MỤC LỤC
MỤC LỤC..........................................................................................................................................2
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................................................4
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ KHUÔN MẪU .........................................................6
1.1. Lịch sử nghiên cứu ở Việt nam và thế giới ...............................................................................6
1.2. Mục tiêu thực hiện đề tài ...........................................................................................................7
1.3. Giới thiệu chung về khuôn mẫu và sản phẩm...........................................................................7
1.3.1. Giới thiệu về khuôn mẫu.........................................................................................................7
1.3.2. Giới thiệu về sản phẩm..........................................................................................................13
1.3.2. Vật liệu làm khuôn thông dụng..............................................................................................14
CHƯƠNG 2. THIẾT BỊ VÀ VẬT LIỆU TRONG CHẾ TẠO KHUÔN ...............................................17
2.1. Vật liệu nhựa dẻo......................................................................................................................17
2.1.1. Khái niệm...............................................................................................................................17
2.1.2. Phân loại ...............................................................................................................................17
2.1.3. Tính chất cơ bản của Polymer...............................................................................................18
2.1.4. Một số loại Polymer thường gặp và các ứng dụng................................................................22
2.2. Vật liệu chế tạo khuôn mẫu.......................................................................................................27
2.3. Thiết bị chế tạo khuôn mẫu.......................................................................................................27
2.3.1. Máy ép phun...........................................................................................................................27
2.3.2. Thân máy................................................................................................................................28
2.3.3. Hệ thống thuỷ lực...................................................................................................................28
2.3.4. Hệ thống làm nguội................................................................................................................29
2.3.5. Hệ thống phun........................................................................................................................29
2.3.6. Hệ thống kẹp..........................................................................................................................31
2.3.7. Hệ thống điều khiển...............................................................................................................34
2.3.8. Kết luận..................................................................................................................................34
CHƯƠNG 3. ỨNG DỤNG PHẦN MỀM NX VÀO TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN........................36
3.1. Thiết kế và phân tích sản phẩm................................................................................................36
3.1.1. Công dụng, hình dáng, đặc điểm của sản phẩm...................................................................36
3.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.............................................................................................37
3.2. Tính toán thiết kế các chi tiết và các hệ thống trong khuôn......................................................37
3.2.1. Xác định số lòng khuôn..........................................................................................................37
3.2.2. Bố trí lòng khuôn....................................................................................................................38
3.2.3. Thiết kế cuống phun..............................................................................................................40
3.2.4. Thiết kế hệ thống kênh dẫn...................................................................................................43
3.2.5. Thiết kế miệng phun..............................................................................................................44
3.2.6. Thiết kế rãnh làm nguội và thoát khí......................................................................................46
3.2.6. Hệ thống chốt đẩy..................................................................................................................49
3.2.7. Hệ thống hồi về......................................................................................................................50
3.3. Mô phỏng, phân tích và tối ưu hóa khuôn.................................................................................52
3.3.1. Tìm hiểu về công nghệ CAD/CAM/CNC.................................................................................52
3.3.2. Tìm hiểu về phần mềm NX.....................................................................................................59
3.3.3. Mô phỏng, phân tích, tối ưu hóa.............................................................................................62
3.3.4. Ứng dụng phần mềm NX vào quá trình mô phỏng điền đầy, phân tích nhựa trong khuôn....63
3.3.5. Cân bằng dòng chảy định kích thước trên kênh dẫn nhựa....................................................75
3.4.6. Tối ưu hóa thời gian làm nguội .............................................................................................75
3.3.7. Tối ưu hóa thời gian định hình. .............................................................................................75
3.3.8. Phân tích, dự đoán những khuyết tật có thể có trên sản phẩm.............................................75
CHƯƠNG 4. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH ................................................77
4.1. Lập quy trình gia công chi tiết điển hình...................................................................................77
4.1.1. Quy trình công nghệ gia công tấm áo quy trình công nghệ gia công lòng khuôn trên:.........78
4.1.2. Quy trình công nghệ gia công lòng khuôn dưới ..................................................................119
4.1.3. Thiết kế đồ gá.......................................................................................................................158
4.1.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá........................................................................160
4.2. Lắp ráp, vận hành, bảo dưỡng khuôn.....................................................................................162
4.2.1. Lắp đặt khuôn.......................................................................................................................162
4.2.2. Hoạt động của khuôn...........................................................................................................163
4.2.3. Lưu giữ khuôn......................................................................................................................164
4.2.4. Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công thiết kế đồ gá khoan ..............................165
4.3. Kết quả và kết luận..................................................................................................................170
4.3.1. Phân tích kết quả.................................................................................................................170
4.3.2. Kiến nghị..............................................................................................................................172
LỜI CẢM ƠN.. ..............................................................................................................................176
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................................177
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, nền kinh tế của nước ta đang trên đà phát triển, đời sống của người dân ngày càng tăng cao. Nhu cầu sử dụng những sản phẩm cơ khí để phục vụ đời sống, kinh doanh, buôn bán cũng như các ngành công nghiệp, nông nghiệp và dịch vụ là tăng không ngừng. Đây là cơ hội nhưng cũng là thử thách cho ngành cơ khí với việc phát triển vật liệu, sản phẩm công nghệ phục vụ cho nhu cầu của xã hội. Một yêu cầu thiết yếu được đặt ra là việc cung cấp giấy in cho học sinh, sinh viên cũng như toàn xã hội để làm việc liên tục cho những nơi đặc biệt như các công ty xí nghiệp lớn, bệnh viện, trường học,… Để thực hiện việc này, yêu cầu được đặt ra là phải có các máy in giấy, được cấp từ các khay cấp giấy máy in. Từ đó, khuôn ép nhựa cho sản phẩm khay đựng giấy máy in đã được ra đời nhằm mục đích có thể sản xuất ra nhiều giấy in chất lượng để phục vụ cho đời sống học tập làm việc của toàn xã hội, nó cũng đã khẳng định được vai trò cũng như tầm quan trọng trong việc phát triển xã hội, nâng cao đời sống tinh thần của những người ham học hỏi, làm việc.
Vì vậy đòi hỏi yêu cầu đào tạo kĩ sư cơ khí phải nắm vững kiến thức cơ bản của quy trình gia công khuôn ép nhựa cho sản phẩm khay đựng giấy máy in. Sau thời gian học tập, được sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy cô giáo trong ngành Cơ Khí trong trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội, nhóm em đã kết thúc và tích lũy được vốn kiến thức nhất định. Được sự đồng ý của nhà trường và khoa, nhóm em được giao đề tài tốt nghiệp là: “Nghiên cứu, tính toán, ứng dụng phần mềm NX vào thiết kế khuôn ép nhựa cho sản phẩm khay đựng giấy máy in”. Đồ án tốt nghiệp của nhóm chúng em bằng sự cố gắng, nỗ lực của từng thành viên và đặc biệt và sự giúp đỡ tận tình, chu đáo của cô giáo: ThS……………, nhóm chúng em đã hoàn thành đồ án đúng thời hạn quy định. Do quá trình làm đồ án có hạn và trình độ còn nhiều hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót. Nhóm chúng em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô để đồ án của nhóm được hoàn thiện hơn nữa.
Nhóm xin chân thành cảm ơn cô giáo : ThS……………, các thầy cô giáo trong ngành cơ khí của trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội đã tạo điều kiện giúp đỡ chúng em trong thời gian còn trên ghế nhà trường.
Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…
Nhóm sinh viên thực hiện
1./………………….
2./………………….
3./………………….
4./………………….
5./………………….
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ KHUÔN MẪU
1.1. Lịch sử nghiên cứu ở Việt nam và thế giới
Trong cuộc sống thường nhật hiện nay có thể nhận thấy các sản phẩm xung quanh mình được làm từ nhựa rất nhiều. Từ những sản phẩm đơn giản như cái thìa, cái cốc, cái ốp điện thoại… đến các sản phẩm tinh xảo như vỏ máy tính, phụ tùng ô tô xe máy, linh kiện điện tử….. [6]
Với sự phát triển không ngừng của ngành nhựa thì sự ra đời của ngành công nghiệp khuôn mẫu để hỗ trợ cho nó là rất quan trọng. Một khi nền công nghiệp khuôn mẫu phát triển thì sẽ làm đa dạng hóa sản phẩm nhựa trên thị trường, hạ giá thành sản phẩm làm tăng tính cạnh tranh của doanh nghiệp, đồng thời giúp người tiêu dùng có nhiều phương án lựa chọn khi mua một sản phẩm.
Chính vì những lí do trên nên nhóm đã quyết định chọn đề tài:
“Nghiên cứu, tính toán, ứng dụng phần mềm NX vào thiết kế khuôn cho khay đựng giấy máy in canon 2900”
Thông qua đề tài này nhóm chúng em mong muốn áp dụng những kiến thức đã học vào thực tế chế tạo, góp một phần nhỏ vào việc phát triển nền công nghiệp khuôn mẫu nhựa.
1.2. Mục tiêu thực hiện đề tài
Tìm hiểu tổng quan về khuôn ép nhựa, quy trình công nghệ thiết kế sản phẩm
Ứng dụng kiến thức đã học và phần mềm NX để thiết kế khuôn cho sản phẩm khay đựng giấy máy in.
