có nguyên công cắt và nó để lại vết cắt lớn trên sản phẩm.

     Với các yêu cầu trên,ta thiết kế 4 miệng phun cái với kích thước như sau

 

Hình 3.5: Miệng phun

3.4.2   Thiết kế hệ thống đẩy.

Hệ thống đẩy đóng vai trò quan trọng trong khuôn ép phun,việc bố trí hệ thống đẩy phù hợp sẽ giúp lấy sản phẩm ra khỏi khuôn dễ dàng,đảm bảo phần ngoại quan bên ngoài của sản phẩm,nó còn góp phần giảm chu kỳ ép ra 1 sản phẩm.Những lưu ý khi thiết kế hệ thống đẩy trên:

+  Phải đảm bảo độ cứng vững của chốt đẩy,tránh trường hợp khoảng đẩy quá dài mà đường kính chốt đẩy lại quá nhỏ.

+ Bố trí độ lớn khoảng cách giữa các chốt đẩy phù hợp.Khoảng cách quá lớn sẽ không đủ lực để đẩy sản phẩm,ngược lại khoảng cách ngắn sẽ tốn chi phí gia công và không đủ chỗ

bố trí hệ thống làm nguội

+   Khoảng cách đẩy phải lớn hơn chiều cao sản phẩm ít nhất là 5mm

+  Chốt đẩy được gắn từ tấm giữ cho đến tấm mặt trên cùng của tấm khuôn cái .Ta không

thể nào gia công chính xác hết các lỗ để gắn ty lói qua nhiều tấm khuôn được.Vì vậy có những chỗ có thể gia công với sai số lớn được để có thể rút ngắn thời gian gia công.

+  Chiều cao khối đỡ phải tính toán sao cho khi khuôn đẩy hết khoảng đã tính toán thì giữa tấm giữ trên và tấm đỡ phải có 1 khoảng hở an toàn

 

Hình 3.6: Chốt đẩy

Ta có hành trình lấy sản phẩm như sau

+   24 chốt đẩy 7 được lồng vào khuôn ở vị trí đầu và cuối của 4 sản phẩm

+   Theo Moldbase có sẵn 4 chốt hồi 26 và trên các chốt có gắn các lò xo để khi thực hiện

xong hành trình đẩy sản phẩm, do lực đàn hồi của lò xo sẽ làm cho tấm giữ và tấm đẩy

trở về vị trí ban đầu.

+  Ở giữa tấm đáy,ta gia công lỗ ø80 để xy lanh đẩy trên máy ép phun có thể đẩy 2 tấm đội lên.

Để đẩy sản phẩm,xilanh đẩy trên máy ép phun đẩy 2 tấm đội lên,theo đó, chốt đẩy sẽ đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn.

Ta bố trí 4 lò xo lồng trong 4 chốt hồi ,chúng có công dụng sau khi xi lanh đẩy trên máy ép phun rút về thì dưới lực đẩy của lò xo,2 tấm đội cũng tự lui về.Do vậy,nếu có  trường hợp sản phẩm đã ra khỏi tấm cái nhưng chốt đẩy vẫn còn nằm trên sản phẩm thì khi chốt hồi lùi về,sản phẩm vướng lại ở phần đầu của tấm cái và sẽ tự rớt ra ngoài.

Ngoài ra ta còn phải tính đến sự liên quan giữa chiều dài của lò xo và khoảng cách lói để tính chiều cao gối đỡ,để khi 2 tấm đội lói lên 1 khoảng đã tính toán thì lo xo vẫn chưa nén hết.

Theo đó ta chọn lò xo tiết diện tròn với chiều dài 40mm và độ nén là 50%.Trong  khuôn ta thiết kế có thêm phần chốt xiên , do kết cấu của chi tiết khi tạo khuôn ta dung chốt xiên gắn với 1 phần khuôn để tạo điều kiện đẩy sản phẩm ra 1 cách dễ dàng hơn.

Hình 3.10: Chốt xiên

3.4.3      Hệ thống dẫn hướng

Bao gồm có chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng. Chức năng chính của chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng là đưa khuôn sau vào khuôn trước và làm hai phần thẳng hàng. Chốt dẫn hướng nằm ở khuôn trước và bạc dẫn hướng nằm ở khuôn sau để dễ điều khiển để đẩy sản phẩm ra.

Ứng với dạng sản xuất đơn chiếc,và điều kiện cơ sở hạ tầng sẵn có ta kết hợp cả 2 phương án  là Gia công trên các máy vạn năng và gia công trên máy CNC

4.2  Phân tích chức năng,điều kiện làm việc của chi tiết

           Dựa vào bản vẽ chi tiết gia công lòng khuôn và áo khuôn là chi tiết thuộc dạng hộp. Hộp là một chi tiết khá điển hình, nhưng việc gia công bao gồm rất nhiều bước phải gia công như khoan khoét doa các lỗ, phay hốc tấm áo, gia công các biên dạng phức tạp

Ø Chức năng làm việc.

Đối với tầm lòng khuôn nó chứa lòng khuôn của chi tiết, các lỗ chốt, lỗ ren  để bắt vào tấm áo khuôn.

Đối với tấm áo khuôn. Nó dùng để ôm lòng khuôn vào và giữ chặt bằng các vít. Trên áo khuôn này có bao gồm lỗ chốt dẫn hướng, lỗ ren, đường dẫn nước, vv...

Ø Điều kiện làm việc.

Bộ khuôn sẽ chịu lực va đập khi làm việc, nhưng không quá lớn và do sản xuất đơn chiếc theo đơn đặt hàng nên yêu cầu về độ bền không cần quá cao. Nhiệt độ làm việc tại bề mặt khuôn khá cao do nhiệt từ nhựa nóng chảy truyền sang do đó cần phải có hệ thống làm mát để làm nguội chi tiết và lòng khuôn.

4.3   Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp là ít nhất, giá thành chế tạo là thấp nhất trong điều kiện và quy mô sản xuất nhất định.

       Từ bản vẽ ta thấy lòng khuôn và áo khuôn là một chi tiết dạng hộp, trong hộp có nhiều lỗ dẫn hướng và các hốc để tạo thành chi tiết và lắp các phần lõi để tạo lòng trong của chi tiết, ngoài ra còn có các lỗ dùng để lắp ghép với các bộ phận khác của khuôn và với phần rút lõi do đó để đảm bảo chất luợng theo yêu cầu thì mặt phẳng lắp ghép với khuôn trên phải gia công với yêu cầu kỹ thuật cao, đó là độ bóng, độ không song song của hai mặt phẳng. Lỗ dẫn hướng cần độ bóng, độ không vuông góc để đảm bảo điều kiện làm việc của khuôn, các khoảng cách lỗ cũng cần có dung sai nhỏ nhất

4.4  Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

       Phương pháp chọn phôi phụ thuộc vào nhiều vấn đề như chức năng kĩ thuật, kết cấu

của chi tiết máy trong cụm máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kĩ thuật hình dáng bề mặt và kích thước của chi tiết, quy mô và tính loạt của sản xuất.

-      Chọn phôi.

Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi.

Vật liệu chế tạo phôi là tấm lòng và tấm áo là thép C45. Chọn phôi dập, phôi này được đặt ở xưởng chế tạo phôi, sẽ cắt tấm phôi lớn thành từng mảnh nhỏ theo đơn đặt hàng của nhà chế tạo phôi.

4.5   Thiết kế quy trình công nghệ gia công một số chi tiết khuôn

      Với chi tiết dạng hộp này và dạng sản xuất là đơn chiếc thì với điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, có thể thực hiện công nghệ kết hợp gia công trên máy truyền thống và máy CNC

    Theo như đòi hỏi kĩ thuật của lòng khuôn và áo khuôn thì:

       - Đối với bề mặt, các đường làm mát thì có thể gia công trên máy phay, máy khoan

thông thường.

- Đối với các lỗ ren, lỗ chốt định vị, lỗ dẫn hướng. Cần thực hiện lần lượt phương pháp khoan, khoét, doa, taro. Các nguyên công này có thể thực hiện lần lượt trên máy CNC theo phương pháp tập trung nguyên công.

4.5.1  Quy trình công nghệ gia công tấm áo khuôn tĩnh

   Các nguyên công chính:

-   Nguyên công I         :  Cắt phôi tấm áo.

-   Nguyên công II       :  Phay các mặt bên tấm áo.

-   Nguyên công III      :  Phay 2 mặt đầu tấm áo.

-   Nguyên công IV      :  Mài 2 mặt phẳng đầu tấm áo.

-   Nguyên công V       :  Khoan đường làm mát trên tấm áo.

-   Nguyên công VI      :  Gia công mặt trên và hệ lỗ mặt trên tấm áo.(gia công bằng CNC)

-   Nguyên công XII     :  Gia công hệ lỗ mặt dưới tấm áo. (gia công bằng CNC)

-   Nguyên công VIII    :  kiểm tra.

v Biện pháp thực hiện các nguyên công

·        Nguyên công 1: Cắt phôi tấm áo

Cắt phôi:                       454 x 324 x 53 mm.

    -  Lấy dấu.                                              -  Cắt bằng mỏ hàn khí C2H2.

    -  Sạch bavia bằng máy mài tay.            - Vạch dấu.

                            

Hình 4.1: Cắt phôi

·        Nguyên công 2: Phay các mặt bên tấm áo.

- Chọn máy:

Chọn máy phay ngang  6H83 có:

Ø Công suất của động cơ chính     : Nm= 10 kW.

Ø Công suất của động cơ chạy dao: Ncd= 2,8 kW.

Ø Hiệu suất                                     : η = 0,75.

Ø Giới hạn vòng quay                     : 30 ; 37,5 ;… ; 1500 (vg/ph).

Ø Số cấp tốc độ                                :18

- Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng P18, đường kính dao: D=75 (mm).

- Sơ đồ gá đặt:

                 

Hình 4. 2: Phay mặt bên tấm áo khuôn cái

- Định vị: Mặt đáy 3 bậc tự do và 1 mặt  bên 2 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít .

- Lượng dư: t = 2mm

Phay thô với lượng dư t=1,8 (mm), bước phay tinh với t=0,2 (mm).   

Số răng: Z = 10 Chọn SZ theo bảng 5-119[2].

a, Phay thô.

