MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

I. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT, CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

CHƯƠNG II :  XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

II. XÁC ĐỊNH  LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

III. THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

CHƯƠNG III:    THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

I. ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.

II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

CHƯƠNG IV: PHÂN TÍCH VÀ TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG.

I. NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI CỦA CHI TIẾT THÂN DƯỚI

II. NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT ĐÁY THÂN DƯỚI

III. NGUYÊN CÔNG  III: PHAY MẶT TRÊN THÂN DƯỚI

IV. NGUYÊN CÔNG IV: GIA CÔNG 4 LỖ 

V. NGUYÊN CÔNG V: KHOÉT LỖ 32

VI. NGUYÊN CÔNG VI: KHOAN, TA RÔ M10, KHOAN - TA RÔ 4 VÍT M14. 30

VII. NGUYÊN CÔNG VII:PHAY MẶT ĐẦU LỖ THÁO DẦU. NGUYÊN CÔNGIX: PHAY MẶT ĐẦU.

XII. NGUYÊN CÔNG XII: KHOÉT,DOA LỖ 55, 84, 35, 29. 

XIII. NGUYÊN CÔNG XIII: MÓC RÃNH 39. 

XIV. NGUYÊN CÔNG XIV: NGUỘI VÀ LẮP RÁP.

XV. NGUYÊN CÔNG XV : PHAY 2 MẶT ĐẦU LỖ 76. 

XVI. NGUYÊN CÔNG XVI: KHOÉT, DOA LỖ 76.

XVII. NGUYÊN CÔNG XVII: KHOAN-TARÔ 12 LỖ M8.

XVIII. NGUYÊN CÔNG XVIII:KHOAN DOA 2 LỖ 10.

XIX. NGUYÊN CÔNG XIX: TỔNG KIỂM TRA.

CHƯƠNG V: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN 10,5 TARÔ REN M12X2.

I. PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA NGUYÊN CÔNG.

II. TÍNH LỰC CHIỀU TRỤC P₀ VÀ MOMEN XOẮN M_X.

III. TÍNH LỰC KẸP CHẶT.

IV. CHỌN CƠ CẤU DẪN HƯỚNG VÀ CÁC CƠ CẤU KHÁC.

V. XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ.

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

    Hiện nay công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nư­ớc đang diễn ra mạnh mẽ tại n­ớc ta. Để thực hiện tốt mục tiêu đó nhà n­ớc ta phải tập trung thúc đẩy và phát triển một số ngành nh­ư: Công nghệ thông tin, điện tử viễn thông, công nghệ chế tạo máy. Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân và thực tế đã chứng minh trong mấy năm gần đây nổi lên liên tục những khu công nghiệp lớn, vừa và nhỏ.

   Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất l­ượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như­ các Công ty và các cơ sở sản xuất, nó ảnh h­ởng rất nhiều đến sự tồn tại, hư­ng thịnh của mỗi Công ty, mỗi Đất nư­ớc.  Với các nư­ớc phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ rất sớm, còn trong lĩnh vực này ở đất nước ta còn rất là mới mẻ. Trong những năm gần đây, nước ta cũng đã và đang tiến hành thực hiện điều đó.

   Do đó việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm hàng đầu của Đảng và nhà nước ta.

   Là một học sinh ngành chế tạo máy đế nhận thức rõ hơn vấn dề nay và để tìm hiểu những kiến thức từ thực tế sản xuất thi việc làm Đồ án tốt nghiệp là rất quan trọng. Đồ án tốt nghiệp có tính chất tổng hợp cao đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng t­ư duy, tìm tòi học hỏi mới tìm ra được đường lối công nghệ đúng đắn và tối ­ưu nhất.

   Sau khi học hết ch­ương trình đào tạo ngành cơ khí, kết hợp với những kiến thức học hỏi đư­ợc trong thời gian thực tập tốt nghiệp và sự tìm tòi học hỏi ngoài thực tế em đã đ­ược nhận đề tài đồ án tốt nghiệp là: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân dưới vỏ hộp giảm tốc.

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT, CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt lắp ghép, mặt đáy nằm trong khoảng từ:  0.05 - 0.1.

- Độ không song song giữa mặt đầu và tâm lỗ R38 từ  0.01- 0.05.

- Độ nhẵn bóng bề mặt lắp ghép: Ra = 2.5.

- Các lỗ chính lắp ghép đạt độ nhẵn nhám: R_a= 2,5.

- Các bề mặt lắp ghép ren, bu lông đảm bảo vuông góc mặt đáy.

- Một số bề mặt không làm việc độ chính xác không cần cao.

II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

- Các bề mặt gia công đều là mặt phẳng  song song đáy thuận lợi cho gia công không có các bề mặt nghiêng, bề mặt lồi lõm không chế tạo. Không có các khe hẹp nhỏ, thoát dao thuận lợi.

- Các lỗ đều là lỗ suốt không có bậc không có lỗ côn nên dễ  gia công nên dễ chế tạo

- Độ dài của lỗ gia công đảm bảo độ cứng của dao không có lỗ nghiêng so với  mặt đáy.

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để định vị và kẹp chặt.

- Chi tiết có tính đối xứng, kết cấu phân bố các bề mặt hợp lý.

- Vật liệu làm bằng gang, vật liệu phổ biến, dễ kiếm, giá thành rẻ, như vậy ta thấy kết cấu có độ cứng, vững cao. Chi tiết đảm bảo tính công nghệ cao, có thể gia công trên các máy vạn năng.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Mục đích việc xác định dạng sản xuất

  Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa lớn đến quá trình thiết kế quy trình công nghệ, đườnglối công nghệ. Nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật cụ thể: nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng. Do đó ta phân tán nguyên công, sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng, như vậy sẽ tăng được năng suất gia công.

2. Xác định dạng sản xuất

Tính trọng lượng của thân dưới:

+ Coi chi tiết là hình khối hộp dài 398, rộng 266 và cao 190 có thể tích V₁’:

 V₁’ = 398.266.190 = 20114920 (mm³)

+ V₂’: là thể tích khối trụ ỉ76, dài 177mm:

              V₂’= 3,14.38².177 = 802546 (mm³)

+ V₃’: là thể tích 6 lỗ ỉ10:

     V₃’ =  (3,14. 5².12).6 = 5652 (mm³)

+ V₄’: là thể tích 6 vít M8x2

     V₄’=  (3,14. 4².25).6 = 7536 (mm³)

+ V₅’: là thể tích 4 lỗ ỉ14

          V₅’= (3,14. 7^2. 40).4 =24618 (mm³)

+ V₆’: là thể tích khối hộp dài 161, rộng 74 và cao 252

             V₆’= 161.74.252 = 3002328 (mm³)

+ V₇’: là thể tích khối hộp dài 154, rộng 69 và cao 252

             V₇’= 154.69.252 = 2677752 (mm³)

+ V₈’: là thể tích  lỗ ỉ84

          V₈’= 3,14. 42^2. 48 =265870 (mm³)

+ V₉’: là thể tích  lỗ ỉ55

          V₈’= 3,14. 27,5^2. 28 =66490 (mm³)

+ V₁₀’: là thể tích  lỗ ỉ35

          V₁₀’= 3,14. 17,5^2. 13 =12501 (mm³)

+ V₁₁’: là thể tích  lỗ ỉ39

          V₁₁’= 3,14. 19,5^2. 2 =2388 (mm³)

+ V₁₂’: là thể tích  lỗ ỉ29

          V₁₂’= 3,14. 14,5^2. 5 =3301 (mm³)

+ V₁₃’: là thể tích  lỗ thoát dầu M16

          V₁₃’= 3,14. 8^2. 15 =3014 (mm³)

+ V₁₄’: là thể tích  lỗ thăm dầu M12

          V₁₄’= 3,14. 6^2. 16 =1809 (mm³)

+ V₁₅’: là thể tích 10 vít M6x1.25

          V₁₅’=( 3,14. 3^2. 15).10 = 4239 (mm³)

 + V₁₆’: là thể tích 6 vít M8x2

          V₁₆’=( 3,14. 4^2. 18).6  = 5426 (mm³)

 Vậy thể tích thân dưới hộp giảm tốc là:

       V_b= V₁’ - V₂’ -  V₃’ - V₄’ - V₅’ - V₆’-  V₇’-  V₈’ - V₉’ - V₁₀’

- V₁₁’-  V₁₂’-  V₁₃’ - V₁₄’ - V₁₅’ - V₁₆’

        V_b= 1363063 (mm³) = 1,363942 (dm³)

=> Trọng lượng của chi tiết:  Q_b= V_b.

Trong đó: - Q_b  là trọng lượng của chi tiết (kg)

              - là trọng lượng riêng của vật liệu:

                   _{gang xám}=(6,8-7,4) (kg/dm³)

                    Lấy =7 (kg/dm³)

            Q_b= V_b. = 1,363942.7= 9,2 (kg) 

Tổng trọng lượng chi tiết:

Q_a + Q_b = 6,16 + 9,2 = 15,36 (kg)

Sản lượng chi tiết: 6000 (Ct/năm) và trọng lượng: 15,36 (kg)

Nhận xét:

 Dạng sản xuất là hàng khối.

Với dạng sản xuất này ta có thể sử dụng máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng.

CHƯƠNG II

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT  KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi  khác nhau: rèn, dập, đúc.. để chế toạ phôi ta phải dựa vào hình dáng và khối lượng của chi tiết để chọn phương pháp hợp lý.

Ở đây ta thấy: Việc chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố:

+ Kết cấu chi tiết là chi tiết dạng hộp.

+ Vật liệu: Gang xám 15- 32.                                                                                                                                                                                                                                                                    

+ Điều kiện làm việc: va đập nhẹ và ứng suất thay đổi .

+ Dạng sản xuất là hàng khối.

Căn cứ vào các yếu tố đó với, với chi tiết nắp và thân dưới hộp giảm tốc  này thì ta chọn phương pháp đúc là hợp lý nhất.

