MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1

CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT

1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1.3. CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

CHƯƠNG 2

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1.1. Chọn phôi

2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập

2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt 40

2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại

CHƯƠNG 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG CÔN

3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.3.1. Nguyên công 1: Dập nóng tạo hình

3.3.2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, vát mép, khoan, khoét, doa Æ40

3.3.3. Nguyên công 3: Tiện côn

3.3.4. Nguyên công 4: Tiện vát, ngoài

3.3.5. Nguyên công 5: Chuốt rãnh then

3.3.6. Nguyên công 6: Phay răng

3.3.7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện

3.3.8. Nguyên công 8: Mài bề mặt răng

3.3.9. Nguyên công 9: Kiểm tra bước răng sau lệch

CHƯƠNG 4

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 PHÂN TÍCH KẾT CẤU GÁ ĐẶT

4.2 YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI THIẾT KẾ

4.3 TÍNH LỰC KẸP

4.4 XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ TẠO CẢU ĐỒ GÁ

4.5 YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay, công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước là mục tiêu hàng đầu của Đảng và Nhà nước, trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng giữ vai trò quan trọng trong việc giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

   Trong khi sinh viên là một lớp lao động kế cận của đất nước. Để đánh giá năng lực của mỗi sinh viên thì đồ án tốt nghiệp là một chương trình tổng hợp về chuyên môn đã được đào tạo. Đối với ngành cơ khí chế tạo máy thì đồ án tốt nghiệp có vị trí rất quan trọng đối với người cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang thiết bị cơ khí nhằm phục vụ các ngành kinh tế như: công nhgiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực…

   Mục đích của đồ án là tạo cho người công nhân, cán bộ kỹ thuật nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo các sản phẩm cơ khí, cũng như về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đat đựơc chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể đạt đựơc hiệu quả kinh tế kỹ thuật, sản xuất và sử dụng cao nhất.

   Và một sinh viên của ngành chế tạo máy được đào tạo tại trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội, sau khi hoàn thành thời gian học tập và rèn luyện tại trường, để đánh giá kết quả học tập của mình, em được nhà trường giao nhiệm vụ thực hiện thiết kế đồ án tốt nghiệp với đề tài : “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bánh răng côn răng thẳng” được em trình bày sau đây.

   Với sự hướng dẫn tận tình của thầy: Th.s …………. và các thầy cô trong khoa cơ khí, em đã hoàn thành đề tài của mình vì thời gian có hạn và tầm nhận thức còn nhiều hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa có nhiều nên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót.

   Em xin chân thành cảm ơn những ý kiến đóng góp của thầy cô cùng các bạn.

CHƯƠNG 1

CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT

Chi tiết bánh răng côn (Z =42, m =3.5) là một bánh răng nhỏ của cơ cấu dung sai trong ụ phân độ vi sai vạn năng. Bánh răng luôn ăn khớp với cặp bánh răng hành tinh.

Bánh răng côn nhận chuyển động từ cặp bánh răng hành tinh, lúc có số vòng quay n = 2 khi chia bánh răng không nguyên tố. Lúc thì có số vòng quay n ≠ 2 khi chia vi sai. 

- Vật liệu của bánh răng được làm từ thép 45.

1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Phôi là phôi được dập nóng chế tạo trên thép 45 đảm bảo yêu cầu để gia công bánh răng.

Bánh răng có mayơ nằm về một phía nên nếu gia công hàng loạt hoặc hàng khối thì ta có thể gá nhiều chi tiết cùng một lúc để gia công hay có thể dùng nhiều dao để gia công một lúc.

1.3. CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế, quá trình công nghệ, nó góp phần quan trọng trong việc tính toán chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cụ thể : nếu như dạng sản xuất là đơn chiếc thì ta có thể tập trung nguyên công, dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá chuyên dùng, như vậy sẽ giảm được chi phí gia công. 