- Chiều sâu cắt t = 1,8 (mm).

Tra bảng 5-119[2]- Lượng chạy dao răng: Sz=0,12 (mm/răng); (Với độ cứng vững trung bình công suất máy > 5kW).

- Vậy lượng chạy dao vòng: Sv=10.0,12=1,2 (mm/vòng).

Vậy tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k tra bảng 5-120[2] Vt = 43 m/phút (với tuổi thọ của dao là T = 180 phút).

- Tốc độ trục chính là:

n =  (vòng/phút).

Chọn tốc độ quay theo máy là: nm = 150(vòng/phút).

- Tốc độ cắt thực tế:

V =  (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút:

Sph = n.Sv = 150.1,2 = 180 (mm/phút).

Xác định lực cắt:            Pz =      (1.8)

Trong đó:

KMV: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công: KMV = 0,9.

Cp: các số mũ còn lại tra trong bảng 5-41[2]:

Cp = 82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0

Thay vào công thức (1.8):

            Pz = .

- Công suất cắt tính theo công thức:

Ne = .

Ta thấy Nc = 0,58 kW < 10 kW vậy máy phay đủ công suất cắt.

b, Phay tinh.

- Chiều sâu cắt: t = 0,2mm.

- Lượng chạy dao răng: Sz =0,06 (mm/răng).

- Lượng chạy dao vòng: Sv =0,06.10 = 0,6 (mm/vòng).

Vậy tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k tra bảng 5-120[2] Vt = 54 m/phút (với tuổi thọ của dao là T = 180 phút).

- Tốc độ trục chính là:

n =  (vòng/phút).

- Chọn tốc độ quay theo máy là: nm = 190 (vòng/phút).

- Tốc độ cắt thực tế:

V =  (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút:

Sph = n.Sv = 190.0,6 = 114 (mm/phút).

Xác định lực cắt:               Pz =     (1.9).

Trong đó:

KMV: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công: KMV = 0,93.

Cp: các số mũ còn lại tra trong bảng 5-41[2]:

Cp = 82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0

Thay vào công thức (1.9):

Pz =

- Công suất cắt tính theo công thức:

Ne =

Ta thấy Nc = 0,13 kW < 10 kW vậy máy phay đủ công suất cắt.

Bảng chế độ cắt Nguyên công VIII:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

v (m/ph)

Phay thô

6H83

P18

1,8

216

150

35,5

Phay tinh

6H83

P18

0,2

114

190

44,7

·        Nguyên công 3: Phay hai mặt đầu tấm áo.

- Chọn máy:

Máy được chọn là máy phay đứng, tra sổ tay CNCTM tập 3 chọn máy phay đứng 6H12. Đặc tính kỹ thuật của máy được cho như sau:

-         Công suất của động cơ chính      : 7 kW.

-         Công suất của động cơ chạy dao : 1,7 kW.

-         Khối lượng máy 2900 kg.

-         Kích thước phủ bì máy : dài x rộng x cao = 2100x2440x4875.

-         Phạm vi tốc độ trục chính 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau:

30; 37,5;… ; 1500.

- Chọn dao:

Để phay mặt đầu này chọn dao phay mặt đầu thép hợp kim với các thông số như sau: Đường kính dao: D = 110 mm, số răng: Z = 12.

- Sơ đồ gá đặt:

 

                              Hình 4. 3: Phay mặt đầu tấm áo

- Định vị.

Để phay mặt phẳng này định vị bằng mặt phẳng dưới khống chế ba bậc tự do.

- Kẹp chặt:

      Dùng đòn kẹp ren vít thông thường kẹp chặt chi tiết trên bàn máy.

- Lượng dư: t = 2 (mm).

Phay thô với lượng dư 1,8 mm và phay tinh với lượng dư 0,2 (mm).

a, Phay thô.

-  Chiều sâu cắt t = 1,8 mm.

Tra bảng 5-119[21]:

- Lượng chạy dao răng: Sz=0,12 (mm/răng); (Với độ cứng vững trung bình công suất máy > 5kW).

- Vậy lượng chạy dao vòng: Sv=12.0,12=1,44 (mm/vòng).

Vậy tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k tra bảng 5-120[2] Vt = 44 m/phút (với tuổi thọ của dao là T = 180 phút).

- Tốc độ trục chính là:

n =  (vòng/phút).

- Chọn tốc độ quay theo máy là: nm =118 (vòng/phút).

- Tốc độ cắt thực tế:

    V =  (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút:

Sph = n.Sv = 118.1,44 = 169,9 (mm/phút)

Xác định lực cắt:Pz =  (1.10)(Trang 28-Sổ tay CNCTM Tập 2 )

Trong đó:

KMV: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công: KMV = 0,9.

Cp và các số mũ còn lại tra trong bảng 5-41[2]:

Cp = 82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0

Thay vào công thức (1.10):

            Pz = .

- Công suất cắt tính theo công thức:       Ne =

Ta thấy Nc =1,52 kW < 10 kW, vậy máy phay đủ công suất cắt.

b,   Phay tinh.

- Chiều sâu cắt: t = 0,2mm.

- Lượng chạy dao răng: Sz =0,06 (mm/răng).

- Lượng chạy dao vòng: Sv =0,06.12 = 0,72 (mm/vòng).

Vậy tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k tra bảng 5-120[2] Vt = 55,5 m/phút (với tuổi thọ của dao là T = 180 phút).

- Tốc độ trục chính là:

                                n =  (vòng/phút).

Chọn tốc độ quay theo máy là: 150 (vòng/phút).

- Tốc độ cắt thực tế:      V =  (m/phút)

- Lượng chạy dao phút:

Sph = n.Sv = 150.0,72 = 108 (mm/phút).

Xác định lực cắt:            Pz =    (1.11)

Trong đó:

KMV: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công: KMV = 0,93.

Cp và các số mũ còn lại tra trong bảng 5-41[2]:

Cp = 82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0

Thay vào công thức (1.11):

     Pz =

- Công suất cắt tính theo công thức:   Ne =

Ta thấy Nc = 0,14 kW < 10 kW vậy máy phay đủ công suất cắt.

Bảng chế độ cắt Nguyên công VIV:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

v (m/ph)

Phay thô

6H12

P18

1,8

169,9

118

40,75

Phay tinh

6H12

P18

0,2

108

150

51,81

·        Nguyên công 4: Mài phẳng hai mặt trên và dưới tấm áo.

Chọn máy:

Máy được chọn là máy mài phẳng 3E721AΦ1-1

-         Kích thước lớn nhất mà máy có thể gia công được: 630x320x400.

-         Số vòng quay trục chính của đá mài: max 35m/s.

-         Hiệu suất của máy mài: η = 0,8.

-         Chọn loại đá: Loại đá có ký hiệu ΠB D = 200   H = 50

-         Định vị: Chi tiết định vị ba bậc tự do (mặt đáy)

-         Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng bàn từ.

-         Sơ đồ gá đặt :

* Chế độ cắt:

    Mài mặt phẳng bằng mặt đầu đá trên máy có bàn vuông.

       - Mài thô: Vđm =30 (m/s);   Vphôi =10 (m/ph);  t = 0,03 (mm).

     Lượng chạy dao theo chiều sâu sau một hành trình của bàn máy là: 0,015mm Tra

   bảng 5-218[2]

- Mài tinh: Vđm =30(m/s)      Vphôi =2,5(m/ph)    t =(0,01mm)

     Lượng chạy da tính theo chiều sâu sau một hành trình của bàn máy là: 0,015mm

* Công hữu ích khi mài bằng chu vi đá:

                         N =

Nc và các số mũ tra bảng:

Nc =0,68; r =1; x =0,8; y =0,8; q =0

- Công suất khi mài thô:        N =

- Công suất khi mài tinh:       N =

Bảng chế độ cắt khi mài:

Bước

Máy

Dụng cụ

ph (m/ph)

Vđ (vg/ph)

t (mm)

Mài thô

3E721AΦ1-1

IIB

10

30

0,03

Mài tinh

3E721AΦ1-1

IIB

2,5

30

0,01

·        Nguyên công 5: Khoan các đường nước làm mát,ta rô ren.

Để khoan các đường ống dẫn nước làm mát này dùng mũi khoan sâu để khoan và khoan trên máy khoan cần 2H53. Khi khoan các đường dẫn nước này độ chính xác không đòi hỏi quá cao do đó mà  việc định vị không đòi hỏi phải khống chế tất cả các bậc tự do. Dùng phương pháp lấy dấu để khoan.

- Chọn máy: Máy được chọn là máy khoan cần 2H53.

- Chọn dao: Dao được chọn là các mũi khoan ruột gà loại dài (mũi khoan dài thép gió).

- Sơ đồ gá đặt

                               

Hình 4. 5: Gia công rãnh làm mát

- Định vị:

 Để khoan đường nước ta định vị chi tiết bằng các mặt phẳng, dùng các phiến tỳ làm đồ định vị (trong sản xuất đơn chiếc người ta gọi các phiến tỳ này là các căn)

 - Kẹp chặt:

  Dùng kiểu kẹp chặt thông thường là dùng êtô vừa định vị vừa kẹp chặt.

- Lượng dư: Các đường ống dẫn nước là các lỗ không lớn lắm nên khoan lỗ đặc. Như vậy lượng dư lấy luôn là đường kính lỗ đặc đó. Lượng dư của khoan là: t = 4,25mm.

a,  Khoan lỗ ø8,5.

Tra bảng chế độ cắt cho khoan bằng mũi khoan thép gió.

Lượng dư: t =4,25 (mm). Khoan luôn bằng mũi khoan ø 8,5 (mm) mà không cần phải gia công tinh nữa.

Lượng chạy dao Sv. Tra bảng 5-87[2] chọn Sv = 0,10÷0,12 (mm/vòng) với nhóm chạy dao I và σB =800÷900 Mpa.

Lấy Sv = 0,12 (mm/vòng).

Chu kỳ bền T =25 phút.

Tra bảng 5-86[2] (Tốc độ cắt khi khoan thép cácbon, thép hợp kim bằng mũi khoan thép gió có dung dịch trơn nguội):

-      Tốc độ cắt: Vb = 27,5 (m/phút)

-      Tốc độ tính toán: Vt =Vb.k1.k2.k3.k4

Trong đó:

·                             K1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k1 =1.