Đúc là phương pháp phổ biến trong chế tạo hiện nay, đúc nhiều loại chi tiết với nhiều vậtt liệu khác nhau.

Công nghệ đúc có nhiều phương pháp:

1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Được áp dụng với chi tiết nhỏ, lớn trong sản xuất loạt nhỏ và loạt vừa với sản lượng hàng năm không lớn. Với phưpng pháp này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu gỗ phải được chế tạo chính xác và hàm khuôn được định vị chính xác. Để khắc phục sản xuất của phương pháp này ta có thể làm khuôn bằng máy. Phương pháp này được dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa kinh tế và việc chế tạo khuôn đơn giản, nămg suất và độ chính xác của phôi là tương đối. Trong quá trình làm khuôn nó đảm bảo được độ đồng nhất và giảm sai số do quá trình làm khuôn gây nên.

a. Đúc khuôn bằng kim loại:

Với phương pháp này thì lượng dư nhỏ, tiết kiệm được nguyên liệu phôi đúc, có độ chính xác hơn mẫu khuôn cát.Nhưng có nhược điểm là giá thành chế tạo khuôn cao nên chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt khối, loạt lớn, không áp dụng được với chi tiết có cấu tạo hình dáng phức tạp.

b. Đúc khuôn mẫu chảy:

Có độ chính xác, lượng dư gia công nhỏ, có nhẵn bề mặt khuông phải gia công . Nhưng là theo phương pháp này giá thành chế tạo khuôn cao nên chỉ có thể sử dụng cho gia công co cấu tạo phức tạp mà các phương pháp khác không làm được.

Căn cứ vào các yêu cầu và các phương pháp phân tích trên :

 Chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại là hợp lý.

 Tra sổ tay chính xác đúc là cấp II

c. Chọn chuẩn gia công:

  Chọn bề mặt giữa hai chi tiết khi chưa lắp ghép với nhau làm chuẩn thô.

- Đối với thân : Mặt lắp ghép với nắp làm chuẩn thô gia công mặt trên sau đó lật lại gia công mặt lắp ghép và 4 lỗ hai bên sau đó dùng 2 lỗ  xa nhau nhất và mặt lắp ghép làm chuẩn tinh gia công các bề mặt, lỗ còn lại.

-  Sau này mặt đáy và 2 lỗ  hai bên dùng làm chuẩn tinh gia thống nhất để gia công nắp và thân( lắp ghép).

II. XÁC ĐỊNH  LƯỢNG DƯ GIA CÔNG:

Việc xác định lương dư gia công là 1 một khâu quan trọng và cần thiết trong việc thiết kế, tính toán.

Xác đinh lượng dư hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.

Thống kê kinh nghiệm và theo STCNCTMI

- Lấy lượng dư cho mặt đáy là 2 (mm).

- Trên các bề mặt trên (gần hướng rót xuống) : 2 (mm).

- Các bề mặt dưới, bên cạnh : 2 (mm)

- Các lỗ ren, lỗ suốt đúc đặc .

III. THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI :

Dựa vào kích thước chi tiết, dựa vào lượng dư gia công ta có bản vẽ lồng phôi như hình vẽ:

CHƯƠNG III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT

I. ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.

Trong sản xuất quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công.

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản (có thời gian như nhau).

Mỗi máy thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động . Đối với dạng sản xuất loạt lớn ở đây muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất nước ta thì nên lựa chọn đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công ( vừa phải).

II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào CĐC, lượng dư, những bước và thứ tự các bước công nghệ ...

Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất, phưong pháp phân tán vừa phải nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công cho hợp lý.

Quy trình công nghệ tổng quát :

Gia công một số bề mặt nắp, một số bề thân đế sau đố lắp ghép để gia công một số bề mặt còn lại.

CHƯƠNG IV

PHÂN TÍCH VÀ TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC

NGUYÊN CÔNG

* Quy trinh công nghệ gia công chi tiết thân dưới vỏ hộp giảm tốc:

Nguyên công I: Đúc phôi của chi tiết thân.

 Nguyên công II: Phay mặt đáy thân dưới.

 Nguyên công III: Phay mặt trên thân

Nguyên công IV: Gia công 4 lỗ .

Nguyên công V: Khoét lỗ .

Nguyên công VI: Khoan ta rô 4 lỗ M10, khoan-tarô 4 vít M14.

Nguyên công VII: Phay mặt đầu.

Nguyên công VIII : Khoan-tarô lỗ tháo dầu M16.

Nguyên côngIX: Phay mặt đầu.

Nguyên công X: Khoan-tarô lỗ thăm dầu M12.

Nguyên công XI: Phay mặt đầu lỗ  và mặt H.

Nguyên công XII: Khoét doa lỗ ,,.

Nguyên công XIII: Móc rãnh.

Nguyên công XIV: Nguội và lắp ráp .

Nguyên công XV: Phay mặt đầu lỗ R38, đạt Ra1,25.

Nguyên công XVI: Khoét, doa lỗ R38, đạt Ra1,25.

Nguyên công XVII: Khoan - tarô 12lỗ M8x2.

Nguyên công XVIII: Khoan doa 2 lỗ .  

Nguyên công XIX: Tổng kiểm tra. 

I. NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI CỦA CHI TIẾT THÂN DƯỚI.

* Yêu cầu kỹ thuật phôi đúc:

- Không biến dạng, cong vênh.

- Không nứt vỡ, ngậm xỉ, rỗ khí.

- Làm sạch, cắt bỏ đậu ngót, đậu rót, bavia.

- Độ cứng: (190I200) HB

 II. NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT ĐÁY THÂN DƯỚI.

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích:

- Định vị :

+ Mặt đáy  dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt.

+ Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại

-  Kẹp chặt: Đặt vào 1 mặt gờ vuông góc với  mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Máy: May phay đứng : 6H12 , công suất động cơ  N=7KW, hiệu suất máy:  = 0,75 .

- Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 , dao có : D= 200 (mm), Z =8

- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20

- Bậc thợ: 3/7

C. Tính toán chế độ cắt:

* Phay thô:

1. Chiều sâu cắt: t = 1,5(mm)

2. Lượng chạy dao :

Bảng (5 -125 ) - CĐC- GCC:

S_z  = 0.29 (mm/r)

3. Tốc độ cắt :

Xác định theo công thức:  v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1) - CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

       V= = 258 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

        n = = = 410 (v/p)

Theo TMM chọn n_t = 375 ( v/f )

=> V_thực= = = 235 (m/p)

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế.

S_f = S_z. z.n = 0.29.8.235 = 545 (mm/p)

Theo TMM chọn: S­_{f thực} = 600 (mm/p)

 S_{z thực}= = 0,375 (mm/r)

5.Nghiệm công suất:

N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK: k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

            P_t == 36 (KG)

               N_cg = = 1,38 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0.75 = 5,25 (KW) > N_cg­=1,38 (KW)

=> Máy làm việc an toàn.

6.Tính thời gian máy:

T­₀ =

L = 190 (mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(200 - )+2 = 71(mm)

  L₂= ( 1I6) (mm) . Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,44 (p)

*Phay tinh:

1.Chiều sâu cắt:  t = 0.5(mm)

2.Lượng chạy dao:

Bảng (6 -5 ) - CĐCGCCK

S_z  = 0,2 (mm/ r )

3. Tốc độ cắt :

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

 k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

    V= = 211 ( m/p )

Tốc độ quay trục chính:

        n = = = 335( v/p )

Theo TMM chọn: n_t = 375 ( v/p )

      => V= = = 235,5( m/p )

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

         S_f = S_z. z.n = 0.2.8.375 = 600 (mm/P)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 600(m/f)

 S_{z thực}= = 0,2(mm/v)

5. Nghiệm công suất:

N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

P_t =

Bảng (12 - 5) - CĐCGCCK:  k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

                P_t == 67 (KG)

                  N_cg = = 2,5 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=2,5 (KW)

=> Máy làm việc an toàn

6. Thời gian máy:

T­₀ =

L = 190 (mm)

 L₁ = 71 (mm)

L₂= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0.44 (s)

III. NGUYÊN CÔNG  III: PHAY MẶT TRÊN THÂN DƯỚI

A. Sơ đồ nguyên công:

B.Phân tích:

- Định vị như hình vẽ

+ Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một mặt đầu hạn chế 2 bậc tự do dùng 2 chốt.

+ Mặt bên dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt: Lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị chính.

- Đồ gá: chuyên dùng - Kẹp chặt bằn ren vít.

- Máy: Máy phay đứng 6H12, N = 7 (Kw), = 0,75.

- Dao : Dao phay mặt đầu răng chắp, gắn mảnh HKC BK6. Đường kính dao: D = 180, B = 50, z = 8

- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20.

- Bậc thợ: 3/7.

C. Tính chế độ cắt:

  * Phay thô:

1. Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm)

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5 - 125) - CĐC- GCC:

S_z  = 0.29 (mm/r)

3. Tốc độ cắt:

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

   V= = 122 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

        n = = = 216 (v/p)

Theo TMM chọn n_t = 300 ( v/f )

  v_thực= = = 142 (m/p)

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

 S_f = S_z. z.n = 0.29.8.130 = 696 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 753 (mm/p)

 S_{z thực}= = 0,6 (mm/v)

5.Nghiệm công suất:

N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:  k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

           P_t == 52( KG)

           N_cg = = 1,0 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=1,0 (KW)

 Máy làm việc an toàn

6. Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 177 (mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(180- )+2 = 75,5 (mm)

  L₂= ( 1I6) (mm). Chọn : L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,3 (f)

* Phay tinh:

1.Chiều sâu cắt : t = 0.5(mm)

2.Lượng chạy dao :

Bảng (6 -5) - CĐCGCCK

S_z  = 0.1 (mm/ v)

3 .Vận tộc cắt :

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1) - CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

    V= = 210 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

   n = = = 371(v/p)

Theo TMM chọn n_t = 375 (v/p)

=>V_thực= = = 212 (m/p)

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

   S_f = S_z. z.n = 0.1.8.375 = 300 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 300 (mm/p)

 S_{z thực}= = 0,1 (mm/v)

5. Nghiệm công suất:

N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:  k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

              P_t == 2.62 (KG)

              N_cg = = 0,2 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­.= 7.0,75 = 5,25 (KW) > N_cg­=0,2 (KW)

=>Máy làm việc an toàn

6. Thời gian máy

T­₀ =

L = 177 (mm)

 L₁ = 75,5 (mm)

L₂= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 18 (s)

IV. NGUYÊN CÔNG IV: GIA CÔNG 4 LỖ         Æ16

A. Sơ đồ nguyên công :

B. Phân tích :

- Định vị :

+ Mặt trên thân hạn chế 3 bậc tự do.