Lập quy trình chế tạo một số chi tiết điển hình của khuôn ép nhựa.
Tìm ra hướng sử dụng , bảo quản khuôn sao cho được bền nhất
1.3. Giới thiệu chung về khuôn mẫu và sản phẩm
1.3.1. Giới thiệu về khuôn mẫu
1.3.1.1. Khái niệm
- Khuôn là một dụng cụ để định hình cho một sản phẩm nhựa. Kích thước và kết cấu khuôn phụ thuộc vào kích thước và hình dáng của sản phẩm.
- Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau mà ở đó nhựa được phun vào và được làm nguội sau đó đẩy ra sản phẩm.
- Sản phẩm được tạo thành giữa hai phần của lòng khuôn và khoảng trống giữa hai phần khuôn được điền đầy bởi nhựa sau đó nó sẽ mang hình dạng của sản phẩm.
1.3.1.2. Các loại khuôn ép sản phẩm nhựa
a) Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội [7]
- Khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội là loại khuôn phổ biến nhất. So với khuôn ba tấm thì khuôn hai tấm đơn giản hơn, rẻ hơn và số chu kỳ ép phun ngắn hơn.
- Đối với khuôn hai tấm có một lòng khuôn thì không cần đến kênh dẫn nhựa mà nhựa sẽ điền đầy trực tiếp vào lòng khuôn thông qua bạc cuốn phun.
b) Khuôn dùng kênh dẫn nóng [8]
Khuôn dùng kênh dẫn nóng luôn giữ cho nhựa nóng chảy trong bạc cuống phun, kênh dẫn và miệng phun nhựa chỉ đông đặc khi nhựa chảy vào lòng khuôn. Khi khuôn đóng lại thì nhựa trong các kênh dẫn vẫn nóng và tiếp tục điền đầy vào lòng khuôn một cách trực tiếp từ đó tạo được sự năng suất trong sản xuất sản phẩm.
Khuôn ba tấm:
Hệ thống kênh dẫn của khuôn ba tấm được đặt trên tấm thứ hai song song với mặt phân khuôn chính. Nhờ tấm thứ hai này kênh dẫn và cuống phun có thể được rời ra khỏi sản phẩm khi khuôn mở.
Khuôn ba tấm được dùng khi toàn bộ hệ thống kênh dẫn không thể bố trí trên cùng một mặt phẳng. Điều này có thể là do:
Khuôn có nhiều lòng khuôn:
Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn một vị trí phun nhựa.
Khó khăn trong việc chọn ra một vị trí phun thích hợp khác.
Vì phải cân bằng dòng nhựa giữa các kênh dẫn với nhau nên buộc phải thiết kế kênh dẫn không nằm trên mặt phân khuôn.
1.3.1.3. Các yếu tố cơ bản của khuôn
1. Vít lục giác: Liên kết các tấm khuôn và tạo tính thẩm mỹ.
2. Vòng định vị: định tâm giữa bạc cuống phun và vòi phun.
3. Bạc cuống phun: dẫn nhựa từ máy ép phun vào các kênh dẫn nhựa.
4. Khuôn cái: tạo hình cho sản phẩm.
5. Bạc định vị: đảm bảo vị trí tương quan giữa khuôn đực và khuôn cái.
6. Tấm kẹp trước: giữ chặt phần cố định của khuôn vào máy ép nhựa.
7&11. Vỏ khuôn cái và khuôn đực: thường làm bằng vật liệu rẻ tiền hơn so với khuôn cái nên giúp giảm giá thành khuôn nhưng vẫn đảm bảo hiệu quả kinh tế.
8. Chốt hồi: hồi hệ thống về vị trí ban đầu khi khuôn đóng.
16. Tấm kẹp sau: giữ chặt phần di động của khuôn trên máy ép nhựa.
17. Gối đỡ phụ: tăng bền cho khuôn trong quá trình phun ép.
1.3.1.4. Các yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép nhựa [9]
+ Đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng, biên dạng của sản phẩm
+ Đảm bảo độ bóng cần thiết cho cả bề mặt của lòng khuôn và lõi để đảm bảo độ bóng của sản phẩm.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai nửa khuôn.
+ Đảm bảo lấy được sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng.
1.3.2. Giới thiệu về sản phẩm
- Tìm hiểu về thông số kỹ thuật máy in Canon 2900
+ Dòng máy in: Đơn năng
+ Công nghệ in: Laser đen trắng
+ Độ phân giải trang in: 1200 x 600 dpi
+ Tốc độ in: 12 trang/ phút
+ Dung lượng hộp mực: Sử dụng hộp mực Cartridge 303 (2000 trang với độ phủ 5%)
+ Thời gian in trang đầu tiên chỉ mất 9 giây
+ Trọng lượng của máy: 5.7 Kg
- Ưu điểm của máy in Canon 2900
+ Thiết kế nhỏ gọn, tiện lợi
+ Tốc độ in siêu tốc
+ Độ phân giải rất tốt
+ Khả năng xử lý hình ảnh nhanh
1.3.2. Vật liệu làm khuôn thông dụng
1.3.2.1. Những yếu tố ảnh hưởng đến việc chọn vật liệu làm khuôn
Quá trình chọn vật liệu làm khuôn cần phải được cân nhắc kỹ vì nó liên quan đến độ bền của khuôn, chất lượng bề mặt cũng như liên quan đến công nghệ chế tạo bộ khuôn như: khả năng gia công cắt gọt, mức độ bóng có thể đạt được,… Do vậy việc chọn vật liệu làm khuôn là công việc rất quan trọng và khi chọn sẽ phải phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Loại nhựa sẽ phun khuôn, vì có những loại nhựa có hại cho thép làm khuôn.
- Độ bóng của bề mặt, độ phức tạp, chức năng của sản phẩm ép ra.
- Số lượng sản phẩm yêu cầu.
- Công nghệ dùng để gia công sản phẩm nhựa (phun, ép thổi, …)
- Khả năng chống mài mòn và chống ăn mòn hóa học.
Thông thường yêu cầu đặc tính chung của vật liệu làm khuôn nhựa phải có:
- Độ cứng.
- Độ dẻo dai.
- Đồng chất, tinh khiết.
- Hàm lượng Crôm (chống mòn).
1.3.2.3. Vật liệu làm thân khuôn
Đây là phần khuôn cơ bản dùng lắp các phần khác nhau của khuôn, do vậy mà độ cứng cũng được quan tâm nhiều. Cacbon loại trung bình như: AISI 1055, DIN CM55, JIC S55S.
1.3.2.4. Vật liệu cho các miếng ghép và tấm khuôn cho khuôn âm và khuôn dương [10]
Thông thường các miếng ghép và tấm khuôn phải có độ cứng, độ bóng rất cao. Các phần này tiếp xúc trực tiếp với nhựa và chịu áp suất lớn.
Theo yêu cầu của khách hàng để đa dạng sản phẩm có thể vừa ép sản phẩm đen đục, vừa ép sản phẩm trắng trong, do đó phải chú ý đến khả năng đạt độ bóng gương của bề mặt của khuôn (độ nhám bề mặt sau khi đánh bóng thấp hơn 0,05Ra). Muốn đạt được độ bóng gương và không gỉ, thông thường khi chọn vật liệu quan tâm nhiều đến hàm lượng Crôm.
CHƯƠNG 2: THIẾT BỊ VÀ VẬT LIỆU TRONG CHẾ TẠO KHUÔN
2.1. Vật liệu nhựa dẻo
2.1.1. Khái niệm
Chất dẻo hay còn gọi là nhựa (Plastic) hay Polymer, là các hợp chất cao phân tử được hình thành do sự lặp lại nhiều lần của một hay nhiều loại nguyên tử hay nhóm nguyên tử (Monome, đơn vị cấu tạo của Polymer) liên kết với nhau với số lượng khá lớn để tạo nên một loạt các tính chất mà chúng không thay đổi đáng kể khi lấy đi hay thêm vào một vài đơn vị cấu tạo. [11]
2.1.2. Phân loại
Có nhiều cách phân loại Polymer dưới đây ta chỉ ra các cách thường dùng.
- Theo nguồn gốc:
+ Polymer tự nhiên: Cao su, xenlulo, protein..
+ Polymer nhân tạo: PE, PP, PS…
- Theo cấu trúc hình học:
+ Polymer mạch thẳng.
+ Polymer mạch nhánh: Polymer mạch nhánh dạng lưới, Polymer mạch nhánh dạng không gian.
- Theo ứng dụng:
+ Polymer thông dụng: Dùng để sản xuất các chi tiết khối kỹ thuật đòi hỏi tính chất cơ lý hóa cao hơn. Ví dụ như: PP, PE, PMMA…
+ Polymer kỹ thuật: Dùng để sản xuất các chi tiết kỹ thuật đòi hỏi tính chất cơ lý hóa cao hơn. Ví dụ như: PA, PC, PF(teflo)…
2.1.3. Tính chất cơ bản của Polymer
Một số tính chất cơ học quan trọng của vật liệu nhựa: độ bền kéo, độ dãn dài, độ cứng, độ dai va đập, chống mài mòn, module đàn hồi…[12]
a) Độ bền cơ học[12]
Độ bền cơ học là khả năng chống lại sự phá hoại dưới tác dụng của các lực cơ học.