·                             K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép : k2 =1,1.

·                             K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ : k3 =1.

·                             K4 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan:

k4 =1 (với mác thép gió là P18)

Tốc độ tính toán là: Vt =27,5.1.1,1.1.1 = 30,25 (m/phút).

Tốc độ quay của máy là:

            Nt=

Thay số:   nt = ).

Chọn tốc độ quay theo máy là: nc = 1075 (vòng/phút)

Tốc độ cắt sẽ là:

Vtt =

Lượng chạy dao chọn theo máy Sm =0,12 (mm/vòng).

b,  Ta rô hai lỗ ren M10.

Định vị và kẹp chặt tương tự như bước khoan ở trên.

Chọn dao:

Chọn ta rô ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét, với các thông số sau:

-      d =10 (mm)

-      Bước ren p: 1,5

-      Chiều dài ta rô: L = 80 (mm)

-      Chiều dài làm việc: l = 24 (mm)

-      Chiều dài phần côn cắt:

-    Bộ thô: l1 =9 (mm)

-    Bộ tinh: l1 =3 (mm)

-    d1 =8 (mm)

Tiến hành ta rô bằng tay, thao tác theo kinh nghiệm của người công nhân.

Bảng chế độ cắt nguyên công 13:

Bước

Máy

Dụng cụ

t(mm)

Sv( mm/vg)

n(v/ph)

Khoan

2H53

Mũi khoan f8,5

4,25

0,12

1075

Taro

Bằng tay

Mũi taro M10

0,75

1,5

Tay

·        Nguyên công 6: Gia công hệ lỗ mặt trên tấm áo.

Công việc gia công bao gồm: Gia công 4 lỗ chốt dẫn hướng, 4 lỗ thoát dao, phay hốc,khoan doa lỗ bạc cuống phun, khoan các lỗ bắt vít.

- Chọn máy:      Máy được chọn là máy phay CNC GV-503

- Chọn dao:   Ở mỗi bước công nghệ chọn một loại dao khác nhau, như phay hốc chọn dao phay ngón, khoan doa lỗ dùng mũi khoan, mũi khoét, mũi doa...

- Sơ đồ gá đặt:

Hình 4.6: Gia công hệ lỗ mặt trước tấm áo

- Định vị:

 Để gia công khối lượng công việc này ta định vị chi tiết trên máy phay CNC nhờ các phiến tỳ (còn gọi là các căn).

- Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt trên bàn máy nhờ đòn kẹp ren vít.

- Thứ tự các bước gia công như sau:

Ø Bước 1: Khoan tâm các lỗ sẽ gia công bằng mũi khoan định tâm f3.

- Chọn dao: Mũi khoan tâm f3 SD203-3.0-14-6R1 – Theo SecoCut

- Chế độ cắt: Sử dụng phần mềm SecoCut để tra được:

Ø Bước 2: Khoan, doa 4 lỗ chốt dẫn hướng.

Dạng lệnh cần dùng: Lệnh Drill

a) Khoan lỗ ø28 (mm).

- Chọn dao: Theo SecoCut chọn mũi khoan f28 có kí hiệu SD502-2856-32R7)

- Lượng dư gia công: t = 28/2 = 14 (mm).

- Bảng chế độ cắt: Theo SecoCut:

 

b) Khoét rộng lỗ chốt dẫn hướng d = 29,94 (mm).

- Chọn dao: Theo Sanvik chọn dao khoét có kí hiệu: R429U-A16-26056TC09A

 

-  Lượng dư gia công t =0,97 (mm).

-  Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 220 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,45 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính N =  =  2340 (vòng/phút).

c) Doa lỗ ø30

- Chọn dao: Chọn dao dao f30 (mm).

- Lượng dư cắt: t =0,03 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 120 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,46 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính N =  =  1273 (vòng/phút).

Ø Bước 3: Khoan 4 lỗ thoát dao ø20 (mm).

Dạng lệnh gia công: Lệnh Drill

- Chọn dao: Theo SecoCut chọn dao có kí hiệu SD203-20.0-49-20R1.

- Lượng dư: t = 10 (mm)

- Chế độ cắt: Tra SecoCut được:

Ø Bước 4: Phay hốc

Dạng lệnh gia công: Lệnh Pocket gia công theo phương thức ParallelSpiral.

a) Phay thô:

- Chọn dao: Dao phay ngón D = 30 (mm). Kí hiệu: R125.17-2020-16

- Lượng dư: Phần không gian 315x145(mm), sâu 25 (mm). Chiều sâu cắt t = 5 (mm).

- Chế độ cắt: Tra theo SecoCut cắt:

 

b) Phay tinh:

- Chọn dao: Dao phay ngón có D =16 (mm).

- Lượng dư: t = 2,5 (mm).

- Chế độ cắt:  Tra theo SecoCut

 

Ø Bước 5: Khoan 6 lỗ ø16.

Lệnh dùng gia công: Lệnh Drill.

- Chọn dao: Theo SecoCut chọn mũi khoan ø16 Kí hiệu SD207A-16.0-92-16R3.

- Lượng dư: t = 8 (mm)

- Chế độ cắt tra theo SekoCut được:

 

Ø Bước 6: Gia công lỗ bạc cuống phun.

a) Khoan lỗ f18 (mm):

- Chọn dao: Mũi khoan f18 (mm) (SD203-18.0-41-18R1)

- Lượng dư: t = 9 (mm).

- Chế độ cắt: Tra SecoCut được:

 

b) Khoét lỗ f19,94 (mm).

- Chọn dao: Theo Sanvik chọn dao f19,94 (mm) Kí hiệu R429.90-20-040-09-AC.

 

- Lượng dư: t = 0,97 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 112 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,6 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính N =  =  1788 (vòng/phút).

c) Doa lỗ f20 (mm).

- Chọn dao: Chọn dao doa f20 (mm).

- Lượng dư: t = 0,3(mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt: V = 94 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng: S0 = 0,8 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính N =  =  1496 (vòng/phút).

Bảng chế độ cắt Nguyên công XI:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

Khoan tâm f3

GV - 503

Mũi khoan f3

1,5

0,13

11500

Khoan lỗ f28

GV – 503

Mũi khoan f28

14

0,13

3013

Khoét lỗ f29,94

GV – 503

Mũi khoét f29,94

0,97

0,35

2340

Doa lỗ f30

GV – 503

Mũi dao f30

0.03

0,46

1273

Khoan lỗ f20

GV – 503

Mũi khoan f20

0,97

0,6

1788

Phay thô hốc

GV - 503

Dao phay ngón f30

5

0,52

3661

Phay tinh hốc

GV – 503

Dao phay ngón f16

2,5

0,36

4126

Khoan lỗ f16

GV – 503

Mũi khoan f16

8

0,38

3183

Khoan lỗ f18

GV – 503

Mũi khoét f18

0.03

0,46

1273

Khoét lỗ f19,94

GV – 503

Mũi khoét f20

0,97

0,6

1788

Doa lỗ f20

GV - 503

Mũi doa f20

0,03

0,8

1496

 

Hình 4. 7 Mô phỏng CAM gia công tấm áo

·        Nguyên công 7: Gia công mặt dưới tấm áo lòng khuôn.

Khối lượng công việc bao gồm: Khoét rộng 4 lỗ chốt dẫn hướng ø40 (mm), khoét rộng 6 lỗ bắt vít f30 (mm), khoét rộng 4 lỗ chốt hồi f28 (mm),  khoan, tarô 8 lỗ ren M14..

     - Sơ đồ gá đặt:

 

Hình 4. 8: Gia công hệ lỗ mặt sau tấm áo

Ø Bước 1: Khoan định tâm các lỗ bằng mũi khoan tâm f3.

Ø Bước 2: Gia công 8 lỗ ren M14

a) Khoan lỗ f12 (mm):

- Chọn dao: Mũi khoan f12 (mm) (SD203-12.0-36-12R5).

- Lượng dư: t = 6 (mm).

- Chế độ cắt: Tra SecoCut được:

b) Taro lỗ ren M14: Tra từ Sanvik:

- Chọn dao: Từ Sanvik chọn mũi taro f14 Kí hiệu R166.0L-11VM01-C001.

- Lượng dư: t = 1 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 10 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,05 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính N =  =  227 (vòng/phút).

Ø  Bước 3: Khoét 4 lỗ ø40 (mm).

- Chọn dao: mũi khoét ø40 (mm) R429U-A25-32088TCO9A

- Lượng dư cắt: t = 5 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 152 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,7 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính N =  =  1210 (vòng/phút).

·           Bước 4: Khoét rộng lỗ f30 (mm).

- Chọn dao: Mũi khoét f30 (mm).

- Lượng dư: t = 7 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 192 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,6 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính :           N =  =  2040 (vòng/phút).

·           Bước 5: Khoét rộng lỗ f28 (mm).

- Chọn dao: Mũi khoét f28 (mm).

- Lượng dư: t = 3 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 195 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,45 (mm/vòng)

+ Tốc độ trục chính N =  =  2215 (vòng/phút).

Bảng chế độ cắt nguyên công XII:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

Khoan tâm f3

GV - 503

Mũi khoan f3

1,5

0,13

13793

Khoan lỗ f12

GV – 503

Mũi khoan f12

6

0,33

3448

Taro ren M14

GV – 503

Mũi Taro f14

2

0,05

227

Khoét lỗ f40

GV – 503

Mũi khoét f40

5

0,7

1210

Khoét lỗ f30

GV – 503

Mũi khoét f30

7

0,6

2040

Khoét lỗ f28

GV - 503

Mũi khoét f20

3

0,45

1496

 

Hình 4. 9: Mô phỏng CAM gia công mặt sau tấm áo

·        Nguyên công 8: Kiểm tra.

- Kiểm tra độ vuông góc của lỗ dẫn hướng với mặt đầu.

- Kiểm tra độ vuông góc của thành hốc với mặt hốc.

Hình 4.10: Kiểm tra tấm áo khuôn cái

4.5.2   Quy trình công nghệ gia công tấm lòng khuôn tĩnh

Gồm các nguyên công:

-    Nguyên công I       : Cắt phôi tấm lòng.

