MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích điều kiện làm việc và công dụng của chi tiết gia công

1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công

1.2. Dạng chi tiết

1.3. Vật liệu gia công

1.4. Độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

1.4.3. Nhám bề mặt

1.5. Xác định dạng sản xuất

CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn vật liệu

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

2.3. Xác định lượng dư gia công

2.4. Thể tích phôi:

2.5. Tính hệ số sử dụng vật liệu

CHƯƠNG III: SOẠN TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

3.2. Nội dung

CHƯƠNG IV: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

4.2. Nguyên công II : Tiện thô mặt đầu B, L=48.5±0,3mm. Tiện thô lỗ Ø 59, L= 59±0.1mm,  Rz40, CCX12.

4.2.1 Tiện thô mặt đầu A.L=48.5±0,3mm

4.2.2. Tiện thô lỗ Ø56.

4.3. Nguyên công III: Tiên bán tinh mặt đầu B

4.4. Nguyên công IV : Tiện tinh lỗ tiện tinh mặt đầu A, L=45.5±0,3mm. Tiện thô lỗ Ø 60, L= 60±0.07mm,  Ra0.32

4.5. Nguyên công V: Tiện tinh mặt đầu B đạt L=45±0.3mm; Rz40

4.6. Nguyên công VI: Phay mặt phẳng E.

4.7. Nguyên công  VII: Khoan-tarô 2 lỗ Ø10, M12.

4.7.1 Khoan 2 lỗ Ø 10

4.7.2 Taro M12

4.8. Nguyên công VIII: Khoan đồng thời 4 lỗ Ø4, Tarô 4 lỗ M5

4.8.1 Khoan lỗ Ø4

4.8.2 Taro lỗ M5

4.19. Nguyên công IX: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN VÀTHIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1. Nguyên công II, IV: Tiện thô mặt đầu B, L=48.5±0,3mm. Tiện thô lỗ Ø 59, L= 59±0.1mm,  Rz40, CCX12.

5.1.1 Nguyên lý hoạt động

5.1.2. Phương án định vị và kẹp chặt

5.1.3 Sai số gá đặt

5.1.4 Tính toán lực kẹp cho đồ gá

5.2. Nguyên côngVI:  Phay mặt phẳng E với: L=88±0.1 mm

5.2.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật cần đạt của nguyên công

5.2.2. Phương án định vị và kẹp chặt

5.2.3. Tên gọi và công dụng của từng chi tiết

5.2.4. Nguyên lý hoạt động

5.2.5. Tính toán sai số chuẩn cho đồ gá

CHƯƠNG VI: KẾT LUẬN

TÀI LIỆU KHAM KHẢO, TRA CỨU

LỜI NÓI ĐẦU

   Ngày nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển trong tất cả các ngành, các lĩnh vực. Đặc biệt là ngành cơ khí. Ngành cơ khí là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kì công nghiệp hóa hiện đại hóa. Muốn đạt được điều đó vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực có trình độ và chuyên môn kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.

   Hiện nay ngành cơ khí của nước ta đang phát triển khá nhanh nhưng so với thế giới chúng ta còn kém họ rất xa do chúng ta chưa biết áp dụng “Quy Trình Công Nghệ“ vào trong sản xuất. Chúng ta sản xuất rất nhiều nhưng về chất lượng sản phẩm chưa tốt. Vì vậy cần có một quy trình công nghệ hợp lý đối với các loại máy khác nhau để tăng năng xuất lao động cũng như chất lượng sản phẩm.

   Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao được độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ những điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá,... trong đó đồ gá đóng vai trò hết sức quan trọng , đồ gá giúp gia công chi tiết đạt độ chính xác cao và tăng năng xuất lao động.

   Và đây là qui trình công nghệ gia công “Thân Bơm”. Qui trình công nghệ này trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình chế tạo phôi, lập qui trình công nghệ, thiết kế và chế tạo đồ gá, quá trình kiểm tra yêu cầu kỉ thuật của sản phẩm.

   Do thời gian có hạn chế và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn  hạn chế nên trong quá trình thực hiện đề tài còn nhiều thiếu sót.  Kính mong các Thầy Cô trong hội đồng, Khoa Cơ Khí, GVHD  chỉ dẫn thêm cho đề tài chúng em hoàn thành tốt hơn.

