MỤC LỤC

Mở đầu.................................................................................................................................................................................................4

Phần A. Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền...................................................................................................................5

I. Chọn động cơ điện............................................................................................................................................................................5

II. Lập bảng đặc tính................................................................................................................................. ...........................................6

Phần B. Thiết kế bộ truyền xích........................................................................................................................................................9

Phần C. Thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc...........................................................................................................12

I. Tính toán và thiết kế bộ truyền bánh răng côn trụ............................................................................................................................12

II. Tính toán và thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng.............................................................................................................................18

Phần D. Thiết kế trục.........................................................................................................................................................................23

I. Thiết kế trục I....................................................................................................................................................................................23

II. Thiết kế trục II..................................................................................................................................................................................26

III. Thiết kế trục III................................................................................................................................................................................31

IV. Kiểm nghiệm trục........................................................................................................................................................................... 33

Phần E. Chọn ổ lăn và nối trục:........................................................................................................................................................40

I. Trục đầu vào 1:................................................................................................................................................................................ 40

II. Trục trung gian số 2......................................................................................................................................................................... 41

III. Trục đầu  ra 3:................................................................................................................................................................................ 43

IV. Chọn nối trục vòng đàn hồi: (do nó có ưu điểm là cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, và khả năng làm việc tin cậy).......45

Phần F. Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ.................................................................................................................................... 46

I. Kích thước gối trục.......................................................................................................................................................................... 47

II. Các chi tiết thành phần................................................................................................................................................................... 47

Phần G. Chọn dầu bôi trơn và dung sai lắp ghép......................................................................................................................... 50

I. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc:.............................................................................................................................................................. 50

II. Dung sai lắp ghép.......................................................................................................................................................................... 50

Kết luận............................................................................................................................................................................................. 52

TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................................................................................................53

MỞ ĐẦU

Đồ án chi tiết máy là một trong những đồ án quan trọng nhất của sinh viên ngành cơ khí và động lực. Đồ án thể hiện những kiến thức cơ bản của sinh viên về vẽ kĩ thuật, dung sai lắp ghép và cơ sở thiết kế máy, giúp sinh viên làm quen với cách thực hiện đồ án một cách khoa học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo. Chi tiết máy là môn khoa học nghiên cứu các phương pháp tính toán và thiết kế các chi tiết máy có công dụng chung. Môn học Chi Tiết Máy có nhiệm vụ trình bày những kiến thức cơ bản về cấu tạo, nguyên lý cũng như phương pháp tính toán các chi tiết máy có công dụng chung, nhằm bồi dưỡng cho học viên khả năng giải quyết những vấn đề tính toán và thiết kế các chi tiết máy, làm cơ sở để vận dụng vào việc thiết kế máy.

Hộp giảm tốc là một cơ cấu được sử dụng rộng rãi trong nghành cơ khí nói riêng và công nghiệp nói chung. Và trong môi trường công nghiệp hiện đại hóa ngày nay, việc thiết kế hộp giảm tốc sao cho phù hợp, tiết kiệm mà vẫn đáp ứng độ bền là hết sức quan trọng.

Được sự phân công của thầy: ThS……………….., em thực hiện đồ án: “Thiết kế hộp giảm tốc côn trụ hai cấp”. Em xin được trình bày thiết kế về hệ dẫn động gồm có hộp giảm tốc bánh răng côn trụ hai cấp và bộ truyền xích. Hệ được dẫn động bằng động cơ điện thông qua khớp nối, hộp giảm tốc và bộ truyền xích để truyền động

Do yếu tố thời gian, kiến thức và các yếu tố khác….. nên chắc chắn có nhiều sai sót, rất mong nhận được những nhận xét quý báu của các thầy. Xin cảm ơn các thầy hướng dẫn và các thầy trong khoa đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án và cảm ơn các thầy đã tạo cơ hội cho em để ôn lại kiến thức và tổng hợp lý thuyết đã học vào một hệ thống cơ khi hoàn chỉnh.

