MỤC LỤC

MỤC LỤC……………………………………………………………..................................................................…….1

LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………..…..................................................................2

PHẦN I :  TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ HỆ THỐNG……………...............................................................……3

I. Chọn động cơ điện……………………………………………………..............................................................…..3

II. Phân phối tỷ số truyền chung………………………………………...............................................................…..4

1. Tỉ số truyền chung………………………………………………….............................................................……...4

2. Số vòng quay mỗi trục………………………………………………….................................................................5

3. Công suất trên các trục………………………………………………..…..............................................................5

4. Moment xoắn động cơ………………………………………………...…..............................................................5

5. Moment xoắn trên các trục. ……………………………………..……….............................................................5

PHẦN II : THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN…………………………..…..............................................................…..7

I. Thiết kế bộ truyền đai dẹt. ………………………………………………...............................................................7

1. Theo đề bài thì dạng đai là đai dẹt và vật liệu đai là vải cao su , làm việc thích hợp ở những nơi ẩm ướt.…7

2. Định đường kính bánh đai nhỏ theo công thức Savơrin. ……………......................................................……7

3. Tính vận tốc vòng. ……………………………………………………............................................................…...7

4. Tính đường kính bánh đai lớn. ………………………………….……...........................................................…..7

5. Chiều dài tối thiểu của đai. ……………………………………..........................................................……....…..7

6. Tính góc ôm ………………………………………………….................................................................….……..8

7. Định tiết diện đai…………………………………………………............................................................…....…..8

8. Đinh chiều rộng  của bánh đai…………………………………............................................................…….…..9

9. Tính lực căng ban đầu. ………………………………………………............................................................…..9

II. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh ( bộ truyền bánh răng thẳng ) ….................................................…9

1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng và cách nhiệt luyện………………..….......................................................…9

2. Định ứng suất cho phép……………………………………………….….............................................................9

3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng…………………………………………...…............................................................10

4. Chọn hệ số bề rộng bánh răng……………………………………….…............................................................11

5. Tính khoảng cách trục A……………………………………………..............................................................…..11

6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng………….........................................................11

7. Định chính xác hệ số tải trọng  K. ………………………..……........................................................……...…..11

8. Xác định số mođun,  số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh răng. ………............................…11

9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng. ……………………………..……..........................................................12

10. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền. …………………….…........................................................12

11. Tính lực tác dụng lên trục. …………………………………………..........................................................…..13

III. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (bộ truyền bánh răng nghiêng) ………….....................................13

1. Chọn vật liệu chế tạo. ………………………………………….…….........................................................…...13

2. Đình ứng suất cho phép……………………………………………............................................................…..13

3. Sơ bộ chọn hệ tải trọng. ……………………………………………...........................................................…..14

4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng………………………………….....................................................…...…..14

5. Tính khoảng cách trục A. ……………………………………………................................................................14

6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng. ……..…....................................................…14

7. Định chính xác hệ tải trọng K…………………………….…………….............................................................15

8. Xác định mođun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh răng mođun pháp. …………............15

10. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền. ………………..….……......................................................16

PHẦN III : TÍNH TRỤC………………………………………..........................................................……..…....….18

I. Đường kính sơ bộ của các trục. ……………………………..….…....................................................….….....18

II. Tính chính xác trục………………………………………………........................................................….…......26

1. Trục I. …………………………………………………………….….........................................................….......28

2. Trục II……………………………………………………………….........................................................….........31

3. Trục III………………………………………………………………….................................................................33

II. Tính then. ………………………………………………………..........................................................….....…...34

1. Tính then Trục I……………………………………………………...…..............................................................34

2. Tính then lắp trên truc II……………………………………….………..............................................................35

III. Tính then lắp trên trục III…………………………………………........................................................….........37

PHẦN 5 : THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC………………………………...............................................................…..39