Độ bền của một sản phẩm làm bằng vật liệu Polymer phụ thuộc nhiều yếu tố như:
+ Chế độ trùng hợp, loại xúc tác, phụ gia…
+ Phương pháp gia công.
b) Thông số cơ bản phản ánh độ bền Polymer[12]
Giới hạn bền (𝜎b) là giá trị ứng suất mà mẫu bị phá hoại trong những điều kiện đã cho. Giới hạn bền có thể được xác định theo một số loại biến dạng khác nhau như biến dạng kéo đứt, biến dạng nén, biến dạng uốn,… tương ứng là độ bền kéo đứt, độ bền nén, và độ bền uốn….
d) Module đàn hồi[12]
Đặc trưng cho độ cứng của vật liệu hoặc đặc trưng cho tính chất của vật liệu, mà dưới tác dụng của một lực đã cho thì sự biến dạng của mẫu thử xảy ra đến mức nào. Vật liệu đàn hồi lý tưởng, trong quá trình chịu tải, cho đến giới hạn chảy thì độ dãn dài tỷ lệ thuận với ứng suất. Hệ số tỷ lệ chính là module đàn hồi, ký hiệu là E.
Một số tính chất vật lý của nhựa: tỷ trọng, chỉ số nóng chảy, độ nhớt, co rút, tính cách điện, truyền nhiệt…
f) Độ co rút của nhựa[12]
Là tỷ lệ % chênh lệch kích thước của sản phẩm sau khi đã lấy khỏi khuôn được định hình và ổn định kích thước so với kích thước của khuôn.
2.2. Vật liệu chế tạo khuôn mẫu
* Để chọn vật liệu làm khuôn ta phải chú ý đến một số chỉ tiêu:
+ Số lượng sản phẩm yêu cầu
+ Loại nhựa phun khuôn, vì có một số loại nhựa có ảnh hưởng đến thép làm khuôn.
Đối với sản xuất loạt nhỏ, khuôn nhựa có thể làm bằng đồng, nhôm nhưng nói chung các chi tiết làm khuôn như miếng ghép, tấm khuôn để định hình chi tiết, các chốt đẩy đều làm bằng các loại thép khác nhau.Lựa chọn vật liệu không phải là do giá vật liệu chi phối mà do tính gia công của nó từ đó giảm được giá thành sản phẩm, bớt công sức và thời gian gia công.
2.3. Thiết bị chế tạo khuôn mẫu
2.3.1. Máy ép phun
a) Cấu tạo chung
Máy ép phun gồm có các hệ thống cơ bản như trong hình vẽ:
b) Hệ thống hỗ trợ ép phun.
Là hệ thống giúp vận hành máy ép phun. Hệ thống này gồm 4 hệ thống con:
+ Thân máy.
+ Hệ thống điện.
+ Hệ thống thủy lực.
2.3.3. Hệ thống thuỷ lực
Cung cấp lực để đóng và mở khuôn, tao ra và duy trì lực kẹp, làm cho trục vít quay và chuyển động tới lui, tạo lực cho chốt đẩy và sự trượt của lõi mặt bên. Hệ thống này bao gồm bơm, van, motor, hệ thống ống, thùng chứa nhiên liệu…[13]
2.3.5. Hệ thống phun
Hệ thống phun làm nhiệm vụ đưa nhựa vào khuôn thông qua các quá trình cấp nhựa, nén, khử khí, làm chảy dẻo nhựa, phun nhựa lỏng và định hình sản phẩm.
Trục vít: Có chức năng nén, làm chảy dẻo và tạo áp lực để đẩy nhựa chảy dẻo vào lòng khuôn.Trục vít có cấu tạo gồm 3 vùng.
Bộ hồi tự hở: Bộ phận này gồm còng chắn hình nêm, đầu trục vít và seat. Chức năng của nó là tạo ra dòng nhựa bắn vào khuôn. Khi trục vít lùi về thì vòng chắn hình nêm di chuyển về hướng vòi phun và cho phép nhựa chảy về phía trước đầu trục vít. Còn khi trục vít di chuyển vể phía trước thì vòng chắn hình nêm sẽ di chuyển về hướng phễu đóng kín với seat không cho nhựa chảy ngược về phía sau.
2.3.7. Hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển giúp người vận hành máy theo dõi và điểu chỉnh các thông số gia công như: nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, vận tốc và vị trí của trục vít, vị trí của các bộ phận trong hệ thống thủy lực. [16]
Quá trình điều khiển có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sau cùng của sản phẩm và hiệu quả kinh tế của quá trình. Hệ thống điều khiển giao tiếp với người vận hành máy qua bảng nút điều khiển và màn hình máy tính.
- Màn hình máy tính: cho phép nhập các thông số gia công, trình bày các dữ liệu của quá trình ép phun, cũng như các tín hiệu báo động và các thông điệp.
- Bảng điều khiển: gồm các công tắc và các nút nhấn dùng để vận hành máy. Một bản điều khiển điển hình gồm có: Nút nhấn điều khiển bơm thủy lực, nút nhân tắt nguồn điện hay dừng khẩn cấp và các công tắc điều khiển bằng tay. Bên trong hệ thống điều khiển là bộ vi xử lý các rơle, công tắc hành trình, các bộ phận điều khiển nhiệt độ, áp suất, thời gian…[16]
2.3.8. Kết luận
Từ những tìm hiểu trên, nhóm quyết định chọn máy ép và vật liệu nhựa như sau để phục vụ cho quá trình thiết kế khuôn cho sản phẩm khay đựng giấy in
- Máy ép nhựa Sumitomo SE180-EV C450:
+ Lực kẹp tối đa: 220 (tấn)
+ Khoảng cách giữa các thanh nối (ngang x dọc): 600x600 (mm)
+ Hành trình bộ phận đẩy: 120 (mm)
+ Trọng lượng phun: 200G/1shot
+ Đường kính lỗ định vị: Φ120 (mm)
- Nhựa ABS (Poly acrylonitrile butadiene styrene)
+ ABS có khả năng kháng hóa chất và chống biến dạng nhiệt rất cao nên dễ kết dính, hàn và gia công.
+ Nó có thể chịu được phạm vi nhiệt độ rộng từ -40 °C (-40 °F) đến + 80°C (176 °F), với điểm nóng chảy là 240 °C (464 °F) và sẽ không bị phân hủy dưới nhiệt độ này.
CHƯƠNG 3: ỨNG DỤNG PHẦN MỀM NX VÀO TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN
3.1. Thiết kế và phân tích sản phẩm
3.1.1. Công dụng, hình dáng, đặc điểm của sản phẩm
Khay đựng giấy in canon được sử dụng để đựng giấy để in trong máy in canon. Khi thiết kế khay đựng người ta cần chú ý đến đặc tính, công dụng và tính công nghệ cho sản phẩm. Khay phải đảm bảo đúng dung sai kích thước, thẩm mỹ sản phẩm, giá thành sản phẩm.Nếu khay quá to (quá dày), hoặc quá nhỏ ( quá mỏng) thì cũng không phù hợp với máy in, không tối ưu được hiệu quả kinh tế.
3.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
+ Các bề mặt của sản phẩm yêu cầu côn 1 - 3… để dễ thoát khuôn.
+ Sản phẩm sau khi ép có hình dạng tốt nhất và tốn ít công sửa lại nhất.
+ Sản phẩm sau khi ép ít tồn tại khuyết tật như: công vênh, rỗ khí, vật phun bị ngắn, có tồn tại đường hàn,…
+ Có cơ tính ổn định ở nhiệt độ 30𝑜𝐶 - 60𝑜𝐶.
+ Không gây độc hại cho người sử dụng.
3.2. Tính toán thiết kế các chi tiết và các hệ thống trong khuôn
3.2.1. Xác định số lòng khuôn
Các yếu tố quyết định số lòng khuôn (số sản phẩm trên 1 khuôn):
+ Kích thước đầu phun của máy ép.
+ Kích thước, hình dáng sản phẩm.
+ Tốc độ hóa dẻo.
+ Lực kẹp cần thiết để thắng áp lực phun của nhựa vào lòng khuôn.
+ Diện tích lớn nhất của thớt máy.
𝑉p𝑚𝑎𝑥: Thể tích phun lớn nhất của máy (cm3)
Vsp: Thể tích sản phẩm (cm3)
Vcp: Thể tích cuống phun (cm3)
VRD: Thể tích rãnh dẫn (cm3)
180000N : Lực kẹp tối đa của máy SE180EV – C450
S: Diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm kể cả các rãnh dòng theo hướng đóng khuôn (mm2)
P: Áp suất trong khuôn (Mpa)
Áp dụng công thức lực kẹp lớn nhất có: 𝑛𝑙𝑘 = 90(tan)
Đối với máy ép SE180EV - C450 hiện có (180 tấn) dùng để ép ra sản phẩm này, ta tính ra được số lòng khuôn =180/90= 2 (lòng khuôn). Vì vậy, chúng em chọn tính toán, thiết kế, mô phỏng hai sản phẩm trên một khuôn để đơn giản trong quá trình tìm hiểu nhưng vẫn đảm bảo được tính thực tế khi gia công.