Chúng em chân thành cám ơn quí Thầy Cô trong khoa Cơ Khí và cám ơn Thầy: ……………… đã hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích điều kiện làm việc và công dụng của chi tiết gia công

1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công

-  Làm việc trong môi trường dầu nhớt.

-  Có áp suất nhỏ.

1.2. Dạng chi tiết

-  Chi tiết Thân Bơm thuộc chi tiết dạng bạc, có kết cấu tương đối đơn giản, dễ chế tạo nên có thể gia công bằng các phương pháp gia công cơ thông thường trên các máy công cụ truyền thống.

-  Các bề mặt gia công gồm: mặt đầu, mặt lỗ , ren M8.

1.3. Vật liệu gia công

a.  Giải thích ký hiệu: GX15-32:

GX : chỉ ký hiệu của gang xám- Độ cứng HB: 190

a.  Phân tích các yêu cầu về cơ lý tính

Thành phần của gang xám:

- Các bon : 3,5 – 3,7%

- Silic : 2 – 2,4%

- Mangan : 0.5 – 0,8%

- Photpho : 0.1-0.2%

- Lưu huỳnh : 0.1-0.12%

-  Độ cứng trên bề mặt do trên bản vẽ không ghi gì về độ cứng của các bề mặt của chi tiết gia công nên chi tiết gia công có độ cứng nằm trong khoảng độ cứng của vật liệu GX15-32

- HB = 150 – 250 kg/mm²

1.4. Độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

Dung sai có chỉ dẫn :

- Kích thước Ø60

Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG)

Kích thước danh nghĩa: 60 mm

- Kích thước

+ M: ren tam giác hệ mét

+ Đường kính ren trong D = 5 mm

+ Bước ren: tra bảng 6.2/138 (Bảng tra DSLG) => P = 1,25

- Kích thước

+ M: ren tam giác hệ mét

+ Đường kính ren trong D = 12 mm

+ Bước ren: P = 1,5

=> Cấp chính xác 12

1.4.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

· Dung sai độ phẳng của mặtA £ 0.02 mm  

· Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ Ø60£ 0,03mm.

· Độ không song song của mặt D với mặt A£0,016mm.

1.4.3. Nhám bề mặt

- Dựa vào điều kiện làm việc và độ chính xác của các bề mặt gia công, tiến trình công nghệ. Ta có các chỉ số độ nhám. Dựa vào bảng 2.29 trang 97 BT DSLG

- Các bề mặt cấp chính xác : IT7  IT9 và phương pháp gia công là tiện ta có: R_a = 1,6 ÷ 3,2

Ở đây ta chọn R_a = 1.6 hay R_a = 2.5

R_a = 3,2 là lỗ Ø60 bằng phương pháp tiện tinh (bảng 2.29 trang 98 BT DSLG)

Các bề mặt không ghi độ nhám lấy R_z=80

1.5. Xác định dạng sản xuất

=> Dựa vào khối lượng của chi tiết và số lượng sản suất hàng năm ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa.

CHƯƠNG II

CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn vật liệu

Dựa vào dạng sản xuất, đặc điểm hình dạng của chi tiết là dạng bạc có lỗ và vật liệu là Gang xám (GX 15-32).Ta thấy chi tiết “ Thân Bơm “ phù hợp với phương pháp đúc.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

- Trong ngành chế tạo máy tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi chất liệu chiếm 30% - 60% tổng chi phí.

- Chế tạo phôi hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao.

v Phôi cán:

- Gia công tạo phôi nhanh, đảm bảo tổ chức đồng đều tinh thể kim loại. Đảm bảo năng xuất do phôi chế tạo bằng phương pháp cán, phù hợp với những chi tiết dạng tròn, định hình....

v Phôi rèn:

- Phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc, sửa chữa, chế tạo chi tiết đơn giản. Các chi tiết dạng tròn xoay khó khăn

v Phôi đúc:

- Có nhiều phương pháp đúc như:

· Đúc khuôn cát

v Kết luận:

Qua quá trình phân tích, với chất liệu GX 15-32, hình dạng, kích thước và dạng sản xuất phù hợp với phương pháp chế tạo phôi đúc.

