LỜI NÓI ĐẦU

     Đồ gá trong sản xuất cơ khí là một trong nhứng nhân tố quan trọng trong việc nâng cao năng suất cũng như trong hiện đại hoá quá trình sản xuất. Chúng như nhịp cầu nối của các quã trình sản xuất, nễu thiếu chúng thì quá trình sản xuất không thể đạt được những thành tựu như ngày nay. Ngày nay, đồ gá không những quyết định chất lượng cũng như số lượng sản phẩm mà chúng còn qyết định sự thành bại trong kinh doanh của một doanh nghiệp không kể nhỏ hay lớn. Nó tạo điều kiện cho kinh doanh nâng cao khả năng cạnh tranh, và giúp đại lợi thế tuyệt đố trong cạnh tranh.

     Chi tiết gối đỡ chỉ là một trong những chi tiết mà trong khi gia công chúng thể hiện đầy đủ tầm quan trọng trong vai trò của đồ gá. Chi tiét gối đỡ có những yêu cầy riêng về cả điều kiện kỹ thuật cũng như tính khoa học hay thẩm mỹ của môt sản phẩm cơ khí. Nguyên công gia công mặt đâu C là một trong những nguyên công trong tiến trình công nghệ gia công chi tiết Càng. Nó là một nguyên công quan trọng bởi tính chính xác của nó sẽ ảnh hưởng lớn tới độ chính xác của các nguyên công sau cũng như độ chính xác của chi tiết sau khi gia công. Vì thế trong nhiệm vụ của mình em đã cố gắng thể hiện những ý tưởng của mình trong việc thiết kế đồ gá cho nguyên công. Song vì lĩnh vực thiết kế là lĩnh vực không những khó mà còn đòi hòi kinh nghiệm thật sâu sắc, nên trong quá tình thiết kế có thể còn nhiều thiếu xót. Mong thầy thông cảm và giúp đỡ em trong quá trình hoàn thành  nhiệm vụ của mình. Em xin chân thành cảm ơn thầy.

                                                             …., ngày…tháng…năm 20….

                                                               Sinh viên thực hiện

                                                              …………..……

1. Phân tích chức năng làm viêc.

  Càng gạt là chi tiết thường gặp trong các máy công cụ nói riêng và máy cơ khí nói chung. Chúng thường la chi tiêt co nhiệm vụ là biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến hoặc là dùng trong các cơ cấu diều khiển vị trý của các chi tiết làm việc.

 Do tính chất thông dụng của chi tiết này nên tính chất làm việc của nó cũng có những vấn đề riêng khi gia công nó.

 Chi tiết càng đòi hỏi những yêu cầu khá khắt khe như sự chính xác của các bề mặt cũng như là vị trí tương quan giữa chúng. Tuy vậy cũng có những bề mặt gia công mà không yêu cầu cao về độ chính xác cung như la vị trí tương quan của chúng với các bề mặt khác cụ thể như là gia công rãnh then.

Mặt khác chi tiết càng thường là chi tiết được chế tạo hàng loạt nên viêc thiết kế chi tiết đảm bảo co tính công nghệ tốt và thiết kế đồ gá chuyên dùng là một việc làm hết sức quan trọng trong việc nâng cao năng suất cũng như chất lượng sản phẩm chế tạo ra.

Các yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ bao gồm :

-  Yêu cầu gia công đạt độ bóng các bề mặt đã đề ra.

-  Yêu cầu độ chính xác về độ song song giữa các đường tâm các lỗ.

-  Yêu cầu về độ vuông góc giữa các mặt đầu và các đường tâm lỗ.

2. Phân tích yêu cầu của nguyên công được giao nhiệm vụ thiết kế và mối tương quan giữa các nguyên công trong quá trình công nghệ.

  Trong tiến trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt C₁ nguyên công gia công mặt đầu C là nguyên công thứ  2. Việc gia công chính xác các mặt đầu là nguyên công rất quan trọng bởi tính chính xác của nó quyết định đến độ chính xác của các nguyên công tiếp theo. Nếu nguyên công này được thực hiện tốt thì sẽ rất thuận lợi bởi chung được dùng làm chuẩn tinh gia công các nguyên công tiêp theo.

    Vì mức độ quan trọng của nó nên cần thiết kế đồ gá thật thuận  lợi, dễ thao tác và quan trọng nhất là đảm bảo độ chính xác.

3. Chọn và tính toán các thông số công nghệ khi gia công.

a. Chọn máy:

Để gia công mặt C ta chọn phương pháp phay mặt đầu vì :

+ Chúng ta không nên chọn phương pháp khác vì các phương pháp khác đều không cho năng suất lớn bằng phương pháp này.

