MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU                                                                                                     

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN                                          

1. Tính toán động học                                                                                    

2. Phân phối tỷ số truyền                                                                                         

3. Tính toán các thông số và điền vào bảng                                                             

PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN                                                                                

A. Tính toán bộ truyền cấp nhanh (Bánh trụ răng nghiêng)                          

1. Chọn vật liệu                                                                                             

2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép, ứng suất uốn cho phép,                     

với bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm                                                                     

3. Tính toán nhanh bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng                             

B. Tính toán bộ truyền cấp chậm                                                                 

C. Tính toán bộ truyền ngoài                                                                       

PHẦN III: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN Ổ LĂN                                                                

1. Chọn vật liệu chế tạo                                                                                        

2. Xác định đường kính sơ bộ                                                                     

3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực                                     

4. Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục                     

Tính toán trục I                                                                                           

Tính toán trục II                                                                                          

Tính toán trục III                                                                                         

PHẦN IV: TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN CHO 3 TRỤC                                                      

1. Chọn loại ổ lăn cho trục I                                                                       

2. Chọn loại ổ lăn cho trục II                                                                       

3. Chọn loại ổ lăn cho trục III                                                                     

PHẦN V: THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP.                                                                       

1. Tính kết cấu của vỏ hộp                                                                          

2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc                                                                              

3. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc                                                                        

4. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp                                             

5. Điều chỉnh sự ăn khớp                                                                                      

Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc                            

Kết luận                                                                                                       

Tài liệu tham khảo                                                                                        

Mục lục                                                                                                                 

LỜI NÓI ĐẦU

 Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.

 Hưởng ứng tinh thần trên, em đã cố gắng vận dụng những kiến thức về thiết kế để hoàn thành việc thiết kế hệ thống dẫn động cho băng tải. Phương án được lựa chọn là hệ thống gồm một hộp giảm tốc hai cấp và các bộ truyền bễn ngoài.

 Em xin chân thành cảm ơn :…………..  và các thầy cô Khoa Cơ khí đã giúp em hoàn thành đồ án này.

                                            …….,ngày….tháng….năm 20…

                                       Sinh viên thực hiện

                                      …………………

PHẦN I.  CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1. Tính toán động học

Chọn động cơ

   (1)

Trong đó: P: công suất yêu cầu (kw),  b: hệ số quá tải, h: hiệu suất truyền động.

Do có 1 trục công tác

Trong đó:     F: lực kéo (N)  v: vận tốc (m/s)

Thay số:

Hiệu suất:

h = h.h.h...       Þ  h = h.h.h.h.h

Trong đó:  h: hiệu suất nối trục di động,  h: hiệu suất 1 cặp ổ lăn (do có 3 cặp ổ lăn), h: hiệu suất 1 cặp bánh răng trong hộp giảm tốc (do có 2 cặp bánh răng), h: hiệu suất truyền động xích.

Tra bảng 2.3 ta được:

h: = 0,99       h: = 0,99      h: = 0,96      h: = 0,95

Þ h = 0,99.0,99.0,96.0,95 = 0,8585

với T= 0,8T  t  =   4 (h)   t =  3 (h)   t = 8 (h)

Thay các số liệu tính toán được b, h, P vào (1)

Tính số vòng:

   Þ  n=n.u

D đường kính đĩa xích tải     

Trong đó:  p: bước xích tải p = 125 (mm),  z: số răng đĩa xích tải z = 9...

Tra bảng 2.4 Tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng 2 cấp   tỷ số truyền động xích 2 ¸ 5

Tra bảng P 1.1 với điều kiện: 

    nsb = 1400(v/ph)

Đồng thời kiểm tra điều kiện mở máy

Tra bảng P1.4

Tìm được kiểu động cơ 4A112 M4Y3

P = 5,5 (kw)

          ndc =1425 (v/ph)

h%=85,0

cosj = 0,85

,2

¯D=

Khối lượng: m =56.0(kg)

2. Phân phối tỷ số truyền

Tính tỷ số truyền của hệ

Như trên ta có:    