2.3. Xác định lượng dư gia công

Tra bảng 1.5 trang 6 bảng tra môn công nghệp cơ khí:

- Kích thước lớn nhất của chi tiết đến 120:

- Vị trí bề mặt khi rót khuôn:

+ Trên dưới : KTDN  50-120.

+ Bên : 2.5  0,5 mm.

- Lượng dư lỗ tra bảng trang 9 sách bảng tra môn công nghệ cơ khí.

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết > 100:

+ Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

CHƯƠNG III

SOẠN TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

- Chọn trình tự gia công chi tiết “Thân bơm”

* Chọn phương án gia công:

- Phương án 1:

NCI: Chuẩn bị phôi.

NCII: Tiện thô – bán tinh mặt đầu A,Tiện thô lỗ Ø60.

NC III: Tiện tinh mặt đầu A, Tiện tinh lỗ Ø60.

NC IV: Tiện thô – bán tinh mặt đầu B.

NC V: Tiện tinh mặt đầu B.

NC VI: Phay mặt phẳng E.

NC VII: Khoan suốt – taro 2 lỗ M12.

NC VIII: Khoan 4 lỗØ4, Tarô 4 lỗ M5.

NC IX: Tổng kiểm tra

=> Không phù hợp, vì không đúng 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh, chuẩn thô.

- Phương án 2:

NC I: Chuẩn bị phôi

NC II: Tiện thô – bán tinh mặt đầu A,Tiện thô lỗ Ø60.

NC VII: Phay mặt phẳng E.

NC VIII: Khoan 4 lỗØ4, Tarô 4 lỗ M5.

NC IX: Tổng kiểm tra

=> Không phù hợp, vì  mặt E chưa được gia công,  vi phạm 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô chuẩn tinh.

-  Phương án 3:

NC I:  Chuẩn bị phôi.

NC II: Tiện thô – bán tinh mặt đầu A,Tiện thô lỗ Ø60.

NC III:Tiện thô – bán tinh mặt đầu B.

NC IV: Tiện tinh mặt đầu A, Tiện tinh lỗ Ø60.

NC IX: Tổng kiểm tra.

=? Chọn phương án 3, vì đáp ứng tất cả nguyên tắc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh.

*  Phương án gia công :

- NC I: Chuẩn bị phôi (phôi đúc CCX2)

- NC II: Tiện thô – bán tinh mặt đầu A, đạt L= 48.5mm. Độ nhám Rz40, CCX 12

Tiện thô lỗ Ø60 đạt L=59mm, độ nhám Rz40, CCX 12

Định vị: B 3, E 2, H 1.

- NCIII: Tiện thô – bán tinh mặt đầu B đạt L=46mm, độ nhám Rz40, CCX 12

Định vị A 3, 2.

- NC IV: Tiện tinh lỗ Ø60 đạt L=60mm, Ra=3.2, CCX7.

Tiện tinh mặt đầu A đạt L= 45.5mm, Rz= 40, CCX 12

Định vị B , C 2,  H 1

- NC V:

Tiện tinh mặt đầu B, L= 45mm, Rz= 40, CCX12.

Định vị A 3, 2.

- NC VI:

Phay mặt phẳng E đạt L= 88mm, Rz=40, CCX 11

Định vịA 3, 2,F 1.

- NC VII:

Khoan suốt – taro 2 lỗM12 ,L=25, độ nhám Rz40, CCX 12.

Định vị A 3, 2,F 1.

- NC VIII:

 Khoan 4 lỗØ4 đạt L= 12mm, độ nhám Rz40, CCX12

Tarô 4 lỗ M5 đạt L= 10mm, độ nhám Rz40, CCX12

Định vị A 3Ø60, 2,F 1.

- NC IX: Tổng kiểm tra:

Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường  tâmlỗ Ø60.

Kiểm tra độ song song giữa mặt D so với mặt A.

Kiểm tra độ phẳng của mặt A.

Như vậy, ta thấy phương án trên hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa vì không tập trung quá nhiều bước trong 1 nguyên công. Không cần người thợ có tay nghề cao. Tạo ra chuẩn tinh thống nhất để gia công chính xác.

CHƯƠNG IV

BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

- Lau sạch cát bám.

- Kiểm tra khuyết tật.