3.2.2. Bố trí lòng khuôn
Để tối ưu cho việc bơm nhựa vào sản phẩm, ta bố trí lòng khuôn ở giữa khuôn. Dựa vào tiêu chuẩn FUTABA ta xác định được kích thước bao của khuôn là 430x340mm.
3.2.3. Thiết kế cuống phun
Cuống phun là nơi vật liệu được bơm vào khuôn. Béc phun của máy ép phun tiếp xúc với bề mặt của cuống phun. Để sản phẩm và hệ thống rãnh dẫn dễ lấy ra khỏi khuôn thì cuốn phun phải được vuốt từ 1.5 – 3.5mm theo dọc chiều dài của cuống và phải được làm bóng.
Thường thì cuốn phun được tạo hình từ bên trong của 1 chi tiết gọi là bạc bơm keo.
Người ta thường thiết kế đường kính lỗ của đầu lò nhỏ hơn đường kính trong của bạc keo từ 0.125 – 0.75mm. Điều này đảm bảo vật liệu chuyển từ đầu lò vào bạc keo được êm, không tạo điều kiện trượt và giảm áp làm cho sản phẩm có độ nén không thích hợp gây ra các khuyết tật trên bề mặt.
Đường kính của cuống phun ở vị trí giao với hệ thống rãnh dẫn chính tối thiểu phải bằng hoặc lớn hơn đường kính hoặc độ sâu của rãnh.
Kích thước cuống phun phụ thuộc vào kích thước sản phẩm và đặc biệt là bề dày sản phẩm.
Dựa vào các yêu cầu trên, ta chọn ra 1 loại bạc keo theo tiêu chuẩn với đường kính cuống phun bên ngoài là 72mm.
Trên khuôn, cuống phun được lấy ra cùng lúc với lấy sản phẩm. Do đó, cần có bộ phận kéo cuống phun khi mở khuôn. Lợi dụng phần nhựa để giữ cuống phun làm đuôi nguội chậm.
3.2.4. Thiết kế hệ thống kênh dẫn
Thiết kế hệ thống rãnh dẫn là khâu rất quan trọng trong thiết kế khuôn.
Các yêu cầu chính khi thiết kế hệ thống rãnh dẫn:
- Giảm tối thiểu sự hạn chế dòng chảy trong hệ thống rãnh dẫn, như diện tích ngang của rãnh không phù hợp.
- Chiều dài tổng cộng của hệ thống rãnh nên hạn chế tối đa nếu có thể để tránh hiện tượng giảm áp suất và nhiệt độ của vật liệu.
- Diện tích ngang của hệ thống rãnh phải đủ lớn để cho thời gian nguội của nhựa trong rãnh không vượt quá thời gian nguội của miệng phun. Điều này giúp cho áp suất duy trì đúng với tính toán.
Ta có thể tính toán kích thước kênh dẩn theo công thức
D = W x L /3,7 (3.4)
Trong đó:
D: Đường kính kênh dẫn (mm).
W: Khối lượng sản phẩm (g)
L: Chiều dài kênh dẩn (mm) Khi đó:
Đường kính kênh dẫn:
D = 0.095 x 240/3.7 = 6.162 (mm), lấy = 6 mm
Diện tích mặt cắt kênh dẫn:
S = π.(d2/4) = 28.27 (mm2) (3.5)
Diện tích toàn phần của kênh dẫn:
Stp = 2π. r. l =2.3,14.3.240 = 4521.6 (mm2) (3.6)
3.2.5. Thiết kế miệng phun
Do chúng ta áp dụng kiểu bơm keo gián tiếp, khuôn gồm 4 sản phẩm nên cũng sẽ có 4 miệng phun (cổng vào keo tương ứng).
Nếu có thể thì thiết kế vị trí của cổng ở vùng sản phẩm duy nhất.
Lựa chọn vị trí cổng để sản phẩm đạt độ bền cao nhất theo chiều dòng chảy, đặc biệt vật liệu có độn hoặc gia cường.
Miệng phun phải được đặt xa các phần sẽ chịu va chạm hay chịu uốn. Khu vực miệng phun có khuynh hướng chịu ứng suốt dư do quá trình điền đầy khuôn và thường là vị trí yếu nhất.
Hạn chế các dòng chảy giao nhau, đặc biệt là tại các vị trí chịu ứng suất và va đập cao. Nên định hướng các dòng chảy giao nhau tại những chỗ dày của sản phẩm.
Với những khuôn có nhiều cốc khuôn, yêu cầu miệng phun của mỗi cốc phải có cùng kích thước (đường kính và bề dày). Điều này đảm bảo có sự cân bằng dòng chảy đến mỗi cốc khuôn
3.2.6. Thiết kế rãnh làm nguội và thoát khí
Cách bố trí rãnh thoát khí chỗ miếng ghép.
Một cách thoát khí nữa thường được dùng là qua hệ thống làm mát. Cách bố trí rãnh thoát khí thông qua kênh làm mát:
+ Thoát khí tốt cho sản phẩm có gân khắc phục khuyết điểm của lỗ thoát khí bằng mặt phân khuôn và hệ thống đẩy.
3.2.7. Hệ thống hồi về
Có hai kiểu chốt hồi về:
+ Hồi khuôn tự động: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, dưới tác dụng đàn hồi của lò xo lắp trên các chốt hồi khuôn toàn bộ hệ thống đẩy sẽ chuyển động về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu kỳ tiếp theo.
+ Hồi khuôn cưỡng bức: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn, thớt khuôn động sẽ chuyển động dần về phía chốt tĩnh. Hệ thống chốt hồi tỳ vào mặt chốt tĩnh đưa toàn bộ hệ thống chày đẩy về vị trí ban đầu, chuẩn bị cho chu kỳ ép tiếp theo. Hệ thống chốt hồi khuôn cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Số lượng và vị trí của chốt hồi khuôn phải bố trí sao cho cân xứng, đảm bảo hệ thống bàn đẩy di chuyển dẽ dàng không bị kẹt.
- Các lỗ và chốt được doa tinh và mài nhằm đảm bảo hệ thống di chuyển nhẹ nhàng khi làm việc và không cho nhựa chui vào khe hở giữa lỗ và chốt.
3.3. Mô phỏng, phân tích và tối ưu hóa khuôn
3.3.1. Tìm hiểu về công nghệ CAD/CAM/CNC
Những năm cuối thể kỷ 20, công nghệ CAD/CAM/CNC đã trở thành một lĩnh vực đột phá trong thiết kế, chế tạo và sản xuất công nghiệp. CAD CAM CNC là một thuật ngữ sử dụng phổ biến trong lĩnh vực cơ khí chế tạo. Nó có thể gọi là một cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật, mang lại nhiều lợi ích và tăng năng suất lao động trong thời đại công nghiệp hóa, hiện đại hóa. [18]
3.3.1.1. Giới thiệu về CAD
Trước đây công việc của các nhà thiết kế có thể được hình dung như sau:
+ Ý tưởng thiết kế bằng một mô hình ba chiều trên giấy
+ Vẽ các bản vẽ kĩ thuật với các thông số ban đầu (thiết kế sơ bộ),
+ Tiến hành thiết kế thực sự trên bản vẽ kĩ thuật
+ Bổ sung hiệu chỉnh các bản vẽ với các quy trình quy phạm….
Sản phẩm thiết kế thủ công như vậy sẽ không đủ bền hoặc quá thừa bền, cơ cấu có thể sẽ không hoạt động hoặc không đạt được các chỉ tiêu động học và động lực học đề ra, thậm chí kết cấu có thể sẽ làm việc trong miền cộng hưởng của nó… Khi đó, quy trình công nghệ sẽ phải tiến hành lại từ đầu và có thể không chỉ một lần. Ngoài ra, việc thiết kế thủ công như vậy cũng cho năng suất rất thấp, không phù hợp với yêu cầu hiện nay.
Một quá trình CAD tiêu biểu được thực hiện theo các bước sau:
- Xây dựng mô hình hình học sản phẩm.
- Phân tích kỹ thuật sản phẩm.
- Kiểm tra và đánh giá kỹ thuật. Xây dựng bản vẽ kỹ thuật.
- Đối với pha khái niệm hóa thiết kế các công cụ CAD cần có là các kỹ thuật mô hình hóa hình học, các hỗ trợ đồ họa và các thao tác đồ họa.
- Pha mô hình hóa và mô phỏng thiết kế cần các công cụ kể trên, công cụ mô phỏng chuyển động, lắp ráp và một số gói mô hình hóa khác.
- Pha phân tích thiết kế cần các gói về phân tích, các gói và các chương trình tùy biến.
3.3.1.2. Giới thiệu về CAM
Thuật ngữ CAM thường được sử dụng trong ngành cơ khí để thực hành quy trình sản xuất hoặc gia công giả lập trên máy tính. Quy trình này được tiến hành, sau khi thiết kế CAD đã được hoàn thiện và CAM sẽ tiến hành xử lý file CAD gia công giả lập trên máy tính.