+ Mặt bên hạn chế hai bậc tự do .

+ Mặt đầu dùng một chốt hạn chế bậc tự do còn lại .

- Kẹp chặt : Vào 1 mặt gờ vuông góc và hướng vào mặt định vị chính.

- Đồ gá : Chuyên dùng .

- Máy: Khoan cần 2A55,công suất đầu khoan: N=4,5(KW), =0,75

- Dụng cụ cắt : Mũi khoan một gà, thép gió, D = 15,8, mũi doa  Æ16  gắn mảnh: HKC BK6.

- Thợ bậc 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt.

* Bước 1: Khoan 4lỗ Æ15,8:

1. Chiều sâu cắt : t = =  7.9 (mm).

2. Lượng chạy dao :

    Bảng  (5-89) -STCNTII:

    S = 0,53 (mm/v) , k = 1.

3. Tốc độ cắt khi khoan:

     v = v_bg.k_v.

Bảng  (5- 90) - STCNTII: V_bg = 28 (m/p).

Các hệ số điều chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào tỷ số giữa chu kỳ bền thực tế và lý thuyết là : k₁ =1.

- Hệ số phụ thuộc chiều sâu mũi khoan : k­₂ =1

 v_bg  = 28 (m/p ).

+, Số vòng quay trục chính:

        n =  =  = 564(v/p)

Theo TMM chọn :   n_t = 600 (v/p)

=> V_t =  =  = 29 (m/p).

4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn

P_o = C_p.D_q.S_y.k_p

Mx = C_uD_q.t_xS_y.k_p

K_p = k­_mp = 1

Bảng (5-32) - STCNTII,  ta có :

         C_p                q              x             y

       42,7            1              -              0,8

        C_u                        q              x              y

        0,021         2              -             0,8

        P_o = 42,7.15,8. 0,53^0,8..1 = 406 (N)

        Mx = 0,021.15,8² .0,53^0.8 =3,15 (Kg.N)

5. Nghiệm công suất

N  =   =  =1,93 (KW)  

N < N_đ/c. = 4,5. 0.75 = 3,375 (KW)

=> Máy đảm bảo an toàn khi làm việc .

6. Tính thời gian máy

T₀ = i

 L = 20 (mm)

L₁ =cotang + (0,52) = cotang + 1 = 5,06 (mm)

L₂ = (23) mm, chọn L₁  = 2 (mm)

I = 2

 T =  = 0,17 (p)

* Bước 2 : Doa 4 lỗ Æ16 :

1. Chiều sâu cắt : t =  =  = 0,1 (mm).

2. Lượng chạy dao :

   Bảng (5-116) - STCNTII:

S = 0,8 (mm/v).

3. Tốc độ cắt :

   Bảng (5-116) - STCNTII:

  V = 60 (m/p).

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc độ cứng của vật liệu : k = 1

=> v = 60 (m/p) .

+ Số vòng quay của trục chính: n =  =  = 1194(v/p)

Theo TMM chọn : n_t =1180 (p).

       v_t =  = 59.3 (m/p)

4. Mômen xoắn khi doa : rất nhỏ ,có thể bỏ qua:

5.  Tính thời gian máy; 

              T_o =

L = 20 mm

L₁ = t cotang +2 = 0,1.cotang 60 +2   2.

L₂ = 3 (mm).

i= 2   

=> T = .2 = 0,03 (p)

V. NGUYÊN CÔNG V: KHOÉT LỖ Æ32.

A. Sơ đồ nguyên công :

B. Phân tích :

- Định vị :

- Mặt đáy  dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

- Định vị vào 2 lỗ

+Một bên dùng  chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .

+Một bên dùng 1 chốt trám chế bậc tự chống xoay.

Kẹp chặt : Đặt vào 1 mặt trên, lực kẹp vuông góc vói mặt định vị chính.

- Đồ gá: Chuyên dùng.

- Máy: Sử dụng khoan cần 2A55, công suất động cơ 6 kw, hiệu suet:

ỗ = 0,8

- Dao: Sử dụng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có đường kính:

D = 32 (mm)

- Dụng cụ đo: calip thử.

- Bậc thợ 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt

* Bước 1: khoét ỉ32

1.    Chiều sâu cắt: t =  =  = 8 (mm).

2.    Lượng chạy dao: Bảng (5- 26) - STCNCTMTII:

S_bg = 1,5  (mm/v)

3.    Vận tốc cắt:

           V = . Kv (m/ ph).

Bảng (5- 29) - STCNTII:

                        Cv       q         x            y            m

                      105      0,4        0,15      0,45      0,4

Bảng (5- 30): T = 60 (ph).

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

Kv = Kmv. Kuv. Klv

Bảng (5- 1) - STCNTII:

Kmv = 1 (HB = 190)

Bảng (5- 6) - STCNTII: Kuv = 0,83

Bảng (5- 31)  - STCNTII: Klv = 1

ð Kv = 0,83

Vậy tốc độ cắt:

  V = . 0,83 = 41(m/p)

Tốc độ trục chính:

   n =    =  =    408(v/p)

Theo TMM chọn: n_t = 400 (v/ph)

V_t =   =  = 40 (m/p)

4. Mômen xoắn Mx (Kg.N) và lực chiều trục P₀ (KG)

Mx = Cm. D^t. t^x. S^y. Kp

P₀ = Cp. t^x. D^t. S^y. Kp

(Kp = Kmp = 1)

Bảng (5- 32) - STCNCTMTII: 

+ Đối với mômen xoắn 

                       Cp            q          x         y

                       0,196       0,85    0,8      0,7

+ Đối với lực hướng trục:

                         Cp         q       x         y

                         46        -        1          0,4

=> Mômen xoắn:

         Mx = 0,196. 32^0,85.8^0.8.1.5^0.7 = 26 (KG.N)

 + Lực hướng trục:

          P₀ = 46. 8¹.1.5^0.4 = 432 (KG)

5. Công suất cắt

         N =  =  = 10,9(KW)

Không an toàn  => chọn lại  n_t =190(v/p).

=>v_t = =  = 15 (m/p)

=>N_cg =  =4(KW)

      N_đ/c =4.5> N_cg

=>Máy làm việc đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy.

T_o =

L = 4 (mm)

L₁ = (0.52). Lấy L₁ =1(mm)

L₂ = 2 (mm)

=>  T_m =  = 0,02 (p)

VI. NGUYÊN CÔNG VI: KHOAN, TA RÔ M10, KHOAN - TA RÔ 4 VÍT M14

A.Sơ đồ nguyên công:

B.  Phân tích:

- Định vị

+ Mặt trên nắp dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một mặt bên dùng 2 chốt hạn chế 2 bậc tự do.

+ Mặt bên còn lại dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt: Từ trên xuống vuông góc mặt định vị chính .

- Đồ gá: chuyên dùng .

- Máy: Khoan cần 2A55, công suất đầu khoan N = 4,5 Kw, hiệu suất máy  = 0,75.

- Dụng cụ cắt : Mũi khoan ruột gà thép gió, D = 10, D=12 mũi ta rô thép gió, Æ = 14 (mm)

- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20.

- Bậc thợ: 3/7.

B.  Chế độ cắt

 * Khoan Æ 9,8:

1. Chiều sâu cắt:   t =

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5 - 89) - Sổ tay CNCTM T.II

S_z = 0,53 (mm/v)

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

3. Vận tốc cắt

V = V_bg. k_v

Bảng(5-90­) - STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/p)

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (m/p)

+,Số vòng quay trục chính:

 n = = = 700 (v/p)

Theo TMM chọn : N_t = 600 (v/p)

Þ  v_thực= = = 15 (m/p)

4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn

- Tính lực chiều trục:

         P_0.=C_p. P^q. S^y. k_p­)

          k_p = k­_mp =1

Bảng (5 - 32) - STCN T.II, ta có :    

Þ P₀ = 42,7. 9,8.0,53^0.8 = 251 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh  Máy làm việc an toàn

- Tính mô men xoắn:

Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :

Þ M_x = 0,021. 9,8.0,53^0.8. 1 = 0.12 (KGm)

5. Nghiệm công suất

N_cg=  = 0,06 (KW)

N_đ/c. = 4,5. 0,75 = 3,375 (KW) > N_cg= 0,06 (KW)

Þ Máy làm việc an toàn.

6. Thời gian máy

T­₀ = 2

L = 12 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 3,6 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0,11(phút)

* Tarô ren M10

1. Chiều sâu cắt:

t =

2. Bước tiến:

S = bước ren cần tarô = 1,5 (mm).

3.  Vận tốc cắt:

V=V_b.k_v

Tra bảng (5-188) “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

V_b=10(m/phút)

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công: k=1,1

Þ V=10.1,1=11(m/phút)

+Tốc độ trục chính:

Theo máy ta chọn n_t=300 (vg/phút)

=> v_t = =  = 13(m/p)

4. Nghiệm công suất: Khi ta rô mômen xoắn và lực cắt < khi khoan =>luôn đảm bảo an toàn khi làm việc.

5.Tính thời gian máy

     T₀ = ( + ). i

n₁ : Số vòng quay của dao khi tháo ta rô; n₁ = 140(v/phút).

L₁ = (1ữ 3) bước ren, lấy L₁ = 2. 1,5 = 3 mm.

