MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
PHẦN I : KHẢO SÁT MÁY TIÊU CHUẨN 6H81
1. Mục đích
2. Tính năng kỹ thuật của máy phay tiêu chuẩn 6H81
PHẦN II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC
1. Tính số vòng quay của đầu ra của hộp chạy dao
2. Xây dựng và chọn phương không gian và phương án động học
3. Lưới kết cấu và đồ thị số vòng quay
4. Tính số răng của các cặp truyền trong từng nhóm truyền
5. Sơ đồ động hộp chạy dao
PHẦN III: TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC
1. Tính chọn động cơ
2. Xác định xích tính toán
3. Xác định số vòng quay và mô men xoắn trên từng trục
4. Thiết kế các bộ truyền bánh răng
5. Tính bền cho cặp bánh răng chịu tải lớn nhất
5. Các thông số của các cặp bánh răng
6. Thiết kế bộ truyền trục vít bánh vít, bánh răng vít
PHẦN IV: THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu
2. Tính đường kính sơ bộ đường kính trục
3. Xác định hành trình gạt bánh răng trên các trục, khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
4. Kiểm bền cho trục
5. Xác định kết cấu của các trục còn lại
PHẦN V : CHỌN Ổ, TÍNH THEN, DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
1. Chọn ổ
2. Tính then
3. Vỏ hộp
4. Bôi trơn và điều chỉnh
5. Dung sai, lắp ghép
PHẦN VI: THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN CƠ CẤU ĐIỀU KHIỂN
1. Chức năng
2. Chọn phương pháp điều điều khiển vị trí của các bánh răng di trượt
3. Tính toán hành trình gạt của các khối bánh răng
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Máy cắt kim loại chiếm một vị trí đặc biệt trong nghành chế tạo máy để sản xuất ra các chi tiết của các máy khác, nghĩa là chế tạo ra tư liệu sản xuất (chế tạo ra các máy móc khác nhau để cơ khí hóa và tự động hóa nền kinh tế quốc dân).
Hiện nay ở nước ta nhu cầu về sản xuất công nghiệp và đời sống ngày càng tăng. Vì vậy yêu cầu phải thiết kế chế tạo ra các máy cắt kim loại vạn năng, chuyên dùng tự trang tự chế có năng suất cao, bảo đảm độ chính xác, độ ổn định và độ tin cậy. Nguyên lý làm việc của máy hiện đại. Kết máy đơn giản tới mức có thể, có tính kinh tế cao và phù hợp với điều kiện chế tạo, sử dụng của từng cơ sở (công nghiệp trung ương, công nghiệp địa phương và nông nghiệp).
Mặt khác do yêu cầu sử dụng hết tính năng kỹ thuật của các loại máy công cụ hiện có trong nước ta, mỗi cán bộ kỹ thuật phải nắm được kiến thức thiết kế phổ thông về các loại máy này tạo điều kiện cải tiến và hiện đại hóa máy. Đồ án môn học thiết kế máy cắt kim loại giúp cho học viên nắm được các kiến thức cơ sở trong thiết kế máy, tạo điều kiện vận dụng thực tế sau này đồng thời giúp học viên tích lũy được các kiến thức cơ bản trong nghành chế tạo máy.
Nhờ sự nỗ lực của bản thân cùng với sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy trong bộ môn Chế tạo máy đồ án môn học đã hoàn thành đúng tiến độ. Song do thời gian hạn chế và khả năng còn có hạn nên đồ án được hoàn thành với chất lượng chưa cao, em mong được sự giúp đỡ chỉ bảo của các thầy giúp em hoàn thành đồ án tốt hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Ths …………., cùng với các thầy trong bộ môn Chế tạo máy đã tận tình chỉ bảo em trong quá trình hoàn thành đồ án.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Học viên thực hiện
……………….
PHẦN I : KHẢO SÁT MÁY TIÊU CHUẨN 6H81
1. Mục đích
Phân tích ưu nhược điểm của máy tiêu chuẩn để thiết kế máy mới.
