TÊN ĐỒ ÁN: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ - CĐCNQP.

Mã đồ án CKTN00000106
Dữ liệu: khodoankythuat.vn
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 360MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết thân đồ gá, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá, bản vẽ tách chi tiết đồ gá, bản vẽ chèn thuyết minh… ); file word (Bản thuyết minh, bìa đồ án… ). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn............ ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ.

Giá: 950,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Phần I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Phần II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI

I. Xác định dạng sản xuất

II. Chọn phương án chế tạo phôi

Phần III: THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

I. Xác định đường lối công nghệ

II. Lập tiến trình công nghệ

III. Tra chế độ cắt cho các nguyên công

1. Nguyên công I: Chọn phôi và làm sach phôi

2. Nguyên công II: Phay thô mặt đáy A

3. Nguyên công III: Phay mặt E đạt kích thước 200

4. Nguyên công IV: Phay mặt F đạt kích thước 198±0.5

5. Nguyên công V: Phay thô mặt D

6. Nguyên công VI: Phay thô mặt B

7. Nguyên công VII: Phay mặt đáy A đạt kích thước 42

8. Nguyên công VIII: Phay mặt D đạt kích thước 40±0.1

9. Nguyên công IX: Phay mặt B đạt kích thước 32

10. Nguyên công X: Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø19+0.05

11. Nguyên công XI: Khoan lỗ Ø12±0.1

12. Nguyên công XII: Khoan, taro ren 2 lỗ M10

13. Nguyên công XIII: Khoan 2 lỗ Ø11±0.1

14. Nguyên công XIV: Khoan, taro ren 2 lỗ M8

15. Nguyên công XV: Khoét 2 lỗ Ø24

16. Nguyên công XVI: Kiểm tra độ song song của mặt B và đường tâm lỗ Ø11±0.1 so với mặt phẳng đáy A

17. Nguyên công XVII: Kiểm tra độ vuông góc của đường tâm lỗ Ø19+0.05 so với mặt phẳng đáy A

Phần IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển mang lại nhiều lợi ích cho con người cả về vật chất lẫn tinh thần.Hòa chung với sự phát triển của thế giới đất nước ta đang bước vào thời kỳ CNH-HĐH đất nước, để thực hiện được mục tiêu này thì đòi hỏi người cán bộ kỹ thuật có kiến thức rộng để nắm vững và áp dụng những phát triển về khoa học kỹ thuật thời đại.Trong ngành khoa học kỹ thuật nói chung cũng như ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng, các môn học cơ sở cũng như các môn học chuyên ngành đóng một vai trò quan trọng trong việc đào tạo người cán bộ kỹ thuật.

Ngành cơ khí có một vị tri rất quan trọng trong lĩnh vực khoa học cung cấp cho người học những kiến thức quan trọng cần thiết để tinh toán, thiết lập quy trình công nghệ để gia công chi tiết đạt năng suất hiệu quả cao nhất đồng thời giảm  sức lao động cho người lao động. Ngành học không chỉ cung cấp kiến thức để tính toán thiết lập quy trình công nghệ  để gia công chi tiết mà còn cung cấp một khối lượng lớn kiến thức tổng hợp cho người cán bộ kỹ thuật.

Qua thời gian học tập tại trường tôi đươc giao đồ án tốt nghiệp: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt Thân đồ gá ”, mặc dù đã có nhiều cố gắng nhưng trong quá trình tính toán không tránh khỏi những sai sót rất mong được sự  đóng góp ý kiến từ thầy cô bạn bè để hoàn thiện bản tính toán và thiết kế của mình.

                                                                     Phú Thọ,  ngày … tháng ... năm 20…

                                                               Học viên

                                                                ……………

PHẦN I: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU VÀ CHỨC NĂNG

LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Theo đề tài thiết kế:

“Quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân đồ gá”

* Qua phân tích bản vẽ chi tiết “Thân đồ gá” ta nhận thấy đây là chi tiết thuộc một trong 4 nhóm chi tiết điển hình và là chi tiết dạng hộp.

