MỤC LỤC
MỤC LỤC.........
LỜI NÓI ĐẦU............
Chương 1.: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ CÔNG TÁC KHOAN........
1.1 : Tính toán thiết kế chân đế răng khoan .........
1.1.1 : Tính các lực cản tác dụng lên mũi khoan .............
1.1.2 : Tính toán kiểm tra bền đế răng khoan ............
1.2 : Tính toán thiết kế đầu khoan ...........
1.2.1 : Yêu cầu bố trí các con lăn ............
1.2.2 : Xác định các thông số hình học của đầu khoan ..........
1.2.3: Tính chọn ổ đỡ các con lăn ..................
1.3: Tính toán thiết kế gầu khoan ................
1.3.1 : Điều kiện làm việc của gầu khoan ...............
1.3.2: Xác định các thông số cơ bản của đầu khoan .........
1.3.3 : Thiết kế vỏ gầu ............
1.3.4 : Thiết kế mốt số cụm chi tiết của gầu xoay..............
1.4 : Tính toán thiết kế cần khoan ( ống khoan )...............
1.4.1 : Cần khoan và điều kiện làm việc của cần khoan .............
1.4.2 : Cấu tạo và nguyên lý làm việc của ống khoan .............
1.4.3 : Chọn vật liệu chế tạo ống khoan ..............
1.4.4 : Xác định tải trọng tác dụng lên cần khoan .............
1.4.5 : Tính toán mặt cắt ống khoan ..............
1.4.6 : Kiểm tra mặt cắt ống khoan .............
1.4.7 : Tính chọn bulông lắp cần ..............
Chương 2.: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CHO CẦN KHOAN............
Giới thiệu chung về bộ truyền động dẫn động cho mâm xoay..............
Nguyên lý hoạt động của bộ truyền...............
2.1 : Tính chọn động cơ thủy lực dẫn động mâm xoay .................
2.2 : Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng ngoài .............
2.2.1 : Xác định các thông số ăn khớp ................
2.2.2 : Kiểm tra độ bền uốn của bánh răng và vành răng ..............
2.2.3 : Kiểm tra độ bền tiếp xúc của bánh răng và vành răng ...............
2.2.4 : Kiểm nghiệm răng về quá tải ...............
2.2.5 : Các thông số và kích thước bộ truyền............
2.2.6 : Tính toán trục của bánh răng chủ động ...............
2.2.7 : Tính toán ổ lăn ..............
2.4 : Tính toán thiết kế hệ thống ép cần khoan .................
2.4.1 : Lực tác dụng lên xilanh ép cần khoan ...............
2.4.2 : Tính chọn xilanh ép cần khoan ................
2.5 : Tính toán thiết kế hệ thống giữ cần khoan trong quá trình tháo lắp ...............
2.5.1 : Tính toán thiết kế hệ thống giữ cần khoan trong quá trình tháo lắp..................
2.6 : Tính chọn bộ nguồn động cơ ..................
2.6.1 : Tính chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền ................
2.6.2 : Tính chọn động cơ thủy lực cung cấp dầu thủy lực cho hai động cơ quay...............
2.6.3 : Tính chọn bơm thủy lực cung cấp dầu thủy lực cho các cặp xilanh..............
2.6.4 : Chọn van phân phối ..............
2.6.5 : Chọn ống dẫn và cút nối .................
Chương 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG HÚT BÙN................
3.1 : Khái niệm chung ............
3.2 : Tính toán thông số cơ bản của bơm ly tâm..............
3.2.1 : Tính lưu lượng bơm ly tâm ...............
3.2.2 : Tính sơ bộ cột áp bơm ..............
3.2.3 : Tính vận tốc dòng hỗn hợp trong đường ống...........
3.2.4 : Tính tổn thất của bơm ............
3.3 : Tính toán công suất của bơm...........
3.4 : Tính toán động cơ điện dẫn động bơm hút...........
Chương 4.: XÂY DỰNG QUY TRÌNH CHẾ TẠO BỘ CÔNG TÁC KHOAN..............
4.1 : Xây dựng quy trình chế tạo gầu khoan .............
4.1.1 : Chế tạo vỏ gầu ..............
4.1.2 : Quy trình chế tạo cụm cổ gầu ..............
4.1.3 : Quy trình chế tạo cụm đáy gầu............
4.1.4 : Quy trình chế tạo đoạn hộp dẫn dung dịch nằm trong lòng gầu...............