Khảo sát ưu điểm của máy chuẩn và khắc phục các nhược điểm của nó
Tìm những số liệu và kết cấu có thể dùng vào việc tính toán thiết kế máy mới, làm giảm bớt việt tính toán trong quá trình thiết kế.
Với mục đích trên khi thiết kế máy pha6y đứng vạn năng ta dựa vào máy tiêu chuẩn 6H81
2. Tính năng kỹ thuật của máy phay tiêu chuẩn 6H81
a. Hộp chạy dao:
- Số cấp chạy dao Zs= 16
- Công bội của chuỗi số vòng quay j =1,26
- Công suất động cơ: 1,7 kw
- Số vòng quay của động cơ : n = 1420(vg/ph)
b. Phân tích hộp chạy dao:
Xích chạy dao nhanh: Qua cặp trục vít bánh vít (12/24) truyền chuyển động từ trục VIII đến trục XIII rồi đường truyền như trên.
c. Thiết kế máy mới:
Máy mới được thiết kế dựa trên máy chuẩn 6H81Với các số liệu thiết kế như sau:
- Số cấp chạy dao Zs = 16
- Công bội của chuỗi số vòng quay j=1,26
- Lượng chạy dao : Sdmin= Sngmin= 2Sđmin= 30(mm/ph)
- Chạy dao nhanh: Snhanh= 2630(mm/ph)
- Công suất chạy dao lớn nhất Ns`max= 1,5 kw
PHẦN II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC
Ta căn cứ vào máy cơ sở đã cho, khi thiết kế máy mới bước đầu tiên là thiết kế động học cho máy. Cụ thể tính toán hệ thống truyền dẫn theo nhiệm vụ được giao(Hộp chạy dao), để lập được sơ đồ động được thiết kế đảm bảo các yêu cầu sau:
- Đảm bảo năng suất máy cao nhất
- Nâng cao mức tối đa tự động hóa của máy
- Đảm bảo hiệu suất làm việc của máy làm việc cao
Sau khi đã chọn được phương án thiết kế sơ đồ động của máy ta tính cụ thể cho từng xích truyền động. Căn cứ vào nội dung đồ án, ta chọn Hộp chạy dao đảm bảo chuỗi tốc độ theo cấp số nhân, vì hộp chạy dao loại này chỉ sử dụng khi tốc độ chay dao có thể có những sai số nhất định mà không ảnh hưởng tới các thông số hình học của bề mặt gia công, ứng dụng loại hộp chạy dao cho máy phay.
1. Tính số vòng quay của đầu ra của hộp chạy dao
Hộp chạy dao có Si theo cấp số nhân
* Chọn trước cơ cấu đẩy là cặp vít me đai ốc. Ta có :
nsi =Si/(pvkv) (1)
Vậy ta có : nsi ( min ) = 30/1.6 = 5 ( vg/ph )
* Chọn trước các tỷ số truyền cố định từ trục cuối cùng của hộp chạy dao tới cơ cấu đẩy : Dựa vào phương trình xích động của máy cơ sở
- Bắt đầu từ tỉ số truyền : 22/42x42/42
- Xích chạy dao dọc : 42/30x30/42x42/33x35/27x27/19x19/19x14/28x19/19 = 35/19 x 42/33 x 1/2
- Xích chạy dao ngang : 42/30x30/42 = 1
- Xích chạy dao đứng : 42/42x15/30 =1/2
Vậy icd = 42/33 x 35/19 x 1/2 x 1/2 = 0.6
2. Xây dựng và chọn phương không gian và phương án động học
- Chọn phương án thứ tự : ta có cấp chạy dao Z = 16
Z = 2x4x2 = 4x2x2 = 2x2x4
Ta chọn Z = 2x4x2
Do số vòng quay trục ra của xích chạy là nhỏ , nên chọn Z = 2x4 x1x2x1
4. Tính số răng của các cặp truyền trong từng nhóm truyền
a. Đối với xích chạy dao thường:
- Nhóm truyền từ trục I đến trục II : có 2 cặp truyền
Căn cứ vào đồ thị số vòng quay :
Chọn E = 3 . Vậy K. E = 54
Do Z = E.K= 54, tổng số răng Z=54 thuộc phạm vi cho phép.
