MỤC LỤC

Lời nói đầu                                                                 

Phần I  Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền                                        

1. Tính toán động học                                                                       

2. Phân phối tỷ số truyền                                                                           

3. Tính toán các thông số và điền vào bảng                                               

Phần II Thiết kế các bộ truyền                                                                   

A. Tính toán bộ truyền cấp nhanh (Bánh trụ răng nghiêng)             

1. Chọn vật liệu                                                                                

2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép, ứng suất uốn cho phép,     

với bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm                                                        

3. Tính toán nhanh bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng                   

B. Tính toán bộ truyền cấp chậm                                                     

C. Tính toán bộ truyền ngoài                                                            

Phần III Thiết kế trục và chọn ổ lăn                                                 

1. Chọn vật liệu chế tạo                                                                              

2. Xác định đường kính sơ bộ                                                           

3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực                           

4. Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục          

Tính toán trục I                                                                                 

Tính toán trục II                                                                                

Tính toán trục III                                                                              

Phần IV: Tính toán chọn ổ lăn cho 3 trục                                          

1. Chọn loại ổ lăn cho trục I                                                             

2. Chọn loại ổ lăn cho trục II                                                            

3. Chọn loại ổ lăn cho trục III                                                           

Phần V: Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bôI trơn và đIều chỉnh ăn khớp.                                                      

1. Tính kết cấu của vỏ hộp                                                               

2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc                                                                   

3. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc                                                            

4. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp                                   

5. Điều chỉnh sự ăn khớp                                                                            

Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc                   

Phần VI:  Bảng thống kê các kiểu lắp                                               

Kết luận                                                                                           

Tài liệu tham khảo                                                                            

Mục lục                                                                                             

LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.

Hưởng ứng tinh thần trên, em đã cố gắng vận dụng những kiến thức về thiết kế để hoàn thành việc thiết kế hệ thống dẫn động cho băng tải. Phương án được lựa chọn là hệ thống gồm một hộp giảm tốc hai cấp và các bộ truyền bễn ngoài.

Em xin chân thành cảm ơn …………..  và các thầy cô Khoa Cơ khí đã giúp em hoàn thành đồ án này.

                                                                               …….,ngày….tháng….năm 20…

                                                                                       Sinh viên thực hiện

                                                                                         …………………

Phần I . CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SƠ TRUYỀN

1.1 Tính toán động học.

 Công suất làm việc trên trục công tác là:

Trong đó:     F: lực kéo băng tải (N) ;  v: vận tốc băng tải (m/s)

Thay số:

Do băng tải làm việc tải trọng thay đổi nên ta có công suất tương đương :

thay số ta có

Công suất cần thiết của động cơ là : (1)

h = h.h.h...       Þ  h = h_k.h.h.h_x .h_ol

Trong đó  h_k: hiệu suất nối trục di động,  h: hiệu suất 1 cặp ổ lăn ( do có 3 cặp ổ lăn), h: hiệu suất 1 cặp bánh răng trong hộp giảm tốc ( do có 2 cặp bánh răng), h: hiệu suất truyền động xích.

Tra bảng 2.3 ta được:

h_k: = 0,99       h: = 0,99      h: = 0,97      h: = 0,95

Þ h = 0,99.0,99.0,96.0,95.0,9 = 0,85 thay vào công thức (1) ta có : 

* Tính số vòng động cơ : 

Ta có :

 Với : với bộ truyền trong là bánh răng trụ 2 cấp và bộ truyền ngoài là bộ truyền xích ta chọn : u_ngoai=3 ; u_trong=20. Suy ra n_sb=20.3.26,87= 1474(vòng/phút).

Theo bảng P1.1 phụ lục với ta chọn động cơ K123M4  có các thông số như sau:

P_dn=5,5(Kw)                   n_đc=1445(v/ph)     ệD=32(mm)

1.2 Phân phối tỷ số truyền.

Tính tỷ số truyền của hệ

Như trên ta có:    

  chọn trước  suy ra       

Phân phối tỷ số truyền cho các cấp trong hộp:

  với hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh  chọn

1.3 Tính toán các thông số và điền vào bảng.

       với  

Tốc độ các trục

* Momen xoắn trên các trục

Phần II.         THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1 Tính toán bộ truyền cấp nhanh: (Bánh trụ răng nghiêng, tính cho hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh).