4.1.6 : Hàn hoàn thiện gầu ..............
4.2 : Quy trình chế tạo cần khoan ( ống khoan)..............
4.2.1 : Chế tạo vỏ ống khoan ...............
4.2.2 : Chế tạo mặt bích, gân tăng cường và gân gá lắp ống khoan ............
Chương 5.: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ...............
5.1 : Kết luận ............
5.2 : Kiến nghị ............
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........
LỜI NÓI ĐẦU
Việt Nam đang trong quá trình công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Sự phát triển của nền kinh tế đòi hỏi cấp thiết việc xây dựng cơ sở hạ tầng. Vì vậy, nhiều công trình thủy lợi, giao thông, công trình nhà cao tầng đã, đang và sẽ ngày càng được xây dựng nhiều.
Hầu hết các công trình xây dựng nhân tạo đều truyền tải trọng bản thân qua nền móng xuống đất. Cùng với điều kiện thủy văn, địa chất biến động khôn lường. Chi phí cho việc gia cố nền móng chiếm tỷ lệ rất lớn, có khi lên tới 40 50 % giá thành công trình.
Hiện nay các phương pháp gia cố nền móng công trình khá phong phú và đa dạng, trong đó việc gia cố nền móng công trình bằng phương pháp khoan cọc nhồi là một tiến bộ của khoa học kỹ thuật đã được áp dụng rộng rãi trên thế giới và ở Việt Nam. Phương pháp này có thể thích hợp với nhiều tầng địa chất với nhau, có khả năng khoan và tạo cọc có chiều sâu ăn sâu vào đá và đường kính lớn. Điều đó đặt ra yêu cầu phải có máy khoan cọc nhồi thế hệ mới để thi công những cọc khoan nhồi đó. Đề tài :” Tính toán thiết kế máy khoan đá kiểu gầu xoay RCD”. Với nhiệm vụ riêng là: Tính toán thiết kế bộ truyền động và bộ công tác, sẽ góp phần giải quyết vấn đề và đáp ứng được yêu cầu trên
Trong quá trình thực hiện đồ án, do sự hiểu biết thực tế và thời gian có hạn nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót, vậy em mong các thầy bổ sung và đóng góp ý kiến để đồ án của em hoàn thiện hơn.
Lời cuối em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong bộ môn Máy xây dựng – xếp dỡ, Trường Đại học Giao Thông Vận Tải, đặc biệt là thầy giáo : TS. ………………. hướng dẫn, giúp đỡ em thực hiện và hoàn thành nội dung thiết kế tốt nghiệp.
Hà nội, ngày….tháng…năm 20….
Sinh viên thực hiện
………………..
Chương 1
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ CÔNG TÁC KHOAN
1.1 : Tính toán thiết kế chân đế răng khoan .
Thay các số liệu vào công thức (1.1) ta có : P1 = k.B.h = 24.5.6 = 720 (N)
Vậy tải trọng thẳng đứng tác dụng lên đáy lỗ khoan là : P = = 21600 (N)
- Tính mô men cản tác dụng lên cần khoan.
Mô men cản tác dụng lên cần khoan gồm mô men ma sát lăn ở đáy lỗ khoan, mô men cản do ma sát thành bên.
Mc = Mmsl + Mmstb (N.m) (1.4)
+ Xác định số vòng quay hợp lý :
Tần số quay gầu khoan quyết định tần số tác dụng của răng vào đất đá ở đáy lỗ khoan và nếu tăng nó thì tốc độ khoan sẽ tăng. Tuy nhiên khi tăng tần số khoan có những nhược điểm sau : cần tăng tương ứng chi phí để lấy phoi, thiếu nó đất đá không kịp lấy ra khỏi lỗ khoan và hiệu quả phá vỡ giảm, giảm độ bền ổ bi đầu khoan, tăng sự rung động của máy và máy không có khả năng khoan với chế độ ban đầu đặt ra.
1.2.3: Tính chọn ổ đỡ các con lăn .
Các phay cắt hình quả dứa được gối trên các ổ đỡ cùng loại. Ta tính chọn các ổ đỡ cho trường hợp làm việc bất lợi nhất của các con lăn.