+ Nếu chọn phương pháp này ta có thể dễ dàng gia công và cũng dễ dàng chọn máy gia công chi tiết.

Qua phân tích trên ta đi chọn máy phay nằm ngang của Liên Xô: Máy 6H82. Công suất của động cơ là: P=1,7 kW

b. Dụng cụ:

   Vật liệu làm chi tiết la GX 15-32 ta chọn vật liệu làm dao là hợp kim cứng BK6.

   Nếu chọn phương pháp phay bằng dao phay trụ thi ta thấy không chỉ khó khăng cho phương pháp chọn dao bởi hai gân tăng cứng mà còn do cả hai  bên của mặt đàu C. Nếu chọn như thế thi thứ nhất đường kính dao phay cần lớn và chi tiết  phài gá ngang theo phương của trục gá dao.

   Ta thấy nên chọn phư ơng pháp phay bằng dao phay mặt đầu bởi bề mặt của mặt C khá lớn, Hơn nữa lại do bị vướng bởi hai gân tăng cứng nên khi chọn dao cần hết sức chú ý đến đường kính của dao phay để khi phay không phay vào hai gân tăng cứng.

   Do những phân tích trên ta chọn phương pháp phay mặt đầu trên máy phay đứng và tra sổ tay công nghệ chế tạo máy ta được các thông số của dao như sau:  

+ Đường kính dao là: d=63 mm.

+ Số răng dao là: Z=6 răng.

+ Góc nghiêng là: j=60°

c. Chọn chế độ cắt:

Chi tiết gia công bằng phương pháp đúc độ chính xác cấp 2. Mặt B là mặt nằm bên dưới khi đúc nên ta tra sổ tay CNCTM tập 2

 Lượng dư Z = 2,5(mm).

Vậy từ đó chia ra 2 lần gia công:

+ Thô : 2(mm).

+ Tinh : 0,5(mm).

Đạt độ bóng cấp 5  R_z20

Tính lực cắt cho lần gia công thô vì khi đó lực cắt là lớn nhất.

- Tính W :

Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng:

                          D = 63;

                          L = 197;

                          Z = 6;

Côn moóc 4 (Bảng 4-96   I375  STCNCTMTập2).

- Sơ đồ tính lực cắt:     P_x,   P_y,P_z

 Chọn S theo bảng 5-34 trang 29 Sổ tay CNCTM tập 2

 Với máy 6H82 & dao phay mặt đầu.  Vật liệu phay là  gang xám15-32:

+ S_z = 0,15(mm/răng).

+ t = 2(mm).

Tính vận tốc cắt V:

t = 2(mm).

S_z tra theo bảng 6-5 (các chế độ cắt kim loại).

        S_z = 0,2 .

+ Công suắt nhỏ máy

+ Gang xám .

+ Dao hợp kim.

 Tính được :

Khi phay tính P_x, P_y, P_z. như sổ tay công nghệ 2-28.

Tính P_z:

Tính P_y(phay nghịch), P_x:

 Tỉ số P_y /P_z,P_x/P_z theo bảng 5-42 phay nghịch không đối xứng.

 c. Chọn cơ cấu kẹp :

Ta chọn sơ đồ kẹp như hình vẽ:

Ta chọn phương pháp kẹp hai vị trí sẽ không gọn và đơn giản như cơ cấu kẹp một vị trí nhưng cơ cấu kẹp hai vị trí sẽ làm cho đồ gá trở nên cân hơn  tránh được hiên tượng mất cân bằng các lực tác dụng lên chi tiết gia công. Không những thế ta cũng giảm được sự cồng kềnh của cơ cấu kẹp.

Chọn cơ cấu kẹp chặt kiểu thanh trượt. Khi thiết kế tuỳ thuộc vào thân đồ gá ta chọn các khoảng cách l₁ và l₂ và các đường kính bulông cũng như là bề rộng của đòn kẹp phụ thuộc vào mặt được kẹp.

Lực kẹp được p hân đôi: W₁=W₂

Lực tác dụng lên bulong cũng phân đôi: Q₁=Q₂

Tính đường kính bulông:

       Với:

               + h=0,95 : hệ số giảm lực kẹp do ma sát.

       Chọn l₂/l₁=1,5.

              + s_k=300 N/mm²

Chọn đường kính bulông là : d=8 mm.

Tra sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 2 chọn(bảng 8-30 trang 434). Ta chọn dược các kích thước của đòn kẹp chi tiết theo đường kính bulong M8.

4. Thiết kế các kích thước của đồ gá.

Chọn các chi tiết dịnh vị:

a. Phiến tỳ:

+ Phiến tỳ ta dùng không thuôc phạ vi tiêu chuẩn nên ta thiết kế phiến tỳ là một tấm có kích thước như trên bản vẽ lắp.

