MỤC LỤC

NỘI DUNG CỤ THỂ CỦA ĐỒ ÁN………………………………………...…...........……….1

MỤC LỤC………………………………………………………………………..............……..2

DANH MỤC HÌNH ẢNH. ……………………………………………………….............…….3

DANH MỤC BẢNG BIỂU………………………………………………………............…….4

Chương 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG………………...………........……5

1. Cơ sở chọn động cơ điện ……………………………………………………….......…….5

2. Xác định công suất cần thiết trên trục động cơ…………………………...……......……5

3. Xác định vòng quay trên trục của dộng cơ………………………………….........………6

4. Phân phối tỉ số truyền………………………………………………………….........…..….7

5. Xác định công suất, tần số quay và momen xoắn trên các trục…………..……...……7

Chương 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRÊN PHẦN MỀM INVENTOR....….9

1. Tính toán số liệu đã cho trước………………………………………………........……….9

2. Thiết kế trên phần mềm inventor. ………………………………………………..........….9

Chương 3 : TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẰNG……............16

1. Các số liệu đã cho………………………………………………………………...........….16

2. Tính toán trên inventor……………………………………………………….…...........….16

Chương 4 : TÍNH TOÁN TRỤC, THEN VÀ Ổ LĂN………………………............….…..22

1. Tính toán thiết kế trục…………………………………………………………........….….22

2. Tính toán trục bằng phần mêm inventor …………………………………….......…..….25

3. Tính toán thiết kế then……………………………………………………….........…...….41

4. Tính toán then bằng phần mềm Inventor…………………………………….........…….41

5. Tính toán thiết kế ổ lăn……………………………………………………….…..........….50

6. Tính toán ổ lăn bằng phần mềm inventor………………………………………........….51

Chương 5 : THIẾT KẾ 2D BẢN VẼ TRỤC ĐẦU CỦA HỘP GIẢM TỐC……...........…57

Chương 6 : GIA CÔNG TRỤC………………………………………………….....…....….58

1. Xác định đường lối công nghệ ………………………………………….…….......….….58

2. Chọn vật liệu cho phôi………………………………………………………...............….58

3. Tra lượng dư cho phôi…………………………………………………………...........….58

4. Chọn phương pháp gia công…………………………………………….…...…....…….58

5. Lập tiến trình công nghệ………………………………………………………........…….59

TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………………….…............….64

NỘI DUNG CỤ THỂ CỦA ĐỒ ÁN

Cho trước:

Sơ đồ hệ dẫn động cơ khí (hình 1); đồ thị thay đổi tải trọng (hình 2); các số liệu trong bảng 1.

Yêu cầu:

1. Tính toán động học hệ dẫn động đã cho.

2. Dùng phần mềm Inventor:

2.1. Tính bộ truyền động đai hình thang

2.2. Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

2.3. Tính 2 trục của bộ truyền bánh răng, kể cả tính các then

2.4. Tính ổ lăn 2 trục của bộ truyền bánh răng

3. Thiết lập bản vẽ 2D trục đầu của HGT, ghi đầy đủ các kích thước, dung sai, sai lệch vị trí và nhám bề mặt như sau:

- Dung sai chiều dài các đoạn trục theo h7;

- Dung sai đường kích đoạn trục lắp bánh răng và bánh đai theo k6;

- Dung sai đường kính các ngõng trục, nơi lắp ổ lăn theo p7;

- Độ đồng tâm của hai ngõng trục, nơi lắp ổ lăn là 0,03 mm;

- Kích thước bề rộng các rãnh then theo N9;

- Độ nhám: Nơi lắp bánh răng và bánh đai Ra= 3,2 µm; nơi lắp các ổ lăn Ra= 0,8µm.

4. Lập quy trình công nghệ gia công trục đầu ở trên, nếu dạng sản xuất là hàng khối.

Chương 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG

Ở chương 1 nhiệm vụ là tính toán và chọn động cơ điện

1. Cơ sở chọn động cơ điện

Trong công nghiệp sử dụng rộng rãi động cơ điện 3 pha xoay chiều. Chúng gồm 2 loại: đồng bộ và không đồng bộ.