-    Nguyên công II     : Phay các mặt bên tấm lòng.

-    Nguyên công III    : Phay 2 mặt đầu tấm lòng.

-    Nguyên công IV    : Mài 2 mặt phẳng đầu tấm lòng.

-    Nguyên công V     : Khoan đường làm mát trên tấm lòng.

-    Nguyên công VI    : Gia công các lỗ mặt trên tấm lòng(bằng phương pháp CNC)

-    Nguyên công XII   : Gia công mặt trên lòng khuôn (bằng phương pháp CNC)

-    Nguyên công XIII : Lắp ráp lòng khuôn và áo khuôn tĩnh.

-    Nguyên công IX    : Sửa nguội và đánh bóng

-    Nguyên công X     : kiểm tra.

v Biện pháp thực hiện các nguyên công

        +Nguyên công 1: Cắt phôi tấm lòng

Cắt phôi:    324 x 224 x 33 mm.

    -  Lấy dấu.                                              -  Cắt bằng mỏ hàn khí C2H2.

    -  Sạch bavia bằng máy mài tay.            - Vạch dấu.

                            

Hình 4.11: Cắt phôi

v Nguyên công 2: Phay các mặt bên.

- Chọn máy:

Ø Chọn máy phay ngang  6H83 có:

Ø Công suất của động cơ chính: Nm= 10 kW.

Ø Công suất của động cơ chạy dao: Ncd= 1,7 kW

Ø Hiệu suất                                 : η = 0,75

Ø Giới hạn vòng quay : 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 96 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500 (vg/ph)

Ø Số cấp tốc  : 18

- Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu lắp các răng dao bằng thép gió P18:

Đường kính dao: D=75mm, số răng: Z = 10.

- Sơ đồ gá đặt:                                 

 

Hình 4.12: Phay mặt bên tấm lòng khuôn cái

- Định vị:

Do đây là sản xuất đơn chiếc nên không cần dùng đến nhiều đồ gá chuyên dùng không cần thiết. Có thể tận dụng những đồ gá vạn năng đã có sẵn.

Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do tại mặt đáy bởi phiến tì và 2 bậc tự do bằng phương pháp rà gá mặt bên.

- Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít.

- Tra lượng dư: t = 2mm

Phay thô với lượng dư t=1,8mm, bước phay tinh với t=0,2mm.   

Ø Phay thô

- Chiều sâu cắt t = 1,8 (mm).

Tra bảng 5-119 [2]:

- Lượng chạy dao răng: Sz=0,12 (mm/răng);(Với độ cứng vững trung bình công suất máy > 5kW).

- Vậy lượng chạy dao vòng: Sv=10.0,12=1,2 (mm/vòng).

- Vận tốc cắt tính theo công thức sau :

V=             (1.1)

Trong đó:

Cv = 41; q = 0,25; x = 0,1; y = 0,4;u =0,15; p = 0; m = 0,2 (tra bảng 5-39 [2] với dao phay mặt đầu thép gió).

T: là chu kỳ bền của dao, với dao phay mặt đầu gió tra bảng 5-40[2] T = 180 phút.

Kv: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể.

        Kv = KMV.Knv.Kuv

Tra bảng 5-1 [2]:

KMV: là hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công.

             KMV=

Trong đó:

σB: là giới hạn bền của vật liệu gia công σB = 750 Mpa.

Kn: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép.

KMV =

Knv : hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi tra bảng 5-5 [2]  Knv =0,9 (phôi cán)

Kuv : hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5-6[2] Kuv =1

Vậy Kv = 0,9.0,9.1 = 0,81.

Thay vào công thức (1.1):  V =

Số vòng quay trục chính:

nt =  =

Chọn theo máy nm = 150 (vòng/phút).

Vận tốc cắt thực tế:

V = .

Lượng chạy dao phút:

Sph =Sv.n = 1,2.150 = 180 (mm/phút).

Lực cắt và công suất cắt tính theo công thức sau:

PZ =     (1.2).

Các hệ số và số mũ tra trong bảng 5-41[2]:

Cp  = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1;  q = 1,1; w = 0

Thay vào (1.2):

PZ =

Mô men xoắn:

Mx = .

Công suất cắt:        Nc =

Vậy N­c = 0,57 kW < 10 kW    vậy máy phay đủ công suất cắt.

 

Ø Phay tinh: t = 0,2 mm.

Lượng chạy dao răng Sz = 0,06 (mm/răng) (bảng 5-119 [2] với độ cứng vững trung bình công suất máy > 5 kW ta chọn Sz = 0,06 mm/răng).

Lượng chạy dao vòng: Sv = Sz .Z = 0,06.10 =0,6 (mm/vòng).

Vận tốc cắt tính theo công thức sau:

V =   (1.3).

Trong đó:

Cv = 41; q = 0,25; x = 0,1; y = 0,4;u =0,15; p = 0; m = 0,2 (tra bảng 5-39 [2])

Chu kỳ bền T = 180 phút. Kv = 0,81 (đã tính ở trên)

Thay vào công thức (1.3):

V =

Số vòng quay trục chính:

Nt =

Chọn theo máy ta có nm = 300 (v/ph)

Vận tốc cắt thực tế: V =

Lượng chạy dao phút:

Sph =Sv.n = 0,6.300 = 180 (mm/phút)

Tính lực cắt và công suất cắt:

Pz =    (1.4).

Các hệ số và số mũ tra trong bảng 5-41 [2]:

Cp  = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1;  q = 1,1; w = 0

Thay vào (1.4):

Pz = .

Mô men xoắn:

Mx= .

Công suất cắt:      Nc =

Vậy  Nc = 0,43kW < 10 kW vậy máy phay đủ công suất cắt.

Bảng chế độ cắt Nguyên công II:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

v (m/ph)

Phay thô

6H83

P18

1,8

180

150

35,3

Phay tinh

6H83

P18

0,2

180

300

70,65

 

v Nguyên công 3: Phay hai mặt đầu tấm lòng khuôn.

- Chọn máy:

Máy được chọn là máy phay đứng, tra sổ tay CNCTM tập 3 chọn máy phay đứng 6H12. Đặc tính kỹ thuật của máy được cho như sau:

·     Công suất của động cơ chính: 7 kW.

·     Công suất của động cơ chạy dao: 1,7 kW.

·     Khối lượng máy 2900 kg.

·     Kích thước phủ bì máy: dài x rộng x cao = 2100x2440x4875.

·     Phạm vi tốc độ trục chính 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau:

30; 37,5;… ; 1500.

         Đường kính dao: D = 110 mm, số răng : Z = 12

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị.

Để phay mặt phẳng định vị bằng phiến tì ở mặt phẳng dưới khống chế ba bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Dùng đòn kẹp ren vít thông thường kẹp chặt chi tiết trên bàn máy.

- Lượng dư: t = 2 (mm).

Phay thô với lượng dư 1,8 mm và phay tinh với lượng dư 0,2 mm.

Ø Phay thô.

- Chiều sâu cắt t = 1,8 (mm).

Tra bảng 5-119[2]:

-Lượng chạy dao răng: Sz=0,12 (mm/răng);(Với độ cứng vững trung bình công suất máy > 5kW).

-Lượng chạy dao vòng: Sv=12.0,12=1,44 (mm/vòng).

Vậy tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k tra bảng 5-120[2] Vt = 44 m/phút (với tuổi thọ của dao là T = 180 phút).

Tốc độ trục chính là:                                    

Chọn tốc độ quay theo máy là: nm =118 (vòng/phút).

Tốc độ cắt thực tế:

    V =  (vòng/phút).

Lượng chạy dao phút:

Sph = n.Sv = 118.1,44 = 169,9 (mm/phút)

- Xác định lực cắt:

            Pz =    (1.5) ( trang 28 Sổ tay CNCTM- Tập 2)

Trong đó:

KMV: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công; KMV = 0,9.

Các số mũ còn lại tra trong bảng 5-41[2]:

Cp = 82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0

Thay vào công thức (1.5):

            Pz = .

Công suất cắt tính theo công thức: Ne =

Vậy  Nc =1,52 kW < 10 kW, máy phay đủ công suất cắt.

Ø Phay tinh.

- Chiều sâu cắt: t = 0,2 (mm).

- Lượng chạy dao răng: Sz =0,06 (mm/răng).

-Lượng chạy dao vòng: Sv =0,06.12 = 0,72 (mm/vòng).

Vậy tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k tra bảng 5-120[2] Vt = 55,5 m/phút (với tuổi thọ của dao là T = 180 phút).

Tốc độ trục chính là:

n =  (vòng/phút).

Chọn tốc độ quay theo máy là: 150 (vòng/phút).

Tốc độ cắt thực tế:     V =  (m/phút).

Lượng chạy dao phút:

Sph = n.Sv = 150.0,72 = 108 (mm/phút).

* Xác định lực cắt:  Pz =  (1.6).

Trong đó :

KMV: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công; KMV = 0,93.

Cp và các số mũ còn lại tra trong bảng 5-41[2]:

Cp = 82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0

Thay vào công thức (1.6):                Pz =

Công suất cắt tính theo công thức:  Ne = .

Vậy Ne =0,14 kW < 10 kW, máy phay đủ công suất cắt.

Bảng chế độ cắt Nguyên công III:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

v (m/ph)

Phay thô

6H12

P18

1,8

169,9

118

40,75

Phay tinh

6H12

P18

0,2

108

150

51,81

v Nguyên công 4: Mài phẳng hai mặt đầu tấm lòng.

- Chọn máy:

  Máy được chọn là máy mài phẳng 3E721AΦ1-1  tra bảng 9-57[3]

- Kích thước lớn nhất mà máy có thể gia công được: 630x320x400.

       - Số vòng quay trục chính của đá mài: 3340 (vòng/ph).

- Hiệu suất của máy mài: η = 0,8.

- Chọn loại đá:

   Loại đá có ký hiệu ΠB D = 200,   H = 50.

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết định vị ba bậc tự do bởi phiến tì ở mặt đáy.

- Chế độ cắt:

    Mài mặt phẳng bằng mặt đầu đá trên máy có bàn vuông.

- Mài thô: Vđm =30 (m/s); Vphôi =10 (m/ph);  t = 0,03 (mm).