Kiểm nghiệm sai số tỷ số truyền thuộc phạm vi cho phép.
Vậy nhóm truyền có : Z1 = 33 ; Z1, = 21 ; Z2 = 21 ; Z2, = 33
b. Đối với xích chạy dao nhanh:
Theo đồ thị số vòng quay , xích chạy dao nhanh truyền từ trục I đến trục VI theo 1 tỉ số truyền inhanh
Lượng chạy dao Snhanh= 2630 (mm/ph)
Áp dụng công thức: ni=Si/(pvkv) (1)
PHẦN III: TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC
1. Tính chọn động cơ
Từ công suất chạy dao lớn nhất Nsmax=1,5(kw) ta tính chọn động cơ cho hộp chạy dao.
Vậy Ncầnthiết= 1,5/ 0,618 = 2,42(kw) tra bảng P1.3 (Tài liệu 2) có các thông số của động cơ như sau: Kí hiệu 4A100S4Y3
Nđc=3(kw) n= 1420(vg/ph)
Đường kính trục động cơ d=28(mm)
2. Xác định xích tính toán
Xích tính toán là xích tạo Smax đã được tô đậm trên đồ thị số vòng quay.
Ta có: nđc.i1.i3.i7.i8.i10= nsmax
Trong đó : nsmax là số vòng quay của vítme tạo Smax.
3. Xác định số vòng quay và mô men xoắn trên từng trục
a. Số vòng quay trên từng trục :
Dựa vào ntt trên đồ thị số vòng quay
+ Trục I : n1 = nđc = 1420 (vg/ph )
+ Trục II : n2 = n1 . i1 = 1420. 33/21 = 2231 ( vg/ph )
+ Trục III : n3 = n2 . i3 = 3506( vg/ph )
b. Công suất động cơ trên từng trục :
- Trục I : N1= 3.0,99.0,99 = 2,9(kw)
- Trục II : N2= 2,9.0,97.0,99 = 2,78 ( kw )
- Trục III : N3 = 2,78.0,97.0,99 = 2,67 ( kw )
- Trục IV : N4 = 2,67.0,97.0,99 = 2,57 (kw)
4. Thiết kế các bộ truyền bánh răng
a. Chọn vật liệu:
Nguyên tắc chọn vật liệu để thiết kế các bộ truyền bánh răng trụ cho hộp chạy dao là: Chọn vật liệu đảm bảo cho răng không bị gẫy do quá tải đột ngột dưới tác dụng của tải trọng va đập, răng không bị tróc vì mỏi do ứng suất tiếp xúc thay đổi gây ra.
b. Tính môđun của cặp bánh răng chịu tải lớn nhất:
Theo bảng 6.8-[6],T1- tr97 chọn môđuyn tiêu chuẩn là : m = 3 mm.
Các cặp bánh răng còn lại lấy môđuyn : m = 3 mm.
5. Tính bền cho cặp bánh răng chịu tải lớn nhất
Căn cứ vào trị số vòng quay của hộp chạy dao và các thông số tính toán, trong tất cả các nhóm truyền động thì cặp bánh răng (23,45) chịu mômen xoắn lớn nhất nên ta tính bền cho cặp bánh răng này. Nếu cặp bánh răng này đủ bền thì các cặp bánh răng khác cũng đủ bền vì ta chọn cùng môđuyn với cặp bánh răng này.
- Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
+ Bánh răng nhỏ: [sH1] max=40HRCbm =40.55 = 2200 MPa.
+ Bánh răng lớn : [sH2] max=40HRCbm =40.55 = 2200 MPa.
- Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
+ Bánh răng nhỏ: [sF1] max=1260 MPa.
+ Bánh răng lớn : [sF2] max=1260 MPa.
5. Các thông số của các cặp bánh răng
- Trên trục I : có cặp bánh răng di trượt 33,21
+ Bánh răng Z1 = 33
Đường kính vòng chia : d = m.z = 3 x33= 99 mm.
Đường kính đỉnh răng : da = d +2m =99 + 2. 3 = 105 mm.
Đường kính chân răng : df = d - 2,5m = 99 - 2,5.3 = 91,5mm.
Chiều rộng răng : bW = 25 mm.
+ Bánh răng Z2 = 21
Đường kính vòng chia : d = m.z = 3 x21= 63 mm.
Đường kính đỉnh răng : da = d +2m = 63 + 2. 3 = 69 mm.
Đường kính chân răng : df = d - 2,5m = 63 – 2,5.3 = 55,5mm.
Chiều rộng răng : bW = 25 mm.
- Trên trục II : có các bánh răng 21,33,30,27,24
+ Bánh răng Z1, = 21
Đường kính vòng chia : d = m.z = 3 x21 = 63 mm.
Đường kính đỉnh răng : da = d +2m = 63 + 2. 3 = 69 mm.
Đường kính chân răng : df = d - 2,5m = 63 - 2,5.3 = 55,5 mm.
Chiều rộng răng : bW = 25 mm.
+ Bánh răng Z3 = 33
Đường kính vòng chia : d = m.z = 3 x33= 99 mm.
Đường kính đỉnh răng : da = d +2m = 99 + 2. 3 = 105 mm.
Đường kính chân răng : df = d - 2,5m = 99 - 2,5.3 = 91,5 mm.
Chiều rộng răng : bW = 25 mm
+ Bánh răng Z4 = 30
Đường kính vòng chia : d = m.z = 3 x30= 90 mm.
Đường kính đỉnh răng : da = d +2m = 90 + 2. 3 = 96 mm.
Đường kính chân răng : df = d - 2,5m = 90 - 2,5.3 = 82,5 mm.
Chiều rộng răng : bW = 25 mm.
- Trên trục V : có bánh răng 18 ,45 như trên trục IV
Khoảng cách trục IV , V là m (18 + 45 )/2 = 94,5 mm
6. Thiết kế bộ truyền trục vít bánh vít, bánh răng vít
Truyền động từ trục V sang trục VI qua bộ truyền trục vít bánh vít 2,36. trục VI chịu mô men xoắn lớn 7.104 Nmm
a. Chọn vật liệu :
Dùng đồng thanh nhôm - sắt - niken 10-4-4 để chế tạo bánh vít . Chọn vật liệu chế tạo trục vít là thép 45 tôi bề mặt đạt độ rắn HRC 45
c. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc :
- Gọi kt = T2m / T2max . Trong đó T2m là momen xoắn trung bình trên trục bánh vít, T2max momen xoắn lớn nhất trong các momen xoắn:
Kt = 0,72
Vậy vs = 3,14.50.4480/60000.cos12,56 = 11,96 m/s
e. Các thông số cơ bản của bộ truyền (2, 36)
+ Khoảng cách trục : a = 115 mm
+ Mô đun : m = 5 mm
+ Hệ số dường kính : q = 10
+ Chiều dài phần cắt ren của trục vít : b1 = 66 mm
+ Chiều rộng bánh vít : b2 = 46 mm
+ Đường kính chia : d1 = 50 mm d2 = 180 mm
+ Đường kính đỉnh : da1 = 60 mm da2 = 190 mm
+ Đường kính đáy : df1 = 38 mm df2 = 168 mm
PHẦN IV: THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu
Dựa vào đặc điểm làm việc của hộp chạy dao và tải trọng tác dụng lên các trục trong quá trình hệ thống làm việc cộng với để thuận lợi cho quá trình thống nhất hóa trong chế tạo trục thông tin chọn vật liệu cho các trục là như nhau và chọn thép 45
3. Xác định hành trình gạt bánh răng trên các trục, khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Yêu cầu của cơ cấu điều khiển phải làm việc tin cậy và chính xác nhất là trong hộp chạy dao để tiện ren càng đòi hỏi độ chính xác cao, vì vậy việc xác định hành trình gạt phải chính xác, cặp bánh răng thứ nhất ra khớp hẳn cặp bánh răng thứ hai mới vào khớp và ngược lại.