Tính tỷ số truyền u cho các bộ truyền:

        chọn trước

   chọn  = = 2

Phân phối tỷ số truyền cho các cấp

  với

3. Tính toán các thông số và điền vào bảng

       với  

           do chọn

Tương tự:

PHẦN II.  THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

A. Tính toán bộ truyền cấp nhanh (Bánh trụ răng nghiêng)

1. Chọn vật liệu

Do hộp giảm tốc 2 cấp chậm với đặc tính làm việc va đập vừa nên chọn vật liệu nhóm I đồng thời để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 ¸15 đơn vị

Bánh nhỏ: thép 45 thường hoá HB= 180 ¸350 (kích thước s £ 80 mm)

 Chọn

Bánh nhỏ: thép 45 thường hoá HB= 170 ¸217 (kích thước s £ 80 mm)

 Chọn

2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép, ứng suất uốn cho phép, với bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm.

Trong đó : : hệ số xét đến độ nhẵn của mặt răng làm việc, :     hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, : hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, : hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, : hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.

Trong bước tính thiết kế sơ bộ lấy  và

Do đó:

Trong đó:   và là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở, : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, : Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, : Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền.

* Với bánh nhỏ:

Theo bảng 6.2 ta có:

   bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc

(vì )

số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc

 với  Với độ rắn Brinen

số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương

Trong đó: c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay, n: số vòng quay trong một phút,

t: tổng số giờ làm việc.

Vì

Theo bảng 6.2

Vì  

* Với bánh lớn tính toán tương tự

vì

vì   

Mặt khác bộ truyền quay một chiều

ứng suất quá tải cho phép

3. Tính toán nhanh bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

Xác định sơ bộ khoảng cách trục với cấp nhanh

Trong đó: : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng, : mômen xoắn trên trục bánh chủ động (N.mm), : ứng suất tiếp xúc cho phép MPA, :tỷ số truyền cấp nhanh.

           : chiều rộng vành răng

Tra bảng 6.5 với răng nghiêng vật liệu 2 bánh là: Thép – Thép

Tra bảng 6.6

Tra bảng 6.7 với sơ đồ 3

Xác định các thông số ăn khớp

Theo công thức (6.17)

Theo bảng 6.8 chọn mô đun pháp m = 2(mm)

Chọn sơ bộ  do đó cosb = 0,9848

Þ số răng bánh nhỏ

Þ số răng bánh lớn

do đó tỷ số truyền thực sẽ là:

Theo bảng 6.9

Với

Hệ số dịch chỉnh bánh nhỏ  bánh lớn

* Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Theo ct(6.33) ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc

trong đó  Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp

Tra bảng 6.5

: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

ta có

vì theo TCVN góc profil

: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

Theo (6.37):

 do đó

đường kính vòng lăn bánh nhỏ

theo bảng 6.13

với v=2,57 (m/s) dùng cấp chính xác 9 (vì v £ 10 (m/s)) với cấp chính xác 9 và v£10 (m/s) (theo bảng 6.14)

Tra bảng 6.15

Tra bảng 6.16

Theo bảng 6.7 với sơ đồ hình 3

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép với v=1,803(m/s)

:hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng khi v£10 (m/s)

Với cấp chính xác động học là 9 chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 khi đó cần gia công đạt độ nhám  

Khi đường kính vòng đỉnh bánh răng

Ta thấy lượng bền thừa là hợp lý.

Do đó kết quả tính toán phù hợp với yêu cầu.

* Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Theo bảng 6.7  ( và sơ đồ 3)

Tra bảng 6.14

Do đó:

Với   

Với   

Số răng tương đương

Tra bảng 6.18 ta có được

 Với hệ số dịch chỉnh

Bánh răng phay 

Tương tự:

*Kiểm nghiệm răng về quá tải với

* Các thông số kích thước của bộ truyền:

Khoảng cách trục 

Môdun pháp m=2(mm)

Chiều rộng vành răng

Tỷ số bộ truyền

Góc nghiêng của răng

Số răng của bánh răng

Hệ số dịch chỉnh

Đường kính vòng chia

Đường kính đỉnh răng

Đường kính đáy răng

B. Tính toán bộ truyền cấp chậm

Xác định sơ bộ khoảng cách trục với cấp nhanh    

Tra bảng 6.5 với răng nghiêng vật liệu 2 bánh là: Thép - Thép

Tra bảng 6.6

Tra bảng 6.7 với sơ đồ 3

Xác định các thông số ăn khớp:

Theo quan điểm thống nhất hoá trong thiết kế chọn modun tiêu chuẩn của răng cấp chậm bằng modun răng cấp nhanh Þ m=2(mm)

Chọn sơ bộ  do đó cosb = 0,988

Số răng bánh nhỏ

Þ số răng bánh lớn

do đó tỷ số truyền thực sẽ là:

* Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Trong đó: : Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp

Tra bảng 6.5

: Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

ta có

vì theo TCVN góc profil

hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

 do đó

đường kính vòng lăn bánh lớn

Theo bảng 6.13

với v=0,87 (m/s) dùng cấp chính xác 9 (vì v £ 4 (m/s))

Theo bảng 6.14 với cấp chính xác 8 và v£10 (m/s)

Tra bảng 6.15

Tra bảng 6.16

Theo bảng 6.7 với sơ đồ hình 3

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép với v=0,87(m/s)

Với cấp chính xác động học là 9 chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 khi đó cần gia công đạt độ nhám  

Khi đường kính vòng đỉnh bánh răng

Do đó kết quả tính toán phù hợp với yêu cầu.

* Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Tra bảng 6.7  ( và sơ đồ 3)

Tra bảng 6.15    

Tra bảng 6.14

Do đó:

Với   

Với   

Số răng tương đương

Tra bảng 6.18 ta có được

 Với hệ số dịch chỉnh

           (Bánh răng phay)

Kiểm nghiệm răng về quá tải

* Các thông số kích thước của bộ truyền:

Khoảng cách trục 

Môdun pháp m=2(mm)

Chiều rộng vành răng

Tỷ số bộ truyền

Góc nghiêng của răng

Số răng của bánh răng

Hệ số dịch chỉnh

Đường kính vòng chia

Đường kính đỉnh răng

Đường kính đáy răng

C. Tính toán bộ truyền ngoài

* Chọn loại xích:

Vì vận tốc thấp dùng xích con lăn

* Xác định các thông số của bộ truyền xích

Tra bảng 5.4 với  

Chọn  do đó số răng đĩa lớn

 (đối với xích con lăn)

Công suất tính toán

Trong đó: P: công suất cần truyền

 hệ số số răng

 hệ số vòng quay

 với ( đường tâm các đĩa xích làm với phương nằm ngang 1 góc ) hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền.

(chọn a = 40.p) hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích

 điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích.

tải trọng va đập.

 bộ truyền làm việc 2 ca (Tra bảng 5.6).

 (môi trường có bụi, chất lượng bôi trơn II) (Theo bảng 5.7):       

Tra bảng 5.5  chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước p=44,45(mm) thoả mãn điều kiện bền mòn

Đồng thời theo bảng 5.8

Khoảng cách trục a=40p =40.31,75=1270(mm)

Xác định số mắt xích x

Lấy số mắt xích chẵn x=120

Tính lại khoảng cách trục

Để xích không chịu lực căng quá lớn giảm  lượng bằng

Số lần va đập của xích

Tra bảng 5.9 

* Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

Q tải trọng phá hỏng (N)

Tra bảng 5.2 Q=172400(N)

Khối lượng 1 mét xích q = 7,5 (kg)

hệ số tải trọng động với chế độ làm việc trung bình

 lực vòng (N)

Trong đó  (bộ truyền nghiêng 1 góc < 40)

Tra bảng 5.10 n=50(vg/ph) [s]=7

Vậy s>[s] bộ truyền đảm bảo điều kiện bền

* Đường kính đĩa xích

* Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích

Trong đó  ứng suất tiếp xúc cho phép (MPA)

 lực vòng (N) 

 lực va đập trên m dãy xích

 hệ số tải trọng động Tra bảng 5.6

A diện tích chiếu của bản lề Tra bảng 5.12 A= 262()

