MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………...........................................................................…....1
MỤC LỤC………………………………………………………………..........................................................................2
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT...............................................4
1.1. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết........................................................................4
1.2. Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết.................................................................................................5
1.3. Xác định dạng sản xuất....................................................................................................................................5
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI ......9
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi................................................................................................................9
2.1.4 Phôi Thanh....................................................................................................................................................11
2.2. Tra và tính lương dư cho các bề mặt gia công...............................................................................................11
2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi....................................................................................................................15
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT MÁY ................................................17
3.1. Xác định đường lối công nghệ.......................................................................................................................17
3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt................................................................................................17
3.3. Lập tiến trình công nghệ................................................................................................................................18
3.4. Thiết kế nguyên công.....................................................................................................................................19
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................................................................................47
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công.......................................................................47
4.2. Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá...........................................................................................................48
4.3 Xác định cơ cấu khác trên đồ gá.....................................................................................................................52
4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá...................................................................................................54
4.5 Thiết kế các bản vẽ lắp chung và các bản vẽ chi tiết của đồ gá (như bản vẽ lắp thiết kế đồ gá)...................55
4.6 Điều kiện kỹ thuật của đồ gá...........................................................................................................................55
CHƯƠNG 5. TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.....................56
5.1. Chi phí tiền lương...........................................................................................................................................56
5.2. Chi phí tiền điện.............................................................................................................................................56
5.3. Chi phí sử dụng dụng cụ................................................................................................................................57
5.4. Chi phí khấu hao máy.....................................................................................................................................57
5.5. Chi phí sửa chữa máy....................................................................................................................................58
5.6. Chi phí sử dụng đồ gá...................................................................................................................................58
5.7. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công......................................................................................................58
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................................................................60
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay với sự phát triển của khoa học kỹ thuật. Đảng và Nhà nước đã đề ra Mục tiêu “công nghiệp hoá - hiện đại hoá” đất nước. Muốn thực hiện được Mục tiêu đó chúng ta phải thúc đẩy mọi ngành công nghiệp như: công nghệ thông tin, công nghệ chế tạo máy, công nghệ sinh học, điện điện tử. Trong đa ngành chế tạo máy đóng vai trò rất quan trọng trong việc sản xuất ra các công cụ cho nền kinh tế quốc dân tạo tiền đề cho các ngành phát triển tốt hơn. Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong ngành chế tạo máy là Mục tiêu hàng đầu nhằm thiết kế hoàn thiện và vận dông phương pháp chế tạo, tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất.
Với đồ án môn học này có tính tổng hợp cao, đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng tư duy, tìm tòi phân tích, bám sát vào yêu cầu kỹ thuật, bên cạnh đó phải có sự sáng tạo để lập ra một trình tự gia công hợp lý để giảm bớt các thời gian phô, nâng cao chất lượng sản phẩm đồng nghĩa với hạ gián thành sản phẩm tăng sức cạnh tranh.
Trong suốt quá trình thiết kế được sự hướng dẫn, góp ý tận tình của thầy giáo: ThS…………….. cùng với sự nỗ lực của bản thân và sự góp ý của bạn bè, đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết TRỤC”.
Do khả năng và tầm nhận thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa nhiều, với khối lượng công việc đòi hỏi có sự tổng hợp cao nên đề tài của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em mong các thầy cô tiếp tốc chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành tốt hơn nữa những công việc sau này khi vận dụng vào thực tế cuộc sống.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………..…..
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
1.1.1 Chức năng làm việc
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục, qua việc xem xét và phân tích bản vẽ ta thấy các bề mặt làm việc chủ yếu là các bề mặt lỗ và mặt trụ ngoài.
Các mặt trụ và lỗ này được gia công chính xác cấp 6, 7 để lắp với trục và lỗ của bô phận khác trong máy.
Chi tiết trục thường có tác dụng truyền mô men xoắn và dẫn động trong các hệ thống cơ khí.