2.1.1 Chọn vật liệu

- Do công suất truyền tải không lớn lắm, không có yêu cầu đặc biệt gì về vật liệu, để thống nhất trong thiết kế ở đây chọn vật liệu hai cấp như nhau : cụ thể chọn thép 45 tôi cải thiện, phôi rèn. Đồng thời để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 ¸15 đơn vị

Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độn rắn HB₁= 245.

Bánh lớn :   HB₂= 230 

2.1.2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép, ứng suất uốn cho phép, với bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm.

Trong đó : : hệ số xét đến độ nhẵn của mặt răng làm việc, :     hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, : hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, : hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, : hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.

Trong bước tính thiết kế sơ bộ lấy  và

Do đó:

Trong đó:   và là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở, : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, : Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, : Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền.

* Với bánh nhỏ:

Theo bảng 6.2 ta có:

   bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc

(vì )

số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc

 với  Với độ rắn Brinen

số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương

Trong đó: c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay, n: số vòng quay trong một phút,

t: tổng số giờ làm việc.

Vì

Theo bảng 6.2

Vì  

* Với bánh lớn tính toán tương tự

vì

vì   

Mặt khác bộ truyền quay một chiều

* ứng suất quá tải cho phép

2.1.3. Tính toán cấp nhanh bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.

Xác định sơ bộ khoảng cách trục với cấp nhanh (do hộp giảm tốc phân đôi nên tải trọng phân đôi cho mỗi bánh ).

Trong đó: : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng, : mômen xoắn trên trục bánh chủ động (N.mm), : ứng suất tiếp xúc cho phép MPA, :tỷ số truyền cấp nhanh.

                : chiều rộng vành răng

Tra bảng 6.5 với răng nghiêng vật liệu 2 bánh là: Thép – Thép

Tra bảng 6.6

Tra bảng 6.7 với sơ đồ 3

Xác định các thông số ăn khớp;

Theo bảng 6.8 chọn m = 1,5(mm)

Chọn sơ bộ  do đó cosb = 0,7660

Þ số răng bánh nhỏ

Þ số răng bánh lớn

Tỷ số truyền mới là :

Khi đó ta có góc  là :

* Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Trong đó  Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp

Tra bảng 6.5

: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

Góc nghiêng trên hìn trụ cơ sở :

vì theo TCVN góc profil

: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

. Ta có

đường kính vòng lăn bánh nhỏ

theo bảng 6.13

với v=1,15 (m/s) dùng cấp chính xác 9,với cấp chính xác 8  ta có (theo bảng 6.14)

Tra bảng 6.15

Tra bảng 6.16

Theo bảng 6.7 với sơ đồ hình 3

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép với (m/s)

:hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng khi v£10 (m/s)

Với cấp chính xác động học là 9 chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 khi đó cần gia công đạt độ nhám  

Khi đường kính vòng đỉnh bánh răng

Ta có     

Do đó kết quả tính toán phù hợp với yêu cầu.

* Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Theo bảng 6.7 . Tra bảng 6.14 với m/s, với CCX9 suy ra

Do đó:

Với   

Với   

Số răng tương đương

Tra bảng 6.18 ta có được

 Với hệ số dịch chỉnh

Bánh răng phay 

Ta có

Kiểm nghiệm răng về quá tải với

* Các thông số kích thước của bộ truyền:

Khoảng cách trục 

Môdun pháp

Chiều rộng vành răng

Tỷ số bộ truyền

Góc nghiêng của răng

Số răng của bánh răng

Hệ số dịch chỉnh

Đường kính vòng chia

Đường kính đỉnh răng

Đường kính đáy răng

2.2. Tính toán bộ truyền cấp chậm (bánh răng trụ răng thẳng).

Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

                             a_w2 = K_a(u₂+1)

Với:

       T₂: Mômen xoắn trên trục bánh  chủ động(Nmm);T₂=477500Nmm)

        K_a : hệ số phụ thuộc vào loại răng ; K_a=49,5(răng thẳng )

        Hệ số Y_ba = b_w/a_w;

 Tra ở sơ đồ 7 (bảng 6.6, trang 98) ta được K_Hb=1,03 ;u₂= 3,2; [s_H]=481,8( MPa).