E modun đàn hồi

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép  đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1

Tương tự  với cùng vật liệu nhiệt luyện

* Xác định lực tác dụng lên trục

Trong đó: : hệ số kể đến trọng lượng xích,  do bộ truyền nghiêng 1 góc < 40

Vì đường nối tâm của bộ truyền xích nghiêng 30.Ta phân tích lực hướng tâm   thành 2 thành phần lực:

*Lực tác dụng từ các khớp nối:

=>

Trong đó Dt là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt.

PHẦN III. THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN Ổ LĂN

1. Chọn vật liệu chế tạo

 Các trục là thép 45 có  ứng suất xoắn cho phép là: [t]= 12 ¸ 20(MPA)

2. Xác định đường kính sơ bộ:

Trong đó: : mômen xoắn N.mm, [t]: ứng suất xoắn cho phép MPA [t]= 15¸50 (MPA) lấy trị số nhỏ đối với trục vào của hộp giảm tốc, trị số lớn trục ra theo kết quả:

ở đây lắp bánh đai lên đầu của trục do đó không cần quan tâm đến đường kính trục động cơ điện.

3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.

        Dựa theo đường kính các trục sử dụng bảng 10.2 để chọn chiều rộng ổ lăn  chiều rộng ổ lấy theo đường kính sơ bộ của trục trung gian

Xác định chiều dài may ơ, bánh đai, may ơ đĩa xích, may ơ bánh răng trụ:

Xác định chiều dài may ơ của khớp nối đối với trục vòng đàn hồi.

Tra bảng 10.3 ta được

Khoảng cách mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay

Khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp 

Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành nắp ổ 

Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông 

Tra bảng 10.4 với hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp hình 10.7

4. Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục

Qui ước về chiều và các dấu của lực như hệ trục toạ độ từ khớp nối tác dụng lên trục hướng theo phương x nhưng ngược chiều õ

Khoảng công xôn chìa ra ngoài để nối trục vòng đàn hồi:

Tra bảng 16-10a theo mômen xoắn

      Trục I

 Tính phản lực ở các ổ trục và vẽ biểu đồ mômen

 Xét trong mặt phẳng (xoz) ta có:

Xét trong mp(yoz) ta có:

Ta có

  Áp dụng công thức:

Tra bảng 10.5 lấy

Theo tiêu chuẩn chọn:

Tính kiểm nghiệm độ bền của then về độ bền dập và độ bền cắt:

với thép 45 chịu tải trọng va đập nhẹ

Tra bảng 95

Tra bảng 9.1a tại vị trí vòng đàn hồi  d= 25   b=8    h=7   

Tại vị trí lắp bánh răng  d =19    b=6   h= 6  

            Trục II

Tính phản lực ở các ổ trục và vẽ biểu đồ mômen

Tính toán tương tự phần trục I

Xét trong mp(xoz) ta có:

Xét trong mp(yoz) ta có:

Trong dó:

  Tính toán tương tự phần trục I

Theo tiêu chuẩn chọn:

Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Với thép 45 có:     

Tra bảng 10.7 ta có:   

Xét tiết diện nguy hiểm tại 2 vị trí lắp bánh răng

Với vị trí lắp bánh răng

Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng

Khi trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động.

Với d=34(mm)

Tra bảng 9.10   

Xác định hệ số

Tra bảng 10.8  với phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt chọn tiện

Tra bảng 10.9  với tập trung ứng suất ít

Tra bảng 10.11    kiểu lắp là k6

Với trục lắp bánh răng d = 36(mm)

Tính kiểm nghiệm độ bền của then về độ bền dập và độ bền cắt:

Tương tự trục I

d=34    b= 10    h =8  

Với

Với d=36   b=10    h=8   t=5

 Trục III

Tính phản lực ở các ổ trục và vẽ biểu đồ mômen

: khoảng công xôn trên trục III tính từ chi tiết thứ 4 ở ngoài hộp giảm tốc trên gối đỡ.

