MỤC LỤC
MỤC LỤC.........................................................................................................................................1
LỜI NÓI ĐẦU...................................................................................................................................2
PHẦN I: TÍNH ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG....................................................................................4
A. Chọn động cơ.............................................................................................................................4
1. Xác định công suất cần thiết.........................................................................................................4
2. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ..................................................................................4
3. Chọn động cơ điện........................................................................................................................5
B. Phân phối tỷ số truyền...............................................................................................................5
C. Xác định công suất, mômen và số vòng quay trên các trục..................................................5
1. Phân phối công suất trên các trục.................................................................................................5
2. Bảng thông số...............................................................................................................................6
PHẦN II. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY............................................................................7
A. Truyền động xích........................................................................................................................7
1. Chọn loại xích...............................................................................................................................7
2. Xác định các thông số của bộ chuyền xích..................................................................................7
Các thông số về biên dạng xích ống con lăn...................................................................................11
B. Tính truyền động bánh răng....................................................................................................12
1. Chọn vật liệu...............................................................................................................................12
2. Tỷ số truyền................................................................................................................................12
3. Xác định ứng suất cho phép.......................................................................................................12
4. Tính toán bộ truyền cấp nhanh...................................................................................................14
5. Tính toán bộ truyền cấp chậm.....................................................................................................21
C. Tính toán trục........................................................................................................................... 27
1. Chọn vật liệu...............................................................................................................................27
2. Các tải trọng tác dụng lên trục....................................................................................................27
3. Trục 1......................................................................................................................................... 28
4. Trục 2..........................................................................................................................................37
5. Trục 3..........................................................................................................................................45
D. Chọn ổ lăn................................................................................................................................ 53
1. Trục 1..........................................................................................................................................53
2. Trục 2........................................................................................................................................ 54
3. Trục 3. .......................................................................................................................................56
E. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bôi trơn, lắp bánh răng trên trục và điều chỉnh sự ăn khớp...57
I. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc............................................................................................................ 57
II. Bôi trơn hộp giảm tốc................................................................................................................59
III. Lắp bánh răng trên trục và điều chỉnh ăn khớp........................................................................59
IV. Các chi tiết khác:......................................................................................................................59
TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………………….....................................…....65
LỜI NÓI ĐẦU
Thiết kế đồ án Chi tiết máy là một môn học cơ bản của ngành cơ khí,môn học này không những giúp cho sinh viên có cái nhìn cụ thể ,thực tế hơn với kiến thức đã được học , mà nó còn là cơ sở rất quan trọng cho các môn học chuyên ngành sẽ được học sau này.
Đề tài của em được giao là thiết kế trạm dẫn động băng tải gồm có hộp giảm tốc 2 cấp phân đôi cấp chậm. Bộ truyền bánh răng phân đôi có ưu điểm : tải trọng phân bố đều cho các ổ; giảm được sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng nhờ các bánh răng được bố trí đối xứng đối với các ổ; tại tiết diện nguy hiểm của trục trung gian (trục 2) mômen xoắn chỉ tương ứng với một nửa công suất được truyền tới trục. Tuy nhiên hộp giảm tốc phân đôi lại có nhược điểm là chiều rộng của hộp tăng, cấu tạo bộ phận ổ phức tạp hơn, số lượng chi tiết và số lượng gia công tăng. Hệ thống dẫn động bằng động cơ điện, qua khớp nối, hộp giảm tốc và bộ truyền xích truyền chuyển động tới băng tải. Trong quá trình tính toán và thiết kế em đã sử dụng và tra cứu các tài liệu sau.
- Tập 1 và 2 Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí của PGS.TS.TRỊNH CHẤT-TS LÊ VĂN UYỂN
- Dung Sai lắp ghép của GS.TS NINH ĐỨC TỐN
Do là lần đầu tiên làm quen với công việc tính toán, thiết kế chi tiết máy cùng với những hiểu biết còn hạn chế và kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo của các Thầy trong bộ môn thiết kế áy để đồ án của được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn Thầy cô trong bộ môn Thiết Kế Máy, đặc biệt là thầy: Ths………………. đã hướng dẫn một cách tận tình giúp em hoàn thành nhiệm vụ đồ án được giao.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày… tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………….