Ta chọn các tham số hình học cho hộp chạy dao như sau :
- Từ đường kính sơ bộ của trục tra theo bảng 10.2 - [6],T1 ta chọn chiều rộng ổ: b0 =17mm.
- Muốn xác định được các điểm đặt lực và khoảng cách các gối đỡ ta tính hành trình gạt của các bộ bánh răng di trượt
Chọn khoảng cách giữa các chi tiết quay là f =5 mm
+ Hành trình gạt của bộ bánh răng di trượt (21,33) trên trục I
L1 = 25 + 25 + 2.f + = 60 mm
Xét trục II : i= 2 , gọi các bánh răng Z24, Z27, Z30, Z33, Z21 trên trục II theo thứ tự là 1, 2, 3, 4, 5.
l21 = b0/2 + 25/2 + k1 + k2 = 34 mm
l22 = l21 + 110 = 144 mm
l23 = l22 + 40 = 188 mm
l24 = l23 + 75 = 263 mm
l25 = l24 + 75 = 348 mm
126 = l25 + 25/2 + b0 + k1 + k2 =382 mm
Xét trục III: Trên trục III có hai bộ bánh răng di trượt 30,27 và 24,21 ; bánh răng bản rộng 23
Khoảng cách hai ổ lấy bằng l26 = 382 mm
Khoảng cảch từ ổ thứ 2 đến bánh răng 23 là : b0/2 + k1 +k2 + b23 = 125,5 mm
Xét trục IV: Gọi khoảng cảch giữa hai gối đỡ là x ,ta có
x = 2(b0/2 + k1 + k2 + 25/2 ) + 75 = 143 mm
5. Xác định kết cấu của các trục còn lại
+ Đối với trục I:
Đường kính trục: d = 30 mm.
+ Đối với trục II:
Đường kính sơ bộ: d = 20mm.
Đường kính tại chỗ lắp bánh răng: d1=25 mm.
Đường kính tại chỗ lắp ổ lăn: d2= 20 mm.
+ Đối với trục III:
Đường kính sơ bộ: d = 20 mm
Đường kính tại chỗ lắp bánh răng: d1=30 mm.
Đường kính tại chỗ lắp ổ lăn: d2 = 25 mm.
+ Đối với trục V:
Đường kính sơ bộ: d = 20mm.
Đường kính tại chỗ lắp bánh răng: d1=30 mm.
Đường kính tại chỗ lắp ổ: 25 mm.
PHẦN V : CHỌN Ổ, TÍNH THEN, DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
1. Chọn ổ
Do các trục chỉ chịu lực hướng tâm là chủ yếu, vì vậy căn cứ váo tính năng của các loại ổ đỡ ta thấy để đảm bảo về mặt tính kỹ thuật và bảo đảm về mặt chỉ tiêu kinh tế ta chọn ổ đỡ là ổ lăn, loại ổ bi đỡ một dãy cho những vị trí không có lực dọc trục và cần cố định dọc trục. Đây là loại ổ thông dụng làm việc được với số vòng quay cao, giá thành thấp nhất, chịu được lực hướng tâm, đồng thời chịu được cả lực dọc trục không lớn, cho phép vòng ổ nghiêng dưới 1/4 độ.
Đường kính lắp ghép tính trong phần thiết kế trục d = 40 mm. Theo tiêu chuẩn GOST 333 - 71 phụ lục P2.11[6], T1 ta chọn loại ổ cỡ trung cho gối A.