                                                                                                                 Thành phố Hồ Chí Minh, ngày…tháng…năm 20…

                                                                                                              Sinh viên thực hiện

                                                                                                             …………………

Phần A. Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền

I. Chọn động cơ điện

1. Chọn hiệu suất cảu động cơ.

Ta có:

u_kn = 1                       : hiệu suất khớp nối trục đàn hồi

u_x = 0,93                   : hiệu suất bộ truyền xích

u_brn = 0,96                 : hiệu suất bộ truyền bánh răng nón răng thẳng

u_brt = 0,97                 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

u_ol = 0,99                  : hiệu suất ổ lăn

=> Thay số được: u = 0,84

3. Chọn động cơ điện, bảng thông số động cơ điện

Công suất cần thiết: P_ct = 8,88 (kW)

4. Xác định số vòng quay sơ bộ

Số vòng quay sơ bộ của động cơ:  u_sb = 2520 (vòng/phút) (2)

Chọn động cơ điện : từ (1) và (2).

5. Chọn động cơ

Căn cứ theo hai bước:

- Chọn tốc độ quay đồng bộ dựa theo số vòng quay sơ bộ

- Chọn động cơ có công suất định mức lớn hơn công suất cần thiết tính toán được, trong dãy động cơ có cùng tốc độ đồng bộ như trên

6. Phân phối tỷ số truyền

* Tỷ số truyền thực sự:

=> u_ch = 68,214

* Chọn tỷ số truyền hộp giảm tốc theo tiêu chuẩn: chọn  u_hgt = 15

* Phân phối tỷ số truyền cho hộp giảm tốc: Đối với hộp giảm tốc bánh răng côn trụ 2 cấp:

Chọn tỉ số truyền của cặp bánh răng côn so với bánh răng trụ:

- Sơ bộ có thể chọn u_côn = (0,22 ¸ 0,28)u_hgt. Số nhỏ dùng cho hộp giảm tốc lớn.

- Mặt khác để đảm bảo 2 bánh răng bị dẫn ở 2 cấp được bôi trơn trong dầu như nhau (bánh răng nón có điều kiện bôi trơn khác bánh răng trụ), ta có thể chọn tỉ số truyền cho 2 cấp.

Sai số tỷ số truyền: 0,04%

II. Lập bảng đặc tính

1. Tính toán công suất trên trục

P_III = 2,56 (KW)

P_II = 8,9347 (KW)

P_I = 9,4 (KW)

P_đc = 9,4 (KW)

3. Tính momen xoắn trên các trục

T₁ = 30880,633 (N.mm)

T₂ = 129442,4394 (N.mm)

T₃ = 422631,7581 (N.mm)

T_đc = 36136,9109 (N.mm) 

4. Bảng phân phối tỷ số truyền

Bảng phân phối tỷ số truyền như bảng dưới.

Phần B.Thiết kế bộ truyền xích

I. Tính toán thiết kế bộ truyền xích

Thông số kỹ thuật để thiết kế bộ truyền xích ống con lăng

- Công suất bộ truyền: P₁ = 8,58  kW

- Tỷ số truyền u  = 4,614

- Số vòng quay trục dẫn n₁ = 193,878 (vòng/phút)

- Chế độ làm việc: quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ).

1. Chọn loại xích: Vì tải trọng nhẹ, vận tốc cao và bộ truyền dùng là xích ống con lăn (đề bài)

2. Xác định các thông số của xích và bộ tryền:

* Theo bảng 5.4, với u  = 4,614 ta chọn số răng đĩa z₁ = 21

Ta có: z₂ = 120

Ta được: Pz = 15,68 kW

Theo bảng 5.5 với n₀₁ = 200 vòng/phút thì, chọn bộ truyền xích một dãy có bước xích p=31,75(mm) thoả mãn điều kiện bền mòn: P_t =15,68 kW.