L₂ = (2 ữ 3) bước ren, lấy L₂ = 2. 1.5 = 3 mm.

L = 20

i = 2

T₀ = (+ ). 2 = 0,363(f) = 22(s)

* Khoan 4 lỗ Æ 12,5:

1. Chiều sâu cắt: t =

2. Lượng chạy dao

Bảng (5 - 89) - Sổ tay CNCTM T.II

S_z = 0,53 (mm)

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

3. Vận tốc cắt

V = V_bg. k_v

Bảng (5-90­) - STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/p )

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (mm/p)

+ Số vòng quay trục chính:

n = = = 612 (m/p)

Theo TMM chọn : n_t = 600 (v/p)

Þ  V_thực= = = 24.49 (m/p)

4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn         

Tính lực chiều trục:

P_0.=C_p. D^q. S^y. k_p­)

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :

Þ P₀ = 42,7. 13. 0,53^0,8. 1 = 334 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh  Máy làm việc an toàn

- Tính mô men xoắn:

Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :   

Þ M_x = 0,021. 13. 0,53^0,8. 1 = 0.16 (KGm)

5. Nghiệm công suất:

N_cg=  (KW)

N_đ/c. = 4,5. 0,75 = 3,375 (KW) > N_cg

Þ Máy làm việc an toàn.

6. Thời gian máy:

T­₀ = 2

L = 46 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 4,3 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0.33 (phút)

* Tarô ren M14

1. Chiều sâu cắt:

t=

2. Bước tiến :

S = bước ren cần tarô = 1,5 (mm).

3.  Vận tốc cắt: V=V_b.k_v

Tra bảng (5-188) “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

V_b=10(m/phút)

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công: k=1,1

Þ V=10.1,1=11(m/phút)

+Tốc độ trục chính:

Theo máy ta chọn n_t=300 (vg/phút)

=>V_t = =  = 13(m/p)

4. Nghiệm công suất: khi ta rô mômen xoắn và lực cắt < khi khoan => luôn đảm bảo an toàn khi làm việc.

5. Tính thời gian máy

T₀ = (  + ). i

n₁ : Số vòng quay của dao khi tháo ta rô: n₁ = 140(v/phút).

L₁ = (1ữ 3) bước ren, lấy L₁ = 2. 1,5 = 3 mm.

L₂ = ( 2 ữ 3) bước ren, lấy L₂ = 2. 1.5 = 3 mm.

L = 20

i = 2

T₀ = (+ ). 2 = 0,363(f) = 22(s)

VII. NGUYÊN CÔNG VII:PHAY MẶT ĐẦU LỖ THÁO DẦU.

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích:

- Định vị :

+ Mặt đáy dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một lỗ dùng chốt trụ hạn chế  2 bậc tự do.

+ một lỗ dùng chốt trám  hạn chế bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt : từ trên xuống vuông góc với  mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Máy : Máy doa ngang : 2620B , công suất động cơ:  N=7,5 (KW), hiệu suất máy:  = 0,75 .

- Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 , dao có: D= 50 (mm), Z =8. mũi khoan thép gió có: D = 14,5, mũi ta rô thép gió co bước ren 2.

- Dụng cụ đo : Thước cặp

- Bậc thợ: 3/7

C. Tính toán chế độ cắt:

* Khi phay :

1. Chiều sâu cắt :  t = 2 (mm)

2. Lượng chạy dao :

Bảng (5 -125) - CĐC-GCC :

S_z  = 0.29 (mm/r) Vậy S = S_z.z = 2.32 (mm/v)

3.Tốc độ cắt :

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= = 133 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

n = = =847(v/p)

Theo TMM chọn n_t = 800 (v/p)

v_thực= = = 126 (m/p)

4. Nghiệm công suet.

N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:  k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

P_t == 99 (KG)

N_cg = = 2 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­= 7,5 (KW) > N_cg­=2 (KW)

=> Máy làm việc an toàn

6. Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 2 (mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(50 - )+2 = 3,3 (mm)

  L₂= ( 1I6) (mm). Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,2 (f)= 12(s)

VIII. NGUYÊN CÔNG VIII : KHOAN - TARÔ LỖ THÁO DẦU M16.

A. Sơ đồ nguyên công.

B. Phân tích.

- Định vị :

+ Mặt đáy  dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một lỗ dùng chốt trụ hạn chế  2 bậc tự do.

+ một lỗ dùng chốt trám  hạn chế bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt : từ trên xuống vuông góc với  mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

- Máy : Máy doa ngang : 2620B , công suất động cơ  N=7,5KW , hiệu suất máy:  = 0,75 .

- Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 , dao có: D= 50 (mm), Z =8. mũi khoan thép gió có:  D = 14,5, mũi ta rô thép gió co bước ren 2.

- Dụng cụ đo : thước cặp

- Bậc thợ: 3/7

C. Tính toán chế dộ cắt

* Khoan  lỗ Æ14,5:

1. Chiều sâu cắt:     t =

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5 - 89) - Sổ tay CNCTM T.II: S = 0,53 (mm/p)

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/p)

3. Vận tốc cắt

V = V_bg. k_v

Bảng (5-90­) - STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/p)

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (mm/p)

+ Số vòng quay trục chính:

n = = = 549 (v/p)

Theo TMM chọn : N_t = 600 (v/p)

Þ  v_thực= = = 27 (m/p)

  4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn       

- Tính lực chiều trục:

P_0.=C_p. D^q. S^y. k_p­)

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :    

Þ P₀ = 42,7. 14,5. 0,53^0,8. 1 = 372 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh  Máy làm việc an toàn

- Tính mô men xoắn:

Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :     

Þ M_x = 0,021. 14,5. 0,53^0,8. 1 = 0.18 (KGm)

5. Nghiệm công suất:

N_cg=  (KG)

N_đ/c. = 7,5. 0,75 = 5.6 (KW) > N_cg= 0,1 (KW)

Þ Máy làm việc an toàn.

6. Thời gian máy:

T­₀ = 2

L = 46 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 4,3 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0.33 (phút)

* Tarô ren M16:

1.Chiều sâu cắt:

t =

2.Bước tiến :

S = Bước ren cần tarô = 2 (mm).

3. Vận tốc cắt:

V=V_b.k_v

Tra bảng (5-188) “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

V_b=10(m/phút)

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công: k=1,1

Þ V=10.1,1=11(m/phút)

+ Tốc độ trục chính:

Theo máy ta chọn n_t=300 (vg/phút)

=>V_t = =  = 15(m/p)

4. Nghiệm công suất: Khi tarô mômen xoắn và lực cắt < khi khoan => luôn đảm bảo an toàn khi làm việc.

5. Tính thời gian máy

                T₀ = (  + ). i

n₁ : Số vòng quay của dao khi tháo ta rô; n₁ = 140 (v/phút).

L₁ = (1ữ 3) bước ren, lấy: L₁ = 2. 2 = 4 (mm).

L₂ = (2 ữ 3) bước ren, lấy: L₂ = 2. 2 = 4 (mm).

L = 20

i = 2

T₀ = (+ ). 2 = 0,363 (p) = 22(s)

   NGUYÊN CÔNGIX: PHAY MẶT ĐẦU.

A. Sơ đồ nguyên công.

B. Phân tích.

Định vị :

- Mặt đáy  dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một lỗ dùng chốt trụ hạn chế  2 bậc tự do.

+ một lỗ dùng chốt trám  hạn chế bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt : từ trên xuống.

- Máy : Máy khoan : 2A55 , công suất động cơ  N=4,5 (KW)

- Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao có : D= 150 (mm), Z =8. mũi khoan thép gió có D = 14,5, mũi ta rô thép gió có bước ren 2.

- Dụng cụ đo : Thước cặp 1/10

- Bậc thợ: 3/7

C. Tính toán chế độ cắt

* Khi phay:

1. Chiều sâu cắt :  t = 2 (mm)

2. Lượng chạy dao :

Bảng (5 - 125) - CĐC- GCC :

S_z  = 0.29 (mm/r)  vậy S = S_z .8 =0,29.8=2,32 (mm/v)

3. Tốc độ cắt :

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

=> k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= = 133 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

n = = =847(v/p)

Theo TMM chọn: n_t = 800 ( v/f )

=> V_thực= = = 126 (m/p)

4. Nghiệm công suất

N_cg= N_đ/c.

- Tính lực cắt khi phay:

P_t =

Bảng (12 -1) - CĐCGCCK:   k_p = k­_mp =1

Bảng (3 -5) - CĐC:

P_t == 99 (KG)

N_cg = = 2 (KW)

Công suất máy: N_đ/c­­­= 4,5 (KW) > N_cg­=2 (KW)

=> Máy làm việc an toàn.

  5. Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 2 (mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(50 - )+2 = 3,3 (mm)

  L₂= ( 1I6) (mm). Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,2 (f)= 12 (s)

* Khoan  lỗ: Æ 10,5

1. Chiều sâu cắt: t =

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5 - 89) - Sổ tay CNCTM T.II

S = 0,53 (mm/v)

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

3. Vận tốc cắt:

V = V_bg. k_v

Bảng(5-90­) STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/p)

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (mm/p)

+ Số vòng quay trục chính:

n = = = 549 (m/p)

Theo TMM chọn : N_t = 600 (v/p)

Þ  v_thực= = = 27 (m/p)

4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn

Tính lực chiều trục:

P_0.=C_p. D^q. S^y. k_p­)

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :

Þ P₀ = 42,7. 10,5. 0,53^0,8. 1 = 270 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh  Máy làm việc an toàn

- Tính mô men xoắn:

Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :   

Þ M_x = 0,021. 10,5². 0,53^0,8. 1 =1,3 (Kg.N)

5. Nghiệm công suất

N_cg=  (KW)

N_đ/c. = 7,5. 0,75 = 5.6 (KW) > N_cg

Þ máy làm việc an toàn.

6. Thời gian máy:

T­₀ = 2

L = 46 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 4,3 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0.33 (phút)

NGUYÊN CÔNG X: KHOAN-TARÔ LỖ THĂM DẦU M12.