CÁC SỐ LIỆU CHO TRƯỚC:
- Lực vòng trên băng tải (kG): 200
- Vận tốc trên băng tải (m/s): 1,6
- Đường kính trong D (mm): 350
- Chiều rộng băng tải B (mm): 325
- Thời hạn phục vụ (năm): 5
- Chiều cao tâm (mm): 300
- Sai số vận tốc cho phép (%): 4
- Chế độ làm việc: mỗi ngày 2 ca, mỗi ca 4 giờ, mỗi năm làm việc 280 ngày; tải trọng va đập nhẹ.
PHẦN I: TÍNH ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG
A. Chọn động cơ:
1. Xác định công suất cần thiết:
Pct: công suất cần thiết trên trục động cơ (kW)
Pt: công suất tính toán trên trục công tác (kW)
η : hiệu suất truyền động
Với:
P1 = 3,2 (kW)
Pt = 2,46 (kW)
2. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:
- Số vòng quay trên trục máy công tác:
v: Vận tốc trên băng tải (m/s)
D: Đường kính trong (mm)
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb = nlv.ut = 87,3.22 = 1920 v/ph
Với: ut : tỉ số truyền chung của hệ thống (sơ bộ)
ut = u1.u2.ux = uh.ux = 10.1,6 = 16
Tra bảng 2.4:
Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp phân đôi cấp nhanh là: uh = 10
Chọn tỷ số truyền bộ truyền ngoài (xích) là: ux = 1,6
3. Chọn động cơ điện:
Chọn động cơ 4A100S4Y3.
B. Phân phối tỷ số truyền:
Tỷ số truyền chung của hệ thống
ut = uh.ux
Trong đó: uh=10 : tỷ số truyền của hộp giảm tốc
Tra bảng 3.1 với hộp giảm tốc phân đôi và có uh =10
C. Xác định công suất, mômen và số vòng quay trên các trục:
1. Phân phối công suất trên các trục:
Tính công suất, momen, số vòng quay trên các trục ( I, II, III, IV ) của hệ dẫn động.
a. Công suất trên các trục:
PIV=Plv=Ptd=2,46 kW
PIII = 2,73 kW
PII = 2,81 kW
PI = 2,89 kW
c. Tính toán momen xoắn trên các trục:
T1 = 19436,2 N.mm
T3 = 183382,57 N.mm
T4 = 254560,8 N.mm
2. Bảng thông số:
Bảng thông số thể hiện như bảng 1.1.
PHẦN II. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY
A. Truyền động xích.
1. Chọn loại xích: xích con lăn 1 dãy. Được dùng trong vận tốc thấp
Xích con lăn có kết cấu giống xích ống nhưng chỉ khác xích ống là ở ngoài có lắp thêm con lăn. Nhằm thay thế ma xát trượt giữa ống và răng đĩa xích bằng ma xát trượt giữa con lăn và răng đĩa xích để làm giảm độ mài mòn giữa xích và đĩa xích. Giá thành cũng rẻ hơn xích răng.
2. Xác định các thông số của bộ chuyền xích:
* Chọn số răng đĩa xích:
- Để đảm bảo làm việc lâu dài: Z1 = 29-2u > = 19
- Tỉ số truyền thực tế: ux = 1,59
* Khoảng cách trục tính chính xác: a = 757 (mm)
* Đường kính đĩa xích:
- Đường kính vòng chia đĩa xích:
d1 = 184,09 mm
d2 = 345,81 mm
- Đường kính vòng đáy đĩa xích:
Với bán kính đáy: r = 6,03 mm
df1 = 152,03 mm
df2 = 333,75 mm
- Đường kính vành đĩa xích: tra bảng 5.2 để tìm h
dv1 = 139,32 mm
dv2 = 321,65 mm
* Thông số hình học đĩa xích:
Các thông số về biên dạng xích ống con lăn thể hiện nhưu bảng 2.2.