- Thân đồ gá có nhiệm vụ chính là đỡ chi tiết và xác định vị trí tương đối của chi tiết đó trong không gian khi gia công trên các máy công cụ

- Trên thân đồ gá có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có các bề mặt không phải gia công.

- Các thông số cơ học và thành phần hóa học chính của gang xám GX 15-32 tra bảng 3-14 trang 87 sách TKDACNCTM

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

- Chi tiết gia công là chi tiết dạng hộp

- Mặt trên của chi tiết đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, từ đó có thể dùng chế độ cắt cao.

- Các bề mặt dùng để làm chuẩn có đủ diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiều nguyên công và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt dễ dàng.

- Các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

+ Đảm bảo khoảng cách đường tâm 2 lỗ Ø19+0.05 đạt 142±0,1

+ Đảm bảo khoảng cách đường tâm 2 lỗ ren M10 đạt 86±0,5

+ Đảm bảo độ không song song của mặt B so với mặt đáy A không quá 0,02

+ Đảm bảo độ không song song của đường tâm lỗ Ø11±0.1 so với mặt đáy A không quá 0,01

PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Xác định dạng sản xuất

* Có 3 dạng sản xuất trong công nghệ chế tạo máy:

- Sản xuất đơn chiếc.

- Sản xuất hàng loạt (loạt nhỏ,loạt vừa,loat lớn).

- Sản xuất hàng khối.

* Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng và phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Ta có thể xác định dạng sản xuất dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng của chi tiết

Sau khi có sản lượng của chi tiết (N = 11000).Ta xác định trọng lượng chi tiết

=>> Q = V. γ = 0,357156.7,2 = 2,6 (kg)

* Sau khi có sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết dựa vào bảng 1-2 (trang 14) sách CNCTM tập 1 ta có dạng sản xuất loạt lớn

II. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

- Việc chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi có ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng và tính năng làm việc của chi tiết. Ngoài ra nó còn ảnh hưởng tới tính năng, kích thước sản phẩm chế tạo ra. Qua phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và vật liệu chế tạo. Ta thấy nên chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại

-  Ưu điểm:

+ Khuôn đúc bằng kim loại nên dùng được nhiều lần do đó giảm thời gian và công sức chế tạo khuôn

+ Vật đúc có độ sạch, độ chính xác cao, cấp độ nhám cao, giảm được lượng dư gia công cơ khí

+ Vật đúc có cơ tính tốt, độ đồng đều cao, tổ chức kim loại mịn

PHẦN III: THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

I. Xác định đường lối công nghệ.

 Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn dảm bảo độ chính xác gia công.

II. Lập tiến trình công nghệ.

          - Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kì ga công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, mà vẫn phải đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật và có hiệu quả kinh tế cao. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một nguyên lí ứng với phương pháp gia công hợp với kết cấu chi tiết

- Sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết ta có phương án tối ưu để gia công như sau:

Nguyên công I :Chọn phôi và làm sạch phôi

Nguyên công II :Phay thô mặt đáy A

Nguyên công III :Phay mặt E đạt kích thước 200

Nguyên công IV :Phay mặt F đạt kích thước 198±0,5

Nguyên công V: Phay thô mặt D

Nguyên công VI: Phay thô mặt B

Nguyên công VII: Phay mặt đáy A đạt kích thước 40,5

Nguyên công VIII: Phay mặt D đạt kích thước 40±0.1

Nguyên công IX: Phay mặt B đạt kích thước 32

Nguyên công X: Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø19+0.05

Nguyên công XI: Khoan lỗ Ø12±0.1

Nguyên công XII: Khoan, taro ren 2 lỗ M10

Nguyên công XIII: Khoan 2 lỗ Ø11±0.1

Nguyên công XIV: Khoan, taro ren 2 lỗ M8

Nguyên công XV: Khoét 2 lỗ Ø24

Nguyên công XVI: Kiểm tra độ song song của mặt B và đường tâm lỗ Ø11±0.1 so với mặt đáy A