1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
- Tổng chiều dài chi tiết đạt dung sai 85±0,2 mm
- Đường kính trục sau gia công đạt kích thước 25-0,05
- Đường kính trục sau gia công đạt kích thước 20-0,05
- Đường kính trục sau gia công đạt kích thước 32-0,05
- Đường kính trục sau gia công đạt kích thước 25-0,05
- Kích thước chiều dài mặt B đạt dung sai 31±0,1
- Độ nhám bề mặt A là Rz = 6,3 µm
- Độ nhám bề mặt B là Ra = 0,63 µm
- Độ nhám bề mặt C là Ra = 0,63 µm
- Độ nhám bề mặt D là Rz = 20 µm
- Độ nhám bề mặt E là Rz = 6,3 µm
1.2. Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Kết cấu của trục cho phép gia công bằng các dao tiện thông thường.
- Kết cấu cho phép gia công trên các máy chẹp hình thủy lực.
- Việc hạ đường kính của các trục bậc nhằm giảm khối lượng gia công cơ, giảm tiêu hao vật liệu và đơn giản được việc điều chỉnh máy khi gia công bằng nhiều dao.
- Vật liệu: thép C45 chi tiết được làm bằng thép cacbon,có cơ tính trung bình
- Với độ bền kéo : 61 KG/mm2.
- Độ giãn dài tương đối: 16%
- Độ dai và va đập: 5 KG/cm2
1.3. Xác định dạng sản xuất
Thay số ta có: N=4800.1.(1+(3+5)/100)=5184 chi tiết/năm
Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức :
Q = V.γ (1.2)
Trong đó:
V : là thể tích của chi tiết, dm3
γ: là khối lượng riêng của vật liệu chi tiết, kg/dm3
- Theo phần mềm Inventer ta có các thông số sau:
+ Thể tích của chi tiết là V = 0.035561 dm3
+ Khối lượng riêng của thép: γ = 7,85 kg/dm3
Khối lượng của chi tiết: Q =0,279 (kg)
Ta xác định dạng sản xuất phù hợp theo bảng 1.2/13
Theo bảng 2.2- Sách thiết kế đồ án công nghê chế tạo máy ta có cách xây dựng dạng sản xuất.
Kết luận: Với trọng lượng của chi tiết là 0,279 kg và sản lượng hằng năm của chi tiết là 5184 (chi tiết/năm). Vậy đây dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2.1.1Phương pháp đúc
* Ưu điểm :
- Có thể đúc được từ các vật liệu khác nhau.
- Chế tạo được các loại vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hay không chế tạo được.
- Đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trên một vật đúc.
- Có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá.
* Nhược điểm :
- Độ chính xác hình dạng kích thước và độ bóng bề mặt không cao, tốn kim loại (do cần đậu ngót, đậu rót).
- Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí…) do đó tỷ lệ phế phẩm khá cao.
2.1.3 Phương pháp gia công áp lực
* Ưu điểm [1]:
- Khử được khuyết tật, biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo ra sản phẩm có cơ tính tốt, độ bền cao, khả năng chịu lực tốt, độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao hơn.
- Tiết kiệm kim loại, dễ cơ khí hoá, tự động hoá, cho năng suất cao.
* Nhược điểm [1]:
- Vật liệu dùng để gia công áp lực bị hạn chế, yêu cầu độ dẻo cao (như thép ít cacbon, kim loại màu, hợp kim màu…). Khối lượng, kích thước, mức độ phức tạp của sản phẩm cũng bị hạn chế.
- Cần thiết bị tạo lực phức tạp và đắt tiền.
Kết luận: Chọn phương pháp gia công áp lực.
2.2. Tra và tính lương dư cho các bề mặt gia công
2.2.1. Tra lượng dư cho các bề mặt
Tra bảng 3-17 [3,190] ta được lượng dư như bàng 2.1.
2.2.2. Tính lượng dư cho bề mặt
- Với loại phôi đã chọn bên trên thì ta có: (tra bảng 3.7 - [1,238])
Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz = 200 mm.
Chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng T = 250 mm.
- Sai số gá đặt được xác định (5.2 - [7,88]):
εgd = √(εc2+εk2+εđg2 ) (2.4)
Trong đó:
εc : là sai số chuẩn. Trong trường hợp này εc = 0 (vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)
εk : là sai số kẹp chặt. (Bảng 2.19 - [1]), ta có : εk = 80 µm
Ta xác định sai số mòn theo công thức:
εm = β.√N (2.5)[3]
Trong đó:
β : là hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc β = 0.2÷0.4;
N : là số lượng chi tiết gá đặt trên đồ gá.