* Sản lượng của chi tiết:

Theo HDTKĐACNCTM, trang 31 có : a = 3% ¸ 6%; b = 5% ¸ 7%. Chọn a = 4%; b = 6%

=> N = 5500 (chiếc)

* Trọng lượng của chi tiết :

Bánh răng được chế tạo bằng thép có g = 7.852 kg/dm³

Tính V (gồm có V₁, V₂,V₃, V₄, V₅, V₆)

=> Q= 2 (kg)

* Nhận xét: Với trọng lượng Q = 2 kg, sản lượng hàng năm N =5500 chiếc. Căn cứ vào bảng ta xác định được đây là sản xuất theo dạng hàng loạt lớn.

CHƯƠNG 2

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ  BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1.1. Chọn phôi

Dựa vào cấu tạo, tính năng làm việc, các yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất cũng như tính công nghệ nên ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép 45.

2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Ta có thể áp dụng ba phương pháp để hình thành phôi bánh răng như sau:

* Phôi rèn và phôi dập:

Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập.

* Phôi cán:

Các loại phôi cán và lĩnh vực sử dụng chúng

* Phôi đúc:

Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện  tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.

=> Như vậy, qua các phương pháp trên ta nhận thấy phương pháp rèn dập là phù hợp với hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, nên chọn phương pháp rèn dập là hợp lý hơn cả.

2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập

Tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_cx = 1

Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_pt = 1

Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_kl = 1.33

Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_vl = 1

Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_sl = 1

=> S_ph = 14045 (đồng)

2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt 40

2.2.1.1. Các bước công nghệ:

- Rèn dập

- Tiện thô

- Tiện tinh

- Nhiệt luyện

- Mài

2.2.1.2. Xác định các giá trị R_za, T_a, r_a, e_b, Z_bmin

* Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

- Sau tiện thô : r₁ = 0.06 ´ r_p =0.06 ´ 500 = 30 (mm)

- Sau tiện tinh : r₂ = 0.05 ´ r_p =0.05 ´ 500 = 25 (mm)

- Sau mài thô : r₃ = 0.04 ´ r_p =0.04 ´ 500 = 20 (mm)

* Tính lượng dư nhỏ nhất:

- Tiện thô :

[1]-Trang trang 70 có :

R_za = 150, T_a = 250

- Mài thô :

[1]-Trang 71 có :

R_za = 30,      T_a =80

- Mài tinh :

[1]-trang 71 có :

R_za = 10,      T_a =20

* Tính kích thước tính toán:

- Mài tinh : d₄ = 39,92 (mm)

- Mài thô  : d₃ = 39,92 + 0.1 = 40.02 (mm)

- Tiện tinh : d₂ = 40.02 + 0.17 = 40.19 (mm)

- Tiện thô  : d₁ = 40.19 + 0.26 = 40.45 (mm)

- Phôi :         d_p = 40.45 + 1.8 = 42.25 (mm)

* Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng

* Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.

* Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. Như vậy ta có :

- Mài tinh : d₄ =39.92 + 0.016 = 39.936 (mm)

- Mài thô   : d₃ = 40.02 + 0.025 = 40.045 (mm)

- Tiện tinh : d₂ = 40.19 + 0.25 = 40.44 (mm)

- Tiện thô   : d­₁ = 40.45 + 0.272 = 40.722 (mm)

- Phôi :          d_p = 42.25 + 2.5 = 44.75 (mm)

* Xác định lượng dư tổng cộng:

2´ Z_0max = å2´ Z_bmax = 109 + 395 + 282 + 4028 = 4814 (mm)

2 ´ Z_0min = å2´ Z_bmin = 100 + 170 + 260 + 1800 = 2330 (mm)

* Kiểm tra phép tính : 2 ´ Z_0max - 2 ´ Z_0min = d_p - d_ct

Thay số vào công thức trên ta có : 4814 – 2330 = 2500 – 16 = 24

2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại

Theo bảng 1.48 [7] ta có lượng dư là 2 cho các bề mat khác:

- Đường kính Æ40 có lượng dư một phía là 2mm

Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi.