4.2. Nguyên công II : Tiện thô mặt đầu B, L=48.5±0,3mm. Tiện thô lỗ Ø 59, L= 59±0.1mm,  Rz40, CCX12.

-  Chọn chuẩn gia công:

+ Mặt B: 3 bậc

+ Mặt E: 2 bậc

+ Mặt H: 1 bậc

- Chọn máy:

Máy tiện 1K62, có các thông số cơ bản sau:

+ Chiều cao tâm 200 mm –Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400 mm

+ Công suất động cơ: N = 10 Kw – 4 Hiệu suất máy n = 0,75

+ Đường kính lỗ suốt trục chính 45 mm – côn mooc số 5

+ Số vòng quay trục chính (v/ph )

12,5 - 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 – 315 – 400 – 500 – 630 – 800 – 1000 – 1250

+ Lực cho phép cơ cấu chạy dao Px = 360 KG

- Chọn dao:  Dao vai HKCBK8,c=6,Bxh=20x30,φ = 90, φ1=10°,λ=°, γ=0°, α=8, R=1mm, hs=1mm, T=90 phút.

4.3. Nguyên công III: Tiên bán tinh mặt đầu B

· Chọn t: Tiện bán tinh mặt B:

t = mm

· Lượng chạy dao:

+ Tra theo cách gá lắp (bảng tra bước tiến khi tiện gang) 

- Tỉ số L/D = 0.58

- T=0.5

- φ =90       

- Kẹp mâm cặp 3 chấu

=> S =1.85x1.8x1=3,33 mm/v

+ Tra theo sức bền mảnh hợp kim (bảng 21-1/27, sách bảng tra chế độ căt).

- c=6

- t=0.5

-  φ =90

- vật liệu gang xám

=> S =2.6x1.6x0.4 = 1.664 mm/v

+ Tra theo độ nhám bề mặt (bảng 19-1, trang 26, sách bảng tra chế độ căt).

- Cấp độ nhám: 6

- Bán kính mũi dao: 1

=> S =0.41mm/v

Tra bảng 45-1 trang 38 (Sách bảng tra chế độ căt)

=> V= 195 (m/phút)

Tra bảng 46-1 trang 39 (Sách bảng tra chế độ căt)

Tuổi bền của dao 90’  =>  = 0.42

Tra bảng 47-1 trang 39 (Sách bảng tra chế độ căt)

Dao BK8 =>  = 0.83

4.4. Nguyên công IV : Tiện tinh lỗ tiện tinh mặt đầu A, L=45.5±0,3mm. Tiện thô lỗ Ø 60, L= 60±0.07mm,  Ra0.32

·Chọn t : Tiện thô lỗ Ø56

T = 0.5 mm

· Lượng chạy dao:

+ Tra theo cách gá lắp (bảng tra bước tiến khi tiện gang) 

- Tỉ số L/D = 0.58.

- T=0,5

- φ =90       

- Kẹp mâm cặp 3 chấu

=> S =0,52x1,8=0,9 mm/v

+Tra theo sức bền mảnh hợp kim (bảng 21-1, trang 27, sách bảng tra chế độ căt).

- c=6

- t=3,5

- φ =90

- vật liệu gang xám

=> S =2,6x1.6x0.4 = 0,82 mm/v

+Tra theo độ nhám bề mặt (bảng 25-1, trang 29, sách bảng tra chế độ căt).

- Đường kính =56mm

- c=6

- vật liệu gang xám

=> S =0,5 – 0,8mm/v

4.6 Nguyên công VI: Phay mặt phẳng E.

· Chọn dao: Dao phay mặt đầu D= 40 mm, L=2mm, d=6mm,Z = 10 mm.

· Chiều sâu cắt: t = h .

· Lượng chạy dao:

Tra bảng 6-5:  S_z = (0,25 – 0,32)  mm/răng

Vì phôi đúc có vỏ cứng và B= 69mm nên Sz giảm 20%

chọn S_z = 0,25 mm/răng.

· Lượng chạy dao phút:

S_ph = S_z  . n = 0,2 . 375 = 75 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 75 mm/ph

4.8. Nguyên công VIII: Khoan đồng thời 4 lỗ Ø4, Tarô 4 lỗ M5

· Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: 3 bậc

- Lỗ Ø60: 2 bậc

- Mặt F : 1 bậc

· Chọn máy:

Máy khoan 2A135, có thông số cơ bản như trên.