* Tarô ren M12: Tarô bằng tay

NGUYÊN CÔNG XI: PHAY MẶT ĐẦU LỖ VÀ MẶT H ĐẠT Ra 2,5

A. Sơ đồ nguyên công.

B. Phân tích

- Định vị :

- Mặt đáy  dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một lỗ dùng chốt trụ hạn chế  2 bậc tự do.

+ Một lỗ dùng chốt trám  hạn chế bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt : từ trên xuống.

+ Máy : Máy phay giường 6642

+ Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 , dao có : D= 200 (mm), Z =8

+ Dụng cụ đo : Thước cặp 1/20

+ Bậc thợ 3/7

C. Tính toán chế độ cắt.

* Phay thô:

1. Chiều sâu cắt:  t = 1,5 (mm)

2. Lượng chạy dao :

Bảng (5 - 125)  CĐC-GCC :

S_z  = 0.29 (mm/r)

3. Tốc độ cắt :

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

   V= = 123 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

    n = = = 261 (v/p)

Theo TMM chọn n_t = 260( v/f )

=>V_thực= = = 163 (m/p)

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế.

     S_f = S_z. z.n = 0,29.8.260 = 603 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 475 (mm/p)

 S_{z thực}= = 0,3 (mm/r)

5. Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 190(mm)

  L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(200 - )+2 = 71(mm)

  L₂= ( 1I6) (mm). Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,66 (p)

* Phay tinh:

1. Chiều sâu cắt:

 t = 0.5 (mm)

2. Lượng chạy dao:

Bảng (6 -5 ) - CĐCGCCK

S_z  = 0,2 (mm/ v )

3. Tốc độ cắt:

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1): CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

   V= = 200 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

  n = = = 424 (v/p)

Theo TMM chọn n_t = 450 (v/p)

=>V_thực= = = 283 (m/p)

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

S_f = S_z. z.n = 0.2.8.450 = 720(mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 350(m/p)

=>S_thực= = 0,1(mm/v)

 5. Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 190(mm)

L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(200 - )+2 = 71(mm)

L₂= ( 1I6) (mm). Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,66 (p)

XII. NGUYÊN CÔNG XII: KHOÉT,DOA LỖ ỉ55, ỉ84, ỉ35, ỉ29      

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích:

- Định vị:

- Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

- Dùng một chốt ngắn hạn chế hai bậc tự do.

- Dùng một chốt trám hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

- Ngoài ra còn một chốt tỳ phụ mặt đầuđể tăng độ cứng vững.

- Kẹp chặt: Hướng vuông góc với mặt định vị 3 bậc.

- Đồ gá: chuyên dùng.

- Máy: sử dụng máy doa ngang 2620B, công suất động cơ 7,5 kw, hiệu suất ỗ = 0,75

- Dao: sử dụng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có đường kính:

D = 54,6 mm; 83,6mm; 28,6mm; 34,6mm. Dao doa máy gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có số răng Z = 12, đường kính D = 55 mm; 84mm; 29mm; 35mm.

- Dụng cụ đo: calip thử.

- Bậc thợ: 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt:

* Bước 1: Khoét ỉ54,6

1. Chiều sâu cắt: t =  =  = 1,8 (mm).

2. Lượng chạy dao: Bảng ( 5- 26) - STCNCTMTII:

S_bg = 2,2 (mm/v)

Sau khi khoét còn doa Þ hệ số K = 0,7.

=> S = 2,2. 0,7 = 1,54 ( mm/v).

3. Vận tốc cắt:

 V = . Kv (m/ ph).

Bảng (5- 29) - STCNTII:

                        Cv       q         x            y            m

                      105      0,4        0,15      0,45      0,4

Bảng (5- 30): T = 60 (ph).

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

Kv = Kmv. Kuv. Klv

Bảng (5- 1) - STCNTII:

Kmv = 1 (HB = 190)

Bảng (5- 6) : -STCNTII: Kuv = 0,83

Bảng (5- 31 ): - STCNTII: Klv = 1

=> Kv = 0,83

Vậy tốc độ cắt:

  V = . 0,83 = 71 (m/ ph)

Tốc độ trục chính:

   n =    =  = 425 (v/ ph)

Theo TMM chọn: n_t = 400 (v/ph)

V_t =   =  = 68 (m/ph)

4. Mômen xoắn Mx (Kg.N) và lực chiều trục P₀ (KG)

Mx = Cm. D^t. t^x. S^y. Kp

P₀ = Cp. t^x. D^t. S^y. Kp

(Kp = Kmp = 1)

Bảng (5- 32) - STCNCTMTII: 

+ Đối với mômen xoắn 

                       Cp            q          x         y

                       0,196       0,85    0,8      0,7

+ Đối với lực hướng trục:

                      Cp       q       x           y

                     46        -        1          0,4

=> Mômen xoắn:

         Mx = 0,196. 54,6^0,85. 1,8^0,8. 1,54^0,7. 1 = 10 (Kg.N).

+ Lực hướng trục:

          P₀ = 46. 1,8¹. 1,54^0,4 = 86 (KG)

5. Công suất cắt

N =  =  = 4 (KW).

=> Máy làm việc đảm bảo an toàn.

 6.  Tính thời gian máy

T_o =

L = 40( mm)

L₁ = ( 0.52). Lấy L₁ =1(mm)

L₂ = 2 (mm)

=>  T_m =  = 0,1 (p) =6 (s).

*Bước 2 : Doa lỗ ỉ 55:

1. Chiều sâu cắt :  t =  =  = 0,2 (mm).

2. Lượng chạy dao :  S = 4,3 (mm/vg) - (45-27) - STCNTII

3. Tốc độ cắt :

Hệ số :  k = 0,7  =>s = 0,7.4,3 = 3 (mm/vg)

V= .

K_v = k_uv.k_lv.kv

Theo trên : k_v = 0,83 .

Bảng ( 5-29 ) - sổ tay CNTII :

  C_v            q         x         y         m 

109     0,2       0       0,5       0,45

 Bảng ( 5-30 ) - STCNTII:

  T = 135 (ph)

V = . 0,83 = 12 (m/ ph)

- Tốc độ quay trục chính:

   n =   =  =75 ( v/ph)

Theo TMM chọn: n_t = 75 (v/ph)

=> v_t =  = = 12 (m/ph)

4. Mômen xoắn

Mx =  (Nm)

Sz = S/z =  = 0,22 (mm/v)

Bảng (5- 23) - STCNCTMTII:

      Cp       x          y

     92         1        0,75

Mx =  = 1,9(Nm)

5. Nghiệm công suất : Khi doa lực cắt và mômen xoắn nhỏ hơn khi khoét

Vậy máy đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy.

T₀ =

L = 48

L₁  = t. cotgj + (0,5 ữ 2)

     = 0,2. cotg60⁰ + 1,5 = 1,6

L₂ = 6

=>T₀ =  = 0,3 (ph) = 18 (s)

* Bước 3: khoét ỉ83,6

1. Chiều sâu cắt:

t =  =  = 1,8 (mm).

2. Lượng chạy dao:

 Bảng (5- 26) - STCNCTMTII: S_bg = 2,4 (mm/v)

Sau khi khoét còn doa Þ hệ số: K = 0,7.

=>S = 2,4. 0,7 = 1,7 ( mm/v).

3. Vận tốc cắt

V = . Kv (m/ ph).

Bảng (5- 29) - STCNTII:

                        Cv       q         x            y            m

                      105      0,4        0,15      0,45      0,4

Bảng (5- 30): T = 60 (ph).

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

Kv = Kmv. Kuv. Klv

Bảng (5- 1) - STCNTII:

Kmv = 1 (HB = 190)

Bảng (5- 6) - STCNTII: Kuv = 0,83

Bảng (5- 31) - STCNTII: Klv = 1

=>Kv = 0,83

Vậy tốc độ cắt:

  V = . 0,83 = 53 (m/ ph)

Tốc độ trục chính:

   n =   =  = 309 (v/ ph)

Theo TMM chọn: n_t = 300 (v/ph)

V_t =   =  = 78 (m/ph)

4. Mômen xoắn Mx (Kg.N) và lực chiều trục P₀ (kg)

Mx = Cm. D^t. t^x. S^y. Kp

P₀ = Cp. t^x. D^t. S^y. Kp

(Kp = Kmp = 1)

Bảng (5- 32) - STCNCTMTII: 

+ Đối với mômen xoắn 

                       Cp              q        x         y

                       0,196       0,85    0,8      0,7

+ Đối với lực hướng trục:

                       Cp       q       x         y

                       46        -        1          0,4

=> Mômen xoắn:

         Mx = 0,196. 83.6^0,85. 1,8^0,8. 1,7^0,7. 1 = 20 (KG.N).

+ Lực hướng trục:

          P₀ = 46. 1,8¹. 1,7^0,4 = 102 (KG)

5. Công suất cắt

         N =  =  = 6,1 (KW).

    => Máy làm việc đảm bảo an toàn.

6.Tính thời gian máy

T_o =

L = 48 (mm)

L₁ = ( 0.52 ). Lấy L₁ =1(mm)

L₂ = 2 (mm)

=> T_m =  = 0,1 (p)

 * Bước 4 : Doa lỗ ỉ 84:

1. Chiều sâu cắt :

 t =  =  = 0,2 (mm).

2. Lượng chạy dao:

S = 5 (mm/vg)  (45-27) - STCNTII

3. Tốc độ cắt :

Hệ số :  k = 0,7   s = 0,7.5 = 3,5 (mm/vg)

    V= .

K_v = k_uv.k_lv.kv

Theo trên : k_v = 0,83 .