CHƯƠNG 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG CÔN

3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Chi tiết được sản xuất theo loạt vừa nên ta chọn phương án công nghệ theo nguyên tắc tập trung nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiêu dao, gia công song song, để đảm bảo thời gian phụ, đạt hiệu quả kinh tế cao.

Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép và làm việc đòi hỏi độ chính xác cao : khoan – doa.

+ Lỗ 40 có rãnh then : Khoan - khoét - doa

+ Răng dùng để ăn khớp : Phay - tôi - mài

3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

I. Nguyên công I : Dập nóng tạo hình

II. Nguyên công II : Khoan khoét doa lỗ trong

III. Nguyên công III : Tiện Côn

IV. Nguyên công IV : Tiện mặt ngoài đầu còn lại

V. Nguyên công V : Chuốt rãnh then

VI. Nguyên công VI : Phay lắn răng

VII. Nguyên công VII : Nhiệt luyện

VIII. Nguyên công VIII : màu nghiền răng

IX. Nguyên công IX : kiểm tra sai lêch bước răng

3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.3.1. Nguyên công 1: Dập nóng tạo hình

Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.

Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:

- Động năng va chạm 1600 kGm

- Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg

- Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút

- Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm

- Khoảng cách giữa hai trục : 400mm

- Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm

- Áp suất hơi : 6 - 8 at

- Khối lượng máy không có đế đe : 7360 kg

- Khối lượng đế đe : 12600 kg

3.3.2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, vát mép, khoan, khoét, doa 40

3.3.2.1 Định vị: Vào mặt đầu đó gia cụng và mặt trụ

3.3.2.2 Kẹp chặt: Bằng mõm cặp 3 chấu

3.3.2.3 Máy: Mỏáy tiện T616

a) Bước 1 : Tiện  mặt đầu

- Chọn dao : Dao tiện ngoài đầu cong

Vật liệu : Phần cắt : T15K6

Phần thân dao : Thép 45

Kích thước thân dao : B x H = 16 x25 ; L = 175

Thông số hình học phần cắt : a = 6 ; j = 45⁰ ; j₁ = 45⁰ ; l = 0⁰

* Tuổi bền của dao : T = 60 (phút) (Sử dụng 1 dao)

- Chọn chiều sâu cắt : t = 3 (mm)

- Lượng chạy dao : Tra bảng 5.1 [ 7] ; S_b = 0,3 (mm/vòng)

b) Bước2 : Khoan lỗ F38

- Chiều sâu cắt: t = 16 mm

- Lực cắt và mô men xoắn khi khoan

P_o = C_p.D^zp.S^yp.K_mp

Theo sách CĐCGCCK:

Bảng 7-3  C_p = 42,7 ; zp = 1 ; yp = 0,8

Bảng 12-1  K_mp = 1

P_o = 42,7.10,25¹.0,57^0,8.1 = 279 KG

- Mômen được tính theo công thức:

M = C_M.D^zM.S^yM.K_M

Theo sách CĐCGCCK

Bảng 7-3  C_M = 0,021 ; z_M = 2 ; y_M = 0,8

M =  0,021.10,25².0,57^0,8.1 = 1,4 KGm

d) Doa lỗ F40

- Chiều sâu cắt: t  = 0,5 mm

- Tính S theo công thức độ bền dao:

S = C_s . D^0,7

Theo sách [7]

Bảng 1- 3  C_s = 0,1

S = 0,1. 23 ^0,7 = 0,9 mm/vòng

Theo máy ta chọn S = 0,18 mm/vòng

3.3.3 Nguyên công 3: Tiện côn 

3.3.3.1.Định vị : Chuẩn định vị là chuẩn tinh, ta dùng bề mặt lỗ Æ40 đã gia công tinh làm chuẩn tinh khống chế bốn bậc tự do, mặt đầu khống chế một bậc tự do.