B. Tính truyền động bánh răng.
1. Chọn vật liệu: Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.
Cụ thể, theo bảng 6.1 chọn:
Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241…285 có σb1 = 850 MPa, σch1 = 580 MPa.
Bánh lớn: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192…240, có σb2 = 750 MPa, σch1 = 450 MPa.
2. Tỷ số truyền: u1 = 3,58 ; u2 = 2,79.
3. Xác định ứng suất cho phép:
Theo bảng 6.2 với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180…350,
σoHlim = 2HB+70; SH = 1,1 ; σoFlim = 1,8HB; SF =1,75
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1=245; độ rắn bánh lớn HB2 = 230, khi đó:
σoHlim1 = 2HB1+70 = 2.245 + 70 = 560 MPa
σoFlim1 = 1,8HB1 =1,8. 245 = 441 MPa
σoHlim2 = 2HB2+70 = 2.230 + 70 = 530 MPa
σoFlim2 = 1,8HB2 = 1,8.230 = 414 MPa
Theo (6.5): NHO = 30.HHB2,4, do đó:
NHO1 = 30.2452,4 =1,6.107
NHO2 = 30.2302,4 =1,39.107
Ứng suất quá tải có phép: Theo (6.13) và (6.14)
[σH]max = 2,8.σch2 =2,8.450 =1260 MPa
[σF1]max = 0,8.σch1 =0,8.850 =464 MPa
[σF2]max = 0,8.σch2 =0,8.450 =360MPa
4. Tính toán bộ truyền cấp nhanh: Bộ truyền bánh răng trụ nghiêng.
a. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
ψba: chọn ψba = 0,3 (theo bảng 6.6)
Ka = 43 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng
Với bánh răng nghiêng (bảng 6.5)
Ψbd = 0,5.ψba.(u+1) = 0,5.0,3.(3,58+1) = 0,687
do đó tra bảng 6.7 KHβ = 1,02 ( sơ đồ 7)
KHβ : hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
T1 = 19436,2 (N.mm) : momen xoắn trên trục 1.
=> Lấy aw1 = 83 mm.
b. Xác định các thông số ăn khớp:
Theo (6.17) m = (0,01 ÷ 0,02).aw1 = (0,01 ÷ 0,02).83 = 0,83÷1,66
Theo bảng 6.8 chọn ,modun pháp m =1,5 mm.
Chọn sơ bộ β = 10o do đó cosβ = 0,9848 theo (6.31) số răng bánh nhỏ:
=> Lấy z1 = 24
Số răng răng bánh lớn
z2 = u.z1 = 3,58.24 = 85,92. Lấy z2 = 86
Do đó tỉ số truyền thực sẽ là: um = 3,58
Suy ra β = 16,26o =16o15’37’’.
c. Dịch chỉnh bánh răng nghiêng:
Vì Z1 = 21 (10 < Z1 < 30), điều kiện hệ số trùng khớp εα = 1,618 > 1,2 và với độ rắn bánh lớn HB2=230 < 320 mà HB1-HB2 = 15 < 70, do đó dùng dịch chỉnh góc với x1 = 0,5; x2 = 0,5 nhằm cải thiện chất lượng ăn khớp.
Ta có tổng hệ số dịch chỉnh: xt = 1,0
Do đó αtw = 23,365o.
e. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
KFβ = 1,03 : hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về uốn, theo bảng 6.7;
Với: v = 2,49 < 2,5 m/s và cấp chính xác 9, KFα =1,37 : hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn;
KFv : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn, theo (6.46): KFv = 1,096
δF = 0,006 : hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp tính theo độ bền uốn, theo bảng 6.15.
go = 73 : hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và 2, theo bảng 6.16.
Do đó, KF = KFβ. KFα. KFv = 1,03. 1,37. 1,096 = 1,55
- Số răng tương đương:
Ta có, YF1, YF2 : hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng tương đương và hệ số dịch chỉnh, tra bảng 6.18 ta được: YF1 = 3,39; YF2 = 3,52.