- Động cơ điện 3 pha xoay chiều đồng bộ có ưu điểm là hiệu suất và hệ số cosj cao, hệ số quá tải lớn, nhưng có nhược điểm: thiết bị tương đối phức tạp, giá thành tương đối cao và cần có thiết bị phụ để khởi động động cơ.

- Động cơ điện xoay chiều 3 pha không đồng bộ gồm 2 kiểu: rôt dây quấn và rôt ngắn mạch.

+ Đối với kiểu động cơ điện xoay chiều 3 pha không đồng bộ roto dây quấn: chỉ dùng khi cần điều chỉnh vận tốc trong 1 phạm vi hẹp do hệ số cosj thấp, kích thước lớn, giá thành đắt và vận hành phức tạp.

+ Đối với kiểu động cơ điện xoay chiều 3 pha không đồng bộ kiểu roto ngắn mạch : kết cấu đơn giản, giá thành tương đối hạ, dễ bảo quản, làm việc tin cậy, có thể mắc trực tiếp vào lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện. Có thể dùng loại động cơ điện này để dẫn động các thiết bị vận chuyển, băng tải, xích tải, thùng trộn ...

2. Xác định công suất cần thiết trên trục động cơ

- Công suất trên trục động cơ được tính theo công suất :

P_ct = P_t / ƞ

P_lv, T1 : công suất lớn nhất và mômen lớn nhất

Plv  : công suất làm việc của hệ dẫn động

Pi, Ti : công suất và mômen tác dụng trong thời gian  trên trục máy công tác

- Như vậy dựa trên đồ thị thay đổi  tải trọng, ta được :

=> P_t = P_tđ  =  16,7332 KW.

-  Hiệu suất được tính theo công thức :

ƞ = ƞ_đ . ƞ_brt . η_x . ƞ_ol³

Trong đó:

ƞ_đ : hiệu suất bộ truyền bánh đai;

ƞ_brt : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ;

ƞ_ol :hiệu suất một cặp ổ lăn.       

η_x : hiệu suất bộ truyền xích.

=> Như vậy tra bảng 3.1(Tài liệu xây dựng đề án kỹ thuật)  ta chọn : ƞ_đ = 0,95 ;  ƞ_brt = 0,97;   ƞ_ol = 0,993 ;   η_x=0,91

- Khi đó :

ƞ = ƞ_đ . ƞ_brt . η_x . ƞ_ol³ = 0,95*0,97*0,91*0,993³ = 0,821

- Công suất cần thiết trên trục động cơ : P_ct = 20,381 kw

3. Xác định vòng quay trên trục của dộng cơ

- Số vòng quay đồng bộ trên trục được xác định:

n_sb = n_lv.u_tsb

Trong đó :

n_lv : tần số quay trục băng tải (vg/p).

u_tsb : tỉ số truyền sơ bộ của hệ dẫn động

u_tsb = u_đsb.u_hsb.u_x

Từ bảng 3.2 (Tài liệu xây dựng đề án kỹ thuật)  ta được thông số :

u_đsb = 3.5 ;      u_hsb = 4 ;   u_x= 3

- Tỷ số truyền tổng sơ bộ của hệ dẫn động là:

u_tsb = u_đsb.u_hsb.u_x = 4.3,5.3 = 42

- Số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ là:

n_sb= n_lv u_tsb = 35.42=1470(v/p)

Số liệu của động cơ như bảng 1.1.

5. Xác định công suất, tần số quay và momen xoắn trên các trục

- Trục động cơ :

P_dc=P_ct= 20,381kW  ,  n_đc=1470 vg/ph

T_đc=132407,176 Nmm

- Trục 2 :

P₂=P₁.ƞ_brt .ƞ_ol=19,226 .0,97.0,993=18,518  kW

T₂=1684256,19Nmm

- Trục 3 :

P₃=P₂.ƞ_x ƞ_ol=18,518 .0.91.0.993=16,733 kW

T₃=4565718,571Nmm

Từ việc tính toán đưa ra được bảng kết quả như bảng 1.2.