3.3.3.2. Kẹp chặt: Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng ống kẹp đàn hồi.

3.3.3.3. Chọn máy : Chọn máy 1A62 có công suất động cơ N=7.8 KW

3.3.3.4.Chọn dao: Chọn dao tiện ngoài đầu thẳng có góc nghiêng 60° gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

3.3.3.5. Xác định chế độ cắt:

* Bước 1 : Tiện thô (chia làm 2 lát cắt)

- Chiều sâu cắt: t = 1.5mm

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5.60 [1] có :

S = 0.8¸1.1 mm/vòng. Chọn S = 0.012 mm/vòng

- Tốc độ cắt V m/phút

 Tra bảng 5.63 [1]có : V­­_b = 37 m/phút

So sánh với thuyết minh của máy N = 2.9 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy.

* Bước 2 : Tiện tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.60 [1]có :

S = 0.3 ¸ 0.35 mm/vòng. Chọn S = 0.01 mm/vòng

- Tốc độ cắt V m/phút

 Tra bảng 5.63 [1] có: V­­_b = 89 m/phút

               k_V =  k₁´k₂´k₃´k₄´k₅

Trong đó:     

k₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhóm và cơ tính của thép

k₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao

k₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi

k₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội

- Công suất N kw

Tra bảng 5.68 sổ tay [1] có : N = 1.2 kw

So sánh với thuyết minh của máy N =1.2 kw < N= 7.8 kw. Vậy đảm bảo an toàn máy.

3.3.5. Nguyên công 5: Chuốt rãnh then

3.3.5.1  Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu cố định gá ngang hạn chế 5 bậc tự do

3.3.5.2 Kẹp chặt : Dùng chấu cắp của mâm căp k 3 chấu

3.3.5.3 Chọn máy: Chọn máy chuốt 7B510 (bảng 9-22 [1])

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :18

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

3.3.5.4 Chọn dao : Dao chuốt mũi móc

+ Mũi dao gắn mảnh hợp kim cứng

+ Bề rông : B=14 mm

+ Chiều dài L=230mm

- Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5-92 [1] ta có công suất cắt cần thiết N₀=1.3kw, N_mη=4 x 0.8 =3,2 kw => thỏa mãn.

3.3.6 Nguyên công 6: Phay răng

3.3.6.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn tinh, ta dùng mặt trụ Æ40 làm định vị chính, khống chế 4 bậc tự do, dùng then để khống chế chuyển động quay. Ta dùng phiến tỳ khong che chuyen động doc trục

3.3.6.2. Kẹp chặt: Được kẹp chặt bằng bu long của truc gá

3.3.6.3. Chọn máy: Máy phay bánh răng côn răng thẳng của Nga 526 có

+ Công suất động cơ : N = 1.7 KW

+ Hiệu suất của máy: h = 0,75

3.3.6.4. Chọn dao: Dao phay đĩa mođuyn dao số 5 có D = 55 mm, d = 22, B = 6, Z = 14 (răng).

3.3.10.5. Xác định chế độ cắt

* Bước 1 : Phay thô.

- Chiều sâu cắt: t = 3 mm.

- Xác định lượng chạy dao răng S_z:

Tra bảng 5.125 sổ tay [1] với công suất máy:

N_m= h.N_đc=0.75´7=5.25 (kW), mác dao T15K6, độ cứng bề mặt phôi:

- Xác định tốc độ cắt:

V_t = V_b.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅.k₆

Tra bảng 5.126 ([1]) ta có: V_b=209 m/ph.

Trong đó:

+ k₁: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép

+ k₂: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

+ k₃: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi

+ k₄: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao (vật liệu chế tạo dao).

- Xác định công suất cắt:

Tra bảng 5.129 ([1]) với lượng chạy dao phút:

S_ph= 145 mm/phút ta có:

 N_c=2.7 kW < N_m´h=7´0.75=5.25  KW

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững để gia công.

* Bước 2: Phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 1.5 mm.