Đầu khoan gồm 10 phay cắt, tải trọng thẳng đứng tác dụng lên mỗi phay cắt ( với giả thiết lực phân bố đều ). Do đầu khoan chịu lực ép của xilanh là = 50T = 500 kN nên mỗi phay cắt chịu một lực :
Ta giả thiết tải trọng đặt giữa trục của con lăn. Chọn khoảng cách giữa các gối đỡ con lăn là l = 250 (mm)
Suy ra : Ctt = Q = 43,51. 2250,3 = 220,92 (kN)
Vậy Ctt< C nên ổ đã chọn thỏa mãn khả năng tải động.
1.3: Tính toán thiết kế gầu khoan .
1.3.1 : Điều kiện làm việc của gầu khoan .
Khi tiến hành khoan lỗ, gầu khoan làm việc trong môi trường khắc nhiệt chịu các lực cản có giá trị khác nhau qua từng tầng địa chất ở các độ sâu khác nhau, trong môi trường nước, dung dịch Bentonite, lực ép xilanh, trọng lượng cần khoan, lực ma sát tác dụng lên thành gầu.
Sau đây ta xét đến sự làm việc phức tạp của gầu khoan :
Ø Ứng suất nén sinh ra trên gầu khi mà trọng lượng của cần khoan và mâm xoay tác dụng lên gầu để gây áp lực lên đáy. Áp lực thủy tĩnh của dung dịch ở trong lỗ khoan làm cho gầu và cần chịu them các ứng suất phụ.
Ø Ứng suất xoắn sinh ra ở cần khoan, cũng như trên gầu khoan vì khi khoan cần khoan là bộ phận truyền mô men xoắn từ mô tơ thủy lực qua mâm xoay đến lưỡi khoan ở đáy lỗ khoan. Lúc đó một phần công suất đã bị giảm đi từ đầu quay đến lỗ khoan do sức kháng của cột dung dịch và ma sát giữa gầu khoan và thành lỗ khoan.
Ø Ứng suất uốn phụ thuộc vào độ xiên của lỗ khoan. Dưới tác dụng của lực ly tâm, lực nén của trọng lượng bản thân và áp lực lên đáy.
Ø Công suất được truyền đến đáy, một phần để thắng ma sát của lưỡi khoan lên đất đá, và một phần để thực hiện công có ích là phá hủy đất đá.
σ td = 76,9 (N/mm2) < [σ] = 780 (N/mm2).
Vậy mặt cắt cổ gầu đã chọn thỏa mãn điều kiện cường độ.
1.4 : Tính toán thiết kế cần khoan ( ống khoan ).
1.4.1 : Cần khoan và điều kiện làm việc của cần khoan .
Cần khoan gồm các đoạn cần nối với nhau bằng mặt bích và được bắt chặt với nhau bằng bu lông. Nó có chức năng truyền mô men xoắn từ mâm xoay xuống gầu để thực hiện cắt đất đá và truyền lực từ hai xilanh ép xuống gầu.
Khi thực hiện đào hố sâu thì đốt cần trên cùng sẽ được bắt chặt vào mâm xoay. Khi chiều sâu của hố càng tăng lên thì cần khoan sẽ được nối them các đốt cần để tăng chiều dài cần đến khi đạt được độ sâu khoan theo yêu cầu. Còn khi nâng gầu khoan lên thì các đốt cần sẽ được tháo ra.
1.4.2 : Cấu tạo và nguyên lý làm việc của ống khoan .
Cần khoan được cấu tạo từ ống thép hình trụ và có mặt bích được hàn ở hai đầu.Ống hình trụ có tác dụng để bơm hút bùn đất lên và bơm dung dịch Bentonite vào trong lòng ống. Ngoài ra ống khoan có một lớp giúp tăng độ cứng vững và chịu lực của ống khoan. Hai mặt bích ở hai đầu dùng để liên kết với mâm xoay, liên lết với gầu và liên kết với các đốt cần khác .
Giới hạn bền uốn : [ ] = 180 N/mm2
Giới hạn chảy : [ ] = 600 N/mm2
Độ dai : ak = 600 (KJ/m2)
1.4.4 : Xác định tải trọng tác dụng lên cần khoan .
a) Các lực tác dụng lên cần khoan trong quá trình làm việc :
Trong quá trình làm việc thì ống khoan chịu tác dụng của các lực sau :
+ Lực ép của hai xilanh ép Pexl
+ Lực kéo của xilanh khi rút cần lên Pk
+ Mô men xoắn truyền từ mâm xoay xuống cần Mmx
+ Trọng lượng mâm xoay Gmx
+ Trọng lượng bản thân của cần khoan phân bố đều trên toàn bộ chiều dài khoan gck
Như vậy cứ mỗi khoảng cách tối đa l= 9429,6 (mm) = 9,43 (m) ta phải đặt một cánh ổn định cho cần khoan. Với chiều dài mỗi đoạn cần nối là 3m thì sẽ lắp được 9,43/3 = 3,14 đoạn cần. Để đảm bảo an toàn thì cứ cách 3 đoạn cần nối ta sẽ lắp một cánh ổn định.