Trước khi mô hình CAD có thể được chuyển thành ngôn ngữ các câu lệnh G-Code, phần mềm CAM phải được lập trình để tính toán các đường cắt trong đó các công cụ cắt gọt được sử dụng sẽ thực hiện để loại bỏ vật liệu dư thừa và tạo ra mô hình CAD như thiết kế ban đầu. Thường thấy nhất trong Phay CNC, Máy tiện CNC. Tuy nhiên, cũng được tìm thấy trong cắt Plasma, Laser, v.v...
3.3.2. Tìm hiểu về phần mềm NX
a) Khái niệm
NX trước đây được gọi là Unigraphics NX, hoặc gọi tắt là U-G, là gói phần mềm CAD CAM CNC cao cấp được phát triển bởi hãng Unigraphics, nhưng từ năm 2007 đã được bộ phận Siemens PLM Software mua lại.
Phần mềm này gồm các modul chính sau:
Thiết kế (thiết kế trực tiếp, tham số, thiết kế mặt, khuôn mẫu)
+ Gia công ( Hỗ trợ hầu hết các modul gia công)
+ Phân tích (phân tích tĩnh, phân tích động, phân tích điện từ, phân tích nhiệt, dòng chảy,..)
+ Quản lý sản xuất
b) Những chức năng chính trên phần mềm NX
- Modeling:
Thiết kế Solid và Suface kết hợp: Người thiết kế có thể tự do tự tại dùng cái đã có trong bản vẽ để dựng hình không nhất thiết phải cứ phải có sketh mới dựng khối được và tự động tạo ra mối quan hệ thiết kế. Phối hợp với suface và solid để tạo ra các chi tiết có độ phức tạp cao, và thiết kế nhanh hơn.
- Shape Studio:
Là một bộ công cụ mô giúp hình hóa bề mặt và phân tích bề mặt, tạo nên các kiểu dáng, bề mặt phức tạp trong công nghiệp. Kết hợp với bộ công cụ Body Design (thiết kế vỏ xe hơi) và General Packaging (tối ưu không gian lái và góc quan sát cho người lái xe hơi) tạo nên một bộ công cụ thiết kế xe hơi tuyệt vời.
- Assembly:
Lắp ráp các chi tiết nhỏ thành một cụm máy lớn đảm bảo tuân theo nguyên lý cơ học máy, kiểm tra
- Manufacturing:
Tạo ra các chương trình gia công trên máy CNC cho bất kì những chi tiết nào. Mang lại hiệu quả trong từng đường chạy dao về chiến lược, tốc độ, thời gian và độ chính xác. Khả năng khác là kiểm soát quá robot gia công
3.3.4. Ứng dụng phần mềm NX vào quá trình mô phỏng điền đầy, phân tích nhựa trong khuôn
3.3.4.1. Trình tự mô phỏng điền đầy nhựa
- Bước 1: Chọn điểm đặt kênh dẫn
- Bước 2: Chọn kênh dẫn
- Bước 3: Chọn nhiệt độ áp suất thích hợp
- Bước 4: chọn vật liệu
- Bước 5: Chạy và phân tích kết qủa
- Bước 6: Rút ra kết luận, dự đoán những khuyết tật có thể xảy ra trên sản phẩm.
3.3.4.2. Các kết quả tính toán thu được sau khi thực hiện quá trình điền đầy khuôn
- Biểu đồ về tốc độ kéo: (Như hình vẽ)
- Biểu đồ nhiệt độ trung bình của sản phẩm : (Như hình vẽ)
- Biểu đồ phân bố nhiệt độ khi đổ khuôn: (Như hình vẽ)
- Biểu đồ ứng suất kéo của vật liệu: (Như hình vẽ)
- Biểu đồ về bọt khí: (Như hình vẽ)
- Biểu đồ về chất lượng sản phẩm sau khi ép: (Như hình vẽ)
- Biểu đồ về thể tích co ngót: (Như hình vẽ)
- Biểu đồ về vận tốc khi phun nhựa : (Như hình vẽ)
3.3.5. Cân bằng dòng chảy định kích thước trên kênh dẫn nhựa
Sau khi quá trình phân tích hoàn tất, cần kiểm tra lại kích thước kênh nhựa vì mặc dù việc cân bằng dòng chảy đã đạt được nhưng kích thước kênh nhựa lại quá lớn hay quá nhỏ.
- Phân tích lại với kênh nhựa kích thước tiêu chuẩn:
Vì kích thước kênh nhựa đã bị thay đổi nên cần phải thực hiện việc phân tích cân bằng dòng chảy một lần nữa để đảm bảo rằng kênh nhựa mới này cho ra một kết quả mới có thể chấp nhận được.
3.3.8. Phân tích, dự đoán những khuyết tật có thể có trên sản phẩm
- Phân tích, dự đoán và khắc phục sự biến dạng, cong vênh là công đoạn cuối cùng của quá trình phân tích quá trình ép phun bằngNX. Nó quan hệ mật thiết với những bước phân tích trước đó. Sự biến dạng cong vênh của sản phẩm.
- Xem xét kết quả:
Sự co rút thể tích, thời gian đông đặc miệng phun là những kết quả được xem xét để quyết định sự co rút thể tích có thể chấp nhận được hay không. Để đạt được sự co rút thể tích trong giới hạn cho phép, quá trình phân tích có thể phải thực hiện nhiều lần.
- Xác định mức độ biến dạng:
Đầu tiên cần xác định lượng biến dạng của sản phẩm trong điều kiện công nghệ đã định trước. Kết quả được so sánh với dung sai cho phép của sản phẩm để xem nó có thể chấp nhận được hay không? Nếu biến dạng vượt qua dung sai cho phép, cần tiến hành các hiệu chỉnh để giảm biến dạng này.
- Xác định nguyên nhân gây ra biến dạng: Các nguyên nhân chính gây ra biến dạng bao gồm:
+ Hiệu ứng định hướng co rút: sự co rút khác nhau theo hai phương song song và vuông góc
+ Hiệu ứng co rút vùng: mức độ co rút khác nhau ở từng vùng trên sản phẩm
+ Làm nguội không đồng đều.
CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH
4.1. Quy trình công nghệ gia công lòng khuôn trên.
4.1.1. Phân tích chức năng làm việc
Lòng khuôn trên có các bề mặt phẳng và hệ thống lỗ có đường kính khác nhau nên chúng thuộc dạng hộp. Các lỗ trên chi tiết bao gồm các lỗ chính và các lỗ phụ tùy theo chức năng làm việc.
Bề mặt phẳng đáy của tiết này được dùng làm chuẩn định vị trong quá trình gia công.
4.1.2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết
Chi tiết này có bề mặt phẳng đáy nên nó đảm bảo khả năng gia công toàn bộ chi tiết từ một chuẩn.
Trên chi tiết chủ yếu là mặt phẳng, trên tấm lòng khuôn trên có dạng hốc hoàn toàn không có chỗ nào nhô lên cao. Do vậy, không cản trở cho hành trình gia công nên đảm bảo khả năng gia công trên một hành trình chạy dao.
Trên cả hai chi tiết các lỗ có đường kính bằng nhau thuận lợi cho việc gia công.
4.1.4. Chọn phôi
Phương pháp chọn phôi phụ thuộc vào nhiều vấn đề như: chức năng kỹ thuật, kết cấu chi tiết máy trong cụm máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng kích thước bề mặt chi tiết, quy mô và tính linh hoạt của sản xuất.
4.1.6. Quy trình công nghệ gia công tấm áo quy trình công nghệ gia công lòng khuôn trên.
- Nguyên công 1: Cắt phôi
- Nguyên công 2: Phay mặt trên A
- Nguyên công 3: Phay mặt bên B, D
- Nguyên công 4: Phay mặt bê E, F
- Nguyên công 5: Phay mặt đáy C
- Nguyên công 6: Khoan 4xØ10.3, taro 4xM12, 1xØ13, 2xØ8 tại mặt A
- Nguyên công 7: Khoan 4xØ8 và khoét 4x Ø10 mặt B
- Nguyên công 12: Nhiệt luyện
- Nguyên công 13: Đánh bóng sửa nguội
- Nguyên công 14: Kiểm tra
4.1.6.1. Nguyên công 1: Cắt phôi
- Chuẩn bị phôi kích thước 345x435x41
- Vật liệu: S50C
4.1.6.2. Nguyên công 2: Phay mặt trên A
- Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do
Phiến tì định vị 3 bậc tự do
Cạnh trong của đồ gá định bị 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được gá trên eto cố định trên bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
- Chọn dao: dao phay mặt đầu răng có đầu hợp kim cứng có D/z= 110/4
- Sơ đồ gá đặt:
* Bước 1: Phay thô
+ Chiều sâu cắt t=2 mm
+ Lượng chạy dao răng Sz= 0,15 mm/răng
+ Chiều rộng phay B= 55 mm
+ Vận tốc cắt được tra theo [2] V=316 m/ph
+ Lượng chạy dao vòng Sv=Sz.Z= 0,15.4=0,6 mm/vg
+ Lượng chạy dao phút Sph= Sz.Z.n= 0,15.4.950= 570 mm/ph
* Bước 2 : Phay tinh
+ Chiều sâu cắt t= 0.5 mm
+ Lượng chạy dao răng Sz= 0,13
+ Chiều rộng phay B= 55
+ Vận tốc cắt được tra theo [2] V=450m/ph
+ Lượng chạy dao vòng
Sv=Sz.Z= 0,13.4=0,52 mm/vg (4.9)
+ Lượng chạy dao phút
Sph= Sz.Z.n= 0,13.4.1300=676 mm/ph (4.10)
4.1.6.4. Nguyên công 4: Phay mặt bên E, F
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do
Phiến tì định vị 3 bậc tự do
Cạnh trong của đồ gá định bị 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: chi tiết được gá trên eto cố định trên bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
- Chọn máy: Phay trên máy phay ngang 6H82 có các thông số máy sau:
+ Công suất động cơ chính: 6kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7kW
+ Hiệu suất:
+ Giới hạn số vòng quay: 30-1500 vg/ph
* Bước 1 : Phay thô
+ Ta có chiều sâu cắt t = 4mm
+ Lượng chạy dao răng Sz = 0,26mm/răng (bảng 5-125 (1) - trang 113)
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy
Sm = Szbảng.Z.n = 0,26.22.190=1086 mm/phút
Theo máy chọn Sm = 900mm/phút. Vậy mm/răng
* Bước 2: Phay tinh
+ Chiều sâu cắt t = 1 mm
Theo bảng 5-37 STCNCTM 2 ta chọn lượng chạy dao khi phay tinh Sv = 0,6mm/vòng nên : Sz = 0,6/8 = 0,075 mm/răng.