* Kiểm tra khả năng tải tĩnh:
+ Kiểm tra ổ tại gối đỡ A.
Tải trọng tĩnh qui ước tính theo công thức:
Qt = X0. Fr .
Trong đó:
Hệ số tải trọng hướng tâm X0 = 0,5.
Lực hường tâm, Fr = RA = 12,865 KN.
Thay vào ta được: Q t = 0,5. 12,865= 6,4325 KN.
Qt =6,4325 <0 =46,0.
Khả năng tải tĩnh của ổ được thoả mãn.
Các trục còn lại có tải trọng nhỏ hơn nhiều, căn cứ vào điều kiện làm việc của trục và tải trọng ta chọn ổ cho hộp chạy dao theo đường kính trục đã tính sơ bộ ở trên là đảm bảo. Cụ thể như sau :
- Trên trục I :
+ Ổ trái : No7605 (ổ đũa côn cỡ trung 1 dãy).
+ổ giữa : No207 (ổ bi đỡ 1dãy)
+ Ổ phải : No7606 (ổ đũa côn cỡ trung 1 dãy).
- Trên trục II :
+ Ổ trái : No204 ( ổ bi, d = 20 mm).
+ Ổ phải : : No204 ( ổ bi, d = 20 mm).
2. Tính then
Mối ghép then nhờ đơn giãn về chế tạo và lắp ghép nên được dùng khá rộng rãi .
a. Tính then lắp bánh răng 24,33,21 với trục II:
Ta chọn then bằng cao(theo tiêu chuẫn TCVN 4218-86), với :
+ d = 25 mm
+ T= T2 =11900 N.mm
d. Tính then hoa lắp giữa bộ bánh răng di trượt với trụcIII, I.
Các kích thước được tra theo bảng 9.3(tài liệu 3-tập 1)
Ta chọn then hoa (theo tiêu chuẫn TCVN 4218-86), với
+ d = 30 mm
+T= T3 = 7300 N.mm
g. Tính then hoa lắp giữa bánh răngvít 24 di trượt với trục VI.
Các kích thước được tra theo bảng 9.3(tài liệu 3-tập 1)
Ta chọn then hoa (theo tiêu chuẫn TCVN 4218-86), với :
+ dm = 40 mm, đường kính trung bình của mối ghép.
+ T= T6 = 70000 N.mm
3. Vỏ hộp
Để gá chặt hầu hết các chi tiết của hộp chạy dao, định vị trí tương đối của các chi tiết và bộ phận máy, trực tiếp tiếp nhận tải trọng do các chi tiết truyền đến, chứa dầu bôi trơn và các bộ truyền trong hộp giảm tốc, bảo vệ các chi tiết máy…
- Chỉ tiêu cơ bản đặt ra khi chế tạo hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ độ cứng cao và giá thành hạ.
- Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc: gang xám GX 15 - 32.
4. Bôi trơn và điều chỉnh
a. Bôi trơn:
Để giảm sự tổn hao vì ma sát, tăng độ bền mòn của các bề mặt công tác, đảm bảo nhiệt độ làm việc bình thường cho phép ta phải tiến hành bôi trơn cho hộp chạy dao để bảo vệ lâu dài độ chính xác ban đầu của máy trong toàn bộ thời gian sử dụng. Căn cứ vào điều kiện làm vệc của hộp chạy dao ta sử dụng bôi trơn bằng dầu.
b. Điều chỉnh :
Trong chế tạo không thể không gây ra những sai số vì vậy khi lắp ghép thường có những sai lệch. Nhất là bộ truyền bánh răng, ở đây là bộ truyền bánh răng trụ, thường xẩy ra sự không ăn khớp đúng. Vì vậy khi lắp bộ truyền phải kiểm tra sự ăn khớp đúng. Để kiểm tra sự ăn khớp ngưới ta bôi một lớp sơn trên bề mặt làm việc của bánh răng, sau đó quay bánh răng và quan sát vết sơn trên phần răng ăn khớp, nếu ăn khớp đúng thì các vết tiếp xúc rải đều theo mặt phẳng làm việc của răng. Để đảm bảo độ chính xác về ăn khớp ta dùng phương pháp dịch chuyển trục trên đó đã gá chắc các bánh răng và các ổ.
d. Một số yêu cầu khi sử dụng :
- Trước khi vận hành máy phải kiểm tra bộ phận bôi trơn của hộp chạy dao, chế độ bôi trơn ở các ổ.