- Lượng chạy dao theo chiều sâu sau một hành trình của bàn máy là: 0,015mm (Tra

 bảng 5-218[2] ).

- Mài tinh: Vđm =30(m/s)      Vphôi =2,5(m/ph)    t =(0,01mm)

     Lượng chạy đá tính theo chiều sâu sau một hành trình của bàn máy là: 0,015mm

- Công hữu ích khi mài bằng chu vi đá:

                         N =

Nc và các số mũ tra bảng:

Nc =0,68; r =1; x =0,8; y =0,8; q =0

- Công suất khi mài thô:           N =

-Công suất khi mài tinh:           N =

Bảng chế độ cắt khi mài:

Bước

Máy

Dụng cụ

ph (m/ph)

Vđ (vg/ph)

t (mm)

Mài thô

3E721AΦ1-1

IIB

10

30

0,03

Mài tinh

3E721AΦ1-1

IIB

2,5

30

0,01

 

v Nguyên công 5: Khoan các đường làm mát lòng khuôn.

Để khoan các đường ống dẫn nước làm mát này dùng mũi khoan sâu để khoan và khoan trên máy khoan cần 2H53. Khi khoan các đường dẫn nước này độ chính xác không đòi hỏi quá cao do đó mà việc định vị không đòi hỏi phải khống chế tất cả các bậc tự do. Dùng phương pháp lấy dấu để khoan.

- Chọn máy: Máy được chọn là máy khoan cần 2H53.

- Chọn dao: Dao được chọn là các mũi khoan ruột gà loại dài(mũi khoan dài thép gió)

- Sơ đồ gá đặt:  

 

Hình  4.15 : Gia công rãnh làm mát

 Định vị:

Để khoan đường nước ta định vị chi tiết bằng các mặt phẳng, dùng các phiến tỳ làm đồ định vị (trong sản xuất đơn chiếc người ta gọi các phiến tỳ này là các căn)

- Kẹp chặt:

Dùng kiểu kẹp chặt thông thường là dùng êtô vừa định vị vừa kẹp chặt.

- Lượng dư:

 Các đường ống dẫn nước là các lỗ có đường kính không lớn lắm nên ta khoan lỗ đặc. Như vậy lượng dư lấy luôn là đường kính lỗ đặc đó.

 - Lượng dư của khoan là: t = 4,25 (mm)

Khoan lỗ ø8,5

Tra bảng: chế độ cắt cho mũi khoan thép gió.

Lượng dư: t =4,25mm.

Lượng chạy dao Sv. Tra bảng 5-87[2] chọn Sv = 0,10÷0,12 (mm/vòng) với nhóm chạy dao I và σB =800÷900 Mpa.

Lấy Sv = 0,12 mm/vòng.

- Chu kỳ bền T =25 phút.

Tra bảng 5-86[2] (Tốc độ cắt khi khoan thép cácbon, thép hợp kim bằng mũi khoan thép gió có dung dịch trơn nguội).

-      Tốc độ cắt: Vb = 27,5 (m/phút).

-      Tốc độ tính toán: Vt =Vb.k1.k2.k3.k4.

Trong đó:

·                       K1: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k1 =1.

·                       K2: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép: k2 =1,1.

·                       K3: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ: k3 =1.

·                       K4: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: k4 =1 (với mác thép gió là P18).

       - Vậy tốc độ tính toán là: Vt =27,5.1.1,1.1.1 =30,25 (m/phút).

- Tốc độ quay của máy là:              Nt=    (1.7)

Thay số vào (1.7):   nt = ).

- Chọn tốc độ quay theo máy là: 1075 (vòng/phút).

- Tốc độ cắt sẽ là:    Vtt =

- Lượng chạy dao chọn theo máy: Sm =0,12 (mm/vòng).

Bảng chế độ cắt Nguyên công VI:

Bước

Máy

Dụng cụ

t(mm)

Sv( mm/vg)

n(v/ph)

Khoan

2H53

Mũi khoan thép gió f8,5

4,25

0,12

1075

v Nguyên công 6: Gia công hệ lỗ mặt dưới tấm lòng.

Bao gồm khoan, khoét, doa lỗ bạc cuống phun, khoan, ta rô các lỗ bắt vít.

-  chọn máy:máy phay CNC GV503 với một số thông số:

+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy: 750 x 550.

           

                                     Hình 4.16: Gia công hệ lỗ  bằng CNC                                                                    

+ Công suất động cơ chính: 3,5 kW.

       + Tốc độ trục chính : 0 – 12000 vg/ph.

- Chọn dao, lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công.

- Sơ đồ gá đặt:

+ Định vị: Mặt phẳng chính khống chế ba bậc tự do (phiến tỳ).

Rà gá hai bậc tự do vào mặt bên.

- Kẹp chặt:

     Dùng đòn kẹp hai bên từ trên xuống của chi tiết.

Bước 1: Khoan định tâm các lỗ  với mũi khoan tâm f3:

- Chọn dao: Mũi khoan tâm f3 SD203-3.0-14-6R1 – Theo SecoCut

- Chế độ cắt: Sử dụng phần mềm SecoCut để tra được:

 

Bước 2: Khoan, taro 6 lỗ ren M14:

a) Khoan lỗ f12:

- Chọn dao: Mũi khoan f12 (SD203-12.0-36-12R5).

- Lượng dư: t = 6 mm.

- Chế độ cắt: Tra SecoCut được:

 

b) Taro lỗ ren M14: Tra từ Sanvik:

- Chọn dao: Từ Catalogue Sanvik chọn mũi taro f14 có kí hiệu R166.0L-11VM01-C001.

- Lượng dư: t = 1 mm.

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 10 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,05 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính    N =  =  227 (vòng/phút).

Bước 3: Khoan, khoét, doa lỗ bạc cuống phun f 20

a) Khoan lỗ f18:

- Chọn dao: Mũi khoan f18 (SD203-18.0-41-18R1).

- Lượng dư: t = 9 mm.

- Chế độ cắt: Tra SecoCut được:

 

b) Khoét lỗ f19,94

- Chọn dao: Theo Sanvik  chọn dao f19,94 có kí hiệu R429.90-20-040-09-AC.

         

- Lượng dư: t = 0,97 (mm).

- Chế độ cắt:     

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,6 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 112 (m/phút).

+ Tốc độ trục chính       N = 1788 (vòng/phút).

c) Doa lỗ f20.

- Chọn dao: Chọn dao doa f20.

- Lượng dư: t = 0,03 (mm).

- Chế độ cắt:     

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,8 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 94 (m/phút).

+ Tốc độ trục chính       N =  1496 (vòng/phút).

Bảng chế độ cắt Nguyên công V:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

Khoan tâm f3

GV - 503

Mũi khoan f3

1,5

0,13

13793

Khoan lỗ f12

GV – 503

Mũi khoan f12

6

0,33

3448

Taro ren M14

GV – 503

Mũi Taro f14

2

0,05

227

Khoan lỗ f18

GV – 503

Mũi khoan f18

9

0,42

2299

Khoét lỗ f19,94

GV – 503

Mũi khoét f19,94

0,97

0,6

1788

Doa lỗ f20

GV - 503

Mũi doa f20

0,03

0,8

1496

           

                         Hình 4.17: Mô phỏng gia công mặt dưới tấm lòng trên catia

v Nguyên công 7: Gia công mặt trên lòng khuôn.

Nguyên công này bao gồm hai bước công nghệ là gia công lòng khuôn và gia công kênh dẫn nhựa.

              

Hình 4.18: Gia công CNC bề mặt trên lòng khuôn

Ø Bước 1: Phay biên dạng lòng khuôn.

ü Phay thô:

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu: f10 (mm).

- Số vòng quay trục chính n =1500 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao F =800 (mm/phút).

- Đường chạy dao được tự động tính toán trong phần mềm MasterCam.

ü Phay tinh lần 1:

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu f4 (mm).

- Số vòng quay trục chính: n = 1909 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao F = 190,9 (mm/phút).

ü Phay tinh lần 2:

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu f2(mm).

- Số vòng quay trục chính: n = 2500 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao: F = 800 mm/phút.

Ø Bước 2: Gia công kênh dẫn nhựa.

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu f4 (mm).

- Số vòng quay trục chính: n = 2500 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao F = 400 (mm/phút).

- Kết quả mô phỏng

               

 Hình 4.19:  Mô phỏng gia công mặt trên tấm lòng

v Nguyên công 8: Lắp ráp tấm lòng khuôn vào tấm áo khuôn.

Tấm lòng khuôn được bắt vào tấm áo bằng bu lông chìm, định vị bởi mặt đáy và hai mặt bên.Tiến hành lắp ráp tấm lòng khuôn vào tấm áo khuôn bằng phương pháp lắp sửa.

Hình 4.20: Lắp ráp tấm áo với tấm lòng khuôn cái

v Nguyên công 9: Sửa nguội,đánh bóng lòng khuôn.

- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

 

Hình 4.21: Sửa nguội đánh bóng

v Nguyên công 10:   kiểm tra.

- Kiểm tra độ song song giữa mặt phân khuôn và mặt đáy.

- Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ chốt dẫn hướng với mặt phân khuôn.

 

Hình 4.22: Tổng kiểm tra khuôn cái

4.5.3  Quy trình công nghệ gia công tấm áo khuôn động

Thứ tự các nguyên công:

-            Nguyên công I      :   Cắt phôi, lấy dấu tấm áo.

-            Nguyên công II     :   Phay các mặt bên tấm áo.

-            Nguyên công III    :   Phay hai mặt đầu tấm áo.

-            Nguyên công IV    :   Mài lại 2 mặt đầu tấm áo.

-            Nguyên công V     :   Khoan lỗ làm mát tấm áo.

-            Nguyên công VI    :   Gia công lỗ chốt xiên trên tấm áo.

-            Nguyên công VII   : Gia công hệ lỗ và phay hốc mặt trên áo.(phương pháp CNC)

-            Nguyên công IIX   :  Gia công mặt sau tấm áo. (phương pháp CNC)

-            Nguyên công IX     :  Kiểm tra trung gian.

v Thiết kế nguyên công:

·        Các nguyên công 1,2,3,4,5: Tương tự các nguyên công tấm áo khuôn tĩnh.

·        Nguyên công 6: Gia công lỗ xiên f6 bằng EDM.