+ Số vòng quay trong một phút của dao:
Theo thuyết minh máy chọn n = 475v/phút.
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Sz.Z.n = 0,075.22.475 = 783 mm/phút
Theo máy chọn Sm = 750mm/phút. Vậy:
4.1.6.6. Nguyên công 6: Khoan 4xØ10.3, taro 4xM12, 1xØ13, 2xØ8 tại mặt A
- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do
Mặt bên dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu: định vị 2 bậc tự do
Mặt đáy dùng phiến tỳ: định vị 3 bậc tự do
- Kẹp chặt: dùng cơ cấu mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp như hình vẽ.
Công việc gia công bao gồm: Gia công 6 lỗ chốt f10.2 , 1 lỗ f13, 2 lỗ Ø10
- Chọn máy: Máy được chọn là máy khoan cần 2A55
- Chọn dao: Ở mỗi bước công nghệ chọn một loại dao khác nhau
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do
* Bước 1: Khoan lỗ Ø10.3 mm
- Chiều sâu cắt t = 36 mm
- Lượng chạy dao vòng S0 = 0,18 – 0,24 mm/vòng bảng 5-25 (1)
Các giá trị khác được tra trong bảng 5-28, 5-30 STCNCTM2
- Số vòng quay tính toán của trục:
Chọn theo máy nm = 1280 vg/ph và Sm = 0,2 mm/vg
Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 280 mm/ph
* Bước 2: Taro lỗ M12 mm
p = 1,2 mm, V = 9. 1,2 = 10.8 m/ph bảng 5 -188 (1). Số vòng quay trục chính: ntt = 398 vg/ph => chọn theo máy: nm = 31,5 vg/ph.
* Bước 3: Khoan rộng lỗ Ø13 mm
- Lượng chạy dao vòng S0 = 0,18 – 0,24 mm/vòng bảng 5-25 (1)
- Số vòng quay tính toán của trục:
Chọn theo máy nm = 1280 vg/ph và Sm = 0,2 mm/vg
- Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 280 mm/ph
4.1.6.8. Nguyên công 8: khoan 2x Ø8 và khoét côn 2x Ø10 mặt E
- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do
Phiến tì định vị 3 bậc tự do
Chốt trong của đồ gá định bị 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: chi tiết được gá trên đồ gá gắn với bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
Công việc gia công bao gồm: Gia công 2 lỗ Ø10
- Chọn máy: Máy được chọn là máy khoan cần 2A55
- Chọn dao: Ở mỗi bước công nghệ chọn một loại dao khác nhau
- Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2A55
+ Công suất động cơ : 2.2 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất 25 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính :9
* Bước 1: Khi khoan.
- Chiều sâu cắt t = 217 mm
- Lượng chạy dao : s = 0.23 (mm/ vòng ) theo [2]
- Tốc độ cắt :v= 59 (m/ phút ) [2]
- Số vòng quay trục chính là : (vòng/ phút )
- Chọn theo máy : nmáy = 950 (vòn/ phút )
Kiểm nghiệm công suất cắt: Công suất cắt cần thiết N0=1.1kW < 2.2kW( Thỏa mãn)
* Bước 2: Khi khoét Ø10 , Rz = 20
- Chiều sâu cắt t = 8 mm
- Lượng chạy dao vòng S0 = 2,2 mm/vòng (bảng 5-27 (1))
- Số vòng quay tính toán của trục:
Chọn theo máy nm = 200 vg/ph và Sm = 1,8 mm/vòng
- Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 360 mm/ph
4.1.6.10. Nguyên công 10: khoan 4x Ø8 và khoét côn 4x Ø10 mặt D
- Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do
Phiến tì định vị 3 bậc tự do
Chốt trong của đồ gá định bị 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được gá trên đồ gá gắn với bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
Công việc gia công bao gồm: Gia công 2 lỗ Ø10
- Chọn máy: Máy được chọn là máy khoan cần 2A55
- Chọn dao: Ở mỗi bước công nghệ chọn một loại dao khác nhau
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do
* Bước 1: Khi khoan
- Chiều sâu cắt t = 175 mm
- Lượng chạy dao: s = 0.23 (mm/vòng) theo [2
- Tốc độ cắt: v= 59 (m/ phút) tra bảng 5.90 trg 86 STCNCTM – 2
- Chọn theo máy: nmáy = 950 (vòng /phút)
Kiểm nghiệm công suất cắt:
Công suất cắt cần thiết N0=1.1kW < 2.2kW (Thỏa mãn)
* Bước 2: khi khoét đạt Ø10, Rz = 20
- Chiều sâu cắt t = 8 mm
- Lượng chạy dao vòng S0 = 2,2 mm/vòng (bảng 5-27 (1))
- Số vòng quay tính toán của trục:
Chọn theo máy nm = 200 vg/ph và Sm = 1,8 mm/vòng
4.1.6.12. Nguyên công 12 : Nhiệt luyện
Thép S50C là loại thép có độ bền cao, chịu mài mòn tốt, độ thấm tôi tốt vật liệu phù hợp để làm khuôn, chi tiết máy,...nhưng để làm việc được thì cần phải trải qua quá trình nhiệt luyện. Cụ thể ở đây là: tôi chân không và ram. Tôi chân không chia làm 3 giai đoạn:
Giai đoạn nung sơ bộ lần 1: Nhiệt độ nung sơ bộ lần 1 khoảng 6500C, đây là vùng thép có tính đàn hồi cao trong khi tính dẻo lại thấp nên chi tiết rất dễ nứt. Vì vậy cần nung với tốc độ chậm khoảng 1500C/giờ, giữ nhiệt đủ lâu để đồng đều nhiệt trên toàn bộ sản phẩm (khoảng 1/3 thời gian nung). Sơ đồ nhiệt luyện:
Thời gian nung: tnung = 650/150 = 4.3 (giờ)
Thời gian giữ nhiệt: tgiữ nhiệt = 4.3/3 = 1.4 (giờ)
Làm nguội với dung dịch làm nguội 600⚪C - 800⚪C để đảm bảo chi tiết không bị nứt, cong vênh và tôi thấu chi tiết.
Thời gian nung: tnung = 200/200 = 1 (giờ)
Thời gian giữ nhiệt: tgiữ nhiệt = 110.3 = 330 (phút)
Sau khi tôi là ram để đảm bảo độ cứng chi tiết: nhiệt độ ram 500⚪C - 550⚪C, để đạt độ cứng cao nhất 60 - 62HRC. Lúc này cacbit tiết ra ở dạng hạt nhỏ, mịn và phân tán. Các tổ chức austennits dư chuyển hóa hoàn toàn thành maxtenxit ram.
4.1.6.13. Nguyên công 13 : Đánh bóng sửa nguội
Nguyên công này được người thợ đánh bóng bằng tay. Người thợ phải làm các công việc sau:
* Mài sửa: Mục đích làm rõ các đường nét trong lòng khuôn, chỉnh sửa các khuyết tật nếu có. Dụng cụ là đá mài hình trụ hay hình côn. Có thể dùng tay hay máy mài cầm tay.
* Đánh bóng: Mục đích làm cho khuôn đạt độ bóng yêu cầu. Dụng cụ là giấy ráp 400,600,1000, thốc đánh bóng, bột mài, nỉ. Được thực hiện bằng tay hay máy mài cầm tay.
4.1.6.14. Nguyên công 14 : Kiểm tra
- Kiểm tra độ vuông góc của thành lòng khuôn so với mặt đáy
- Kiểm tra độ song song của bề mặt khuôn so với đáy
4.2. Quy trình công nghệ gia công lòng khuôn dưới
4.2.1. Phân tích chức năng làm việc
Lòng khuôn dưới có các bề mặt phẳng và hệ thống lỗ có đường kính khác nhau nên chúng thuộc họ hộp. Các lỗ trên chi tiết bao gồm các lỗ chính và các lỗ phụ tùy theo chức năng làm việc.