Thay số ta định được khoảng cách trục :

a_w1= 49,5.(3,2+1). (mm)

Chọn  a_w1 = 265 mm

2.2.1 Xác định các thông số ăn khớp.

* Môđun : m                                   

m = (0,01 ¸ 0,02). a_w1 = Chọn  m = 2

 * Số răng Z₁ = 2 a_w1/ (m(u₁ +1)) = 2.265/ 2.(3,2+1) = 63.09

 Chọn Z₁ = 63;

           Z₂ = u₁ Z₁ = 3,2.63 = 201.6 răng.

              Chọn Z₂=202 (răng)

           Z_t = Z₁ + Z₂ = 63+ 202 = 265 răng ;

Tính lại khoảng cách trục : a_w1^' = m.Z_t/ 2 = 2. 265/ 2 = 265( mm).

a_w1^’ = a_w1 .Do đó không cần dịch chỉnh .

Chọn a_w1= 180 (mm)

2.2.2 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

Yêu cầu để đảm bảo độ bền tiếp xúc :s_H  [s_H] ,

                        s_H  = Z_M Z_H Z_e ;

Trong đó :  - Z_M  : Hệ số xét đến ảnh hưởng cơ tính vật liệu;

                   - Z_H  : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc;

                   - Z_e  : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng;

                   - K_H : Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc;

                   - b_w  : Chiều rộng vành răng.

                   - d_w : Đường kính vòng chia của bánh chủ động;

T₂ =477500  (Nmm) ;

Ta có

Z_M = 274 Mpa^1/3 (tra bảng 6.5 ) ;

Góc prôfin răng bằng góc ăn khớp :

                    cosa_tw=

=> a_tw = 20^o

                    Z_H =  =  = 1,76   ; 

d_w1 =  (mm).

                    e_a = 1,88 – 3,2 ;

                    Z_e =  = 0,85

K_H = K_Hb.K_HVK_Ha ; K_Hb = 1,03 ; K_Ha = 1( bánh răng thẳng )

Vận tốc bánh dẫn : v =  m/s;

vì v < 6 m/s tra bảng 6.13 (trang 106) chọn cấp chính xác 9, tra bảng 6.16 chọn g_o= 73 ; tra bảng 6.14 ta có K_Ha = 1,13 ; K_Fa= 1,37.

Theo công thức 6.42

Theo bảng 6,15:răng thẳng , không vát đầu răng  => d_H =0,006

K_HV = 1,92 Þ  K_H = 1,03.1,03.1 = 1,06

Thay số : s_H = 274.1,76.0,85.= 370,5( Mpa)

Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép : [s_H] = [s_H]. Z_RZ_VK_xH.

 Với v =2,2 m/s Þ     Z_V = 1 (vì v < 5m/s ) ,    Cấp chính xác động học là 9, chọn mức chính xác tiếp xúc là 9. Khi đó cần gia công đạt độ nhám là  R_a = 10...40 mm. Do đó Z_R = 0,9 ; với d_a< 700mm Þ K_xH = 1.

                              [s_H] = 481,8.0,9.1.1 = 433,64 MPa ,

       s_H  [s_H] ;

Răng thoả mãn về độ bền tiếp xúc.