Khoảng cách trục a = 36p = 36.31,75 = 1143 mm

Lấy số mắt xích chẵn x = 136, tính lại khoảng cách trục theo công thức (5.13):

=> a = 1158,73 mm

Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm khoảng cách a một lượng bằng: Aw = 3,477mm, do đó a=1154,523 mm

3. Kiểm nghiệm xích về độ bền

Q (N): tải trọng phá hỏng, Q=88500 (N), khối lượng 1 mét xích q = 3,8kg (bảng 5.2)

k_đ: hệ số tải trọng động, k_đ=1,3( tải va đập nhẹ)

Ft (N): lực vòng: F_t = 3972,2222

Fv (N) lực căng do lực ly tâm sinh ra: F_v = 17,729 N

Vậy S = 16,27

Theo bảng 5.10 với n₀₁=200v/ph, p=31,75mm, [s].= 8,2 Vậy  s > [s], bộ truyền xích đảm bảo đủ bền

5. Xác định lực tác dụng lên trục:

Theo (5.20), Fr = 4568,053 N

k_x: là hệ số kể đến trọng lượng xích và đối với bộ truyền nằm ngang.

Phần C.Thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc

I. Tính toán và thiết kế bộ truyền bánh răng côn trụ.

1. Thông số ban đầu

Momen xoắn trên trục của bánh dẫn : T₁ = 30880,663 Nmm.

Tỷ số  truyền: 4,41

số vòng quay : n = 2907 vòng/phút.

Công suất đầu vào: P₁ = 9,4 kW

Thời gian làm việc L_h=5.300.8.2=24000 giờ

2. Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn.

Chọn vật liệu nhóm I, tra bảng 6.1, ta được các số liệu như bảng dưới.

Chọn thép 45 được tôi cải thiện. Theo bảng 6.1 đối với bánh dẫn, ta chọn độ rắn trung bình là HB₁=285, đối với bánh bị đẫn ta chọn độ rắn trung bình HB₂=275, vật liệu này có khả năng chạy rà tốt.

4. Tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng

Chiều dài răng côn (đường kính chia ngoài của bánh côn chủ động):

Ta được: R_e = 115,4 mm

5. Thông số ăn khớp

Với HB₁ và HB2< HB350, Số răng bánh dẫn z₁=1,6.z_1p=1,6.15=24

Đường kính trung bình: dm1 = 44,66 mm

Modun trung bình: m_tm = 1,86

Modun vòng ngoài: m_te = 2,13 => chọn m_te = 2 (bảng 6.8)

Theo bảng 6.20, với z₁=26 chọn hệ số dịch chỉnh đều x₁=0,38; x₂=-0,38

Đường kính trung bình của bánh nhỏ: d_m1 =45,5 mm

Chiều dài côn ngoài: R_e = 117,9 mm

8. Kiểm nghiệm răng về quá tải

Từ bảng động cơ điện, ta có: k_qt =1,6

Ứng suất tiếp xúc cực đại:

e_Hmax = 705,21 MPa < [e_Hmax] = 1624 MPa

Ứng suất uốn cực đại: 

e_F1max = 204,944 MPa < [e_F1]_max < 464 MPa

e_F2max = 221,872 MPa < [e_F2]_max < 464 MPa

9. Các thông số và bộ truyền kích thước của bánh răng côn

Các thông số và bộ truyền kích thước của bánh răng côn thể hiện như bảng dưới.

II. Tính toán và thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng

1. Thông số ban đầu

Momen xoắn trên trục của bánh dẫn: T₂ = 1294,42 Nmm.

Tỷ số  truyền: u₂ =3,4

Số vòng quay: 659,148 vòng/phút.

Công suất đầu vào: P₂ = 8,9347

Thời gian phục vụ: L_h = 24000

2. Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn.

Chọn thép 45 được tôi cải thiện. Theo bảng 6.1 đối với bánh dẫn, ta chọn độ rắn trung bình là HB₁=250, đối với bánh bị đẫn ta chọn độ rắn trung bình HB₂=240, vật liệu này có khả năng chạy rà tốt.

4. Tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng

Chiều dài răng côn (đường kính chia ngoài của bánh côn chủ động):

Ta được: Re = 115,4 mm

5. Thông số ăn khớp

Với HB₁ và HB2< HB350, Số răng bánh dẫn z₁=1,6.z_1p=1,6.15=24

Đường kính trung bình:  44,66 mm

Modun trung bình: 1,86 mm

Tính lại số răng bánh dẫn: 26

Theo bảng 6.20, với z₁=26 chọn hệ số dịch chỉnh đều x₁=0,38; x₂=-0,38

Đường kính trung bình của bánh nhỏ: 45,5 mm

7. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

T₁=30880,633 Nmm.