Nguyên công XVII: Kiểm tra độ vuông góc của đường tâm lỗ Ø19+0.05  so với mặt A

III. Tra chế độ cắt cho từng nguyên công

1. Nguyên công I: Chọn phôi và làm sạch phôi

2. Nguyên công II: Phay thô mặt đáy A

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

- Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600 mm

- Công suất động cơ: N = 10 kW

- Hiệu suất máy ŋ = 0,75

- Tốc độ trục chính (vòng/phút): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 135; 150; 190; 250; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lượng chạy dao (mm/phút): 23,5; 30; 37; 48; 60; 75; 95; 118; 190; 235; 300; 370; 470; 600; 750; 950; 1180

3. Nguyên công III: Phay mặt E đạt kích thước 200

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Đường kính dao D = 90 mm

- Số răng dao Z = 10 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 120 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 2 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,18 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V = 204 (m/ph)

5. Nguyên công V: Phay thô mặt D

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Đường kính dao D = 90mm

- Số răng dao Z = 10 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 120 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,18 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V = 204 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: Vt  = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

7. Nguyên công VII: Phay tinh mặt  A

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Đường kính dao D = 90 mm

- Số răng dao Z = 10 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 120 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V = 260 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: Vt  = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

- Số vòng quay trục chính n = 622 (vòng/phút)

Chọn n theo máy nmáy = 600 (vòng/phút)

- Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.n = 0,1.10.600 = 600 (mm/phút)

Chọn Sph theo máy Smáy = 600 (mm/phút)

- Tốc độ cắt thực tế: Vth = 170 (m/ph)

9. Nguyên công IX: Phay tinh mặt B

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

* Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Đường kính dao D = 90 mm

- Số răng dao Z = 10 răng

- Góc nghiêng chính: φ = 75°

- Tuổi bền của dao: T = 120 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-127 (115) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 (mm/răng)

- Tốc độ cắt : V = 260 (m/ph)

11. Nguyên công XI: Khoan lỗ Ø12±0.1

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135

* Chọn dao: Mũi khoan thép gió P18

- Đường kính dao D = 12 mm

- Tuổi bền dao T = 60 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 6 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,52 (mm/vòng)

Chọn theo máy: Smáy = 0,55 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 21 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: Vt  = Vb.k1.k2.k3.k4

  =>> Vt = 21.1.0,8.1.0,8 = 13,4m/ph)

13. Nguyên công XIII: Khoan 2 lỗ Ø11±0.1

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:

- Phiến tì hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135

* Chọn dao: Mũi khoan thép gió P18

- Đường kính dao D = 11 mm

- Chiều dài dao: 205 mm

- Chiều dài phần làm việc: 134 mm

- Tuổi bền dao T = 60 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 5,5 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,5 (mm/vòng)

Chọn theo máy: Smáy = 0,55 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 21 (m/ph)

14. Nguyên công XIV: Khoan, taro ren 2 lỗ M8x0,75

* Định vị: Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:

- Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tì mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông

* Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135

a. Bước 1: Khoan lỗ Ø 7,3

* Chọn dao: Mũi khoan thép gió P18

- Đường kính dao D = 6,5 mm

- Tuổi bền dao T = 35 phút

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2

- Chiều sâu cắt: t = 3mm

- Lượng chạy dao: S = 0,33 (mm/vòng)

Chọn theo máy: Smáy = 0,4 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 27 (m/ph)

b. Bước 2: Taro ren M8

* Chọn dao: Mũi taro thép gió P18

- Đường kính dao D = 8 mm

- Bước ren M8x0,75

* Tra chế độ cắt theo bảng 5-188 (171) sổ tay CNCTM tập 2

- Lượng chạy dao: S = 0,75 (mm/vòng)

Chọn theo máy: Smáy = 0,75 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 8 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: Vt  = Vb.k1.k2.k3.k4

Trong đó:

k1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền dao, k1 = 1

k2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k2 = 0,8

k3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1

16. Nguyên công XVI: Kiểm tra độ song song của mặt B và đường tâm lỗ Ø11±0.1 so với mặt A

Kiểm tra độ song song của mặt B so với mặt A: Chi tiết được đặt trên bàn máp, điều chỉnh đồng hồ so 1 cho đầu đo tiếp xúc với mặt phẳng B và dịch đồng hồ theo chiều mũi tên. Độ lệch của kim đồng ồ chính là độ không song song của mặt B so với mặt A.