YS : hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, với m = 1,5 mm,
YR=1(bánh răng phay) : hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
Thay các giá trị vừa tính vào, ta được:
eF1 = 71,23 MPa
σF1 = 71,23 MPa < [σF1] = 265,1 MPa
σF2 = 73,96 MPa
σF2 = 73,96 MPa < [σF2] = 248,9 MPa
g. Các thông số và kích thước bộ truyền:
Các thông số và kích thước bộ truyền thể hiện như bảng 2.3.
5. Tính toán bộ truyền cấp chậm:
Bộ truyền bánh răng trụ nghiêng.
a. Xác định bộ khoảng cách trục:
aw2 = 109,9 mm
ψba : chọn ψba = 0,36 (theo bảng 6.6)
Ka = 43 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng
Với bánh răng nghiêng (bảng 6.5)
Ψbd = 0,5.ψba.(u+1) = 0,5.0,36.(2,79+1) = 0,6822
do đó tra bảng 6.7 KHβ = 1,12 ( sơ đồ 7)
Lấy aw2 = 110 mm.
b. Xác định các thông số ăn khớp:
Theo (6.17) m = (0,01 ÷ 0,02)aw2 = (0,01 ÷ 0,02).110 = 1,1 ÷ 2,2
Theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, chọn modun tiêu chuẩn của bánh răng cấp chậm bằng modun ở cấp nhanh m = 1,5 mm.
- Số răng răng bánh lớn:
z2 = u.z1 = 2,79.34 = 94,86. Lấy z2 = 95
Suy ra β = 30,277o = 30o16’36’’.
Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH]
Với: v = 1,08 m/s < 5 m/s, Zv = 1 : hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;
- Với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5…1,25 μm, do đó ZR = 0,95 : hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc;
- Với: da < 700 mm, KxH = 1: hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
Như vậy, σH = 457,82 Mpa < [σH] = 470,68 MPa thỏa mãn yêu cầu về độ bền.
e. Kiểm nghiệm răng về quá tải:
- Ứng suất tiếp xúc cực đại σHmax , theo (6.48):
Với Kqt =Tmax/T = 1,4 : Hệ số quá tải.
Trong đó:
T : momen xoắn danh nghĩa;
Tmax : momen xoắn quá tải.
σHmax = 541,7 Mpa < [σH]max = 1260 MPa
C. Tính toán trục:
1. Chọn vật liệu: Thép 45, tôi cải thiện.
2. Các tải trọng tác dụng lên trục:
Các tải trọng tác dụng lên trục thể hiện như hình dưới.
a. Tính sơ bộ trục:
Thay số được: d1 = 20 mm
b. Tính gần đúng:
Chiều dài khớp nối: lm12 = 28 mm
Chiều rông bánh răng: lm13 = 30 mm
Chiều rộng ổ : b0 =15 mm
* Chọn then bán bằng: tra bảng 9.1a
c. Tính kiểm nghiệm:
Tính kiểm nghiệm về độ bền mỏi: thép 45 tôi có: eb =850 MPa
+ Đối với đoạn trục có rãnh then
Với đoạn lăp khớp nối: d12 = 13 mm
Chọn chế độ cắt rãnh then: dao phay đĩa. Tra bảng 10.12
Với đoạn lăp bánh răng 1: d13 = 20 mm
* Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp tuyến, tiếp tuyến tại thiết diện:
+ Đoạn trục lắp khớp nối:
+ Đoạn trục lắp con lăn:
+ Đoạn trục lắp bánh răng 1:
* Tính kiểm nghiệm trục về độ cứng
Trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi với, s > 3 nên không cần kiểm nghiệm độ cứng của trục.