Chương 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRÊN PHẦN MỀM INVENTOR

1. Tính toán số liệu đã cho trước

- Tra bảng 4.13 tiết diện đai C đường kính tối thiểu d_1min = 200mm,

=> d₁ = 1,2. d_1min =1,2.200 = 240mm

- Tra bảng 4.14 (phần chú thích) ta chọn được giá trị tiêu chuẩn d₁ =250mm

Ta có :

d₂ = u.d₁.(1- e) = 3,5.250.(1-0,02) = 857,5mm

Trong đó : u = u_đsb = 3,5 ;  e=0,01 đến 0,02 chọn e = 0,02

=> Lấy d₂ tiêu chuẩn gần nhất ( bảng 4.14 ) là d₂ = 900mm

- Xác định chiều dài của đai :

=> Lấy l tiêu chuẩn theo bảng 4.13 (phần chú thích):  l = 3750 mm

2. Thiết kế trên phần mềm inventor.

Vì ta chọn tiết diện là đai C nên chiều rộng đai b = 22mm và chiều cao h = 13,5 nên chiếu theo phần mềm ta được đai như hình:

- Sau đó ta đưa số liệu d₁ =250mm vào phần mềm ta được số liệu của bánh dẫn :

Ta đưa số liệu u_d = 3,5 vào phần mềm ta được số liệu của bánh bị dẫn :

Theo tính toán ta đc l = 3750 mm nhưng ở phần mềm inventor không có giá trị này nên chọn giá trị gần nhất của Inventor đó là l = 3802mm.

Trong trường hợp nếu tính Design number of belts không thỏa mãn  thì chuyển sang Check Calculation và làm như sau:

- Chọn lại đai (tăng tiết diện đai lên);

- Tăng số dây đai lên (không nên quá 10);

- Tăng dần công suất P_RB;

- Đồng thời cả ba cách trên.

Kết quả tính toán truyền động đai thang như bảng 2.1.

Chương 3 : TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẰNG

1. Các số liệu đã cho

- Số liệu thiết kế : n₁=420vg/p , P₁=19,226 kW

- Tỉ số truyền u_h=4

- Tuổi thọ : 3.275.2.8 = 132000 giờ

- Chọn các hệ số: K_A=1; K_HV=1; K_Hβ=1,2; K_Hα=1

- Chọn hiệu suất BRT : Ƞ_brt = 0,97

- Chọn các hệ số an toàn : S_H=1,2 ; S_F=1,3

2. Tính toán trên inventor

- Chọn góc áp lực = 20⁰

- Chọn góc nghiêng = 0⁰

- Chọn vật liệu EN C10E cho cả 2 bánh dẫn và bánh bị dẫn như hình.

Kết quả tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng như bảng 3.1.

Chương 4 : TÍNH TOÁN TRỤC, THEN VÀ Ổ LĂN

1. Tính toán thiết kế trục

Thông số kết quả tính toán động học như bảng 4.1.

a. Thông số cho trước

- Lực tác động lên trục 1 từ bộ truyền bánh đai : F_rđ = F_đ = 2248,040 (N)

- Lực hướng tâm tác dụng lên trục 1 từ bộ truyền bánh răng trụ rang thẳng : F_r = 3681,134 (N)

- Lực tiếp tuyến : F_t = 9659,802(N)

- Lực dọc trục : F_a = 0 (N)

- Momen xoắn trên trục dẫn: T₁= Nmm

- Momen xoắn trên trục bị dẫn: T₂= Nmm

- Đường kính trung bình của bánh dẫn: dw₁=90,505 mm

- Đường kính trung bình của bánh bị dẫn: dw2=357,495 mm

- Chiều rộng vành bánh dẫn và bị dẫn : b₁= 72mm và b₂=67,5mm

- Chọn Ứng suất xoắn cho phép trên trục 1 [τ₁] = 20 Mpa

- Chọn Ứng suất xoắn cho phép trên trục 2 [τ₂] = 25 Mpa

- Chọn vật liệu cho 2 trục là: EN C10E

b. Định kết cấu

* Trục 1:

-  Tính sơ bộ đường kính trục :