· Chọn dao:

- Mũi khoan ruột gà thép gió P18 mài kiểu H, φ=60⁰; D=25; l=55; T=60 phút.

- Mũi khoan ruột gà thép gió P18 mài kiểu H, φ=60⁰; D=18; l=55; T=60 phút.

- Mũi khoét thép gió ó đường kính 18,8mm.

- Mũi doa thép gió có đường kính Ø19mm.

4.19. Nguyên công IX: Tổng kiểm tra

· Dung sai độ phẳng của mặtA £ 0.02 mm  

· Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ Ø60£ 0,03mm.

· Độ không song song của mặt D với mặt A£0,016mm.

CHƯƠNG V

TÍNH TOÁN VÀTHIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1. Nguyên công II, IV: Tiện thô mặt đầu B, L=48.5±0,3mm. Tiện thô lỗ Ø 59, L= 59±0.1mm,  Rz40, CCX12.

Ta thấy: Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do trong đó: chi tiết được định vị vào mặt đầuA bằng mặt phẳng định vị với ba bậc tự do, định vị vào mặt trụ bằng chốt đầu cầu với hai bậc tự do, định vị mặt F một bậc tự do.

5.1.1 Nguyên lý hoạt động

Siết lục giác M12 có chốt bắt chặt với khối V di trượt tác động vào chi tiết, Do có 3 miếng tỳ vành khăn được định vị 3 bậc và 2 chốt đỡ đầu cầu làm cho chi tiết được kẹp chặp.

5.1.2. Phương án định vị và kẹp chặt

- Chi tiết được định vị lên mặt đầu Bba bậc tự do, mặt trụ  hai bậc tự do, chốt chống xoay một bậc tự do.

- Lực kẹp khối V hướng vào mặt định vị chính (mặt A).

5.1.3 Sai số gá đặt

* Sai số đồ gá:

- Sai số của đồ gá sinh ra do chế tạo đồ gá không chính xác, do độ mòn của nó và do gá đặt vào máy không chính xác.

- Khi chế tạo đồ gá, người ta lấy độ chính xác của nó cao hơn chi tiết gia công trên đồ gá.

- Độ mòn đồ định vị của đồ gá phụ thuộc vào vật liệu và trọng lượng của phôi, vào tình trạng bề mặt tiế xúc của phôi với đồ gá đó.

* Sai số kẹp chặt:

ε_c = ( y_max – y_min) x cosα

Trong đó:

- y_max , y_min : lương dịch chuyển lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn đo lường khi lực kẹpp thay đổi.

- α : góc tạo giữa phương lực kẹp và phương dịch chuyển  ( α= 0).

- W: lực kẹp chặt cần thiết bằng thực nghiệm

Sai số kẹp chặt phụ thuộc vào cấu tạo của dụng cụ gá lắp, lực kẹp, hình dạng kích thước chi tiết gia công nên chỉ có thẻ xác định bằng thí nghiệm.Qua thực tế người ta thấy rằng, sai sô kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua.

5.1.4 Tính toán lực kẹp cho đồ gá

Theo sơ đồ lực ta có:

F_ms + P₂ + G = W + P₁

W x f + 231.72  + 0.9= W +50

W x f – W = -186.04(chọn f = 0.1)

=> W =  202.9 N

* Chọn đường kính bu long:

-> Chọn bulông M10 thỏa điều kiện trên

* Ưu – khuyết điểm của đồ gá:

- Cơ cấu kẹp chặt gọn gàng dễ dàng thao tác cho người thợ.

- Đồ gá tháo lắp nhanh, dễ sử dụng thuận lợi cho việc gia công sản xuất hàng loạt.

* Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi gia công phải cẩn thận tránh làm hư hỏng phiến tỳ vành khăn nhất là phần chốt định vị. Lực kẹp phải vừa phải, không quá lớn nếu không sẽ làm biến dạng chi tiết gia công.Trước khi gia công phải lau chùi vệ sinh sạch sẽ đồ gá.