1.4.7 : Tính chọn bulông lắp cần .
Mối ghép bu lông được dùng để ghép các tấm có chiều dày nhỏ. Các tấm ghép được gia công lỗ, lắp các bu long vào lỗ các tấm ghép, vặn đai ốc vào bu long, xiết chặt ép các tấm ghép lại với nhau. Các tấm ghép không thể đẩy đai ốc xoay trở ra được, do có hiện tượng tự hãm trong mối ghép ren.
Vậy điều kiện bền được thỏa mãn.
Kết luận : Ta chọn bu lông được chế tạo từ thép 45 có đường kính là d = 42 mm.
Chương 2
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CHO CẦN KHOAN
2.1 : Tính chọn động cơ thủy lực dẫn động mâm xoay .
Bộ truyền dẫn động mâm xoay là cụm chi tiết máy gồm hai động cơ thủy lực nối với hai hộp giảm tốc hành tinh một cấp, hai bánh răng nhỏ ăn khớp với một vành răng lớn, các ổ lăn và khớp nối. Bộ truyền có nhiệm vụ truyền công suất từ động cơ thủy lực đến mâm xoay, từ đó xoay cần khoan nhờ đó xoay gầu để thực hiện cắt đá tạo lỗ khoan.
Các thông số kỹ thuật của mâm xoay như sau :
Mô men xoắn lớn nhất : Mmax = 25 (T.m).
Số vòng quay của mâm xoay ở tốc độ thấp là : nt = 4 (v/ph).
Số vòng quay của mâm xoay ở tốc độ cao là : nc = 6 (v/ph).
Để truyền mô men quay gầu Mx = 25 (T.m) với tốc độ n = 4 6 v/ph. Sử dụng hai động cơ thủy lực cùng làm việc đồng thời, với tốc độ làm việc như nhau.
2.2 : Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng ngoài .
Ta có thông số kỹ thuật của mâm xoay là :
Mô men xoắn lớn nhất : Mmax = 25 (T.m).
Số vòng quay của mâm xoay ở tốc độ thấp là : nt = 4 (v/ph).
Số vòng quay của mâm xoay ở tốc độ cao là : nc = 6 (v/ph).
Khi này công suất truyền của bánh răng ngoài có giá trị là : N2 = 107,4 (kW)
Công suất do bánh răng chủ động truyền có giá trị : N1 = 109,6 (kW)
Từ phân tích trên ta chọn vật liệu chế tạo bánh răng là :
+ Vật liệu chế tạo bánh răng nhỏ là : thép 45 thường hóa.
+ Vật liệu chế tạo bánh răng lớn là : thép 40 tôi cải thiện.
sF1max = 36,62 (MPa) < [sF1]max = 272(MPa)
sF2max = sF2 . Kqt= 31,57.1 = 31,57 (MPa )
sF2max= 31,57 < [sF2]max = 320 MPa
Vậy bánh răng và vành răng thỏa mãn điều kiện quá tải.
2.2.7 : Tính toán ổ lăn .
Chọn ổ : Do trục chỉ chịu lực hướng tâm nên ta dùng loại ổ đũa trụ ngắn. Với kết cấu đường kính ngõng trục d = 170 (mm) ta chọn ổ đũa trụ ngắn có đường kính trong d = 170 (mm) , đường kính ngoài D = 360 (mm) , chiều rộng ổ B = 72 (mm), khả năng tải động C = 930 (kN) , khả năng tải tĩnh C0 = 1150 (kN).
- Tính khả năng tải động của ổ :
Khả năng tải động Cd được tính theo công thức (11.1) :
Cd = Q.
Trong đó :
Q – tải trọng động quy ước , KN
L- tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
m - bậc của đường cong mỏi , do ổ là ổ đũa nên m = 10/3
Xác định tuổi thọ của L của ổ :
→ QE = 499,8.1 = 499,8 (kN)
Theo (11.1) ta có : Cd = 917 KN < C= 930 KN.