Bề mặt phẳng đáy được dùng làm chuẩn định vị trong quá trình gia công.
4.2.3. Xác định dạng sản xuất
Do năng suất máy lớn, đồng thời do một bộ khuôn có thể sử dụng để sản xuất nhiều sản phẩm, mẫu mã sản phẩm đa dạng, tuổi thọ khuôn cao nên dạng sản xuất khuôn này là sản xuất đơn chiếc.
4.2.4. Chọn phôi
Phương pháp chọn phôi phụ thuộc vào nhiều vấn đề như: Chức năng kỹ thuật, kết cấu chi tiết máy trong cụm máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng kích thước bề mặt chi tiết, quy mô và tính linh hoạt của sản xuất. Chọn phôi là chọn loại vật liệu chế tạo phôi, phương pháp hình thành, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi, tính toán kích thước phôi, xác định dung sai cho quá trình chế tạo phôi.
Vật liệu chế tạo phôi tấm lòng và tấm áo là thép S50C. Chọn phôi dập. Phôi này được đặt ở xưởng chế tạo phôi sẽ cắt tấm phôi lớn thành từng mảnh nhỏ tùy vào kích thước đặt hàng của nhà chế tạo khuôn.
4.2.6. Quy trình công nghệ gia công tấm khuôn dưới
Quy trình công nghệ gia công tấm áo lòng khuôn tĩnh trải qua 8 nguyên công:
- Nguyên công 1: Cắt phôi
- Nguyên công 2: Phay mặt A
- Nguyên công 3: Phay 2 mặt D và F
- Nguyên công 4: Phay mặt B
- Nguyên công 5: Phay 2 mặt C và E
- Nguyên công 6: Khoan 4* 10.3 lỗ thoát nước 12 trên mặt B
- Nguyên công 7: Khoan 18 lỗ thoát nước 8 trên mặt A
- Nguyên công 8: Khoan 4 lỗ thoát nước 8 và khoét côn 2 lỗ 10 trên mặt F
- Nguyên công 9: Khoan 2 lỗ thoát nước 8 và khoét côn 2 lỗ 10 trên mặt E
- Nguyên công 13: Đánh bóng sản phẩm
- Nguyên công 14: Kiểm tra
4.2.6.1. Nguyên công 1: Cắt phôi
- Vật liệu: S50C
- Kích thước: 345*435*55
4.2.6.2. Nguyên công 2: Phay mặt A
- Chọn máy: Phay trên máy phay đứng vạn năng 6H12 có các thông số máy sau:
+ Công suất động cơ chính: 7kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7kW
+ Giới hạn số vòng quay: 30-1500 vg/ph
* Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt t=4 mm
- Lượng chạy dao răng theo [2] Sz= 0,5 mm/răng
- Chiều rộng phay B= 50 mm
- Vận tốc cắt được tra theo bảng: 5.39 trang 32 [2] V= 250 mm/ph
- Lượng chạy dao vòng Sv=Sz.Z= 0,15.4=0,6 mm/vg
- Lượng chạy dao phút Sph= Sz.Z.n= 0,15.4.950= 570 mm/ph
- Mô men xoắn Mx: Mx=303 Nm (4.36)
- Công suất cắt: Ne =2,96 kW (4.37)
* Bước 2: Phay tinh
- Chiều sâu cắt t= 1 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 1 [2]
- Chiều rộng phay B= 55
- Vận tốc cắt được tra theo [2] V= 420 v/ph
- Lượng chạy dao vòng Sv=Sz.Z= 0,13.4=0,52 mm/vg
- Lượng chạy dao phút Sph= Sz.Z.n= 0,13.4.950=494 mm/ph
4.2.6.4. Nguyên công 4: Phay mặt B
- Chọn máy: Phay trên máy phay đứng vạn năng 6H12 có các thông số máy sau:
+ Công suất động cơ chính: 7kW
+ Công suất động cơ chạy dao: 1,7kW
- Kẹp chặt: Chi tiết được gá trên đồ gá gắn với bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
* Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 4 mm
- Lượng chạy dao răng theo [2] Sz= 0,5 mm/răng
- Chiều rộng phay B= 50 mm
- Vận tốc cắt được tra theo bảng: 5.39 trang 32 [2] V= 250 mm/ph
- Lượng chạy dao vòng Sv=Sz.Z= 0,15.4=0,6 mm/vg
- Lượng chạy dao phút Sph= Sz.Z.n= 0,15.4.950= 570 mm/ph
Mô men xoắn Mx: Mx= 303 Nm (4.57)
Công suất cắt: Ne = 2,96 kW (4.58)
* Bước 2: Phay tinh
- Chiều sâu cắt t= 1 mm
- Lượng chạy dao răng Sz = 1 [2]
- Chiều rộng phay B= 55
- Vận tốc cắt được tra theo [2] V= 420 v/ph
- Lượng chạy dao vòng Sv=Sz.Z= 0,13.4=0,52 mm/vg
- Lượng chạy dao phút Sph= Sz.Z.n= 0,13.4.950=494 mm/ph
4.2.6.6. Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ 10.3 và taro 4M12 trên mặt B
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do
Phiến tì định vị 3 bậc tự do
Chốt trong của đồ gá định bị 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được gá trên đồ gá gắn với bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
Công việc gia công bao gồm: Gia công 4 lỗ thoát nước Ø10.3
- Chọn máy: Máy được chọn là máy khoan cần 2H55
- Chọn dao: Ở mỗi bước công nghệ chọn một loại dao khác nhau
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do
- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: t = 35 mm
+ Lượng chạy dao: s = 0,28 (mm/vòng) theo [2]
+ Tốc độ cắt: v= 23 (m/phút) [2]
+ Số vòng quay trục chính là: n = 610,4 (vòng/ phút)
Chọn theo máy: nmáy = 600 (vòng/ phút)
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: Công suất cắt cần thiết N0=1.1kW < 2.2kW (Thỏa mãn)
4.2.6.8. Nguyên công 8: Khoan 4 lỗ 8 và khoét côn lỗ 2* 10 trên mặt F
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do
Phiến tì định vị 3 bậc tự do
Chốt trong của đồ gá định bị 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được gá trên đồ gá gắn với bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
Công việc gia công bao gồm: Gia công 4 lỗ 8 và 2 lỗ 8 và khoét côn 2 lỗ 10 trên mặt F.
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà ∅8, mũi dao khoét côn ∅10
Vật liệu: Thép gió
- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt t = 340
+ Lượng chạy dao: s = 0,23 (mm/ vòng ) theo [2]
+ Tốc độ cắt: v= 19,6 (m/phút) [2]
+ Số vòng quay trục chính là: n = 780,3 (vòng/ phút)
+ Chọn theo máy: nmáy = 650 (vòng/ phút)
+ Kiểm nghiệm công suất cắt:
Công suất cắt cần thiết N0=1.1kW < 2.2kW (Thỏa mãn)
4.2.6.11. Nguyên công 11: Phay biên dạng lòng khuôn
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do
Phiến tì định vị 3 bậc tự do
Chốt trong của đồ gá định bị 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được gá trên đồ gá gắn với bàn máy
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít
Công việc gia công bao gồm: Gia công lòng khuôn
- Chọn máy: Máy CNC VCP 600
- Chọn dao: Ở mỗi bước công nghệ chọn một loại dao khác nhau
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do
* Bước 1: Phay thô bằng con dao phay ngón Ф20
Theo [2] được f=0,073 mm/răng
- Chế độ cắt: Vc= 100 m/ph, n= 1592 vg/ph
F= 348 mm/ph
Lượng dư 2 mm
* Bước 2: Phay thô bằng con dao phay ngón Ф6
Tra Tra Catalogue số 54564 được f=0,058 mm/răng. Z = 3.
- Chế độ cắt: Vc= 100 m/ph, n= 1990 vg/ph.
F= 345 mm/ph.
Lượng dư 1,5 mm
* Bước 3: Phay tinh bằng con dao phay ngón Ф4
Chọn dao; dùng dao phay ngón Ф4 có z=4
Theo [2] được f=0,015 mm/răng
- Chế độ cắt: Vc= 50 m/ph, n= 3344 vg/ph
F= 318 mm/ph
4.2.6.12. Nguyên công 12: Nhiệt luyện
* Nhiệt luyện:
Mục đích làm cứng bề mặt
Quy trình nhiệt luyện gồm có: Tôi thể tích → Ram thấp
Nhiệt độ giới hạn của thép trước cùng thể tích là = 710 (°C) [7]
- Tôi thể tích:
Nhiệt độ nung đối với thép (%C < 0,8)
Tốc độ nung Vnung = 350 °C/h
- Sơ đồ nhiệt luyện:
Ram thấp:
Nhiệt độ nung nóng (150 ÷ 250) [6] Lấy (°C)
Tốc độ nung Vnung = 350°C/h
4.2.6.13. Nguyên công 13: Đánh bóng
- Sửa nguội:
+ Mục đích: Chỉnh sửa các khuyết tật nếu có.