I. Chọn ổ lăn……………………………………………………………............................................................…...39

1. Sơ đồ chọn trục I. ………………………………………………….......................................................…..........39

2. Sơ đồ chọn ổ cho trục II. ……………………………………………..........................................................…...40

3. Sơ đồ chọn ổ cho trục III. …………………………………...………...........................................................…..41

II. Chọn kiểu lắp ổ lăn…………………………………………………......................................................…..........42

1. Cố định trục theo phương dọc trục…………………………..…………...........................................................42

2. Bôi trơn ổ lăn………………………………………………………................................................................…..42

3. Che kín ổ  lăn……………………………………………………..............................................................…..…..42

PHẦN VI : CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CHI TIẾT MÁY……………….............................................................….…43

I. Vỏ hộp…………………………………………………………....................................................…….............…..43

II. Bảng dung sai lắp ghép. ……………………………………………............................................................…..44

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………...…….................................................................45

LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí chế tạo máy nói riêng và lĩnh vực cơ khí nói chung . Để đất nước ngày càng phát triển thì càng đòi hỏi mọi người phải học tập nghiên cứu và cải tiến những  kĩ thuật , khoa học đó là điều cấp bách đang đặt ra  đặc biệt là đối với sinh viên , kỹ sư trong ngành cơ khí . Để đưa được những lí thuyết từ trong sách vở và áp dụng vào thực tế đó là điều không dễ dàng , vì vậy sinh viên cần phải nổ lực và tìm hiểu nhiều hơn nữa .

Trong cuộc sống ta có thể thấy hệ thống truyền động bất cứ mọi nơi , như trong hệ thống băng chuyền sản xuất , các máy công tác , động cơ máy nổ … và hệ thống truyền động đóng  vai trò rất quan trọng trong cuộc sống .

Với sinh viên , việc tiếp cận các hệ thống truyền động còn hạn chế đa phần thông qua sách vở , phim ảnh … để những bài giảng trên lớp được hệ thống hóa lại kiến thức sức bền vật liệu , nguyên lí chi tiết máy , cơ lí thuyết , vật liệu học ... nhờ môn học đồ án chi tiết máy với sản phẩm là hộp giảm tốc giúp cho sinh viên có cái nhìn khả quan  hơn về môn học cũng như khả năng học tập của sinh viên . Qua quá trình tìm hiểu và nghiên cứu hộp giảm tốc là nền tảng cơ bản giúp sinh viên hiểu sâu hơn về các chi tiết máy như bánh răng , bulong , đai ốc , vòng bi , khả năng chịu tải của chúng .. để ta định hướng thiết kế sao cho phù hợp , cũng như áp dụng trong thực tế , gia công được chi tiết giá thành hợp lí mang lại lợi nhuận với những sản phẩm sau này .

Em xin chân thành cảm ơn thầy : ThS……………….. cùng với các thầy cô khoa cơ khí đã giúp đỡ em hoàn thành bài đồ án chi tiết máy .

Với kiến thức còn hạn hẹp , vì vậy thiếu sót là điều khó tránh khỏi , em rất mong nhận được các ý kiến từ thầy cô giúp bài làm của em càng hoàn thiện hơn.

Kính chúc thầy cô tràn đầy sức khỏe và hạnh phúc.

                                                                                                                      TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                          Sinh viên thực hiện

                                                                                                                         ………………

PHẦN I :  TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ HỆ THỐNG

Các số liệu cho trước:

+ Lực tiếp tuyến trên băng tải:  P= 11,1 kN

+ Vận tốc tiếp tuyến trên băng tải:  V = 0,49 m/s

+ Đường kính tang băng tải:  D= 325 mm

+ Thời gian làm việc của máy:  T = 5 năm

+ Số ca làm việc trong ngày:  C= 3 ca

+ Số giờ làm việc trong mỗi ca: G= 6 giờ

+ Số ngày làm việc trong năm:  N= 300 ngày

+ Tải trọng va đập nhẹ, quay một chiều

I. Chọn động cơ điện

- Để chọn động cơ điện cần tính công suất cần thiết

Nếu ta gọi :

N : công suất trên băng tải

D : đường kính tang

Mặt khác : N = 5,44 KW

Như vây cần phải chọn động cơ lớn hơn  công suất cần thiết . Chọn động cơ điện kí hiệu A02-51-4 , công suất động cơ N_dc=7,5 kW , số vòng quaay động cơ  =1460 vg/ph . Giá thành động cơ này không đắt hơn loại A02-52-02 , và tỉ số truyền chung có thể phân phối hợp lý cho các bộ phận truyền trong hệ thống dẫn động . Tra bảng 2P trang 322