5.2. Nguyên côngVI:  Phay mặt phẳng E với: L=88±0.1 mm

Ta thấy:

Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do trong đó: chi tiết được định vị vào mặt  phẳng A định vị với ba bậc tự do, định vị vào 1 lỗ Ø60 bằng chốt định vị liền khối với hai bậc tự do, 1 chốt đầu cầu định vị mặt F một bậc tự do.

5.2.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật cần đạt của nguyên công

- Đối với kích thước L88: do kích thước này cần gia tinh đạt: L=88±0.1mm,CCX11, Rz40

5.2.2. Phương án định vị và kẹp chặt

- Chi tiết được định vị lên mặt A ba bậc tự do, lỗ Ø60 hai bậc tự do, chốt đầu cầu một bậc tự do.

- Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính (mặt A).

5.2.4. Nguyên lý hoạt động

Siết đai ốc M18 tác động vào vòng đệm chữ C, đai ống kéo vòng đệm ép chi tiết sát vào thân gá. Làm cho chi tiết được kẹp chặp. Khi tháo ra ta tháo đai ốc M18 và kéo ra. Tiếp đến ta tháo vòng đệm chữ C, kéo chi tiết ra theo phương ngang.

5.2.5. Tính toán sai số chuẩn cho đồ gá

Ta xét kích thước Ø60.

+ Chuẩn định vị là mặt trụ trong lỗ Ø60.

Chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên không có sai số chuẩn

ð ε_c =0

Xét kích thước L = 21 mm

+ Chuẩn định vị là mặt đầu B

+ Gốc kích thước ở mặt đầu A

Sai số chuẩn dự vào kích thước L=25 ± 0,21

a. Tính toán lực kẹp cho đồ gá:

Hệ số an toàn: K = K₀ . K₁ .K₂ .K₃ .K₄ .K₅ = 1,4x1,2x1,3x1x1,2x1 = 2,6208

=>  W_ct = K.W = 460,8 . 2,2608 = 1198 N

b. Ưu – khuyết điểm của đồ gá:

· Cơ cấu kẹp chặt gọn gàng dễ dàng thao tác cho người thợ.

· Đồ gá tháo lắp nhanh, dễ sử dụng thuận lợi cho việc gia công sản xuất hàng loạt vừa.

c. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi gia công phải cẩn thận tránh làm hư hỏng phiến tỳ vành khăn nhất là phần chốt định vị. Lực kẹp phải vừa phải, không quá lớn nếu không sẽ làm biến dạng chi tiết gia công. Trước khi gia công phải lau chùi vệ sinh sạch sẽ đồ gá.

CHƯƠNG VI

KẾT LUẬN

   Đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân Bơm” được thực hiện phân tích và lựa chọn. Đều được thể hiện trên bản vẽ, kết cấu cũng như việc lựa chọn các chi tiết định vị và kẹt chặt đều dựa vào giáo trình Đồ gá, đề cương bài giảng công nghệ chế tạo máy 2.

   Trong quá trình thực hiện đề tài này em đã cố gắng hết khả năng của bản thân đồng thời cùng với sự hướng dẫn hết sức nhiệt tình của thầy: ……………. và các quý thầy cô trong khoa Cơ khí chế tạo và các bạn trong khoa, các anh nhân viên ở công ty mà chúng em từng thực tập trong giai đoạn trước nên đề tài đã hoàn thành đúng thời gian quy định.

   Khi thiết kế đồ gá chuyên dùng này nó giải quyết được:

+ Độ an toàn đối với đồ gá chuyên dùng cao.

+ Đồ gá được sử dụng một cách dễ dàng.

+ Giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của các nguyên công.

   Cuối cùng, chúng em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô trong khoa Cơ khí chế tạo đặc biệt là thầy: ……………. đã giúp chúng em hoàn thành đề tài này.

                                                                                                                        TP.HCM, ngày…..tháng…..năm 20…

                                                                                                                               Sinh viên thực hiện       

                                                                                                                     …………….

TÀI LIỆU KHAM KHẢO, TRA CỨU

1. Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc (1978), Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

2. PGS.TS. Trần Văn Địch (2002), Sổ tay gia công cơ, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

3. Đặng Ngọc Giao (2004), Thiết kế Đồ gá, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội.

4. Phạm Quang Lê (1977), Kỹ thuật phay, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

5. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ CTM tập 1-2-3, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"