=> Chọn d_sb1 = 50mm

Tra bảng 8.2 ta được b_o1 = 27mm (b_o : chiều rộng gần đúng của ổ lăn)

- Chiều dài may ơ của bánh đai :

l_m1 = (1,2÷1,5)d_sb1=(1,2÷1,5).50 = 60÷75 mm

Vì chiều rộng bánh đai B = 85mm >1,5 d_sb1=75mm, nên chọn l_m12 = B = 85 mm

Vì chiều rộng vành răng bánh dẫn b₁= 72mm nằm trong vùng l_m1 nên chọn l_m13= 72 mm

Tra bảng 8.3 (Tài liệu đề án kỹ thuật) ta được : k₁ = 15, k₂ = 10, k₃ = 15, h_n = 18

- Chiều dài các đoạn trục :

1₁₁= l_m12=85mm

1₁₂= k₃ + h_n= 15 +18 = 33mm

1₁₃= b₀ = 27mm

1₁₄= k₁ + k₂ = 15 + 10 = 25mm

1₁₅= l_m13= 72 mm

1₁₆= k₁ + k₂ + b₀= 15 + 10 + 27 = 52mm

Có d_sb1= 50mm là đường kính trục lắp vào bánh đai vì thế chọn các đường kính trục khác sao cho hợp lí và có độ chênh lệch đường kính giữa các trục 5 - 10mm

Sơ đồ mô hình trục 1 như hình 4.1.

* Trục 2 :

-  Tính sơ bộ đường kính trục :

Tra bảng 8.2 ta được b_o2 = 35mm (b_o : chiều rộng gần đúng của ổ lăn)

- Chiều dài may ơ  :

l_m2 = (1,2÷1,5)d_sb2=(1,2÷1,5).70 = 84÷105 mm

Chiều dài may ơ khớp nối : l_m23 = (1,4 ¸ 2,5). d_sb2  = 98 ¸ 175 mm chọn l_m23= 138 mm

Vì chiều rộng vành răng bị dẫn b₂= 67,5mm < 1,2 d_sb2 nên chọn l_m22= 90  mm

- Chiều dài các đoạn trục :

1₂₁= b_o2 = 35mm

1₂₂= k₂ + k₁= 15 +10 = 25mm

1₂₃= l_m22= 90  mm

1₂₄= k₁ + k₂ + b_o2= 15 + 10 + 35 = 60mm

1₂₅= k₃ + h_n = 15 + 18 = 33mm

1₂₆= l_m23= 138mm

Có d_sb2= 70mm là đường kính trục lắp vào bánh đai vì thế chọn các đường kính trục khác sao cho hợp lí và có độ chênh lệch đường kính giữa các trục 5 – 10mm

2. Tính toán trục bằng phần mêm inventor

* Trục 1 :

Nhập gần đúng đường kính và chiều dài các đoạn trục trên phần mềm Inventor .

- Lực tác động lên trục 1 từ bộ truyền bánh đai : F_rđ = F_đ = 2248,040 (N)

Vì theo sơ đồ đặt lực hướng từ trong ra ngoài nên trong inventor để dấu ( - )

- Lực hướng tâm tác dụng lên trục 1 từ bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng : F_r = 3681,134 (N)

- Lực tiếp tuyến : F_t = 9659,802(N)

- Momen xoắn : T₁ ⁼ 437130,19 Nmm

Vì trong Inventor đơn vị là Nm nên sẽ để như hình dưới

Biểu đồ ứng suất tương đương như hình 4.9.

* Trục 2 :

Nhập gần đúng đường kính và chiều dài các đoạn trục trên phần mềm Inventor

- Lực khớp nối: F_k  = 4200 N

- Lực hướng tâm: F_r = 3681,134 (N)

- Vì theo sơ đồ đặt lực hướng từ dưới  lên trên nên trong inventor để dấu ( - )

- Momen xoắn : T₂ ⁼ 1726665,457 Nmm

Vì trong Inventor đơn vị là Nm nên sẽ để như hình dưới

Biểu đồ momen uốn như hình 4.12.

Biểu đồ ứng suất xoắn như hình 4.14.