⇒ εm=β.√N=0,3.√6800=27,74 μm
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện thô là:
r1=0.06. rp = 0,06.1820 = 109 𝜇𝑚
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện tinh là:
r2=0.4. r1 = 0,4.109 = 44 𝜇𝑚
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài thô là:
r3=0.2. r2 = 0,2.44 = 9 𝜇𝑚
- Ta tính các giá trị cho cột kích thước: ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất trên bản vẽ) vào ô cuối cùng. Các kích thước khác hình thành bằng cách lấy tính toán kích thước ở bước ngay sau đó cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất Như vậy ta có:
Mài thô : 20 + 0,078 = 20,078 mm
Tiện tinh : 20,078 + 0,208 = 20,286 mm
Tiện thô : 20,286 + 0,418 = 20,704 mm
Phôi : 20,704 + 4,540 = 25,244 mm
- Ta xác định giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dmin và dung sai :
Mài tinh : 20 + 0.02 = 20,02 mm
Mài thô : 20,08 + 0,03 = 20,11 mm
Tiện tinh : 20,29 + 0.13 = 20,42 mm
Tiện thô : 20,7 + 0.4 = 21,1 mm
Phôi : 25,244 + 3 = 28,244 mm
Ta tính được:
Zomin = 70 + 210 + 420 + 4544 = 5244 𝜇𝑚
Zomax = 90 + 310 + 680 + 7134 = 8214 𝜇m
Kiểm tra phép thử :
Zomax – Zomin = 8214 - 5244 = 2970= 3000 - 30
Với các bề mặt còn lại của chi tiết, lượng dư và dung sai được xác đinh theo phương pháp tra bảng .
Các giá trị tính được tương ứng điền trong bảng 2.2.
Kết luận: Qua tính toán ta đã xác định được các phương pháp chế tạo phôi và lượng dư gia công cho chi tiết phù hợp
2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Sau khi tra và tính toán lượng dư cho các bề mặt gia công ở phần 2.2 ta có bản vẽ lồng phôi như hình 2.1.
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT MÁY
3.1. Xác định đường lối công nghệ
Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt được các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chon phương án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.
3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
- Bề mặt A: Phay thô-> Khoan chống tâm
- Bề mặt B: Tiện thô-> Tiện tinh> Mài bán tinh
- Bề mặt C: Tiện thô-> Tiện tinh> Mài bán tinh
- Bề mặt E: Tiện thô
- Bề mặt I: Phay thô® Khoan chống tâm
3.3. Lập tiến trình công nghệ
Hai phương án về tiến trình công nghệ được trình bày trong bảng 3.1
Kết luận: Chọn phương án 1. Vì phương án 1 gia công nhanh hơn ở nguyên công khoả mặt đầu và khoan tâm. Nguyên công này ở phương án 1 sẽ được gia công đồng thời hai mặt đầu nên sẽ giảm được chi phí và thời gian gia công.
3.4. Thiết kế nguyên công
3.4.1. Nguyên công 1
3.4.1.1. Vẽ sơ đồ gá đặt
3.4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật
- Đảm bảo độ đồng tâm
- Loại bỏ bavia, sắc cạnh.
- Phôi rèn khuôn không nứt, rỗ bề mặt quá nhiều.
Mục đích
+ Tạo ra phôi có hình dạng gần giống với chi tiết đảm bảo quá trình gia công được dễ dàng và hiệu quả
3.4.3. Nguyên công 3
3.4.3.1. Vẽ sơ đồ gá đặt
- Máy: 1K62 (bảng 9-3, [3,16])
- Dao: T15K6 (bảng 5-17, [2,14])
- Đồ gá: Kẹp tốc chống tâm hai đầu
- Dụng cụ đo: Thước cặp 2/100
- Vẽ sơ đồ:
3.4.3.2. Tính chế độ cắt
a. Tiện thô:
- Chọn chiều sâu cắt t=0.5mm.
- Lượng chạy dao.
Tra bảng (5-11) - [2,11] ta có lượng chạy dao mm/vòng. Theo thuyết minh máy ta có lượng chạy dao mm/vòng.