Theo (6.65) e_F1 = 128,09 MPa < [e_F1] =293,14 MPa.

Ta có : e_F2 = 138,67 MPa < [e_F2] =282,866 MPa.

9. Các thông số và bộ truyền kích thước của bánh răng côn

Các thông số và bộ truyền kích thước của bánh răng côn thể hiện như bảng dưới.

II. Tính toán và thiết kế bộ truyền bánh răng thẳng

1. Thông số ban đầu

Momen xoắn trên trục của bánh dẫn: 129442,4394 Nmm.

Tỷ số  truyền: 3,4

Số vòng quay: 659,185 vòng/phút.

Công suất đầu vào: 8,9347

Thời gian phục vụ: 24000

2. Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn.

Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn như bảng.

Chọn thép 45 được tôi cải thiện. Theo bảng 6.1 đối với bánh dẫn, ta chọn độ rắn trung bình là HB₁=250, đối với bánh bị đẫn ta chọn độ rắn trung bình HB₂=240, vật liệu này có khả năng chạy rà tốt

4. Thông số cơ bản bộ truyền

Theo bảng 6.6 do bánh răng nằm không đối xứng ở trục nên chọn u_ba=0,3 theo tiêu chuẩn.

Theo bảng 6.7, ta chọn K_Hβ=1,035; K_Fβ=1,1

Thay số ta được: a_w= 176 mm

Theo tiêu chuẩn ta chọn: a_w= 175,747 mm

Môđun răng m: m=(0,01 - 0,02) => a_w= 1,76 - 3,52.

Số bánh răng nhỏ (β=0): 32

Số bánh răng lớn: 109

Sử dụng răng không dịch chỉnh : 0

Vận tốc vòng: v = 2,76 m/s theo bảng 6.13, chọn cấp chính xác là cấp 8

7. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Theo (6.43) e_F1 = 86,78 MPa < [e_F1] = 257,14 MPa

Ta có e_F2 = 82,21 MPa < [e_F2] = 246,86 MPa

Vậy độ bền uốn được đảm bảo

9. Các thông số của bánh răng trụ răng thẳng

Các thông số của bánh răng trụ răng thẳng thê rhieenj như bảng dưới.

Phần D. Thiết kế trục

I. Thiết kế trục I

1. Thông số ban đầu:

Momen xoắn: 30880,633 Nmm

Số vòng quay: 2907 vòng/phút

Chiều rộng vành răng:  30 mm

3. Chọn vật liệu:

Chọn vật liệu là thép C45 thường hóa. Các thông số như bảng dưới.

4. Chiều rộng ổ lăn:

Theo bảng 10.2 chọn b₁ = 17 mm

7. Tính toán các thành phần lực:

*zOy:

R_B1y = -295,053214 N

R_C1y = 776, 9532143 N

*zOx:

R_B1x = 44,2817143 N

R_C1x = 2046,671714 N

8. Xác định đường kính trục:

Đường kính các đoạn trục

d_A1 = 16,19 mm => Chọn d_A1 = 18 mm

d_B1 = 17,12 mm => Chọn d_B1 = 25mm

d_D1 = 16,21 mm => Chọn d_A1 = 18 mm

Vậy có sơ đồ mômen như hình dưới.

III. Thiết kế trục III

1. Thông số ban đầu:

Momen xoắn: 422631, 581 Nmm

Số vòng quay: 193,878vòng/phút

2. Chọn vật liệu:

Chọn vật liệu là thép C45 thường hóa. Các thông số như bảng dưới.

4. Chiều rộng ổ lăn:

Theo bảng 10.2 chọn b₃ = 25 mm

6. Lực tác dụng lên trục

Lực tác dụng từ bánh răng nghiêng bị dẫn

F_t4 = F_t3 = 3243,36 N

F_r4 = F_r3 = 1180,49 N

Lực tác dụng từ đĩa xích: Lực tác dụng lên trục cho bộ truyền xích gây nên là lực căng xích có phương hướng kính, chiều từ bánh xích trên trục đến bánh xích đặt ở trục công tác có trị số                

F_r =  4568,053 N

8. Xác định đường kính trục

Mô men uốn tổng tại các tiết diện:

M_A3 = 0 Nmm

M_B3 = 43439,71833 Nmm

M_C3 = 333467,869 Nmm

M_D3 = 0 Nmm

Đường kính các đoạn trục

d_A3 = 0mm => Chọn d_A1 = 50mm 

d_B3 = 41,93mm => Chọn d_B1 = 55mm 

d_D3 = 31,48mm => Chọn d_D1 = 48mm 

Như vậy có sơ đồ mômen như hình dưới.