- Kiểm tra sự chắc chắn của các mối ghép như bắt chặc các bulông …
- Kiểm tra các bộ phận liên quan đến hộp, dẫn động đến hộp.
- Theo định kỳ phải tiến hành bảo dưỡng.
5. Dung sai, lắp ghép
Theo yêu cầu của từng bộ phận ta chọn các loại mối ghép sau:
- Lắp ghép giữa trục với ổ lăn : Lắp theo hệ thống lỗ: H7/k6.
- Lắp ghép giữa ổ lăn với vỏ hộp : H7/k6
- Lắp ghép giữa nắp ổ và thân hộp : H7/h6.
- Lắp ghép giữa bánh răng với trục : H7/k6
PHẦN VI: THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN CƠ CẤU ĐIỀU KHIỂN
1. Chức năng
- Đóng mở động cơ điện.
- Đóng ngắt truyền động chính.
- Đóng ngắt chạy dao.
- Biến đổi tốc độ chuyển động chính và độ lớn lượng chạy dao, đảo chiều chuyển động.
- Thực hiện các di động, định vị khi điều chỉnh máy.
- Kẹp chặt, tháo lỏng dụng cụ, phôi.
2. Chọn phương pháp điều điều khiển vị trí của các bánh răng di trượt
Dùng đĩa lỗ có ưu điểm rất cơ bản là điều khiển tập trung. Trong hệ thống điều khiển chỉ cần một tay gạt để điều khiển tất cả các tốc độ trong hộp.
3. Tính toán hành trình gạt của các khối bánh răng
Xác định hành trình gạt của khối bánh răng di trượt A(gồm 2 bánh răng21, 33 )
Càng gạt A: có 2 vị trí trái - phải(2 bậc) hành trình gạt là:
- Gạt sang trái:
L1 = 60 mm
- Gạt sang phải:
L2 = 60 mm
Vậy ta có hành trình gạt là La= 120 mm, mỗi lần gạt là 60mm
Căn cứ vào lưới kết cấu và phương án không gian ta xác định được bảng sau, vì mỗi vị trí ăn khớp của các khối bánh răng ứng với vị trí làm việc của1 cặp thanh răng- chốt 1 và 2 do đó trên bảng có ghi cả 2 đĩa và 2 hàng lỗ ứng với 2 chốt đó.
KẾT LUẬN
Như vậy, sau một thời gian dài với sự nỗ lực, cố gắng không ngừng của bản thân cộng với sự tận tình hướng dẫn, chỉ bảo của thầy giáo: Ths…………., và các thầy giáo trong bộ môn chế tạo máy thuộc khoa cơ khí , em đã hoàn thành đồ án môn học. Tuy nhiên do sự thiếu hụt về kinh nghiệm và kiến thức công nghệ nên trong quá trình làm đồ án còn bộc lộ nhiều thiếu sót, rất mong các thầy giáo, các bạn đồng nghiệp lưu tâm xem xét và cho những ý kiến đóng góp xác đáng để em có cơ hội rút kinh nghiệm và hoàn thành tốt hơn nữa trong các đồ án môn học sắp tới đặc biệt là đồ án tốt nghiệp khoá học.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tính toán thiết kế máy cắt kim loại NXB Đại học bách khoa
2. Tính toán thiết kế máy công cụ tập 1-2-3 NXB HVKTQS
3. Thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1-2 NXB Giáo dục
4. Chi tiết máy tập 1-2 NXB HVKTQS
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"