  

Hình 4.23: Gia công lỗ xiên

Bảng thông số Xung nguyên công XIII:

Bước gia công

Máy

Dụng cụ

Điện áp (Uz)

Dòng điện (A)

Độ kéo dài xung ( ms)

Khoảng cách xung

Xung lỗ

JS-EDM 30A

Điện cực đồng

30

I = 10A

180

28

 

·        Nguyên công 7: Gia công hốc và hệ lỗ mặt trên tấm áo khuôn động

Công việc gia công bao gồm: Gia công 4 lỗ chốt dẫn hướng, 4 lỗ thoát dao, phay hốc, khoan doa các lỗ chốt đẩy, khoan các lỗ bắt vít, 4 lỗ chốt hồi. Lỗ kéo cuống phun.

- Chọn máy:

Chọn máy phay CNC GV-503 với một số thông số máy sau:

   + Kích thước bề mặt làm việc bàn máy: 750 x 550

   + Công suất động cơ chính: 3,5 kW

   + Tốc độ trục chính: 0 – 12000 vg/ph.

- Chọn dao:

Ở  mỗi bước công nghệ chọn một loại dao khác nhau, như phay hốc chọn dao phay ngón, khoan doa lỗ dùng mũi khoan, mũi khoét, mũi doa...

- Sơ đồ gá đặt.

 

 

Hình 4.24: Gia công mặt trên tấm áo khuôn đực

- Định vị:

Để gia công khối lượng công việc này ta định vị chi tiết trên máy phay CNC nhờ các phiến tỳ (còn gọi là các căn) và 2 bậc tự do nhờ rà gá mặt bên.

- Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt trên bàn máy nhờ đòn kẹp ren vít.

Thứ tự các bước gia công như sau:

Ø Bước 1: Khoan tâm hệ lỗ.

Tương tự bước khoan tâm của các nguyên công trước nên ta không nhắc lại.

Ø Bước 2: Khoan, khoét, doa 4 lỗ chốt dẫn hướng.

Các bước chọn dao, lượng dư, chế độ cắt giống với nguyên công khoan, khoét, doa 4 lỗ chốt dẫn hướng ở tấm áo lòng khuôn tĩnh nên không nhắc lại.

Ø Bước 3: Khoan 4 lỗ thoát dao ø20

Tương tự khoan 4 lỗ thoát dao ở tấm áo lòng khuôn tĩnh nên không nhắc lại.

Ø Bước 4: Phay hốc

Tương tự khoan 4 lỗ thoát dao ở tấm áo lòng khuôn tĩnh nên không nhắc lại.

Ø Bước 5: Gia công lỗ kéo cuống phun. Tương tự ở nguyên công gia công tấm lõi khuôn.

Ø Bước 6: Gia công các lỗ chốt đẩy.

a) Khoan lỗ ø5,8

- Chọn dao: Chọn mũi khoan f5.8 theo SecoCut SD203-5.8-21-6R1.

- Lượng dư: t =2,9 mm

- Bảng chế độ cắt: Theo SecoCut

 

b) Doa lỗ ø6

- Lượng dư: 0,1 (mm).

- Chọn Dao: Mũi doa ø6 (mm).

- Chế độ cắt:     

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,4 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 108 (m/phút).

+ Tốc độ trục chính N = 5732 (vòng/phút).

Ø Bước 7: Khoan, khoét, doa 4 lỗ chốt hồi.

a) Khoan lỗ Ø20(mm).

- Lượng dư t =10 (mm).

- Mũi khoan Ø20 SD20-20.00-61-25R5

- Bảng chế độ cắt tra theo Seko:

 

b) Khoét lỗ Ø21,94 (mm).

- Chọn dao: Chọn mũi khoét Ø21,94 (mm).

- Lượng dư t = 0,97 (mm).

- Chế độ cắt:     

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,6 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 70 (m/phút).

+ Tốc độ trục chính N = 1016 (vòng/phút).

d) Doa lỗ Ø22 (mm).

- Chọn dao: Chọn mũi doa Ø22 (mm).

- Lượng dư:  t = 0,03 (mm).

- Chế độ cắt:     

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,8 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 56 (m/phút)

+ Tốc độ trục chính N = 810 (vòng/phút).

Ø Bước 8: Khoan 6 lỗ Ø16 (mm).

- Lệnh dùng gia công: Lệnh Drill.

- Chọn dao: mũi khoan ø16 (mm). SD207A-16-92-16R1

- Lượng dư: 8mm

- Chế độ cắt tra theo Seco cắt:

 

v Bảng chế độ cắt nguyên công XI:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

Khoan tâm f3

GV - 503

Mũi khoan f3

1,5

0,13

11500

Khoan lỗ f28

GV – 503

Mũi khoan f28

14

0,13

3013

Khoét lỗ f29,94

GV – 503

Mũi khoét f29,94

0,97

0,35

2340

Doa lỗ f30

GV – 503

Mũi doa f30

0.03

0,46

1273

Khoan lỗ f20

GV – 503

Mũi khoan f20

10

0,43

2069

Phay thô hốc

GV - 503

Dao phay ngón f30

5

0,52

3661

Phay tinh hốc

GV – 503

Dao phay ngón f16

2,5

0,36

4126

Khoan lỗ f9,5

GV – 503

Mũi khoan f9,5

4,75

0,22

5361

Khoét lỗ f10

GV – 503

Mũi khoét f10

0,25

0,6

4203

Khoan lỗ f5,8

GV – 503

Mũi khoan f5,8

2,9

0,15

7135

Doa lỗ f6

GV - 503

Mũi doa f6

0,1

0,4

5732

Khoan lỗ f20

GV - 503

Mũi khoan f20

10

0,3

1353

Khoét lỗ f21,94

GV - 503

Mũi khoét lỗ f21,94

0,97

0,6

1016

Doa lỗ f22

GV - 503

Mũi doa f22

0,03

0,8

810

Khoan lỗ f16

GV - 503

Mũi khoan f16

8

0,38

3183

 

Hình 4.25: Mô phỏng gia công mặt trên tấm áo khuôn đực

·        Nguyên công 8: Gia công hệ lỗ mặt dưới tấm áo khuôn đực.

Khối lượng công việc bao gồm: Khoan, ta rô 4 lỗ ren M14, khoét 4 lỗ Ø40, khoét 6 lỗ Ø30, khoét 4 lỗ Ø28, khoan các lỗ lắp chốt đỡ phụ.

- Chọn máy :

Chọn máy phay CNC GV-503

- Sơ đồ gá đặt:

 

Hình 4.26: Gia công hệ lỗ mặt sau tấm áo

   - Định vị:

Để gia công khối lượng công việc này định vị chi tiết trên máy phay CNC nhờ các phiến tỳ (còn gọi là các căn) và 2 bậc tự do nhờ rà gá mặt bên.

- Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt trên bàn máy nhờ đòn kẹp ren vít.

 

Ø Bước 1: Khoan định tâm bằng mũi khoan Ø3 (mm).

Tương tự các bước gia công ren khác ở các nguyên công trước.

Ø Bước 2: Gia công 8 lỗ ren M14

Tương tự các bước gia công ren khác ở các nguyên công trước.

Ø Bước 3: Khoét rộng 4 lỗ Ø40(mm).

- Chọn dao: mũi khoét Ø40 (mm).

- Lượng dư t =5 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,7 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 190 (m/phút).

     + Tốc độ trục chính N =  1512 (vòng/phút).

Ø Bước 4: Khoét rộng 6 lỗ Ø30.

- Chọn dao: Mũi khoét Ø30 (mm).

- Lượng dư t = 7 (mm)

- Chế độ cắt:

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,6 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 190 (m/phút).

+ Tốc độ trục chính N =  2016 (vòng/phút).

Ø Bước 5: Khoét rộng 4 lỗ Ø28 (mm).

- Chọn dao: Mũi khoét Ø28 (mm).

- Lượng dư: t = 3 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,45 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 220 (m/phút).

+ Tốc độ trục chính N =  2502 (vòng/phút).

Ø Bước 6: Khoan các lỗ lắp chốt đỡ phụ.

- Chọn dao : mũi khoan ø10 SD203-10.0-31-10R5

- Lượng dư t = 5 (mm).

- Bảng chế độ cắt tra theo Seko:

Bảng chế độ cắt nguyên công XII:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

Khoan tâm f3

GV - 503

Mũi khoan f3

1,5

0,13

11500

Khoét lỗ f40

GV – 503

Mũi khoét f40

5

0,7

1512

Khoét lỗ f30

GV – 503

Mũi khoét f30

7

0,6

2016

Khoét lỗ f28

GV - 503

Mũi khoét f28

3

0,45

2502

Khoan lỗ f12

GV – 503

Mũi khoan f12

6

0,33

3448

Taro ren M14

GV – 503

Mũi Taro f14

1

0,05

227

Khoan lỗ f12

GV - 503

Mũi khoan f12

6

0,3

4138

 

- Kết quả mô phỏng nguyên công này:

                              Hình 4.27: Mô phỏng gia công mặt dưới tấm áo khuôn động

·        Nguyên công 9: Kiểm tra  trung gian.

Tương tự nguyên công kiểm tra trung gian của tấm áo khuôn tĩnh.

4.5.4   Quy trình công nghệ gia công tấm lõi khuôn động

Bao gồm các nguyên công sau:

-                        Nguyên công I          : Cắt phôi

-                        Nguyên công II         : Phay các mặt bên tấm lõi.

-                        Nguyên công III       : Phay 2 mặt đầu tấm lõi.

-                        Nguyên công IV       : Mài 2 mặt phẳng đầu tấm lõi.

-                        Nguyên công V        : Khoan đường làm mát trên tấm lõi.

-                        Nguyên công VI       : Gia công lỗ xiên trên lõi khuôn đực băng EDM

-                        Nguyên công VII      : Gia công các lỗ mặt dưới tấm lõi(phương pháp CNC)

-                        Nguyên công XIII    : Gia công mặt trên tấm lõi khuôn. (phương pháp CNC)

-                        Nguyên công IX       : Lắp ráp lõi khuôn và áo khuôn động

-                        Nguyên công X        : Sửa nguội và đánh bóng

-                        Nguyên công XI       : kiểm tra.

v Biện pháp thực hiện các nguyên công

§  Các nguyên công 1,2,3,4,5: Tương tự nguyên công trên tấm lòng khuôn tĩnh.