Mô hình trục và các lực tác dụng lên trục bị dẫn như hình 4.16.

4. Tính toán then bằng phần mềm Inventor

a. Trục 1:

Sẽ thiết kế 1 then nằm trên trục bánh đai và 1 then nằm trên trục bánh dẫn.

l_t12 = (0,8 ¸ 0,9). l_m12 = (0,8 ¸ 0,9).85 = 68  ¸ 76,5 mm => l_t12 = 70 mm;

l_t13 = (0,8 ¸ 0,9). l_m13 = (0,8 ¸ 0,9).72= 57,6 ¸ 64,8mm    => l_t13 = 63 mm;

* Lắp then cho trục bánh đai:

- Chọn loại then theo tiêu chuẩn ISO 2491 A:

- Reference1: Chọn mặt trụ lắp bánh đai.

- Reference2: Chọn mặt phẳng bắt đầu. Mặt phẳng này cũng dùng để lấy đối xứng khi lật then sang vị trí phía bên kia của trục.

- Ở mục size điền chiều dài của then đã tính được l_t12 = 70 mm

* Lắp then cho trục bánh dẫn:

- Chọn loại then theo tiêu chuẩn ISO 2491 A:

- Reference1: Chọn mặt trụ lắp bánh dẫn.

- Reference2: Chọn mặt phẳng bắt đầu. Mặt phẳng này cũng dùng để lấy đối xứng khi lật then sang vị trí phía bên kia của trục.

Mô hình trục 1 khi được lắp then như hình 4.17.

b. Trục 2 :

Sẽ thiết kế 1 then nằm trên trục khớp nối và 1 then nằm trên trục bánh bị dẫn.

l_t22 = (0,8 ¸ 0,9). l_m22 = (0,8 ¸ 0,9).90 = 72  ¸ 81 mm => l_t22 = 70 mm;

l_t23 = (0,8 ¸ 0,9). l_m23 = (0,8 ¸ 0,9).138= 110 ¸ 124,2mm    => l_t23 = 110 mm;

* Lắp then cho trục bánh rang bị dẫn:

- Chọn loại then theo tiêu chuẩn ISO 2491 A:

- Reference1: Chọn mặt trụ lắp bánh răng.

- Reference2: Chọn mặt phẳng bắt đầu. Mặt phẳng này cũng dùng để lấy đối xứng khi lật then sang vị trí phía bên kia của trục.

- Ở mục size điền chiều dài của then đã tính được l_t22 = 70 mm

* Lắp then cho trục khớp nối:

- Chọn loại then theo tiêu chuẩn ISO 2491 A.

- Reference1: Chọn mặt trụ lắp khớp nối.

- Reference2: Chọn mặt phẳng bắt đầu. Mặt phẳng này cũng dùng để lấy đối xứng khi lật then sang vị trí phía bên kia của trục.

Mô hình trục 2 khi được lắp then như hình 4.18.

6. Tính toán ổ lăn bằng phần mềm inventor

 * Trục 1: chọn tiêu chuẩn ổ lăn

- Ổ lăn thứ 2 ta chọn giống như ổ lăn 1

Hình ảnh trục 1 có ổ lăn như hình 4.19.

* Trục 2: chọn tiêu chuẩn ổ lăn

- Ổ lăn thứ 2 ta chọn giống như ổ lăn 1

Hình ảnh trục 2 có ổ lăn như hình 1.20.

Chương 5 : THIẾT KẾ 2D BẢN VẼ TRỤC ĐẦU CỦA HỘP GIẢM TỐC

- Chi tiết chế tạo trục đầu ra của hộp giảm tốc 1 cấp thiết kế như hình dưới 5.1.

- Yêu cầu kỹ thuật:

+ Vật liệu chế tạo thép C45.

+ Sai lệch giới hạn của các kích thước cảu các kích thước không chỉ dẫn ±IT12/2.

+ Dung sai độ song óng cảu rãnh then không lớn hơn 0,016.