- Tốc độ cắt.
Vậy Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kφv.Kφv.Krv.Kρv.Kov=1.1.1.1.0,94.1,03.1.1,18=1,14
Thay số ta có:
V=350/(600,2.1.50,15.0,470,35 ).1,14=215,6 m/phút
- Số vòng quay trong một phút:
n=(1000.V)/(π.D)=1000.215,6/3,14.32=2146 vòng/phút
Theo thuyết minh máy ta có n=1250 (vòng/phút)
- Thời gian gia công
T0=(L+L1+L2)/(S.n).i=(85+3,5+2)/0,47.1250.1=0,154 phút
b. Tiện tinh:
- Chọn chiều sâu cắt t=0,25mm.
- Lượng chạy dao.
Tra bảng (5-14)- [1,13] ta có lượng chạy dao S=0.25 mm/vòng. Theo thuyết minh máy lượng chạy dao S=0.23 mm/vòng.
- Tốc độ cắt.
Vậy Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kφv.Kφv.Krv.Kρv.Kov=1.1.1.1.0,94.1,03.1.1,18=1,14
Thay số ta có:
V=350/(60^0,2.0.50,15.0,230,35 ).1,14=326.5 m/phút
- Số vòng quay trong một phút
n=(1000.V)/(π.D)=1000.326,5/3,14.41=2536 vòng/phút
Theo thuyết minh máy ta có n=2000 vòng/phút
- Thời gian gia công
Ta có công thức tính thời gian gia công cơ bản :
T0=(L+L1+L2)/(S.n).i phút
Thay số ta được: T0=(85+2,5+2)/0,23.2000.1=0,2 phút
3.4.5. Nguyên công 5
3.4.5.1. Vẽ sơ đồ gá đặt
- Máy: máy phay đứng 6H13, công suất P= 10 kW (Tra bảng 9-38, [3,73])
- Dao: dao phay ngón chuyên dùng, P5M6 (bảng 4-3, [1,292]).
- Lượng chạy dao s= 0.5 mm/vòng (bảng 5-125, [2,112]).
- Vẽ sơ đồ:
- Vận tốc tính toán
⇒ Vt = 28 𝑚/𝑝ℎ
- Số vòng quay trục chính tính toán:
Chọn số vong quay trên máy: nm = 475 vòng/phút
- Momen xoắn Mx
⇒ Mx = 268 N.m
- Kiểm tra công suất máy Sau khi đã xác định được các thông số của chế độ cắt S, Vịt ta cần xác định công suất cắt đối với từng nguyên công No theo sổ tay Công nghệ chế tạo máy Sau đó ta so sánh công suất cắt với công suất của máy Nm:
No ≤ Nm.n
Ở đây:
Nm: là công suất động cơ của máy;
n : là hiệu suất của má, n = 0,80 - 0,85.
Công suất khi cắt
Ne=(Pz.V)/1020.60=0,34kWSuy ra thoản mãn
a. Khi phay thô rãnh then:
- Chiều sâu cắt : t= 2mm
- Lượng chạy dao s= 0.5 mm/vòng (tra sổ tay chế tạo máy tập 2)
- Vận tốc tính toán
⇒ Vt = 28 𝑚/𝑝ℎ
- Số vòng quay trục chính tính toán:
Chọn số vong quay trên máy: nm = 375 vòng/phút
- Momen xoắn Mx
⇒ Mx = 268 N.m
- Kiểm tra công suất máy Sau khi đã xác định được các thông số của chế độ cắt S,Vịt ta cần xác định công suất cắt đối với từng nguyên công No theo sổ tay Công nghệ chế tạo máy Sau đó ta so sánh công suất cắt với công suất của máy Nm:
No ≤ Nm.n
Ở đây:
Nm: là công suất động cơ của máy
n : là hiệu suất của máy, n = 0,80 0,85.