Bảng (5-29) - sổ tay CNTII :

  C_v            q         x         y         m 

109     0,2       0       0,5       0,45

Bảng (5-30)  -  STCNTII:

T = 135 (ph)

V = . 0,83 = 12 (m/ ph)

- Tốc độ quay trục chính:

   n =   =  =45 (v/ph)

Theo TMM chọn: n_t = 45 (v/ph)

=>V_t =  = = 12 (m/ph)

4. Mômen xoắn:

Mx =  (Nm)

Sz = S/z =  = 0,29 (mm/v)

Bảng (5- 23) - STCNCTMTII:

      Cp       x          y

     92         1        0,75

Mx =  = 237(Nm)

5. Nghiệm công suất : Khi doa lực cắt và mômen xoắn nhỏ hơn khi khoét

Vậy máy đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy

  T₀ =

L = 48

L₁  = t. cotgj + (0,5 ữ 2)

     = 0,2. cotg60⁰ + 1,5 = 1,6

L₂ = 6

=> T₀ =  = 0,3 (ph)

* Bước 5: khoét ỉ28,6

1. Chiều sâu cắt:

t =  =  = 1,8 (mm).

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5- 26) - STCNCTMTII:

S_bg = 1,1(mm/v)

Sau khi khoét còn doa Þ hệ số K = 0,7.

=> S = 1,1. 0,7 = 0.8 (mm/v).

3. Vận tốc cắt

           V = . Kv ( m/ ph).

Bảng ( 5- 29) - STCNTII:

              Cv          q           x            y            m

              105      0,4        0,15      0,45      0,4

Bảng (5- 30): T = 60 (ph).

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

Kv = Kmv. Kuv. Klv

Bảng (5- 1) - STCNTII:

Kmv = 1 (HB = 190)

Bảng (5- 6) - STCNTII: Kuv = 0,83

Bảng (5- 31 ) - STCNTII: Klv = 1

=> Kv = 0,83

Vậy tốc độ cắt:

  V = . 0,83 = 65 (m/ ph)

Tốc độ trục chính:

   n =    =  = 723 (v/ ph)

Theo TMM chọn: n_t = 650 (v/ph)

V_t =   =  = 58 (m/ph)

4. Mômen xoắn Mx (Kg.N) và lực chiều trục P₀ (kg)

Mx = Cm. D^t. t^x. S^y. Kp

P₀ = Cp. t^x. D^t. S^y. Kp

( Kp = Kmp = 1)

Bảng (5- 32) - STCNCTMTII: 

+ Đối với mômen xoắn 

                        Cp            q         x         y

                       0,196       0,85    0,8      0,7

+ Đối với lực hướng trục:

                            Cp       q       x         y

                           46        -        1          0,4

=> Mômen xoắn:

         Mx = 0,196. 28,6^0,85. 1,8^0,8. 0,8^0,7. 1 = 2,9 (Kg.N).

+ Lực hướng trục:

          P₀ = 46. 1,8¹. 1,12^0,4 = 86 (KG)

5. Công suất cắt

         N =  =  = 1,9 (KW).

   => Máy làm việc đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy

T_o =

L = 5 (mm)

L₁ = ( 0.52 ). Lấy L₁ =1 (mm)

L₂ = 2 (mm)

 => T_m =  = 0,01 (p)

* Bước 6 : Doa lỗ ỉ29:

1. Chiều sâu cắt :

 t =  =  = 0,2 (mm).

2. Lượng chạy dao: 

S = 3,1 (mm/vg)  (5-27) - STCNTII

3. Tốc độ cắt:

Hệ số :  k = 0,7   s = 0,7.3,1 = 2,2 (mm/vg)

V= .

K_v = k_uv.k_lv.kv

Theo trên : k_v = 0,83 .

Bảng (5-29) - Sổ tay CNTII :

  C_v            q         x         y         m 

109     0,2       0       0,5       0,45

 Bảng (5-30)  -  STCNTII:

  T = 135 (ph)

V = . 0,83 = 13(m/ ph)

- Tốc độ quay trục chính:

   n =   =  =142( v/ph)

Theo TMM chọn: n_t = 140 (v/ph)

=> v_t =  = = 12 (m/ph)

4. Mômen xoắn:

Mx =  (Nm)

Sz = S/z =  = 0,18 (mm/v)

Bảng (5- 23 ) - STCNCTMTII:

      Cp       x          y

     92         1        0,75

Mx =  = 8,8 (N.m)

5. Nghiệm công suất : Khi doa lực cắt và mômen xoắn nhỏ hơn khi khoét

Vậy máy đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy.

T₀ =

L = 5

L₁  = t. cotgj + (0,5 ữ 2)

     = 0,2. cotg60⁰ + 1,5 = 1,6

L₂ = 6

ð T₀ =  = 0,04 (ph)

* Bước 5: Khoét ỉ34.6

1. Chiều sâu cắt:

t =  =  = 1,8 (mm).

 2. Lượng chạy dao:

Bảng (5- 26) - STCNCTMTII:

S_bg = 1,5 (mm/v)

Sau khi khoét còn doa Þ Hệ số : K = 0,7.

=>S = 1,5. 0,7 = 1,05 ( mm/v).

3. Vận tốc cắt:

V = . Kv (m/ ph).

Bảng (5- 29) - STCNTII:

                        Cv       q         x            y            m

                      105      0,4        0,15      0,45      0,4

Bảng (5- 30 ): T = 60 (ph).

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

         Kv = Kmv. Kuv. Klv

Bảng (5- 1) - STCNTII:

Kmv = 1 (HB = 190)

Bảng (5- 6) - S TCNTII: Kuv = 0,83

Bảng (5- 31 ) - STCNTII: Klv = 1

=> Kv = 0,83

Vậy tốc độ cắt:

  V = . 0,83 = 62 (m/ ph)

Tốc độ trục chính:

   n =    =  = 570 (v/ ph)

Theo TMM chọn: n_t = 600 (v/ph)

V_t =   =  = 65 (m/ph)

4. Mômen xoắn Mx (Kg.N) và lực chiều trục P₀ (kg)

Mx = Cm. D^t. t^x. S^y. Kp

P₀ = Cp. t^x. D^t. S^y. Kp

(Kp = Kmp = 1)

Bảng (5- 32) - STCNCTMTII: 

+ Đối với mômen xoắn 

                       Cp             q         x         y

                       0,196       0,85    0,8      0,7

+ Đối với lực hướng trục:

                         Cp       q       x         y

                         46        -        1          0,4

=> Mômen xoắn:

         Mx = 0,196. 34,6^0,85. 1,8^0,8. 1,05^0,7. 1 = 6,5 (KGm).

+ Lực hướng trục:

          P₀ = 46. 1,8¹. 1,05^0,4 = 84 (KG)

5. Công suất cắt

         N =  =  = 4 (KW).

   => Máy làm việc đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy

T_o =

L = 5 (mm)

L₁ = (0.52). Lấy: L₁ =1(mm)

L₂ = 2 (mm)

=>  T_m =  = 0,01 (p) =0,6 (s).

* Bước 6 : Doa lỗ ỉ 35:

1. Chiều sâu cắt :

 t =  =  = 0,2 (mm).

2. Lượng chạy dao:

S = 3,2 (mm/vg)  (45-27) - STCNTII

3. Tốc độ cắt :

Hệ số :  k = 0,7  => s = 0,7.3,2 = 2,24 (mm/vg)

V= .

K_v = k_uv.k_lv.kv

Theo trên : k_v = 0,83 .

Bảng ( 5-29 ) - Sổ tay CNTII :

  C_v            q         x         y         m 

109     0,2       0       0,5       0,45

 Bảng (5-30) - STCNTII:

  T = 135 (ph)

V = . 0,83 = 13,5 (m/ ph)

- Tốc độ quay trục chính:

   n =   =  =122 (v/ph)

Theo TMM chọn: n_t = 120 (v/ph)

=> v_t =  = = 13 (m/ph)

4. Mômen xoắn:

Mx =  (Nm)

Sz = S/z =  = 0,2 (mm/v)

Bảng (5- 23) - STCNCTMTII:

      Cp       x          y

     92         1        0,75

Mx =  = 1,16 (Nm)

6. Nghiệm công suất : Khi doa lực cắt và mômen xoắn nhỏ hơn khi khoét

Vậy máy đảm bảo an toàn.

7. Tính thời gian máy.

T₀ =

L = 5

L₁  = t. cotgj + (0,5 ữ 2)

     = 0,2. cotg60⁰ + 1,5 = 1,6

L₂ = 6

=>T₀ =  = 0,05 (ph) = 3 (s)

XIII. NGUYÊN CÔNG XIII: MÓC RÃNH ỉ39    

A. Sơ đồ nguyên công:

B.  Phân tích:

- Định vị:

+ Mặt trên dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Dùng hai chốt tỳ hạn chế hai bậc tự do ở mặt bên.

+ Dùng một chốt tỳ hạn chế nốt bậc tự do còn lại ở mặt bên còn lại.

- Kẹp chặt: Hướng vuông góc với mặt định vị 3 bậc.

- Đồ gá: chuyên dùng.

- Máy: sử dụng khoan đứng 2620B, công suất động cơ 7,5 (kw)

- Dao: sử dụng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có đường kính:

 D = 39 mm ,

- Bậc thợ 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt:

1. Chiều sâu cắt:

t =  =  = 2 (mm).

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5- 26) - STCNCTMTII:

S_bg = 1,6 (mm/v)

3.Vận tốc cắt:

           V = . Kv (m/ ph).

Bảng (5- 29) - STCNTII:

           Cv       q         x            y            m

          105      0,4        0,15      0,45      0,4

Bảng (5- 30): T = 60 (ph).

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

Kv = Kmv. Kuv. Klv

Bảng (5- 1) - STCNTII:

Kmv = 1 (HB = 190)

Bảng (5- 6) - STCNTII: Kuv = 0,83

Bảng (5- 31) - STCNTII: Klv = 1

=> Kv = 0,83

Vậy tốc độ cắt:

  V = . 0,83 = 53 (m/ ph)

Tốc độ trục chính:

   n =    =  = 432 (v/ ph)

Theo TMM chọn: n_t = 400 (v/ph)

V_t =   =  = 49 (m/ph)

4. Mômen xoắn Mx (Kg.N) và lực chiều trục P₀ (kg)

Mx = Cm. D^t. t^x. S^y. Kp

P₀ = Cp. t^x. D^t. S^y. Kp

(Kp = Kmp = 1)

Bảng (5- 32) - STCNCTMTII: 

+ Đối với mômen xoắn 

                        Cp             q       x         y

                       0,196       0,85    0,8      0,7

+ Đối với lực hướng trục:

                        Cp       q       x         y

                        46        -        1          0,4

=> Mômen xoắn:

         Mx = 0,196. 39^0,85. 2^0,8. 1,6^0,7. 1 = 1,7 (KGm).