II. Phân phối tỷ số truyền chung

1. Tỉ số truyền chung

Để tạo điêu kiện bôi trơn các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc bằng phương pháp ngâm dầu, ta chọn i_bn = 1,3i_bt

i_bn = 3,46  =>i_bt=1,3×3,46 = 4,5

3. Công suất trên các trục

Trục I : N_I = 6,25 ×0,94×0,995 = 5,85 kW

Trục II :  N_II = 5,64 kW

Trục III :  N_III = 5,44 kW

Đặc tính hộp giảm tốc. thẻ hiện bảng 1.

PHẦN II : THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. Thiết kế bộ truyền đai dẹt.

1. Theo đề bài thì dạng đai là đai dẹt và vật liệu đai là vải cao su , làm việc thích hợp ở những nơi ẩm ướt.

2. Định đường kính bánh đai nhỏ theo công thức Savơrin.

Theo (bảng 5-1 ) chọn D₁= 200 mm

3. Tính vận tốc vòng.

 Thay số được: v = 15,3  m/s

5. Chiều dài tối thiểu của đai (công thức 5-9 )

Thay số được: L_min =3060 mm

Cần chọn lại A=1600 mm , như vậytu ổi thọ của đai sẽ tang lên ( vì u giảm ). Tính lại chiều dài đai ( công thức 5-1 )

8. Đinh chiều rộng  của bánh đai ( bảng 5-10 )

Thay số được: B = 98 mm. Chọn chiều rộng bánh đai B = 100 mm

+  Bánh răng nhỏ:  thép 45 thường hóa.

+ Bánh răng lớn : thép  35 thường hóa.

4. Chọn hệ số bề rộng bánh răng

Chọn w_A = 0,4 tải trung bình

6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng

Vận tốc vòng : v = 1,9 m/s

Với vận tốc này có thế chế tạo bánh răng cấp chính xác 9

8. Xác định số mođun,  số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh răng.

- Mođun pháp  : m_n = 2,4 - 2,8mm. Lấy : m_n = 3 mm

- Số răng bánh nhỏ:  29 răng.

- Chiều rộng bánh răng :b = 96 mm. Lấy b =96 mm

11. Tính lực tác dụng lên trục.

Lực vòng : P = 2854 N.

Lực hướng tâm: P_r = 1038 N

III. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (bộ truyền bánh răng nghiêng)

1. Chọn vật liệu chế tạo.

+ Bánh nhỏ: thép 45 thường hóa:

e_BK = 600 N/mm²

e _CH = 300 N/mm²

HB = 190, phôi bền, giả thiết đường kính phôi dưới 100 mm

+ Bánh lớn: thép 35 thường hóa:

e_BK = 480 N/mm²

e_CH = 240 N/mm²

HB = 160, phôi bền (giả thiết đường kính phôi 300 ÷ 500)

2. Đình ứng suất cho phép

Số chu kỳ làm việc của bánh lớn

N_td = 60 x u x n  x T

+ Số chu kỳ làm việc của bánh nhỏ :

N₁ = 60 x u x T x n_II = 60 x 27000 x 100 = 16,2 x 10⁷

+ Số chu kỳ làm việc của bánh lớn :

N₂ = 60 x u x T x n_II = 60 x 27000 x 29 = 46,98 x 10⁶

Vì N₁ và N₂ đều lớn hơn số chu kỳ cơ sở của đường cong nối tiếp xác và đường cong mỏi uốn nên khi tính ứng suất cho phép của bánh răng nhỏ và bánh răng lớn lấy K^’_N = K^’’_N = 1 .

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ (tra bảng 3-9 trang 43).

Ta có: [ ]_Notx = 2,6 HB

e_tx = 2,6 x 190 = 494 N/mm².

Ứng suất tiếp xúc  cho phép của bánh lớn [ ]_tx2 = 2,6 x 160 =416 N/mm².

Để xác định ứng suất uốn cho phép, lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số tập trung ứng suất k  = 1,8 (và là phôi bền, thép thường hóa)

3. Sơ bộ chọn hệ tải trọng.

Chọn k = 1,4

4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng

Chọn hệ số w_A = 0,4

6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng.