2.2.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

Tra bảng 6.7  ( và sơ đồ 7)

Tra bảng 6.15    

Tra bảng 6.14

Do đó:

Với   

Với   

Số răng tương đương

Tra bảng 6.18 ta có được

           (Bánh răng phay)

2.2.4 Kiểm nghiệm răng về quá tải .

2.2.5 Các thông số kích thước của bộ truyền.

Khoảng cách trục 

Môdun pháp m=2(mm)

Chiều rộng vành răng

Tỷ số bộ truyền

Số răng của bánh răng

Bánh răng không dịch chỉnh.

Đường kính vòng chia và đường kính vònh lăn.

Đường kính đỉnh răng

Đường kính đáy răng

Phần III:    THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN Ổ LĂN

3.1. Chọn vật liệu chế tạo.

 Các trục là thép 45 có  ứng suất xoắn cho phép là: [t]= 12 ¸ 20(MPA)

3.2. Xác định đường kính sơ bộ.

Trong đó: : mômen xoắn N.mm, [t]: ứng suất xoắn cho phép MPA [t]= 15¸50 (MPA) lấy trị số nhỏ đối với trục vào của hộp giảm tốc, trị số lớn trục ra theo kết quả trong thực tế người ta thường dùng công thức sau với hộp giảm tốc chọn c=160:

d_i       là đường kính chỗ lắp bánh răng trên trục thứ i (i=1,2,3).

ở đầu vào trục I có lắp nối trục đàn hồi. ở đầu ra trục III có lắp bánh xích.

3.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.

Dựa theo đường kính các trục sử dụng bảng 10.2 để chọn chiều rộng ổ lăn  chiều rộng ổ lấy theo đường kính sơ bộ của trục trung gian

Xác định chiều dài may ơ, may ơ đĩa xích, may ơ bánh răng trụ:

Xác định chiều dài may ơ của nửa khớp nối đối với trục vòng đàn hồi.

Tra bảng 10.3 ta được:

Khoảng cách mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay

Khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp 

Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành nắp ổ 

Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông 

Tra bảng 10.4 với hộp giảm tốc bánh phân đôi cấp nhanh hình 10.8(như hình vẽ)

Suy ra ta có:        

3.4. Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục và tính toán trục.

Chiều quay của các trục và chiều của các lực tác dụng lên các trục như hình vẽ:

Quy dấu của các lực theo chiều của các trục toạ độ.

Trên trục I:

Lực từ bánh đai tác dụng lên trục có độ lớn là :

(N)

Chiều của lực F_k có chiều bất kì. Nhưng khi F_k có chiều ngược với chiều của lực vòng F_t11 thì sẽ làm tăng mômen uốn trên trục tại chỗ lắp bánh răng. Trường này là trường hợp F_k gây nguy hiểm nhất. Suy ra chọn chiều của F_k ngược chiều với F_t11.

Sơ đồ phân tích lực

Các phản lực gối tựa tác dụng lên trục như hình vẽ.

Dưa vào các phương trình cân bằng lực, mômen ta có:

Mômen tại các tiết diện: A₁; B₁; C₁; D₁;

Chọn then bằng tại các vị trí lắp bánh răng và lắp khớp nối.

Trên trục I các bánh răng làm liền trục. Không có then.

Tính kiểm nghiệm độ bền của then về độ bền dập và độ bền cắt:

với thép 45 chịu tải trọng va đập nhẹ

Tra bảng 95

Tra bảng 9.1a tại vị trí lắp bánh đai:

 d= 25    b=8     h=7                 

Biểu đồ mômen và kết cấu sơ bộ trục I

Trục II.

Tính phản lực ở các ổ trục và vẽ biểu đồ mômen: Ta có

Các phương trình cân bằng lực và mômen trên trục.

Mômen tại các tiết diện A₂; B₂; C₂; D₂; E₂;

Biểu đồ mômen và kết cấu sơ bộ trục II

Theo tiêu chuẩn chọn:

Tính kiểm nghiệm độ bền của then về độ bền dập và độ bền cắt:

Tương tự trục I chọn then bằng:

  ;

Tại chỗ lắp bánh răng đường kính d=55(mm) chọn loại then có :

    b= 16    h =10 

Với

Tại chỗ lắp bánh răng đường kính  d=60 chọn loại then có:

   b=18    h=11     

s ửa

Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Với thép 45 có:     

Tra bảng 10.7 ta có:   

Xét tiết diện nguy hiểm tại 3 vị trí lắp bánh răng:

Với vị trí lắp bánh răng ta có:

Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng

Khi trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động.