+ Lực hướng trục:

          P₀ = 46. 2¹. 1,6^0,4 = 111 (KG)

5. Công suất cắt

         N =  =  = 0,7 (KW).

=>  Máy làm việc đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy.  

T_o =

L = 2 (mm)

L₁ = (0.52). Lấy L₁ =1(mm)

L₂ = 2 (mm)

=>  T_m =  = 0,008 (p)

XIV. NGUYÊN CÔNG XIV: NGUỘI VÀ LẮP RÁP

- Dũa sạch ba via sau khi gia công các nguyên công trước.

- Lắp ghép với nhau dùng bu lông và đai ốc.

- Đảm bảo độ chính xác về kích thước.

- Đảm bảo Độ song song giữa đường tâm lỗ và mặt đáy.

XV. NGUYÊN CÔNG XV: PHAY 2 MẶT ĐẦU LỖ Æ76

A. Sơ đồ nguyên công :

B. Phân tích :

- Định vị :

+ Mặt đáy dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một lỗ dùng chốt trụ hạn chế  2 bậc tự do.

+ một lỗ dùng chốt trám  hạn chế bậc tự do còn lại.

-  Kẹp chặt : từ trên xuống.

- Máy : Máy phay giường 6642

- Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao có: D= 200 (mm), Z =8

- Dụng cụ đo : thước cặp 1/20

- Bậc thợ 3/7

C. Tính toán chế độ cắt.

* Phay thô:

1. Chiều sâu cắt :

t = 1,5(mm)

2. Lượng chạy dao :

Bảng (5 -125)  CĐC- GCC :

S_z  = 0.29 (mm/r)

3. Tốc độ cắt :

Xác định theo công thức:    v =

      Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1) - CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

=> k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= = 338 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

n = = = 538 (v/p)

Theo TMM chọn n_t = 500 (v/p)

=>               V_thực= = = 314 (m/p)

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

S_f = S_z. z.n = 0,29.8.500 = 1160 (mm/p)

Theo TMM chọn S­_{f thực} = 475 (mm/p)

 S_{z thực}= = 0,3 (mm/r)

5. Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 126(mm)

L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(200 - )+2 = 24 (mm)

L₂= ( 1I6) (mm) . Chọn L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,3 (p)

* Phay tinh:

1.Chiều sâu cắt:

 t = 0,5 (mm)

2.Lượng chạy dao

Bảng (6 -5) - CĐCGCCK

S_z  = 0,2 (mm/ v)

3. Tốc độ cắt

Xác định theo công thức:    v =

Bảng (1 - 5) - CĐGCCK:

Bảng (2 -5) - CĐCGCCK: T = 180 (p)

Bảng (2 - 1) - CĐC : k_mv = = = 1

Bảng (7 -1): k_nv= 1

Bảng (8 -1): k_uv= 1

=> k_v= k_mv .k_nv .k_uv= 1.1.1 = 1

V= =180 (m/p)

Tốc độ quay trục chính:

n = = = 289 (v/p)

Theo TMM chọn: n_t = 300 (v/f)

=>               V_thực= = = 188 (m/p)

4. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế

S_f = S_z. z.n = 0.2.8.300 = 480 (mm/p)

Theo TMM chọn: S­_{f thực} = 400 (m/p)

=> S_{z thực}= = 0,1(mm/v)

5. Tính thời gian máy

T­₀ =

L = 126 (mm)

L₁ = 0,5(D - )+2 = 0,5(200 - )+2 = 24(mm)

L₂= (1I6) (mm). Chọn : L_2­= 3 (mm)

Þ T₀ =  = 0,4

XVI. NGUYÊN CÔNG XVI: KHOÉT, DOA LỖ ỉ76    

A. Sơ đồ nguyên công.

B. Phân tích.

- Định vị:

+ Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Dùng một chốt ngắn hạn chế hai bậc tự do.

+ Dùng một chốt trám hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt: đặt vào mặt  trên hướng vuông góc với mặt định vị chính hạn chế  3 bậc.

- Đồ gá: chuyên dùng.

- Máy: sử dụng khoan đứng 2620B, công suất động cơ 7,5 kw.

- Dao: sử dụng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có đường kính:

D = 75,8 mm, dao doa máy gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có số răng:

Z = 12, đường kính D = 76 mm.

- Dụng cụ đo: calip thử.

- Bậc thợ 3/7.

C. Tính toán chế độ cắt:

* Bước 1: Khoét ỉ75,8

1.Chiều sâu cắt:

t =  =  = 1,9  (mm).

2. Lượng chạy dao:

 Bảng (5- 26) - STCNCTMTII:

S_bg = 2,4 (mm/v)

Sau khi khoét còn doa Þ Hệ số: K = 0,7.

=> S = 2,4. 0,7 = 1,68 (mm/v).

3. Vận tốc cắt:

V = . Kv (m/ ph).

Bảng (5- 29) - STCNTII:

                        Cv       q         x            y            m

                      105      0,4        0,15      0,45      0,4

Bảng (5- 30 ): T = 60 (ph).

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:

         Kv = Kmv. Kuv. Klv

Bảng (5- 1) - STCNTII:

Kmv = 1 (HB = 190)

Bảng (5- 6) - STCNTII: Kuv = 0,83

Bảng (5- 31 ) - STCNTII: Klv = 1

=> Kv = 0,83

Vậy tốc độ cắt:

  V = . 0,83 = 68 (m/ ph)

Tốc độ trục chính:

   n =   =  = 285 (v/ ph)

Theo TMM chọn: n_t = 300 (v/ph)

V_t =   =  = 71(m/ph)

4. Mômen xoắn Mx (Kg.N) và lực chiều trục P₀ (kg)

Mx = Cm. D^t. t^x. S^y. Kp

P₀ = Cp. t^x. D^t. S^y. Kp

(Kp = Kmp = 1)

Bảng (5- 32) - STCNCTMTII: 

+ Đối với mômen xoắn 

                       Cp       q       x         y

                       0,196       0,85    0,8      0,7

+ Đối với lực hướng trục:

                        Cp       q       x         y

                       46        -        1          0,4

=> Mômen xoắn:

         Mx = 0,196. 75,8^0,85. 1,9^0,8. 1,68^0,7. 1 = 18 (KGm).

+ Lực hướng trục:

          P₀ = 46. 1,9¹. 1,68^0,4 = 107(KG)

5. Công suất cắt:

         N =  =  = 5,5 (KW).

=>  Máy làm việc đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy : 

T_o =

L = 177 (mm)

L₁ = ( 0.52). Lấy: L₁ =1(mm)

L₂ = 2 (mm)

=>  T_m =  = 0,35 (ph)

* Bước 2 : Doa lỗ ỉ 76:

1. Chiều sâu cắt :

t =  =  = 0,1 (mm).

2. Lượng chạy dao : 

S = 5 (mm/vg)  (5-27) - STCNTII :

3. Tốc độ cắt :

Hệ số :  k = 0,7  => s = 0,7.5 = 3,5 (mm/vg)

V= .

K_v = k_uv.k_lv.kv

Theo trên: k_v = 0,83 .

Bảng (5-29) - Sổ tay CNTII :

  C_v            q         x         y         m  

109     0,2       0       0,5       0,45

 Bảng (5-30) - STCNTII:

T = 135 (ph)

V = . 0,83 = 12 (m/ ph)

- Tốc độ quay trục chính:

   n =   =  =50( v/ph)

Theo TMM chọn: n_t = 50 (v/ph)

=> V_t =  = = 11 (m/ph)

4. Mômen xoắn:

Mx =  (Nm)

Sz = S/z =  = 0,3 (mm/v)

Bảng (5- 23) - STCNCTMTII:

      Cp       x          y

     92       1        0,75

Mx =  = 2 (Nm)

5. Nghiệm công suất : Khi doa lực cắt và mômen xoắn nhỏ hơn khi khoét.

Vậy máy đảm bảo an toàn.

6. Tính thời gian máy.

T₀ =

L = 177mm

L₁  = t. cotgj + (0,5 ữ 2)

     = 0,2. cotg60⁰ + 1,5 = 1,6

L₂ = 6

=> T₀ =  = 1,05 (ph)

XVII. NGUYÊN CÔNG XVII: KHOAN - TARÔ 12 LỖ M8

A. Sơ đồ nguyên công:

B. Phân tích:

- Định vị:

+ Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Dùng một chốt trụ  ngắn hạn chế hai bậc tự do.

+ Dùng một chốt trám hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt: Đặt vào mặt  trên hướng vuông góc với mặt định vị chính hạn chế  3 bậc.

- Đồ gá: Chuyên dùng.

- Máy: Sử dụng khoan đứng 2620B, công suất động cơ: N=7,5 (KW).

- Dao: Sử dụng mũi khoan P18 có đường kính D = 6,5mm, mũi tarô có:

D=8mm.

- Dụng cụ đo: Calip thử.

C. Tính toán chế độ cắt:

1. Chiều sâu cắt:

t =

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5 - 89) - sổ tay CNCTM T.II

S = 0,53 (mm/v)

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

3. Vận tốc cắt

V = V_bg. k_v

Bảng (5-90­) STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/f )

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (mm/p)

+ Số vòng quay trục chính:

n = = = 1224 (m/p)

Theo TMM chọn: n_t = 600 (v/p)

Þ S = 0,53.600 = 318 (mm/p)

Þ  v_thực= = = 12 (m/p)

4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn          .