Chương 6 : GIA CÔNG TRỤC

1. Xác định đường lối công nghệ

 Đối với hang sản xuất dạng khối để có thể tang năng suất trong điệu kiện sản xuất của nước ta, thì chúng ta nên chọn đường lối công nghệ là phân tán nguyên công , sử dụng đồ gá chuyên dụng , và các loại máy chuyên dùng cho chế tạo trục.

2. Chọn vật liệu cho phôi

- Chọn thép C45 để làm trục

- Hàm lượng C ≈ 0.42-0.50%

- Độ bền kéo σb ≈ 700-800 MPa

3. Tra lượng dư cho phôi

- Lượng dư gia công cho toàn bộ bề mặt trục 2 ± 0.2 mm

(Ghi chú: Các số liệu trên được tra trong bảng 3-120/ tr265, tài liệu 1)

5. Lập tiến trình công nghệ

Bảng quy trình công nghệ gia công chi tiết trục đầu ra như bảng 6.1.

a. Nguyên công 1 : Khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng khối V thứ nhất hạn chế 3 BTD T(Ox), T(Oy), T(Oz), khối V thứ hai hạn chế 2 BTD Q(Oy), Q(Oz).

- Kẹp chặt: Mỏ kẹp, lực kẹp vuông góc với đường tâm trục. 

- Chọn dao: Dao phay mặt đầu thép gió D40, Z10 ; mũi khoan thường D10.

- Máy khỏa mặt đầu và khoan tâm MP71M, công suất P=7.5kW (bảng 9-4/tr17 tài liệu bản 3)

- Các bước gia công :

+ Bước 1 : Phay 2 mặt đầu

+ Bước 2 : Khoan 2 lỗ tâm

c. Nguyên công 3 : Tiện tinh Æ70, Æ50, Æ60

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng mũi tâm tùy động hạn chế 3BTD T(Ox), T(Oy), T(Oz), mũi tâm cố định hạn chế 2 BTD Q(Oy), Q(Oz).

- Kẹp chặt:Mũi chống tâm, phương lục kẹp hướng từ trái sang phải, điểm dặt nằm trên đường nối tâm của 2 lỗ tâm.

- Chọn dao: Dao T5K10

- Chọn máy : Máy tiện 1K62, công suất P=7.5kW

- Bước gia công : Tiện tinh bề mặt các trục Æ70, Æ50, Æ60

e. Nguyên công 5 : Phay rãnh then Æ50

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng khối mũi tâm tùy động hạn chế 3 BTD T(Ox), T(Oy), T(Oz), mũi tâm cố định  hạn chế 2 BTD Q(Oy), Q(Oz)

- Kẹp chặt: Mỏ kẹp, phương lục kẹp vuống góc với mặt trụ ngoài ∅75, điểm đặt nằm trong diện tích tiếp xúc mỏ kẹp với mặt trụ ngoài

- Chọn dao: Dao phay ngón chuôi trụ D8

- Máy phay đứng vạn năng 6H13, P=14kW

- Bước gia công : Phay rãnh then với chiều dài 70mm trên trục Æ50

g. Nguyên công 7 : Kiểm tra

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Dùng khối mũi tâm tùy động hạn chế 3 BTD T(Ox), T(Oy), T(Oz), mũi tâm cố định  hạn chế 2 BTD Q(Oy), Q(Oz)

- Đặt sao cho kim đồng hồ so tiếp xúc với trục tại 1 vị trí, xoay trục một vòng đọc giá trị Xmax và Xmin.

- Công thức xác định đồ tròn của trục: (Xmax-Xmin)/2

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1 - Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 2 - Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 3 - Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

4. Công nghệ chế tạo máy - Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 1998

5. Sổ tay và Atlas đồ gá - Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội - 2000

6. Nguyên lý cắt kim loại.- GS.TS Trần Văn Địch

7. Thiết kế chi tiết máy - Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm

8. Cơ sở thiết kế máy - Nguyễn Hữu Lộc, nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh -2004

9. Vẽ kĩ thuật cơ khí tập 1, tập 2 - nhà xuất  bản giáo dục -2003

10. Dung sai và lắp ghép -  Ninh Đức Tốn , nhà xuất bản giáo dục 1994

11. Bài giảng Inventor 2018 - Phạm Quang Thắng - Năm 2017

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"