Tại vị trí có d=60(mm)

Tra bảng 9.10   

Xác định hệ số

Tra bảng 10.8  với phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt chọn tiện

Tra bảng 10.9  với tập trung ứng suất ít

Tra bảng 10.12 ta có:        

Tra bảng 10.10 ta có :       

Làm tương tự với tiết diện lắp bánh răng có d=34(mm)

Tra bảng 10.12 ta có:        

Tra bảng 10.10 ta có :        

Kết Luận : Trục đảm bảo độ bền mỏi.

Trục III.

Tính phản lực ở các ổ trục và vẽ biểu đồ mômen

Lực do xích tác động trên trục

Mômen tại các mặt cắt A₃ ; E₃ ; D₃ ; F₃ như hình vẽ.  

Xác định đường kính các đoạn trục.

Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi tại các vị trí nguy hiểm: vị trí lắp ổ lăn D₃ và tại chỗ lắp bánh xích F₃;

Với thép 45 có:     

Tra bảng 10.7 ta có:   

Xét tiết diện nguy hiểm tại vị trí lắp bánh răng và lắp ổ lăn :

Với vị trí lắp bánh răng ta có:

Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng

Khi trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động.

Tại vị trí có d=50(mm)

Xác định hệ số

Tra bảng 10.8  với phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt chọn tiện

Tra bảng 10.9  với tập trung ứng suất ít

Tra bảng 10.11 với kiểu lắp có độ dôi k6:      

Trục đảm bảo đủ bền mỏi. Kết cấu trục như đã chọn.

Tính kiểm nghiệm độ bền của then về độ bền dập và độ bền cắt:

Tương tự trục I chọn then bằng:

  ;

Tại chỗ lắp bánh răng đường kính d=60(mm) chọn loại then có :

    b= 18    h =11           

Với

Tại chỗ lắp bánh xích đường kính  d=45 . Do có mômen xoắn rất lớn do đó chọn then then bằng , lắp hai then cách nhau 180⁰:  khi đó mỗi then sẽ chịu 0,75T. Kích thước then như sau.

   b= 14     h=9         

Biểu đồ mômen và kích thước sơ bộ trục III

Phần IV:    TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN CHO 3 TRỤC

     Hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh, cấp chậm là răng thẳng. Trục I là trục vào của hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh do đó để đảm bảo tải trọng phân đôi cho mỗi cặp bánh răng phân đôi, trục I bố trí lắp ổ tuỳ động. Các trục còn lại lắp cố định.

4.1. Chọn loại ổ lăn cho trục I.

Lực hướng tâm tại gối A1

Lực hướng tâm tại gối D1

với  dùng ổ đũa trụ ngắn.

Sơ đồ bố trí như sau:

  Vơí n=482(vòng/phút), tính ổ theo khả năng tải động để đảm bảo tuổi thọ của ổ.

Khr năng tải động C_d được tính theo công thức                                                                                

Với (triệu vòng)

Với ổ đũa ta có

Với ổ đũa trụ ngắn đỡ :

Ta có: (vòng trong quay)

(va đập nhẹ).

Tra bảng P2.8 với đường kính trục d=35(mm) chọn loại ổ cỡ trung hẹp. Kiểu ổ 92000.

kí hiệu ổ 92307có các thông số như sau.

Đường kính trong                    d=35mm)

Đường kính ngoài                    D=80(mm)

Bề rộng ổ                       B=21(mm)

Đường kính con lăn       11mm)

Chiều dài con lăn           11(mm)

Góc lượn                        r=r₁=2,5(mm)

Khả năng tải động                   C= 34,1(kN)

Khả năng tải tĩnh           = 23,2(kN).

Không cần kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ.