+ Dụng cụ: Đá mài hình trụ,hình côn.
+ Máy: Dùng tay hoặc dùng máy mài cầm tay.
- Đánh bóng:
+ Mục đích: Làm cho lòng khuôn đạt độ bóng yêu cầu.
+ Dụng cụ: Giấy giáp 400,600,1000; thuốc đánh bóng, bột mài,nỉ..
+ Máy: Thực hiện bằng tay hoặc máy mài cầm tay
4.2.6.14. Nguyên công 14: Kiểm tra
Kiểm tra độ không vuông góc cảu thành lòng khuôn so với mặt đáy của tấm lòng khuôn tĩnh.
Kiểm tra độ không song song cảu hai mặt đáy lớn lõi khuôn
4.1.3. Thiết kế đồ gá
Chọn thân đồ gá:
Vật liệu: Gang xám 18-36
a) Thân chốt tỳ
Để đảm bảo độ chính xác khi gia công ta nên sử dụng chốt tỳ
Để đảm bảo độ chính xác khi gia công ta nên sử dụng chốt tỳ theo [1] ta có vật liệu: thép 40X, độ cứng HRC 40 – 45.
b) Cơ cấu bạc dẫn hướng
Để đảm bảo độ chính xác và cứng vững khi gia công ta nên sử dụng cơ cấu so dao theo [1] ta có vật liệu: thép 40X, độ cứng HRC 40 - 45.
4.1.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Thay số được sai số chế tạo của chi tiết là:
ɛct = 35,84 (µm) (4.17)
Vậy độ không vuông góc với mặt trên và mặt đáy của đồ gá phải ≤ 0,036 (mm)
4.2. Lắp ráp, vận hành, bảo dưỡng khuôn
4.2.1. Lắp đặt khuôn
Khi lắp đạt khuôn chúng ta cần lưu ý tới các vấn đề sau:
- Phải kiểm tra các điểm sau đây trước khi lắp đặt khuôn: Nếu khuôn đã được sử dụng từ trước , xem thử nó đã được kiểm tra hoặc sửa chữa chỗ hỏng nào chưa.
- Kiểm tra đầu vào và đầu ra của kênh nước bằng cách thổi khí nén để chắc chắn rằng kênh nước thông và sạch .
- Chắc chắn rằng vòng định vị ăn khớp chính xác với lỗ ở tâm của tấm khuôn cố định .Điều đó sẽ đảm bảo độ thẳng hàng chắc chắn của cuống phun và vòi phun.
4.2.2. Hoạt động của khuôn
- Để đảm bảo chất lượng sản phẩm tốt, khuôn phải được duy trì ở nhiệt độ làm việc. Khi tháo khuôn bằng tay không nên sử dụng dụng cụ bằng kim loại cứng hoặc có cạnh sắc để tránh bị xước bề mặt khuôn hoặc các có thể làm hỏng bề mặt phân khuôn, nó tạo nên khe hở dọc theo đường phân khuôn của sản phẩm.
- Không bao giờ được dùng búa gõ để tháo khuôn. Không được chạm tay vào bề mặt nhẵn bóng của khuôn để không để lại dấu vết dễ gây ra ăn mòn kim loại.
- Người thợ điều khiển máy phải xem xét các khuôn có sẵn sàng làm việc không.
4.2.4. Tính giá thành gia công chi tiết cho nguyên công thiết kế đồ gá khoan
Thay tất cả số liệu tính được từ phần 5.1-5.6 vào công thức (5.8) ta được: Scbgc = 10000 (đồng)
Vậy giá thành gia công chi tiết cho nguyên công khoan lỗ là 10000 đồng
4.3. Kết quả và kết luận
4.3.1. Phân tích kết quả
Từ phân tích những yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm ở chương 3 ta có ;
+ Các bề mặt của sản phẩm yêu cầu côn 1 - 3… để dễ thoát khuôn.
+ Sản phẩm sau khi ép có hình dạng tốt nhất và tốn ít công sửa lại nhất.
+ Sản phẩm sau khi ép ít tồn tại khuyết tật như: cong vênh, rỗ khí, đầu phun bị ngắn,…
+ Có cơ tính ổn định ở nhiệt độ 30𝑜𝐶 - 60𝑜𝐶.
+ Không gây độc hại cho người sử dụng.
+ Sử dụng loại vật liệu thông dụng nhất
Hình dạng của sản phẩm mô phỏng (Như hình dưới)
Từ so sánh ta có thể thấy sản phẩm đã đáp ứng được yêu cầu về kích thước và hình dạng so với sản phẩm thực tế
Sản phẩm sau mô phỏng cho thấy sản phẩm đáp ứng được gần như đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật đối với một sản phẩm khay cấp giấy máy in : vật liệu thông dụng, ít khuyết tật, an toàn cho người sử dụng, có hình dáng tốt nhất
4.3.2. Kiến nghị
Sau quá trình nghiên cứu và chế tạo, nhóm chúng em đã hoàn thành được sản phẩm đạt độ chính xác và đạt đúng yêu cầu kĩ thuật song vẫn còn nhiều hạn chế, chúng em sẽ tiếp tục tìm hiểu, phát triển và hoàn thiện hơn nữa để có thể cho ra thị trường những sản phẩm ưu việt hơn so với những sản phẩm đang lưu hành trên thị trường.
Ngoài ra, nhóm chúng em có một số kiến nghị đến khoa và các thầy cô bộ môn để các khóa sau có thể hoàn thiện môn đồ án tốt nghiệp đề tài ‘Nghiên cứu, tính toán , ứng dụng phần mềm NX vào thiết kế khuôn ép nhựa cho sản phẩm khay đựng giấy máy in’ như sau:
- Đơn giản hóa hơn nữa hệ thống các thanh đẩy trong khuôn
- Nghiên cứu sử dụng khuôn dùng kênh dẫn nóng và hệ thống điện (khuôn hot runner) để tăng năng suất cũng như giảm lãng phí trong quá trình ép ra sản phẩm.
- Do giá thành sản phẩm rất đắt đỏ và khối lượng vật liệu rất lớn nên rất khó để chế tạo được thành mô hình.
- Vì trường chưa có môn dạy học chuyên về phần mềm NX nên nhóm chúng em đã rất cố gắng để tìm hiểu, học hỏi rất nhiều trong thời gian qua nên cũng không tránh được một số sai sót.
LỜI CẢM ƠN
Để đồ án tốt nghiệp này của nhóm đạt kết quả tốt đẹp, chúng em đã nhận được sự hỗ trợ, giúp đỡ của nhiều cơ quan, tổ chức, cá nhân. Với tình cảm sâu sắc, chân thành, cho phép nhóm được bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến tất cả các cá nhân và cơ quan đã tạo điều kiện giúp đỡ trong quá trình học tập và nghiên cứu đề tài.
Trước hết nhóm xin gửi tới các thầy cô các bộ môn nói chung và khoa Cơ Khí của trường Đại Học Công Nghiệp lời cảm ơn vì đã dạy bảo chúng em rất nhiều trong suốt thời gian chúng em ngồi trên ghế nhà trường. Với sự quan tâm, dạy dỗ, chỉ bảo tận tình chu đáo của thầy cô, đến nay nhóm chúng em đã có thể hoàn thành xuất sắc đồ án, đề tài:
“Nghiên cứu, tính toán, ứng dụng phần mềm NX vào thiết kế khuôn ép nhựa cho sản phẩm khay đựng giấy máy in”
Đặc biệt nhóm chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất tới cô giáo: ThS…………… đã rất nhiệt tình giúp nhóm chúng em hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này trong thời gian qua.
Chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn đến lãnh đạo Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội, các Khoa Phòng ban chức năng đã trực tiếp và gián tiếp giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình học tập và nghiên cứu đề tài.
Không thể không nhắc tới sự chỉ đạo của Ban lãnh đạo khoa Cơ Khí cùng sự giúp đỡ nhiệt tình của các anh chị Phòng tổ chức hành chính, đã tạo điều kiện thuận lợi nhất cho nhóm trong thời gian làm đồ án.
Với điều kiện thời gian cũng như kinh nghiệm còn hạn chế của một học viên đồ án tốt nghiệp này không thể tránh được những thiếu sót. Chúng em rất mong nhận được sự chỉ bảo, đóng góp ý kiến của các thầy cô để có thể bổ sung, nâng cao ý thức của mình, phục vụ tốt hơn công tác thực tế sau này.
Nhóm chúng em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt, Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật, 2003.
[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, 3. Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật, 2007.
[3]. Trần Đức Quý, Phạm Văn Bổng, Nguyễn Văn Thiện, Nguyễn Trọng Mai, Hoàng Tiến Dũng, Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật, 2015
[4]. Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ khí, Nhà xuất bản Đà Nẵng, 2002
[5]. Trần Văn Địch, Sổ tay Atlas đồ gá, Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật, 2000.
[6]. https://en.wikipedia.org/wiki/Canon_Inc.
[7]. http://thietkekhuon.com/khuon-nhua-hai-tam-co-kenh-dan-nguoi/
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"