Vận tốc vòng v = 0,62 ( m/s)

Với vận tốc này có thể chế tạo bánh răng theo cấp chính xác 9

8. Xác định mođun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh răng mođun pháp.

M_n = 0,01  245 = 2,45 mm

Lấy m_n = 2,45  mm

- Bánh lớn: Z₂ = 44 3,46 =152  răng

10. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền.

Modun pháp m_n = 2,45 mm

Số răng Z₁ = 44 răng ; Z₂ = 152 răng

Góc ăn khớp: 20⁰

Góc nghiêng: 11⁰28^’

Khoảng cách trục A = 245 mm

Chiều rộng bánh răng b = 98 mm

Đường kính đỉnh răng

O_x1 = d_c1 + 2m_n = 110 + 2  2,25 = 114,9 mm

O_x2 = d_c2 +2m_n = 379 + 2  2,25  383,9 mm

Đường kính vòng chân răng:

d_i1 = d_c1 - 2m_n = 110 - 2 2,45 = 105,1 mm

d_i2 = d_c2 – 2m_n = 379 mm

Tính lực tác dụng lên trục:

Lực uống: P = 9793 N

Lực hướng tâm : P_r = 3636 N

Lực dọc trục: P_a = P  = 9793 ⁰28^’) = 1986 N

PHẦN III : TÍNH TRỤC

I. Đường kính sơ bộ của các trục.

n: số vòng quay: n =  450 vòng/phút

C : hệ số thuộc ứng suất xoắn cho phép, đối với đầu trục vào và trục truyền có thể lấy C = 130 ( chon C = 130 )

+ Đối với trục : N_II = 5,64 KN, n = 100 vòng/phút

+ Đối với trục III : N = 5,44 KN, n = 29 vòng/phút

Chiều cao của bu lông lắp ghép: 16 m

Khe hở giữa mặt bên bánh đai và đầu bu lông: 15 mm

Chiều rộng bánh đai: 100 mm

Chiều rộng bánh răng cấp nhanh : 96 mm

Chiều rộng bánh răng cấp chậm: 98 mm

* Sơ đồ phân tích lực trên trục II :

Ở 2 đoạn trục này đều có làm rãnh then để cố định bánh rang theo phương tiếp tuyến vì vậy đường kính trục lớn hơn so với tính toán 1 ít. Đường kính lắp ổ lăn d=50mm. Những trị số trên phù họp với tiêu chuẩn.

* Sơ đồ phân tích lực trên trục III :  

Vì trên trục có làm rãnh then nên đường kính trục lấy  tang lên so với tính toán. Đường kính ngõng trục 70 mm nên đường kính đầu trục ra 65 mm

Với những kích thước chủ yếu ta đã tìm được chúng ta tiến hành vẽ cấu tạo các trục sau đó kiểm nghiệm hệ số an toàn của trục

II. Tính chính xác trục

Tính chính xác trục nên tiến hành cho nhiều tiết diện chịu tải lớn có ứng suất tập trung

* Xét tiết diện n-n

Đường kính trục d=37 mm. Tra bảng 7-3b ta có W=4270m³

* Tính then:

Để cố định đai theo phương tiếp tuyến, nói một cách khác là để truyền momen chuyển động từ động cơ đến trục hoặc ngược lại ta dùng then.Theo kính trục I để lắp then là 27 mm (tra bảng 7-23 chọn then có b = 12, h = 8, t = 45, t₁ = 3,6, k = 4,4.

Chiều dài then: l = 0,8 l_m

Theo TCVN 100 – 64 bảng 7-23 chọn l = 45 mm

Tra bảng 7-20 với ứng suất mối ghép cố định tải trọng tĩnh. Vật liệu thép 45.