IV. Kiểm nghiệm trục

1. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi.

Chọn [s] = 3: hệ số an toàn cho phép, như vậy không cần kiểm tra độ cứng của trục.

+ Giới hạn mỏi uốn cho phép của Thép Cacbon.

+ Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng: 0

+ Chọn lắp ghép: Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, xích, nối trục theo k6 kết hợp với lắp then như bảng.

Kiểm nghiệm độ bền: Thê rhienej như bảng.

Như vậy các trục thỏa điều kiện bền mỏi của trục.

3. Kiểm nghiệm then

Các then có thông số được chọn theo bảng 9.1

Điều kiện bền dập: e_d = 150 MPa

Điều kiện bền cắt: t_c = 60 MPa

T: moment xoắn

d: Đường kính trục tại tại nơi sử dụng then

b x h x t₁: kích thước cơ bản của then

Vậy các then thỏa điều kiện bền dập và bền cắt

Phần E. Chọn ổ lăn và nối trục

I. Trục đầu vào 1:

1. Thông số ban đầu:

Đường kính trong: 25 mm

Tốc độ quay: 2907 vòng/phút

Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ) L=24000

2. Thiết kế:

a) Lực tác dụng ổ lăn

Trục 1 là trục đầu vào, làm việc ở tốc độ quay cao, có bảnh răng côn nên ưu tiên sử dụng ổ đũa côn.

b) Chọn sơ bộ ổ lăn:  7205.

Các thông số như bảng.

4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:

Đối với đũa côn tra bảng 11.6 ta có: X₀ = 0,5 ; Y₀ = 0,916.

Theo công thức 11.19: Q₀ = F_rC1 = 2189,18 N < C₀ = 17900 N

Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.

III. Trục đầu ra 3:

1. Thông số ban đầu:

Đường kính trong: 50 mm

Tốc độ quay: 193,978 vòng/phút

Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ) L=24000

2. Thiết kế:

a) Lực tại ổ lăn

Do không lực dọc trục nên ta chọn ổ bi theo khả năng tải động:

Lực hướng tâm tại ổ lăn:

F_rA3 = 804, 44N.

F_rC3 = 1779,173 N.

b) Chọn sơ bộ ổ lăn: 310

Các thông số như bảng.

IV. Chọn nối trục vòng đàn hồi: (do nó có ưu điểm là cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, và khả năng làm việc tin cậy)

Moment xoắn tại trục 1 là: 30880,633 Nmm

Tra bảng 16.10a ta có các thông số nối trục như bảng.

Kiểm tra sức bền dập:

e_d = 2,2 MPa < [e_d] = 3 MPa

Vậy trục thỏa bền dập

Kiểm tra sức bền chốt

e_u = 41,36 MPa < [e_u] = (60-80) MPa.

Vậy chốt thỏa điều kiện bền

Phần F.  Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ

Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi.

Vật liệu chế tạo vỏ hộp là gang xám, GX15-32

Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua đường tâm các trục để lắp các chi tiết

thuận tiện và dễ dàng hơn. Bề mặt ghép song song với mặt đế.

Mặt đáy hộp nghiêng một góc từ 10 về phía lỗ tháo dầu nhằm thuận tiện hơn trong việc tháo dầu: dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp giảm tốc.

Hộp giảm tốc đúc có các thông số cơ bản như bảng dưới.

I. Kích thước gối trục

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D₃, D₂ chọn theo bảng 18.2.