Lực do xích tác động trên trục       

Xét trong mp(xoz) ta có:

Xét trong mp(yoz) ta có:

Tính toán tương tự trục I và trục II

Tính toán đường kính ổ trục

Theo tiêu chuẩn chọn:

Tính kiểm nghiệm độ bền của then về độ bền dập và độ bền cắt:

Tương tự phần trục I

Tra bảng 9.1a tại vị trí lắp bánh răng

d= 36   b=10    h=8   

Tại vị trí lắp đĩa xích

d =34    b=10   h= 8  

PHẦN IV. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN CHO 3 TRỤC

1. Chọn loại ổ lăn cho trục I

Lực hướng tâm tại gối A (tại gối 0)

Lực hướng tâm tại gối B (tại gối 1)

với  dùng ổ bi đỡ chặn với góc  do

Sơ đồ bố trí như sau:

Tra bảng P2.11 với đường kính ngõng trục d=20(mm)

Đường kính trong d=20(mm)

Đường kính ngoài D=52(mm)

Khả năng tải động C= 14(kN)

Khả năng tải tĩnh = 9,17(kN)

Tính  khả năng tải động của ổ

Tra bảng 11.4 ổ bi đỡ chặn  với    

Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ

Tra bảng 11.5 với sơ đồ bố trí như hình vẽ

xác định X và Y với V=1 do vòng trong quay

Tải trọng động trên ổ 0 và 1

Với   

Vậy chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn

Tải trong động tương đương

 với ổ bi đỡ chặn m= 3

 triệu vòng

Khả năng tải tĩnh:

Tra bảng 11.6 với ổ bi đỡ chặn:   

2. Chọn loại ổ lăn cho trục II

Lực hướng tâm tại gối A (gối 0)

Lực hướng tâm tại gối B (gối 1)

Lực dọc trục

Vì  nên ta sử dụng ổ bi đỡ 1 dãy

Tra bảng P2.7

Với đường kính ngõng trục d=30(mm) chọn cỡ nặng

Đường kính trong d=30(mm)

Đường kính ngoài D=90(mm)

Khả năng tải động C= 37,2(kN)

Khả năng tải tĩnh = 27,2(kN)

Tính và kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ

Tiến hành kiểm nghiệm cho ổ 0 vì ổ chịu lực lớn hơn

Tỷ số   

Vì vòng trong quay nên V=1 do đó

với

Tra bảng 11.3

 với ổ bi m=3

 triệu vòng

Khả năng tải tĩnh

Tra bảng 11.6 với ổ bi đỡ 1 dãy

3. Chọn loại ổ lăn cho trục III

Tính toán tương tự

Lực tại các gối 0 và 1

Lực dọc trục

Chọn ổ bi đỡ 1 dãy do kết cấu đơn giản và giá thành thấp

Tra bảng P2.7

Với đường kính ngõng trục d=35(mm) chọn cỡ nặng

Đường kính trong d=35(mm)

Đường kính ngoài D=100(mm)

Khả năng tải động C= 43,6(kN)

Khả năng tải tĩnh = 31,9(kN)

Tính và kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ

Tiến hành kiểm nghiệm cho ổ 0 vì ổ chịu lực lớn hơn

PHẦN V. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP

1. Tính kết cấu của vỏ hộp:

Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32. Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục .

2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:

Lấy chiều sâu ngâm  dầu  khoảng  1/4 bán  kính của  bánh răng cấp chậm

(khoảng 30 mm).

3. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc :

Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45.

4. Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp:

Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó

chịu tải vừa và va đập nhẹ

5. Điều chỉnh sự ăn khớp:

Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng

bánh răng nhỏ tăng lên 10 % so với chiều rộng bánh răng lớn.

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:………………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP.HCM, 2004.

2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Thiết kế Hệ thống dẫn động cơ khí, tập 1 và 2, Nhà xuất bản Giáo dục.

3. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập Chi tiết máy, Nhà xuất bản Đại học Quố gia TP.HCM, 2003.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"