4. Trục 2:
a. Tính sơ bộ trục:
d2 = 25 mm
b. Tính gần đúng:
* Xác định chiều dài mayo: dựa vào giáo trình từ trang 189 đến 194 ta có thể tính được
Chiều rông bánh răng: 37,5 mm
Chiều rông bánh răng: 32,5 mm
Đoạn l24 = 126,25 mm
Đoạn l21 = 166,25 mm
* Xác định đường kính các đoạn trục:
- Phản lực tại các ổ:
Xét mặt phẳng yOz ta có:
Ya2 = 169,17 N
Yb2 = 356,55 N
Xét mặt phẳng xOz ta có:
Xa2 = -1399,85N
Xb2 = -1399,85N
- Momen uốn My
+ Từ a đến bánh răng 3t:
My = 0
Tại bánh răng 3t: My = 6809,09 N.mm
+ Từ b đến bánh răng 3p:
Tại b: My = 0
Tại bánh răng 3p: My = 14351,14 N.mm
* Đường kính các đoạn trục:
+ Tại b: d21 = 20 mm
+ Tại bánh răng 3t: d22 = 24 mm
+ Tại bánh răng 3p: Mtd = 7640,91 Nmm
=> d24 = 24 mm
=> Chọn then bằng: tra bảng 9.1a
c. Tính kiểm nghiệm:
* Tính kiểm nghiệm về độ bền mỏi: thép 45 tôi có eb = 850MPa
e-1 = 370,6 MPa
t-1 = 214,9 MPa
* Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
em23 = em24 = 0 MPa
ea23 = 63,52 MPa
ea24 = 58,04 MPa
* Trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động
tm23 = ta23 ; tm24 = ta24
ta23 = 8,9 MPa
ta24 = 10,13 MPa
* Xác định hệ số:
+ Đối với bề mặt trục lắp theo độ dôi
Chọn kiểu lắp: k6. Tra bảng 10.11 d = 24 đến 25 mm
+ Đối với đoạn trục có rãnh then d = 24 đến 25 mm
* Tính kiểm nghiệm trục về độ cứng
Trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi với, s > 3 nên không cần kiểm nghiệm độ cứng của trục.
5. Trục 3:
a. Tính sơ bộ trục:
d3 = 30 mm
b. Tính gần đúng:
* Xác định chiều dài mayo: dựa vào giáo trình từ trang 189 đến 194 ta có thể tính được
Chiều rộng ổ : 19 mm
Chiều rông bánh răng 4t: 39 mm
Chiều rông bánh răng 4p: 39 mm
Chiều rộng đĩa xích: 45 mm
* Xác định đường kính các đoạn trục:
- Phản lực tại các ổ:
Xét mặt phẳng yOz ta có:
Ya3 = - 1223,12 N
Yb3 = 2179,38 N
Xét mặt phẳng xOz ta có:
Xa3 = 951,79 N
Xb3 = 951,79 N
=> Chọn then bằng: tra bảng 9.1a
Kiểm nghiệm then:
+ Bánh răng 4:
td= 82 < [td] = 100
tc= 82 < [tc] = 40
* Xác định hệ số:
rục được gia công trên máy tiện với yêu cầu Ra = 2,5 - 0,63 cho nên tra bảng 10.8 ta được Kx = 1,10: hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt.
+ Đối với đoạn trục có rãnh then
Với đoạn lăp bánh răng 4: 45 mm
Với đoạn lăp đĩa xích: 32 mm
* Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp tuyến, tiếp tuyến tại thiết diện:
+ Đoạn trục lắp bánh răng 4:
Se33 = 6,6
St33 = 14,02
Hệ số an toàn:
S = 5,97 > = [S] = 3
* Tính kiểm nghiệm trục về độ cứng
Trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi với, s > 3 nên không cần kiểm nghiệm độ cứng của trục.
D. Chọn ổ lăn
1. Trục 1:
Với đường kính ngõng trục lắp ổ d =15mm, ta chọn ổ đũa côn 1 dãy, cỡ nhẹ. Với cấp chính xác 0.
Vì đầu vào của trục có lắp khớp nối nên do đó cần chọn chiều của lực Fk ngược chiều đã chọn khi tính trục. Khi đó xét mặt phẳng xOz:
Xa1 = 808,11 N
Xb1 = 356,83 N
Thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
2. Trục 2:
Với đường kính ngõng trục lắp ổ d = 20mm, ta chọn ổ đũa côn 1 dãy, cỡ nhẹ. Với cấp chính xác 0.