§  Nguyên công 6: Gia công các lỗ chốt xiên bằng FEM.

Hình 4.28: Gia công lỗ chốt xiên

Ø  Bước 1: Xung lỗ f2

Ø  Bước 2: Xung lỗ f3

Bước gia công

Máy

Dụng cụ

Điện áp (Uz)

Dòng điện (A)

Độ kéo dài xung ( ms)

Khoảng cách xung

Xung lỗ

JS-EDM 30A

Điện cực đồng

28

I = 8A

150

30

 

·        Nguyên công 7: Gia công hệ lỗ mặt dưới của tấm lõi:

    Bao gồm khoan, doa các lỗ chốt đẩy, khoan, khoét lỗ  kéo cuống phun, gia công các lỗ bắt vít.

- Chọn máy:

Chọn máy phay CNC GV-503.

- Sơ đồ gá đặt:

Hình 4.29 :  Gia công hệ lỗ mặt dưới tấm lõi

- Định vị:

-      Mặt phẳng đáy khống chế ba bậc tự do (phiến tỳ).

-      Rà gá hai bậc tự do vào mặt bên.

- Kẹp chặt:

Dùng đòn kẹp hai bên từ trên xuống của chi tiết.

- Lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công.

Ø Bước 1: Khoan tâm các lỗ sẽ gia công với mũi khoan tâm f3:

Tương tự bước khoan tâm ở các nguyên công trước.

Ø Bước 2: Khoan, taro 6 lỗ bắt vít M14

a) Khoan lỗ f12 (mm):

- Chọn dao: Mũi khoan f12 (mm) (SD203-12.0-36-12R5).

- Lượng dư: t = 6 (mm).

- Chế độ cắt: Tra SecoCut  được:

b) Taro lỗ ren M14: Tra từ Sanvik:

- Chọn dao: Từ Sanvik chọn mũi taro f14 (mm) Kí hiệu R166.0L-11VM01-C001.

+ Tốc độ cắt V = 10 (m/phút).

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,05 (mm/vòng).

+ Tốc độ trục chính N =  =  227 (vòng/phút).

 

Ø Bước 3: Khoan, doa 24 lỗ lắp chốt đẩy:

a) Khoan lỗ f3,8 (mm):

- Chọn dao: Chọn mũi khoan f3,8 (mm) theo SecoCut là SD203-3.8-17-6R1

- Lượng dư: t = 1,9 (mm).

- Chế độ cắt: Tra theo Seco:

b) Doa lỗ f4 (mm).

- Chọn dao: Chọn mũi doa f4(mm).

- Lượng dư: t = 0,1 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Tốc độ cắt V = 105 (m/phút).

     + Lượng chạy dao vòng S0 = 0,35 (mm/vòng).

     + Tốc độ trục chính N =  =  8350 (vòng/phút).

Ø Bước 4: Khoan, khoét lỗ kéo cuống phun:

a) Khoan lỗ f 9,5 (mm).

- Chọn dao: Theo Seco Kí hiệu  SD207A-9.5-62-10R1

- Lượng dư: 4,75 (mm).

- Chế độ cắt: Tra theo Seco:

b) Khoét lỗ f10(mm).

- Chọn dao: Theo như Sanvik thì chọn dao khoét R429.90-10-024-06-AB

- Lượng dư: t = 0,25 (mm).

- Chế độ cắt:

+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,6 (mm/vòng).

+ Tốc độ cắt V = 132 (m/phút).

+ Tốc độ trục chính N =  = 4203 (vòng/phút).

 

Ø Bước 5: Gia công một phần của lỗ chốt xiên:

- Chọn dao: Chọn mũi khoan f10 (mm) Kí hiệu SD207A-10-62-10R1

- Lượng dư: t = 5 (mm).

- Chế độ cắt: Tra theo SecoCut:

 

Bảng chế độ cắt:

Bước

Máy

Dụng cụ

t (mm)

S (mm/ph)

n (vg/ph)

Khoan tâm f3

GV - 503

Mũi khoan f3

1,5

0,13

11500

Khoan lỗ f12

GV – 503

Mũi khoan f12

6

0,33

3448

Taro ren M14

GV – 503

Mũi Taro f14

1

0,05

227

Khoan lỗ f3,8

GV – 503

Mũi khoan f3,8

1,9

0,13

10890

Doa lỗ f4

GV – 503

Mũi doa f4

0,1

0,35

8350

Khoan lỗ f9,5

GV – 503

Mũi khoan f9,5

4,75

0,22

5361

Doa lỗ f10

GV - 503

Mũi doa f10

0,25

0,6

4203

Khoan lỗ f10

GV - 503

Mũi khoan f10

5

0,27

5093

- Kết quả mô phỏng gia công:

 

Hình 4.30: Mô phỏng gia công mặt dưới tấm lòng

·        Nguyên công 8: Gia công mặt trên lõi khuôn.

Nguyên công này bao gồm hai bước công nghệ là gia công lõi khuôn và gia công kênh dẫn nhựa.

Ø Bước 1: Phay mặt phân khuôn, biên dạng lòng khuôn.

ü Phay thô.

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu: f10 (mm).

- Số vòng quay trục chính n =1500 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao F =800 (mm/phút).

- Đường chạy dao được tự động tính toán trong phần mềm MasterCam.

ü Phay tinh lần 1:

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu f4 (mm).

- Số vòng quay trục chính: n = 1909 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao F = 190,9 (mm/phút).

ü Phay tinh lần 2:

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu f2 (mm).

- Số vòng quay trục chính: n = 2500 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao: F = 800 (mm/phút).

Ø Bước 2: Gia công kênh dẫn nhựa.

- Chọn dao: Dùng dao phay ngón đầu cầu f4 (mm).

- Số vòng quay trục chính: n = 2500 (vòng/phút).

- Tốc độ tiến dao F = 400 (mm/phút).

- Kết quả mô phỏng nguyên công này:

 

Hình 4.31: Mô phỏng gia công CNC khuôn đực

·        Nguyên công 9: Lắp ráp tấm lõi khuôn vào tấm áo khuôn.

Tấm lõi khuôn được bắt vào tấm áo bằng bu lông chìm, định vị bởi mặt đáy và một mặt bên.

Tiến hành lắp ráp tấm lõi khuôn vào tấm áo khuôn bằng phương pháp lắp sửa.

 

Hình 4.31: Lắp ráp tấm áo và tấm lòng

·        Nguyên công 10: Sửa nguội,đánh bóng lõi khuôn.

·        Nguyên công11 : Tổng kiểm tra.

- Kiểm tra độ song song giữa mặt phân khuôn và mặt đáy.

- Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ chốt dẫn hướng với mặt đáy.

4.6.      Chương trình NC gia công một số chi tiết khuôn

4.6.1.    Chương trình NC gia công tấm áo khuôn tĩnh

%

O0001(CATIA P.O. COMMENTS)

N1 G00 X4953. Y-3302. S70 M3

N2 Z1778.

N3 Z1295.4

N4 G01 G94 Z1270. F.1

N5 Y3302.

N6 X-4953.

N7 Y-3302.

N8 G00 Z1778.

N9 X3556. Y-2286. S70 M3

N10 Z1295.4

N11 G01 Z1270.

N12 X0.

N13 X-3556.

N14 Y2286.

N15 X0.

N16 X3556.

N17 G00 Z1778.

N18 X-4064. Y-2794. S70 M3

N19 Z1295.4

N20 G01 Z1270.

N21 Y2794.

N22 X4064.

N23 Y-2794.

N24 G00 Z1778.

N25 Z2032. S70 M3

N26 X0. Y0.

N27 Z1295.4

N28 G01 Z1270.

           ..........

            ……………

       N281 X3682.361 Y-2412.746

       N282 X3682.746 Y-2412.507

       N283 Y2412.497

       N284 X3682.665 Y2412.746

       N285 X-1473.854

N286 X-1490.917 Y2411.788 Z639.582

N287 X-1507.766 Y2408.925 Z644.164

N288 X-1524.188 Y2404.194 Z648.745

N289 X-1539.978 Y2397.654 Z653.327

N290 X-1554.936 Y2389.387 Z657.909

N291 X-1568.874 Y2379.497 Z662.49

N292 X-1581.617 Y2368.109 Z667.072

N293 X-1593.005 Y2355.366 Z671.654

N294 X-1602.895 Y2341.428 Z676.236

N295 X-1611.162 Y2326.47 Z680.817

N296 X-1617.702 Y2310.68 Z685.399

N297 X-1622.433 Y2294.258 Z689.981

N298 X-1625.296 Y2277.409 Z694.562

N299 X-1626.254 Y2260.346 Z699.144

N300 Z953.144

N301 G00 Z1296.162

N302 G5 P0

N303 M5

N304 G91 G28 Z0.

N305 G28 X0. Y0.

N306 M30

%

 

 

4.6.2.   Chương trình NC gia công lòng khuôn tĩnh

%

P0001

N1(OKUMA OSP-7000M)

N2G90

N3S70M03

N4G54

N5G00X0.Y0.Z76.205

N6Z-279.395

N7G01Z-304.795F.01

N8G00Z76.205

       N9G01X1606.845Y1517.792Z48.255F300.S70

N10Z-302.255

N11X-1505.303Y1517.17Z-329.464

N12Y1518.225Z-329.747

N13X-1457.495Y1510.144Z-342.738

N14X-1449.567Y1518.683Z-345.861

N15X-1457.301Y1526.765Z-348.858

N16X-1505.302Y1518.655Z-361.902

N17Y1519.71Z-362.185

N18X-1713.631Y1518.446Z-418.008

N19X-1505.303Y1517.17F1000.

N20Y1518.225

N21X-1457.495Y1510.144

N22X-1449.567Y1518.683

N23X-1457.301Y1526.765

N24X-1505.302Y1518.655

N25Y1519.71

N26X-1713.631Y1518.446

N27X-1719.918Y1481.943

N28X-1726.206Y1445.44

N29X-1418.811Y1393.48

N30X-1417.333Y1391.941

N31X-1417.099Y1394.062

N32X-1361.441Y1454.013

N33X-1339.388Y1482.151

          ................