Ta có M_x = 33,89 N/mm²

Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức 7-12

M_c = 124150 N/mm

Theo bảng 7-21 ta có: [t]_c = 120 N/mm²

t_c = 12,4 N/mm²

Xét tiết diện m-n:

Đường kính trục d = 40 mm. Tra bảng 7-3b. Ta có w = 5510 mm³

Thay số được: W₀ = 11790 mm³

2. Trục II

* Xét tiết diện (e-e)

Đường kính trục d = 52 mm (tra bảng 7-3b) ta có:

W = 1200 mm³, w₀ = 25900 mm³, b  = 16

b :  chiều rộng then

h : chiều cao then mm

Có thể lấy gần đúng

t_-1 = 0,25 = 0,25 N/mm²

M_u = 418570,8 N/mm

M_x = 538620N/mm

e_a = 34,6 N/mm²

t_a = 10,4 N/mm²

Vì do lắp ghép trục với then có đô dôi nên lấy áp suất bề mặt lắp ghép lớn hơn 30 N/mm².

* Xét tiết diện i-i:

Đường kính trục d = 58 mm (tra bảng 7-3b) ta có: 

W = 16810 mm³, w₀ = 36000 mm³, b  x h = 18 x 11 mm²

b :  chiều rộng then

h : chiều cao then mm

Có thể lấy gần đúng

M_u = 710610 N/mm

M_x = 538620 N/mm.

e_a = 42,27 N/mm²

t_a = 7,4 N/mm²

3. Trục III

* Xét tiết diện (h-h):

Đường kính trục d = 75 mm (tra bảng 7-3b) ta có:

W = 37600 mm³, w₀ = 79000 mm³, b x h  = 24 x14 mm²

b :  chiều rộng then

h: chiều cao then mm

Có thể lấy gần đúng

M_u = 575442,9 N/mm

M_x =1791448,2 N/mm.

e_a = 15,3 N/mm²

t_a = 11,3 N/mm²

II. Tính then.

1. Tính then Trục I

* Tinh then n-n :

Để cố định đai theo phương tiếp tuyến, nói một cách khác là để truyền momen chuyển động từ động cơ đến trục hoặc ngược lại ta dùng then.Theo kính trục I để lắp then là 27 mm (tra bảng 7-23 chọn then có b = 12, h = 8, t = 45, t₁ = 3,6, k = 4,4.

Theo TCVN 100 – 64 bảng 7-23 chọn l = 45 mm

Tra bảng 7-20 với ứng suất mối ghép cố định tải trọng tĩnh. Vật liệu thép 45

Ta có M_x = 33,89 N/mm²

Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức 7-12

Thay số được: M_c = 124150 N/mm

Theo bảng 7-21 ta có: [t]_c = 120 N/mm²

t_c = 12,4 N/mm² _c

* Tính then ( m-m)

Xét tại tiết diện (m-n) đường kính lắp then

d_m-n = 40 mm (theo bảng 7-23) chọn các thông số then

b= 12, h = 8, t=4,5, t₁ = 3,6, k = 4,4

2. Tính then lắp trên truc II

Đường kính trục II để lắp then là d_e-e = 52 mm và d_i-i = 58 mm

Xét tiết diện (e-e) đường kính lắp then d_e-e = 52 mm

b= 16, h = 10, t=5, t₁ = 5,1, k = 6,2

Theo TCVN 150 – 64 bảng 7-13 chọn l = 50mm

* Xét tiết diện (i-i)

Đường kính lắp then d_i-i = 58 mm

Theo bảng 7-23 chọn các thông số then:

b= 18, h = 11, t=5,5, t₁ = 5,6, k = 6,8

Theo TCVN 150 – 64 bảng 7-13 chọn l = 56mm

III. Tính then lắp trên trục III

Then lắp trên trục III để lắp then là d = 75

Theo bảng 7-23 chọn các thông số then:

b= 24, h = 14, t=6, t₁ = 6,1, k = 8,7

Theo bảng 7-21 có:  [t_c] = 120 N/mm²

Thay số được: t_c = 28,4 N/mm

Vậy then III thõa điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt.