Công suất khi cắt
Ne=(Pz.V)/1020.60=0,28kWSuy ra thoản mãn
- Thời gian gia công :
Thời gian gia công tính theo công thức:
T0=(L+Ll+L2)/(S.n).i phút
⇒ T01=(15+7+2)/0,5.375.1=0,13 phút
b. Khi phay tinh rãnh then:
- Chiều sâu cắt : t = 1mm
- Lượng chạy dao s= 0.5 mm/vòng (tra sổ tay chế tạo máy tập 2)
- Vận tốc tính toán, Vt = 28 𝑚/𝑝ℎ
- Thời gian gia công:
⇒ T02=(15+7,6+2)/0,5.375.1=0,12 phút.
3.4.7. Nguyên công 7
Vật liệu chế tạo là thép cácbon kết cấu có %C = 0,45 % < 0,8 % nên thuộc loại thép trước cùng tích. Vậy nhiệt độ nung của chi tiết là:
Áp dụng công thức:
Tonung = Ac3 + (30 ÷ 50 )0c.
Thép 45 có 0,45 %C có Ac3 = 1800C.
Vậy Tnung = 810 + (30 + 50)°C = 840 ÷ 860°
Tra bảng (9-4), [3,17]:
Thép cácbon có nhiệt độ nung từ 750°C ÷ 900°C.
Môi trường nung là lò điện bằng dòng điện tần số cao: K = 3.
Tính thể tích lớp kim loại cần nung tới nhiệt độ nung:
V = 90.π.(92 - 72) + 3.π. (122 – 102) + 40.π. (172 – 152) = 9047,18 + 414,7 + 8042,48 = 17505 mm3= 17,505 cm3.
Tính diện tích bề mặt lớp kim loại cần nung:
F = 90.2 .9 + 3.2 .12 + 40.2 .17 = 5089 + 226 + 4272 = 9587 mm2 = 95,87 cm2.
Làm nguội nhanh trong môi trường giàu khoáng vật hoặc muối nóng chảy để quá trình khuyết tán không kịp xảy ra nhằm nhận được tổ chức không cân bằng (tổ chức Máctenxit) với độ cứng cao.
- Vẽ sơ đồ:
3.4.9. Nguyên công 9
- Dụng cụ đo: Đồng hồ so 1/100
- Vẽ sơ đồ:
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công
4.1.1. Phân tích sơ đồ gá đặt
- Chi tiết được định vị bằng 2 khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do.
+ Tịnh tiến theo phương OZ
+ Quay quanh theo phương OZ
+ Tịnh tiến theo phương OY
+ Quay quanh theo phương OY
- Dùng chốt tỳ đầu phẳng khống chế 1 bậc tự do.
+ Tịnh tiến theo phương OX
⇒ Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do.
4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật
- Bề mặt gia công đạt cấp chính xác 6 và độ nhám Ra=2,5
- Dung sai của lỗ +0,05
- Kích thước từ bề mặt I đến tâm lỗ ø15 là 20±0,1
4.2. Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá
4.2.1 Tính lực
4.2.1.1 Phân tích sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết
Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:
+ Py: là lực hướng kính, Ph: lực chạy dao, Pz: lực tiếp tuyến
+ Mx: là mô men xoắn do cắt gây ra
+ N: là phản lực khối V
+ W: là lực kẹp chi tiết
+ Fms1: là lực ma sát giữa chi tiết và khối V
+ Fms2: là lực ma sát giữa bulong và đệm tỳ
4.2.1.2 Tính lực cắt
- Lực cắt:
⇒ Pz = 2680 N
Momen do lực Pz gây ra làm quay chi tiết quanh trục dao là:
Mx= (Pz.D)/2.100= 20.2680/2.100=268
- Nguyên công trên là phay đối xứng do đó tra bảng 5.42 - [2,36] ta có:
+ Ph = (0,3 ÷ 0,4). Pz = 0,3.Pz = 720 N
+ Py = (0,3 ÷ 0,4). Pz = 0,3.Pz = 720 N
4.2.1.3 Tính lực kẹp
Với f là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và đồ gá, f = 0,4 ta xét điều kiện cân bằng cho chi tiết
+ Trường hợp chi tiết tịnh tiến
Phương trình cân bằng :
Mx – Fms1 – Fms2 – Fms3 -Fms4 = 0
Trong đó:
Fms1 = Fms2= N.f1 = w.f1
Fms3 = Fms4 = w.f2
=> Mx = 2.w.f1+ 2.w.f2
⇒ Qua trường hợp trên ta thấy lực kẹp lớn nhất là W = 335,4 N
Khi đó lực kẹp cần thiết là:
Wct = k.W (4.4)
Trong đó: k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công.
K = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 (4.5)
⇒ K = 1,5.1.1,2.1.1,3.1.1,5 = 3,51
Suy ra Wct =335,4.3,51 = 1177,3 N
4.2.2 Chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá
4.2.2.1 Cơ cấu kẹp chặt
Ta chọn cơ cấu kẹp chặt là ren vít
Đường kính bu lông được xác định:
D=√(1177,3/0,5.60)=6,3 mm
Ta chọn kích thước bulong là M10, bước ren p =1,5
4.2.2.2 Cơ cấu định vị
- Hai khối V ngắn: Hạn chế 4 bậc tự do
- Vật liệu: Thép 20Cr
- Chốt tỳ đầu phẳng: hạn chế 1 bậc tự do
- Vật liệu: Thép 20Cr
4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Với:
β: là hệ số phụ thuộc kết cầu đồ định vị, β = 0,2
N : là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 4500
⇒ εm=0,2.√4500=13µm
4.6 Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
- Độ không vuông góc giữa lỗ bạc và mặt đáy đồ gá≤ 0,029 mm.
- Độ không vuông góc giữa chốt tỳ phẳng và mặt đáy đồ gá ≤ 0,029 mm.
CHƯƠNG 5. TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1. Chi phí tiền lương
Chi phí tiền lương cho công nhân (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ở một nguyên công được tính theo công thức :
SL=(C.ttc)/30 (5.1)
Trong đó:
C: là số tiền lương của công nhân trong một giờ làm việc, đồng/giờ
ttc: là thời gian từng chiếc của chi tiết, phút
Thay số ta được: SL= 500 đồng.
5.3. Chi phí sử dụng dụng cụ
Thay số lần lượt ta được: Sdc = 156 đồng.
5.4. Chi phí khấu hao máy
Chi phí khấu hao máy được tính theo công thức :
Skh=(Cm.Kkh)/(n.100) (5.4)
Trong đó:
Cm : là giá thành của máy (đồng)
Kkh: là phần trăm khấu hao, khoảng %
n : là số chi tiết được chế tạo trong một năm, chiếc
Thay số ta được:
Skh= 10 000 0000.9/45000.100 = 200 đồng
5.5. Chi phí sửa chữa máy
Chi phí sửa chữa máy được tính theo công thức :
Ssc=(14.170.R)/n (5.5)
Trong đó:
R: là độ phức tạp sửa chữa của máy
n: là số lượng chi tiết trong một năm, chiếc
Thay số lần lượt ta được: Ssc = 8,5 đồng.
5.7. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công
Giá thành của một chi tiết Sctnc ở nguyên công được xác định :
Sctnc = SL+Sd+Sdc+Skh+Ssc+Ssddg (5.7)
Trong đó:
SL: là chi phí tiền lương cho công nhân, đồng
Sd: là chi phí điện năng, đồng
Sdc: là chi phí dụng cụ, đồng
Skh: là chi phí khấu hao, đồng
Ssc: là chi phí sửa chữa, đồng
Ssdd: là chi phí sử dụng đồ gá, đồng
Thay số lần lượt ta được:
Sctnc = 500+133+156+2000+8,5+280 = 3078 đồng
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Văn Thiện, Trần Đức Quý, Phạm Văn Bổng, Hoàng Tiến Dũng, Nguyễn Trọng Mai, Công nghệ chế tạo máy 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2019.
[2]. https://metalheatvn.com/2021/10/15/nhiet-luyen-thep-45-va-40x-thep-c45 -va-40-cr/ (truy cập ngày 04/04/2026)
[3]. Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2005.
[41]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2005.
[5]. Đỗ Đức Trung, Nguyễn Văn Thiện, Nguyễn Việt Hùng, Nguyễn Trọng Mai, Dương Văn Đức, Atlas Đồ gá, Nhà xuất bản thống kê, 2020.
[6]. Phạm Văn Bổng, Hoàng Tiến Dũng, Nguyễn Văn Thiện, Nguyễn Trọng Mai, Công nghệ chế tạo máy 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2016.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"