…………..

N9986Y-1031.971Z-407.394

N9987Y-1019.108Z-406.355

N9988Y-961.54Z-409.312

N9989Y-961.476Z-377.922

N9990Y-959.932Z-365.707

N9991Y-956.368Z-353.889

N9992Y-950.877Z-342.773

N9993Y-943.6Z-332.647

N9994Y-934.81Z-323.773

N9995Y-924.694Z-316.382

N9996Y-913.49Z-310.664

N9997Y-901.488Z-306.768

N9998Y-889.033Z-304.799

N9999X-3114.04Y-892.799

……………

N1Y-905.407Z-306.768

N2Y-917.557Z-310.664

N3Y-928.899Z-316.382

N4Y-939.14Z-323.773

N5Y-948.013Z-332.647

……..

N1680Y-1543.433Z-314.242

N1681Y-1572.296Z-313.533

N1682Y-1602.013Z-312.152

N1683Y-1685.282Z-306.767

N1684Y-1721.551Z-305.045

N1685Y-1735.406Z-304.796

N1686X-3586.48Y-1680.091

N1687Y-1663.316Z-305.011

N1688Y-1573.753Z-307.39

N1689Y-1513.777Z-307.773

N1690Y-1454.614Z-306.657

N1691Y-1385.71Z-304.796

N1692Z-152.396

%

 

4.6.3.   Chương trình NC gia công áo khuôn động

%

O0001  (CATIA P.O. COMMENTS)

N1 G00 X4953. Y-3302. S70 M3

N2 Z1524.

N3 Z1295.4

N4 G01 G94 Z1270. F.1

N5 Y3302.

N6 X-4953.

N7 Y-3302.

N8 G00 Z1524.

N9 X4953. Y-2032. S70 M3

N10 Z1295.4

N11 G01 Z1270.

N12 Y2032.

N13 X-4953.

N14 Y-2032.

N15 G00 Z1524. S70 M3

N16 X-4064. Y-2794.

N17 Z1295.4

N18 G01 Z1270.

N19 Y2794.

N20 X4064.

N21 Y-2794.

N22 G00 Z1524.

N23 X3556. Y-2286. S70 M3

N24 Z1295.4

N25 G01 Z1270.

N26 X0.

N27 X-3556.

N28 Y2286.

N29 X0.

N30 X3556.

N31 G00 Z1295.4 S70 M3

N32 X-2794. Y-1778.

N33 G01 Z1270.

………….

……………….

N3030 G01 Y2540.238 Z1270. F300.

N3031 Y3047.786 F1000.

N3032 X-4091.34 Y3046.284

N3033 Y2541.155

N3034 X-4114.2 Y2545.266

N3035 Y3042.769

N3036 X-4137.06 Y3037.17

N3037 Y2550.613

N3038 X-4159.92 Y2559.254

N3039 Y3028.532

N3040 X-4182.78 Y3017.774

N3041 Y2569.689

N3042 X-4205.64 Y2583.377

N3043 Y3004.61

N3044 X-4228.5 Y2987.333

N3045 Y2600.683

N3046 X-4251.36 Y2622.974

N3047 Y2965.182

N3048 X-4274.22 Y2935.846

N3049 Y2651.771

N3050 X-4297.08 Y2693.513

N3051 Y2894.224

N3052 Z1422.4

N3053 G00 Z1651. S70 M3

N3054 X0. Y0.

N3055 Z1295.4

N3056 G01 Z1270.

N3057 G00 Z1651.

N3058 G5 P0

N3059 M5

N3060 G91 G28 Z0.

N3061 G28 X0. Y0.

N3062 M30

%

 

4.6.4.   Chương trình NC gia công Lõi khuôn động

%

O0001  (CATIA P.O. COMMENTS

N1 G00 X0. Y0. S70 M3

N2 Z1040.638

N3 Z685.038

N4 G01 G94 Z659.638 F.1

N5 G00 Z1040.638

N6 Z685.038 S70 M3

N7 G01 Z659.638

N8 G00 Z1040.638

N9 G94 G01 X-4521.454 Y3.705 Z781.71 F300. S70 M3

N10 Z527.71

N11 X-4064.

N12 Y2794. F1000.

N13 X4064.

N14 Y-2794.

N15 X-4064.

N16 Y3.705

N17 X-3873.5

N18 X-3683.

N19 Y642.314

N20 X-3683.247 Y642.307

N21 X-3725.097 Y2147.768

N22 X-3682.739 Y642.324

N23 X-3680.639 Y640.377

N24 X-3660.494 Y621.866

N25 X-3651.43 Y613.838

N26 X-3626.894 Y592.898

N27 X-3617.429 Y585.118

N28 X-3597.826 Y569.607

N29 X-3589.135 Y562.961

N30 X-3569.271 Y548.287

N31 X-3556.856 Y539.549

N32 X-3524.894 Y518.136

N33 X-3511.653 Y509.714

....................

.....................

N71735 Y121.368 Z276.152

N71736 Y119.009 Z270.862

N71737 Y117.303 Z265.361

N71738 Y116.271 Z259.716

N71739 Y115.937 Z254.254

N71740 Y87.944

N71741 X-66.04 Y77.177

N71742 Y107.971

N71743 Y108.365 Z259.716

N71744 Y109.51 Z265.361

N71745 Y111.404 Z270.862

N71746 Y113.942 Z276.152

N71747 Y115.478 Z278.616

N71748X-81.28Y105.248 Z278.617

N71749 Y103.497 Z276.152

N71750 Y100.682 Z270.862

N71751 Y98.646 Z265.361

N71752 Y97.414 Z259.716

N71753 Y96.974 Z254.307

N71754 Y60.891 Z254.254

N71755 X-96.52 Y31.701

N71756 Y81.797

N71757 Y82.391 Z259.716

N71758 Y83.894 Z265.361

N71759 Y86.378 Z270.862

N71760 Y89.643 Z276.152

N71761 Y91.573 Z278.638

N71762 Z431.038

N71763 G00 Z675.132

N71764 G5 P0

N71765 M5

N71766 G91 G28 Z0.

N71767 G28 X0. Y0.

N71768 M30

%

 

KẾT LUẬN

     Ngày nay việc ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CAE/CNC vào quá trình sản xuất khuôn mẫu là xu thế phát triển tất yếu. Việc nghiên cứu và ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CAE/CNC ngày càng được thực hiện rông rãi.Với những tính năng ưu việt của nó,việc thiết kế,chế tạo khuôn mẫu trở nên dễ dàng hơn,kinh tế hơn.Trong môi trường cạnh tranh toàn cầu,để đáp ứng được nhu cầu thị hiếu ngày càng cao của thi trường thì việc ứng dụng công nghệ CAD/CAM/CAE/CNC trong thiết kế và gia công khuôn là giải pháp tháo gỡ khó khăn.

     Tuy nhiên ở nước ta hiện nay chưa có hệ thống đào tạo chuyên sâu trong lĩnh vực này,tài liệu nghiên cứu và tham khảo chưa thống nhất,sinh viên được thực hành gia công trên các máy CNC còn hạn chế làm cho sinh viên gặp nhiều khó khăn.do vậy em xin phép được đề xuất trong thời gian tới các phần mềm tích hợp CAD/CAM và ứng dụng của chúng sẽ được các thầy cô đưa vào chương trình giảng dạy phổ cập cho sinh viên ngành cơ khí…

     Sau một thời gian nghiên cứu,tim hiểu để hoàn thành đồ án,bước đầu em đã có những kiến thức cơ bản về thiết kế,chế tạo khuôn.cụ thể:

-  Nắm được lý thuyết về kết cấu của các loại khuôn thông dụng

-  Sử dụng thành thạo phần mềm catia trong thiết kế,tính toán,gia công và mô phỏng khuôn.

-  Lập được quy trình công nghệ gia công khuôn trên thực tiễn sản xuất

-  Mô phỏng lắp ráp các cụm khuôn

-  Mô phông gia công khuôn,xuất file gia công NC

-  Mô phỏng hoạt động của khuôn

        Do thời gian có hạn công với lần đầu được tiếp cận với việc thiết kế,chế tạo khuôn do đó bài đồ án của em chưa thực sự hoàn thiện.kính mong các thầy cô giúp đỡ và cho em ý kiến chỉ đạo để em hoàn thiện thêm kiến thức,kỹ năng trong thoi gian tới…

LỜI CẢM ƠN

       Em xin chân thành cảm ơn Ban Giám Hiệu Trường ĐẠI HỌC ……………., Ban lãnh đạo Viện CƠ KHÍ đã tạo điều kiện thuận lợi cho em trong suốt những năm học vừa qua.

      Em xin chân thành cảm ơn thầy cô trong Viện CƠ KHÍ, Bộ Môn CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY đã tận tình hướng dẫn và truyền đạt những kiến thức quý báu trong suốt quá trình học tập cũng như trong quá trình làm đề tài tốt nghiệp.

      Đặc biệt em xin bày tỏ lòng biết ơn chân thành đến thầy ………………….. đã luôn theo dõi, quan tâm và tận tình giúp đỡ em hoàn thành đề tài tốt nghiệp này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Át lát đồ gá - GS. TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 1999.

2. Cơ sở Công nghệ chế tạo máy – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – PGS.TS Lê Văn Tiến – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – 2005.

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – PGS.TS Lê Văn Tiến – PGS.TS Ninh Đức Tốn – PGS.TS Trần Xuân Việt – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – 2005.

4. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch - nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 2002.

5. Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa – TS.Vũ Hoài Ân.

6. Mold design (Catia document).

7. Mold design 1, 2

8. Vật liệu chất dẻo – tính chất và công nghệ gia công – PGS.TS Phạm Minh Hải – 2003.

9. Các website tham khảo:

+    www.DME university.net

+    www.dsmep.com

+    www.honeywell-plastics.com

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

 

 

 

 

 

 

 

 

hỗ trợ trực tuyến
doanchatluong.vn


"Doanchatluong.vn" lấy "chất lượng" làm thước đo của sự tồn tại và phát triển.
Chỉ những đồ án/tài liệu thực sự đảm bảo chất lượng chúng tôi mới đăng lên website.
Bản quyền thuộc về Đồ án chất lượng.vn