Tổng phản lực tác dụng lên ổ khi tính theo trục là:
Fl20 = 1410,03 N
Fl21 = 14444,54 N
Thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
3. Trục 3:
Với đường kính ngõng trục lắp ổ d =30mm, ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy, cỡ nhẹ. Với cấp chính xác 0. Để tránh sai số khi ăn khớp trong chế tạo ta để trục 3 là trục tùy động.
Thỏa mãn khả năng tải động.
* Khả năng tải tĩnh của ổ:
Tra bảng 11.6 ta đươc: X0 = 0,6; Y0 = 0,5
Qt = 2378,15 N < C0 = 10200 N
Thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
E. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bôi trơn, lắp bánh răng trên trục và điều chỉnh sự ăn khớp.
I. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc
1. Kết cấu vỏ hộp giảm tốc: Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp là Gang xám có ký hiệu GX 15-32.
2. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân: Bề mặt đi qua tâm các trục, song song với mặt đế.
3. Xác định các kích thước vỏ hộp:
Thể hiện như bảng dưới.
Kích thước gối trục:
Chọn các kích thước tiêu chuẩn:
Trục 1:
D = 35 mm; D2 = 50 mm;
D3 = 65 mm; h = 8 mm;
Z = 4; d4 =6 mm
Trục 2:
D = 47 mm; D2 = 60 mm;
D3 = 80 mm; h = 8 mm;
Z = 4; d4 = 6 mm
Trục 3:
D = 62 mm; D2 = 75 mm;
D3 = 90 mm; h = 8 mm;
Z = 4; d4 =6 mm
Chiều dày: khi không có phần lồi S1 : S1 = ( 1,3 ÷ 1,5 )d1 => S1 = 20 mm.
Số lượng bulông nền Z: Z = ( L + B )/( 200 ¸ 300) = 4
II. Bôi trơn hộp giảm tốc:
1. Để giảm mất mát công suất vì ma sát,giảm mài mòn răng đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc
Lấy chiều sâu ngâm dầu là 1/6 bán kính của bánh răng cấp nhanh còn bánh răng cấp chậm khoảng 1/4 bán kính.
2. Chọn loại dầu công nghiệp 45 .
III. Lắp bánh răng trên trục và điều chỉnh ăn khớp
1. Để đảm bảo lắp bánh răng trên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp H7/k6 vì nó chịu tải trọng vừa và va đập nhẹ.
2. Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng các bánh răng nhỏ tăng lên 10% so với chiêu rộng bánh răng lớn.
IV. Các chi tiết khác:
1. Chốt định vị:
+ Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại trừ được một trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
+ Ta chọn chốt định vị hình côn:
2. Cửa thăm:
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắm thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18.5, trang 92.
4. Nút tháo dầu:
Để tháo dầu cũ thay dầu mới thiết kế lỗ tháo dầu ở phần đáy hộp, nút tháo dầu.
6. Vòng phớt:
Có tác dụng không cho dầu hoặc mỡ chảy ra ngoài hộp giảm tốc và ngăn không cho bụi từ bên ngoài vào bên trong hộp giảm tốc. Tuổi thọ của ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt. Vòng phớt được sử dụng rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Nhưng cũng có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.
V. Tháo lắp bộ truyền:
* Cách lắp:
- Khi lắp ta lắp các bánh răng vào trục trước, rồi lắp các ổ bi vào trục, cố định ổ bi trên hộp
- Ghép nắp hộp vào thân hộp gắn chốt định vị và ghép các bu lông giữa nắp và thân hộp
* Cách tháo:
- Tháo chốt định vị
- Mở các bu lông ghép nắp và thân
- Tháo các nắp ổ
- Tháo ổ ra khỏi thân
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tập 1 và 2 Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí của PGS.TS.TRỊNH CHẤT-TS LÊ VĂN UYỂN.
2. Dung Sai lắp ghép của GS.TS NINH ĐỨC TỐN.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"