- Tính lực chiều trục:

P_0.=C_p. D^q. S^y. k_p­)

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :  

Þ P₀ = 42,7. 6,5. 0,53^0,8. 1 = 167 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh  Máy làm việc an toàn

- Tính mô men xoắn:

Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32)    

Þ M_x = 0,021. 6,5. 0,53^0,8. 1 = 0.08 (KGm)

5. Nghiệm công suất

N_cg= = 0,05 (KW)

Þ Máy làm việc an toàn.

6. Thời gian máy:

T­₀ = 2

L = 25 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 4,3 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0.1(phút)

NGUYÊN CÔNG XVIII: KHOAN DOA 2 LỖ Æ 10

1. A. Sơ đồ nguyên công:

2. B. Phân tích:

- Định vị

+ Mặt trên nắp dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Một mặt bên dùng 2 chốt hạn chế 2 bậc tự do.

+ Mặt bên còn lại dùng 1 chốt hạn chế nốt bậc tự do còn lại.

- Kẹp chặt: Từ trên xuống vuông góc mặt định vị chính .

- Đồ gá: Chuyên dùng .

- Máy: Khoan cần 2A55, công suất đầu khoan N = 4,5 (Kw), hiệu suất máy  = 0,75  .

- Dụng cụ cắt : Mũi khoan ruột gà thép gió,. D = 10, D=12 mũi ta rô thép gió, Æ = 14 (mm)

- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20.

- Bậc thợ: 3/7.

B. Tính chế độ cắt

 * Khoan Æ 9,8:

1. Chiều sâu cắt:  t =

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5 - 89) - Sổ tay CNCTM T.II

S_z = 0,53 (mm/v)

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chiều sâu khoan: k = 1

Þ S = 0,53 (mm/v)

3. Vận tốc cắt

V = V_bg. k_v

Bảng (5-90­) STCNCTM T.II

V_bg= 25 (m/p)

Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

Hệ số được phụ thuộc chiều sâu khoan: k₁ = 1

Hệ số phụ thuộc chu kì bền mũi khoan: k₂ = 1

Þ v = 25 (m/p)

+ Số vòng quay trục chính:

 n = = = 700 (v/p)

Theo TMM chọn: N_t = 600 (v/p)

Þ  v_thực= = = 15 (m/p)

4. Tính lực chiều trục và mô men xoắn

- Tính lực chiều trục:

P₀ =C_p. P^q. S^y. k_p­)

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :    

Þ P₀ = 42,7. 9,8.0,53^0.8 = 251 (KG)

So sánh (P^­_o) ở thuyết minh => Máy làm việc an toàn

- Tính mô men xoắn:

Mx =C_M­. D^q. S^y. k_p

k_p = k­_mp =1

Bảng (5-32) - STCN T.II, ta có :

Þ M_x = 0,021. 9,8.0,53^0.8. 1 = 0.12 (KGm)

5. Nghiệm công suet:

N_cg=  = 0,06 (KW)

N_đ/c. = 4,5. 0,75 = 3,375 (KW) > N_cg= 0,06 (KW)

Þ Máy làm việc an toàn.

6. Thời gian máy:

T­₀ = 2

L = 12 (mm)

 L₁ =  cotg + 1 = cotg+ 1 = 3,6 (mm)

L_2­= 2 (mm)

Þ T₀ = 2 = 0,11(phút)

*Doa 2 lỗ Æ 10:

1. Chiều sâu cắt: t =  =  = 0,1 (mm).

2. Lượng chạy dao:

Bảng (5-116) - STCNTII:

S = 0,8 (mm/v).

3. Tốc độ cắt :

Bảng ( 5-116 ) - STCNTII:

  V = 60 (m/p).

Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc độ cứng của vật liệu : k = 1

=> v = 60 (m/p) .

+ Số vòng quay của trục chính : n =  =  = 1190 (v/p)

Theo TMM chọn: n_t =1180 (p).

=>V_t =  = 37(m/p)

XIX. NGUYÊN CÔNG XIX: TỔNG KIỂM TRA

- Tâm lỗ  76 là tâm ảo không kiểm tra trực tiếp được, ta dùng trục gá. Vì chiều dài lỗ nhỏ nên trục gá bằng đường kính lỗ để định vị dài. Và dùng đồng hồ so để kiểm tra.

- Để kiểm tra độ không song song của tâm lỗ và mặt đáy ta đo ở hai vị trí 2 bên đầu trục nên độ lệch của đồng hồ cho biết độ không song song đó.

- Để kiểm tra độ không vuông góc tâm lỗ và mặt đầu: Cho chi tiết quay và gá hai trục chống tâm hai đầu.

CHƯƠNG V

TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN f10,5 - TARÔ REN M12x2

I. PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA NGUYÊN CÔNG

- Để gia công  lỗ này được chính xác thì chi tiết phải được định vị đủ 6 bậc tự do.

Ở đây chi tiết thân hộp giảm tốc là dạng hộp điển hình dùng một mặt phẳng đáy và hai lỗ chính định vị.

- Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do có R_a1,25, mặt phẳng này được định bởi 2 phiếu tỳ phẳng2 bên, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và một chốt chám hạn chế nốt bậc còn lại.

- Phương lực kẹp tạo với mặt định vị chính 1 góc 90⁰, hướng vào mặt định vị và đặt tạo 2 mặt phẳng.

II. TÍNH LỰC CHIỀU TRỤC P₀ VÀ MOMEN XOẮN M_X

Theo như tính toán chế độ cắt của nguyên công này, ta có:

Lực chiều trục: P₀=270.10 =2700 (N)

Momen xoắn: M_x= 1,4.10 =14 (Nm)

III. TÍNH LỰC KẸP CHẶT

Vì khi khoan lực tác dụng chủ yếu và gây ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt gọt là lực làm xoay chi tiết. Do đó ta chỉ cần tính lực kẹp cần thiết cho chi tiết không bị xoay.

Trong trường hợp này, cơ cấu kẹp phải tạo ra 1 lực kẹp đủ lớn để đảm bảo chi tiết không bị xoay.

Thực tế lực cắt không phải là hằng số. Có nhiều điều kiện khác không ổn định như: bề mặt phôi không phẳng, nguồn sinh lực tác dụng vào cơ cấu kẹp không ổn định .... để tính đến các yếu tố trên, khi tính lực kẹp người ta đưa thêm các hệ số an toàn.

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

K: hệ số an toàn

K₀: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp: K₀=2

K = 2 . 1,2 . 1,5. 1,2 .1,3 .1. 1,5 = 8,424

Chọn cơ cấu sinh lực kẹp

Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu: lực kẹp đủ lớn không làm lật,xoay chi tiết, không làm biến dạng chi tiết. Theo đó ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren.

Cơ cấu này đựơc sử dụng rộng rãi và có các ưu điểm:

+ Lực kẹp ở hai vị trí  nên chắc chắn và không làm vênh chi tiết

+ Thao tác đơn giản vì chỉ cần lới lỏng hay xiết chặt một bên đai ốc.

Vậy lực kẹp cần thiết:

1. Tính theo  mômen xoắn:

M₀= - (M₁.a + M₂.a) +2 F_ms. a

 KM₀ = - M₀. a+2f.Wa

3. Chọn đường kính bulông:

Ta có công thức tính đường kính ren trung bình của bu lông kẹp chặt:

C là hệ sốan toàn: C = 1,4

Chọn: s = 8KG/mm

  => Chọn bu lông: M10

IV. CHỌN CƠ CẤU DẪN HƯỚNG VÀ CÁC CƠ CẤU KHÁC

1. Cơ cấu dẫn hưỡng:

Cơ cấu dẫn hưỡng rất quan trọng đối với khoan thì phải dùng bạc dẫn nó xác định trực tiếp vị trí gia công gúp gia công chính xác.

Bạc dẫn lắp trên phiến dẫn bản lề, bạc đẫn được chọn ở đây là bạc dẫn thay chậm.

2. Các cơ cấu khác:

+ Cơ cấu kẹp chặt đồ gá trên bàn máy: Bulông, đaiốc.

+ Thân đồ gá được chế tạo bằng gang xám, được thiết kế như bản vẽ.

V. XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ

Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:

     e_gđ= e_c +e_k+ e_đg

hay có thể viết dưới dạng:

    e_gđ =e_c +e_k+e_ct+e_m+e_đc

KẾT LUẬN

    Trên đây là toàn bộ quá trình chế tạo và gia công chi tiết thân dưới hộp giảm tốc.Quá trình nghiên cứu, lập phương án, lựa chọn phương án của em có ưu điểm: Để thực hiện do phần nhiều chỉ sử dụng phương pháp gia công đơn giản, ít tốn chi phí máy móc, vận chuyển máy đi sửa chữa, đây cũng là phương án tối ưu nhất và hợp lí nhất mà em đã phân tích, nghiên cứu và lựa chọn để tính toán và gia công chi tiết.

     Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp em đã rút ra rất nhiều bài học, kinh nghiệm cho công việc tính toán và gia công chi tiết bổ ích đối với bản thân và trong công việc sau này.

     Tuy đã có nhiều nỗ lực cố gắng của bản thân nhưng đồ án của em còn có nhiều những sai xót nhất định. Em mong nhận được sự chỉ dạy giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí và sự đóng góp ý kiến của các bạn bè cùng học, cùng làm để em có thể tiến bộ hơn nữa.

Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy cô giáo, trong khoa, các bạn và đặc biệt là cô:................., người đã giúp em hoàn thành đồ án tốt nghiệp.

 Em xin chân thành cảm ơn!     

                                                                  ....,ngày...tháng...năm20...

                                                                    Sinh viên thực hiện

                                                                      ..........................

TÀI LIỆU THAM KHẢO

  1. Sổ tay CNCTM (tập 1,2,3)- Nguyễn Đắc Lộc

  2. Thiết kế đồ án CNCTM - Trần Văn Địch

  3. Công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch

  4. Đồ gá - Trần Văn Địch

  5.Dung sai và lắp ghép - Ninh Đức Tốn

  6. Atlat đồ gá - Trần Văn Địch

  7. Chế độ cắt gia công cơ khí  - Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"