PHẦN 5 : THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC

I. Chọn ổ lăn

Trục II và III có lực dọc tác dụng len ta chọn ổ bi chặn, còn đối với trục I chọn ổ bi đở

1. Sơ đồ chọn trục I.

Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức(8-1)

n =450 vòng/phút

h = 27000 giờ bằng thời gian phục vụ của máy

Hệ số m = 1,5   (bảng 8-3)

K = 1 tải trọng tĩnh bảng (8-3)

Tính gối đở A có lực R_A lớn

Tính A theo công thức (8-1) và Q theo công thức (8-2)

A =0 nên Q = R_A = 275daN

n = 450 vòng/phút

C = 275 37000

Tra bảng 14P, ứng với d = 40 chọn ổ bi đở ký hiệu 208 (loại  cỡ nhẹ ) có C_bảng = 39000, đường kính ngoài D = 80 mm, chiều rộng B = 18 mm

2. Sơ đồ chọn ổ cho trục II.

n =100 vòng/phút

h = 27000 giờ bằng thời gian phục vụ của máy

Hệ số m = 1,5   (bảng 8-3)

K = 1 tải trọng tĩnh bảng (8-3)

Tra bảng 17P, ứng với d = 50 chọn ổ bi đở ký hiệu 115 (loại đặc nhẹ rộng vừa) có kí hiệu 46210 C_bảng = 54000 , đường kính ngoài D = 90 mm, chiều rộng B = 20 mm.

3. Sơ đồ chọn ổ cho trục III.

n =29 vòng/phút

h = 27000 giờ bằng thời gian phục vụ của máy

Hệ số m = 1,5   (bảng 8-3)

K = 1 tải trọng tĩnh bảng (8-3)

Lực A_t hướng về  ổ bên trái vì lực hướng tâm ở 2 gối trục gần bằng nhau, nên ta chỉ tính với gối trục bên trái ( ở đấy lực Q lớn hơn ) và chọn ổ cho gối trục này còn gối trục kia lấy ổ cùng loại :

Q_D = 8682 N =868,2 daN

C = 5000 

Tra bảng 17P, ứng với d = 75 chọn ổ bi đở ký hiệu 115 (loại đặc nhẹ rộng vừa) có kí hiệu   36215 C_bảng = 96000 , đường kính ngoài D = 130 mm, chiều rộng B = 25 mm

II. Chọn kiểu lắp ổ lăn

1. Cố định trục theo phương dọc trục

Để cố định theo phương dọc trục có thể dung nắp ổ và điều chỉnh khe hở của ổ bằng các tấm đệm kim loại giữa nắp ổ và thân hộp giảm tôc . Nắp ổ lắp với hộp giảm tốc bằng bằng vít , loại nắp này dể chế tạo và dể lắp ghép

2. Bôi trơn ổ lăn

Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ , vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp , không thể dùng phương pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ . Có thể dùng mỡ loại T ứng với nhiệt độ làm việc từ 60 đến 100  và vận tốc dưới 1500 vg/ph (bảng 8-28)

Lượng mỡ chứa 2/3 chỗ rỗng của bộ phận ổ . Để mỡ không chảy ra ngoài và ngăn không cho dầu rơi vào bộ phận ổ , nên làm vòng chắn dầu

3. Che kín ổ  lăn

Để che kín các đầu trục ra , tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũng như ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất ; bảng 8-29 cho kích thước vòng phớt như bảng dưới.

PHẦN VI : CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CHI TIẾT MÁY

I. Vỏ hộp

Chọn vỏ hộp đúc , mặt ghéo giữa năp và thân là mặt phẳng đi qua đường làm các trục để việc lắp ghép được dễ dàng

Bảng 10-9 cho phép ta tính được kích thước các phần tử cấu tạo vỏ hộp sau đây :

Chiều dày thành nắp hộp : S =0,02 +3=8 mm

Chiều dày mặt bích dưới của thân : b = 14 mm

Đường kính bulong nền : d_n = 21 mm

Đường kính bulong vòng chọn theo trọng lượng của hộp giảm tốc , với khoảng cách trục A của 2 cấp 238,×245 tra bảng 10-11a và 10-11b .Ta chọ bulong M20 .

Số lượng bulong nền: n = 6

II. Bảng dung sai lắp ghép.

Dung sai lắp ghép như bảng dưới.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế chi tiết máy – Nguyễn Trọng Hiệp , Nguyễn Văn Lẫm

2. Cơ sở Thiết kế máy – Nguyễn Hữu Lộc , nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh -2004

3. Vẽ Kĩ thuật cơ khí tập 1, tập 2 – nhà xuất  bản giáo dục -2003

4. Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn  , nhà xuất bản giáo dục 1994

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"