Vậy ổ đảm bảo điều kiện tải trọng động.
2.4 : Tính toán thiết kế hệ thống ép cần khoan .
2.4.1 : Lực tác dụng lên xilanh ép cần khoan .
Vai trò, nhiệm vụ của cặp xilanh ép mâm khoan là dùng để ép mâm khoan cùng với bộ công tác xuống để tiến hành ép hoặc nâng mâm khoan và bộ công tác lên để tăng thêm chiều sâu. Ngoài ra nó còn có tác dụng để lắp thêm đốt cần khoan phục vụ cho công tác khoan sâu với chiều khoan sâu lớn hơn.
Đường kính trong xilanh : D = 160 (mm)
Đường kính cán piston : d = 110 (mm)
Áp suất dầu định mức : p = 250 (bar) = 25 (MPa)
Hành trình piston : 3500 (mm).
2.5 : Tính toán thiết kế hệ thống giữ cần khoan trong quá trình tháo lắp .
2.5.1 : Tính toán thiết kế hệ thống giữ cần khoan trong quá trình tháo lắp.
Xilanh di chuyển giá lắp cần có nhiệm vụ di chuyển giá lắp cần phục vụ cho công tác tháo lắp cần. Ta chọn xilanh khóa có ký hiệu sau :
Hãng : Do công ty Star Hydraulic cung cấp
Đường kính xilanh : D = 120 mm
Đường kính piston : d = 90 mm
Hành trình xilanh : S = 2000 mm.
Vậy dòng chảy trong ống đã chọn thỏa mãn yêu cầu.
Chương 3
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG HÚT BÙN
3.2.3 : Tính vận tốc dòng hỗn hợp trong đường ống .
Ta có : Q = 565,2 (m3 hỗn hợp bùn/giờ tỉ lệ 25%).
Vận tốc dòng hỗn hợp trong đường ống 200 (mm).
H = 0,972.4,992 + 1,5 = 25,7 (mH2O).
Vậy cột áp của bơm là H = 25,7 (mH2O).
3.2.4 : Tính tổn thất của bơm .
c) Tổn thất cơ khí :
Tổn thất cơ khí là do các chi tiết nối ghép trên đường ống hút, ống đẩy và do quá trình chế tạo, gia công các chi tiết cơ khí.
Chọn là: 0,9.
Vậy tổng tổn thất là : η = 0,997.0,94.0,9 = 0,84
3.4 : Tính toán động cơ điện dẫn động bơm hút.
Các thông số cơ bản cần để tính toán lựa chọn động cơ điện cho bơm :
Công suất của bơm : N = 75 (kW).
Số vòng quay : n = 1450 (vòng/phút).
Ta có : công suất động cơ điện cần thiết dẫn động bơm là : 88,23 (kW).
Với công suất cần thiết dẫn động bơm hút khi làm việc là : N = 75 (kW). Máy bơm làm việc liên tục toàn tải, ta chọn động cơ điện kiểu 4A250M4Y3 (theo trang 237 sách TTHDDCK tập I)
Chương 4
XÂY DỰNG QUY TRÌNH CHẾ TẠO BỘ CÔNG TÁC KHOAN
4.1 : Xây dựng quy trình chế tạo gầu khoan .
Cấu tạo của gầu gồm nhiều chi tiết được hàn lại với nhau. Gầu gồm những chi tiết có bản sau đây : (cụm cổ gầu, vỏ gầu, đáy gầu). Trong các cụm cơ bản thì có nhiều chi tiết.
4.1.1 : Chế tạo vỏ gầu .
Thành gầu là hình trụ tròn có đường kính D = 1880 (mm), chiều cao H = 600 (mm), chiều dày = 20 (mm).
a) Chọn vật liệu chế tạo thành gầu :
Vật liệu làm phôi có nhiều loại nhưng phải đảm bảo được về yêu cầu kỹ thuật, tính kinh tế, dễ gia công. Vậy ta chọn vật liệu làm thành gầu là thép CT3.
b) Chọn phôi :
Phôi chọn là thép tấm có kích thước hình học 5780×600×20. Phôi thép được cán trong nhà máy cán thép.
4.1.3 : Quy trình chế tạo cụm đáy gầu.
Cụm đáy gầu gồm có đáy gầu, đoạn hộp dẫn dung dịch, tấm chắn dưới và răng khoan.
a) Chọn vật liệu đáy gầu :
Vật liệu làm phôi có nhiều loại nhưng phải đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật, tính kinh tế, dễ ra công.