PHẦN IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

NGUYÊN CÔNG VII: KHOAN KHOÉT DOA LỖ Ø19+0.05

I. Phương án định vị, kẹp chặt

- Để tiến hành khoan khoét doa 2 lỗ Ø19+0.05  thì chi tiết phải được định vị đủ 6 bậc tự do bằng các chi tiết của đồ gá:

+ Phiến tì mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

+ Phiến tì mặt bên định vị 2 bậc tự do

+ Chốt tì định vị 1 bậc tự do

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bu lông kẹp, như vậy cần phải tính toán đường kính bu lông sao cho đủ lực kẹp trong quá trình gia công

II. Tính sai số gá đặt

1. Tính toán sai số chuẩn

- Sai số chuẩn  là lượng biến động của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện. Sai số chuẩn sinh ra khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. Vậy ec= 0.

3. Tính  sai số đồ gá

- Sai số đồ gá sinh ra do chế tạo đồ gá không chính xác, do đồ gá bị mòn và gá đặt, do điều chỉnh đồ gá trên máy .

=>> Ta thấy eđg = 0,03 <<<0,05  => đồ gá đủ điều kiện làm việc.

IV. Tính lực kẹp và đường kính bu lông kẹp

1. Tính lực kẹp

- Khi mũi khoan tiến vào chi tiết sẽ sinh ra một mô men cắt và một lực chiều trục Po, thành phần lực này có xu hướng đẩy chi tiết theo phương song song với chuẩn định vị chính.

- Mô men cắt có xu hướng làm chi tiết quay quanh trục của nó, tuy nhiên chi tiết đã được hạn chế đủ 6 bậc tự do nên mô men cắt sẽ tác dụng vào cơ cấu định vị và kẹp chặt nhằm chống lại ngoại lực tác dụng.

=>> Thay số ta được:  W = Q =56753 N = 5675,3 kg

2. Tính đường kính bu lông kẹp

Vì vật liệu làm bu lông là thép C45.

 =>> d = 12,1 mm. Chọn đường kính bu lông d = 14mm

V. Nguyên lí làm việc, ưu nhược điểm, yêu cầu kĩ thuật của đồ gá

1. Nguyên lí làm việc

Nguyên lí làm việc của đồ gá: Ta đẩy phôi chạm sát vào bề mặt các phiến tì và chốt tì, sau đó quay tay quay kẹp chặt, sau đó lắp phiến dẫn vào thân đồ gá, lắp dao rồi tiến hành gia công.

3. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không song song của bề mặt phiến tỳ mặt đáy so với mặt đáy đế đồ gá <0,02.

- Độ không vuông góc của bề mặt phiến tỳ mặt bên so với mặt đáy đế đồ gá <0,02.

KẾT LUẬN

     Sau một thời gian tính toán thiết kế và  được sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của thầy giáo:…………. và cô giáo:…………., em đã hoàn thành đồ án Tốt Nghiệp Công Nghệ chế tạo máy. Do cũng hạn chế trong đồ án môn học nên việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ chỉ cho một loại chi tiết điển hình. Cụ thể, trong bài viết này chỉ nêu nên quy trình công nghệ gia công chi tiết “Thân đồ gá” (Chi tiết dạng bạc).

     Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng bạc. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng bạc khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

     Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.

     Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU KHAM KHẢO

1. Sổ  tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  GS,TS Nguyễn Đắc Lộc (chủ biên), Lưu Văn Nhang - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

3. Atlas Đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất Bản khoa học kỹ thuật.

4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,2 Trường cao đẳng CNQP

5. Thiết kế đồ gá - PGS,TS Trần Văn Địch- Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

 

 

 

 

 

 

hỗ trợ trực tuyến
doanchatluong.vn


"Doanchatluong.vn" lấy "chất lượng" làm thước đo của sự tồn tại và phát triển.
Chỉ những đồ án/tài liệu thực sự đảm bảo chất lượng chúng tôi mới đăng lên website.
Bản quyền thuộc về Đồ án chất lượng.vn