II. Các chi tiết thành phần

1. Vòng móc

Chiều dày: S = (2 ÷ 3) δ = 20 mm

Đường kính: d = (3 ÷ 4) δ = 24 mm

2. Chốt định vị

Chọn chốt định vị hình côn: d x c x l = 6 x 1 x 50 mm

4. Vòng phớt: Không cho dầu mỡ chảy ra ngoài hộp giảm tốc và ngăn không cho bụi từ bên ngoài vào trong hộp giảm tốc. Được lắp ở đầu trục vào và trục ra ( bảng 15-17 trang 46 Trịnh Chất T2)

5. Cửa thăm

Thông số như bảng dưới.

8. Mắt chỉ dầu

Thông số như bảng dưới.

Phần G. Chọn dầu bôi trơn và dung sai lắp ghép

I. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc:

Chọn độ nhớt phụ thuộc vào vận tốc vật liệu chế tạo bánh răng, tra theo bảng 18.11. Với vận tốc vòng từ 1 – 2,5 m/s, vật liệu chế tạo bánh rang là thép C45 tôi cải thiện, độ nhớt của dầu ở 50⁰C là 186

Tra bảng 18.13 ta sử dụng dầu bôi trơn AK-15. (Mức dầu cao nhất trang 95 Trịnh Chất tập 2)

II. Dung sai lắp ghép

a) Chọn cấp chính xác:

Đối với trục, then và các rãnh then chọn cấp chính xác là 7

Đối với các lỗ cấp chính xác là 6

Đối với sai lệch của độ song song, độ thẳng góc, độ nghiêng, độ mặt đảo đầu là 6; độ thẳng, phẳng là 7; độ đồng tâm, đối xứng, giao trục, đảo hướng tâm, độ trụ, độ tròn và profin tiết diện dọc là 6.

b) Chọn kiểu lắp:

Đối với then và bánh răng chọn kiểu lắp H7/k6

Đối với vòng trong chọn kiểu lắp k6

Đối với vòng ngoài chọn kiểu lắp H7

c) Bảng dung sai lắp ghép bánh răng và then

Dung sai lắp ghép bánh răng và then thể hiện như bang

KẾT LUẬN

Trong quá trình thực hiện đồ án môn học chuyên ngành: Thiết kế hệ thống truyền động cơ khí, đã giúp em củng cố những kiến thức đã được học và nắm vững hơn về cách phân tích một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết kế. Đồng thời thông qua thời gian làm đồ án mà bản thân có cái nhìn tổng quan về hệ dẫn động cơ khí. Trong quá trình làm đồ án, kỹ năng vẽ và sử dụng phần mềm Autocad cũng được cải thiện rõ rệt. Vì đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực hơn và biết cách  kết hợp với những kiến thức đã được học để tính toán và chọn ra phương án tối ưu cho thiết kế.

Mặc dù có nhiều nỗ lực để hoàn thành đồ án này một cách tốt nhất, kỹ lưỡng và được sự hướng dẫn tận tình của quý thầy khoa Cơ khí trường Đại học Giao thông vận tải, song do còn hạn chế vầ trình độ, tài liệu và thiếu những kinh nghiệm thực tế nên em không thể tránh được những sai sót nhất định. Vì vậy, em rất mong được những đóng góp, chỉ bảo quý báu của quý thầy để em rút kinh nghiệm, hoàn thiện hơn nữa về kiến thức và khả năng tự nghiên cứu của bản thân.

Em xin chân thành cảm ơn đến lãnh đạo trường Đại học Giao thông vận tải nói chung và quý giảng viên khoa Cơ Khí đã giúp đỡ, tạo điều kiện cho em thực hiện đồ án này và đặc biệt là sự quan tâm, hưỡng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy : ThS…………….., giảng viên bộ môn Thiết kế hệ thống truyền động cơ khí là người trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.

Em xin chân thành cảm ơn./.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ (Tập một, Tập hai) – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển.

[2]. CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY – Nguyễn Hữu Lộc.

[3]. VẼ KỸ THUẬT CƠ KHÍ – Lê Khánh Điền.

[4]. KỸ THUẬT ĐO Tập một DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ TIÊU CHUẨN HÓA – TS.Nguyễn Trọng Hùng, PGS.TS. Ninh Đức Tôn

[5]. BÁO CÁO ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY – Thân Trọng Khánh Đạt và Nguyễn Vũ Cường

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"