4.2. Chọn loại ổ lăn cho trục II.

Lực hướng tâm tại gối A2(gối 0)

Lực hướng tâm tại gối D2(gối 1)

Với lực dọc trục

Vì cần cố định trục nên ta sử dụng ổ bi đỡ chặn có góc tiếp xúc . Sơ đồ bố trí ổ như hình vẽ:

Tính ổ theo khả năng tải động của ổ.

Tra bảng 11.4 ổ bi đỡ chặn  với    

Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ

Tra bảng 11.5 với sơ đồ bố trí như hình vẽ

xác định X và Y với V=1 do vòng trong quay

Tải trọng động trên ổ 0 và 1

Với           (tải trọng va đập nhẹ)

Hai ổ chịu lực như nhau nên chỉ cần tính cho một ổ.

Khả năng tải động của ổ được tính theo công thức:      

Trong đó L là tuổi thọ của ổ tính bằng triệu vòng quay:

 (triệu vòng)

Q là tải trọng động quy ước: Q=3852(N).

Đối với ổ bi ta có m=3.

Tra bảng phụ lục P2.12 ta chọn loại ổ bi đỡ chặn cỡ trung hẹp, ổ có kí hiệu 46306 có các thông số như sau:

Đường kính trong                    d=50(mm)

Đường kính ngoài                    D=110(mm)

Bề rộng ổ                       B=27(mm)

Góc lượn                        r=3(mm), r₁=1,5(mm)

Khả năng tải động                   C= 56,03(kN)

Khả năng tải tĩnh           = 44,8(kN).

Không cần kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ.

4.3. Chọn loại ổ lăn cho trục III.

Tính toán tương tự trục I ta có:

Lực hướng tâm tại gối A3(gối 0)

Lực hướng tâm tại gối D3(gối 1)

Với lực dọc trục

Vì cần cố định trục nên ta sử dụng ổ bi đỡ chặn có góc tiếp xúc . Sơ đồ bố trí ổ như hình vẽ:

Tính ổ theo khả năng tải động của ổ:

Tra bảng 11.4 ổ bi đỡ chặn  với    

Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ

Tra bảng 11.5 với sơ đồ bố trí như hình vẽ

xác định X và Y với V=1 do vòng trong quay

Tải trọng động trên ổ 0 và 1

Với            (tải trọng va đạp nhẹ)

Vậy chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn.

 Khả năng tải động của ổ được tính theo công thức:     

Trong đó L là tuổi thọ của ổ tính bằng triệu vòng quay:

 (triệu vòng)

Q là tải trọng động quy ước: Q=9762(N).

Đối với ổ bi ta có m=3.

Tra bảng phụ lục P2.12 ta chọn loại ổ bi đỡ chặn cỡ nhẹ hẹp, ổ có kí hiệu 36210 có các thông số như sau:

Đường kính trong                    d=50(mm)

Đường kính ngoài                    D=90(mm)

Bề rộng ổ                       B=20(mm)

Góc lượn                        r=2(mm), r₁=1,0(mm)

Khả năng tải động                   C= 33,9(kN)

Không cần kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ.

Phần V: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC, BÔI TRƠN AVF ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP

1. Tính kết cấu của vỏ hộp.

Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để

đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32.

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục .

2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc.

Lấy chiều sâu ngâm  dầu  khoảng  1/4 bán  kính của  bánh răng cấp chậm

(khoảng 30 mm).

3. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc.

Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45.

4. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp.

Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó

chịu tải vừa và va đập nhẹ

5. Điều chỉnh sự ăn khớp.

  Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng

bánh răng nhỏ tăng lên 10 % so với chiều rộng bánh răng lớn.

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: ………………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ………….., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trinh Chất, Lê Văn Uyển, Cơ Sở Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí, Nhà xuất bản giáo dục. Xuất bản năm 2008.

[2]. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ Sở Thiết Kế Máy, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh. Xuất bản năm 2008

[3]. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lâm, Thiết Kế Chi Tiết máy, Nhà xuất bản giáo dục. Xuất bản năm 1999.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"