+ Phiến tỳ được giữ chặt vào thân đồ gá bằng hai vít M8x30.

Chung có nhiệm vụ làm mặt tỳ cho thân đồ gá và chi tiết. Khi phiến tỳ mòn quá giới hạn cho phép ta thay phiến tỳ thay vì  phải thay cả thân đồ gá.

b. Các kích thước của thân đồ gá:

Kích thước của đồ gá tuỳ thuộc vào kích thước của chi tiết gia công và cơ cấu kẹp đã chọn. Khi thiết kế các cơ cấu của đồ gá ta chon các kích thước cơ bản như sau:

Kích thước chiều dài lớn nhất: L=380 (mm)

Chiều rộng lớn nhất của đồ gá  R=140(mm)

Chiều cao của thân đồ gá  H₁=25(mm)

Chiều cao tổng thể của đồ gá: H=70(mm)

5. Tính sai số chế tạo của đồ gá.

 Sai số chế tạo của đồ gá ảnh hưởng đến chi tiết gia công cụ thể là độ chính xác và sai số về vi trí tương quan giữa các bề mặt. Trong nguyên công Phay mặt đầu C ta quan tâm nhiều đến kích thước chiều cao và quan tâm nhiều đến độ bóng của bề mặt B.

 Sai số chế tạo cho phép của đồ gá chi tiết dược ính theo công thức sau:

Trong đó:

                   e_­gđ = e_­c+e_­k+e_­ctđg+e_­đc+e_­m

a. e_­c:   Sai số do chuẩn:

Sai số do chuẩn ây ra bởi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. Kích thước cần đạt có dung sai bằng 0,125.  Và chuẩn dịnh vị cũng trùng ngay gốc kích thước. Do đó sai só chuẩn không gây ảnh hường tới nguyên công này:

                                           e_­c=0 mm.

b. e_­k:  Sai số do kẹp chặt:

   Trong khi  kẹp chặt theo phương kích thước chiều cao của đồ gá. Do đó nó ảnh hưởng không lớn đến độ chính xác gia công chi tiết. Do đó ta không quan tâm đến sai số do kẹp chặt hay là: e_­k=0

c. e_­dc: Sai số do điều chỉnh:

Sai số do diều chỉnh hoàn toàn do thao tác của người công nhân. Thông thường sai số do điều chỉnh đồ gá lấy tương đối như sau:

                   e_­dc =0,005¸0,010  mm.

Lấy sai số điều chỉnh bằng 0,01 mm.

d. e_­m: Sai số do mòn:

 Sai số do mòn chi tiết có nguyên nhân từ ciệc chế tạo hàng loạt chi tiêt, việc gá đặt nhiều gây nên mòn bề mặt tiếp xúc của nó.

 Trong thực tế sai số mòn tính theo công thức sau:  e_­m =b.

Trong dó:

 + b : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị chi tiết. Khi định vị bằng mặt phẳng ta lấy b=0,2.

 +N : Số lượng chi tiết gia công. Lấy N=2000 chi tiết.

Þe_m=0,009 mm.

Vậy:   

                  e_gd=0+0+0,01+0,009=0,019 mm.

Nên ta có:

7. Các yêu  cầu kỹ thuật của đồ gá.

-  Độ song song mặt đáy và mặt trên của đồ gá không lớn hơn 0,014 mm

-  Độ song song giữa các mặt tỳ của phiên tỳ không lớn hơn 0,014 mm.

-  Độ nhám các bề mặt gia công là cấp 6: Ra=2,5.

8. Nhận xét các ưu khuyết điểm của đồ gá thiết kế.

a. Ưu điểm:

+ Đồ gá khá đơn giản và dễ thao tác.

+ Độ chính xác và năng suât gia công đảm bảo.

+ Có thể nói đây là đồ gá vạn năng. Có thể gia công nhiều chi tiết có kích thước khác nhau.

b. Nhược điểm:

+ Đồ gá chưa được nhỏ gọn lắm, kích thước của đồ gá chọn theo cảm tính.

+ Các kết cấu thiết kế còn chưa tốt mặc dù em đã cố gắng hết sức mình.

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm Bài tập lớn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn :……………… đến nay em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm bài tập lớn này, đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời Bài tập lớn đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm Bài tập lớn của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để Bài tập lớn của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn :………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành Bài tập lớn này.                                       

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - Lê Văn Tiến 1999.

2. Sổ tay và Atlas đồ gá - Trần Văn Địch 2000

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch & Nguyễn Đắc Lộc.

4. Máy cắt kim loại

5. Cơ sở máy công cụ.

6. Dung sai - Ninh Đức Tốn 2000

7. Sổ tay hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"