Ta chọn vật liệu chế tạo đáy gầu là thép CT3.
b) Chọn phôi :
Phôi thép tấm có hai loại : loại = 40 (mm) dùng để chế tạo tấm đáy gầu và loại = 10 (mm) dùng để chế tạo đoạn ống dẫn dung dịch trên đáy gầu. Phôi được cán trong nhà máy cán thép.
c) Nguyên công gia công phôi:
Nguyên công pha cắt vật liệu :
- Khi pha cắt vật phải đảm bảo sao cho :
+ Đường cắt là ít nhất.
+ Tiết kiệm phôi liệu nhất.
+ Đảm bảo độ bền, độ cứng và ổn định.
4.2.1 : Chế tạo vỏ ống khoan .
a) Chọn vật liệu :
Trong quá trình làm việc, ống khoan chịu lực rất phức tạp và làm việc trong điều kiện khắc nghiệt, nên chọn vật liệu chế tạo phải đảm bảo khả năng chịu mài mòn tốt, chịu được ứng suất lớn, chịu cắt và xoắn tốt, bên cạnh việc đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật còn phải đảm bảo tính kinh tế và dễ gia công. Vậy ta chọn vật liệu chế tạo ống khoan là thép 40X thường hóa.
b) Chọn phôi :
Phôi được chọn là thép tấm có kích thước 1445×3000×20. Phôi thép được cán trong nhà máy cán thép.
c) Các nguyên công gia công phôi :
Nguyên công pha cắt vật liệu :
- Khi pha cắt vật liệu phải đảm bảo :
+ Đường cắt là ít nhất.
+ Tiết kiệm phôi liệu nhất.
+ Đảm bảo độ bền, độ cứng và ổn định.
Để đảm bảo chống mài mòn tốt tiến hành gia công bề mặt bằng phương pháp phun cát hoặc phun bi, do đó vỏ ống khoan đảm bảo được trong quá trình làm việc.
Chương 5
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
5.1 : Kết luận .
- Đề tài đã nghiên cứu, tìm hiểu được công dụng và cấu tạo máy khoan đá kiểu RCD.
- Đề tài đã tính toán, thiết kế được bộ công tác của máy khoan đá RCD như: Gầu khoan, cần khoan, hê thống thủy lực ép bộ công tác, bộ truyền động dẫn động mâm xoay, hệ thống bơm hút bùn.
- Lập được quy trình chế tạo gầu khoan và cần khoan.
5.2 : Kiến nghị .
Những kết quả đạt được nói trên chỉ là bước đầu, nhưng đã cho thấy công nghệ khoan cọc nhồi qua tang địa chất cứng bằng máy khoan đá kiểu RCD là một công nghệ mới có nhiều triển vọng áp dụng rộng rãi trong lĩnh vực xây dựng công trình giao thông, nhà cao tầng, thủy lợi. Nhóm nghiên cứu đề tài đưa ra một số kiến nghị như sau :
- Trước khi đưa máy vào thi công, phải căn cứ vào kết quả nghiên cứu khảo sát, thăm dò địa chất để lựa chọn gầu khoan phù hợp.
- Nghiên cứu hoàn thiện công nghệ thiết kế, thi công máy khoan đá kiểu RCD.
- Xây dựng tiêu chuẩn thiết kế máy khoan đá RCD.
- Mong được sự quan tâm của bộ môn Máy xây dựng – xếp dỡ và nhà trường để đề tài đi sâu và được áp dụng rộng rãi trong thực tế sản xuất và thi công.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS - TS. Nguyễn Đăng Điệm - Vũ Thanh Bình
Truyền động máy xây dựng và xếp dỡ. Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải.
2. TS. Trương Tất Đích
Chi tiết máy. Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải - 2001.
3. PGS -TS. Nguyễn Văn Hợp
Máy trục vận chuyển. Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải.
4. GS. Vũ Đình Lai - Nguyễn Xuân Lựu - Bùi Đình Nghị
Sức bền vật liệu. Nhà xuất bản Giao Thông Vận Tải.
5. Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lâm
Thiết kế Chi tiết máy. Nhà xuất bản Giáo Dục.
6. Nguyễn Văn Hợp - Phạm Thị Nghĩa
Kết cấu thép Máy xây dựng - xếp dỡ.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"