- Xác định lượng chạy dao răng S_z:

Tra bảng 5.125 sổ tay [1] với công suất máy:

N_m= h.N_đc=0,75´7=5.25 (kW), mác dao T15K6, độ cứng bề mặt phôi: 

HB 610 > 600 ta có:

S_r=0,12 ¸0,15 mm/răng

Chọn S_r=0,13mm/răng

Þ Lượng chạy dao vòng S₀= 0.13´ 22 = 2.86 (mm/vòng).

Lượng chạy dao phút là: S_ph=2.86´60=171.6 (mm/phút).

- Xác định công suất cắt:

Tra bảng 5.129 [1] với lượng chạy dao phút:

S_ph= 171.6 mm/phút ta có:

 N_c=1.9 kW < N_m´h=7´0.75 = 5.25  KW

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững để gia công.

3.3.8. Nguyên công 8: Mài bề mặt răng

Bánh răng được mài bằng phương pháp mài nghiền. Hai bánh răng được gá với nhau theo góc ăn khớp, bánh răng côn là bánh chủ động còn trục răng là bánh bị động, khi hai bánh răng quay thì bột mài được phun vào giữa hai bánh, nhờ chuyển động ăn khớp của bánh răng và trục răng các hạt mài lọt vào giữa hai bánh răng và tạo ra ma sát làm nhẵn bóng bề mặt răng.

3.3.9. Nguyên công 9: Kiểm tra bước răng sau lệch

CHƯƠNG 4

TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây thiết kế đồ gá cho nguyên công phay lăn răng.

4.1 PHÂN TÍCH KẾT CẤU GÁ ĐẶT

Khi phay chi tiết phải được hạn chế đủ 6 bậc tự do

- Mặt đầu dựng  vai hạn chế 1 bậc tự do

- Mặt lỗ  F40 dùng  trục gá hạn chế 4 bậc tự do

- Mặt lo co ranh then hạn chế bậc tự do chống xoay

4.2 YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI THIẾT KẾ

- Đảm bảo độ không vuông góc giữa tõm trục và mặt đầu

- Đảm bảo độ không vuông góc giữa tâm chốt và mặt định vị  < 0,02

4.3 TÍNH LỰC KẸP

Trong quá trình gia công chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py

Ta có phương trình cân bằng khi gia cụng là:

K.M_c=W.f.a

Vậy k=1,5.1,2.1,9.1,5.1,3.1,5=10

M_x=8,25 (kgm) được tính ở nguyên công

Thay vào công thức trên ta có: W=5,63 (kg)

4.4 XÁC ĐỊNH SAI SỐ CHẾ TẠO CỦA ĐỒ GÁ

- Sai số chuẩn: j_c  = 0  (vì chuẩn đo trùng gốc kích thước)

- Sai số kẹp chặt : j_k  = 0  (vì lực kẹp vuông góc với mặt gia công)

- Sai số điều chỉnh : j_đc = 5 (mm)

- Sai số gá đặt : j_gđ

Vậy sai số chế tạo của đồ gá là: [j_ct]  = 10,1 (mm)

4.5 YÊU CẦU KỸ THUẬT CẢU ĐỒ GÁ

- Độ không vuông góc giữa mặt tì với tâm truc đồ gá <0.1mm

- Độ không song song của tâm trục với lỗ định vị chi tiết<0.1mm.

- Độ cứng vững cao.

KẾT LUẬN

   Qua một thời gian nghiên cứu tự tìm hiểu cùng với sự giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí, nhất là sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy: Th.S…………… em đã hoàn thành đề tài môn học này.

   Với những trang thuyết minh cùng các bản vẽ đi cùng, bản đồ án đã nêu nên khái quát về quy trình công nghệ chế tạo chi tiết bánh răng nón răng thẳng . Trong đó đã bao gồm toàn bộ những kiến thức em đã được học tập nghiên cứu như lập quy trình công nghệ gia công một chi tiết máy, viết chương trình gia công bề mặt nào đó.

   Do thời gian làm đồ án có hạn, cùng với kinh nghiệm bản thân còn chưa được va vấp nhiều trong thực tế nên bản đồ án cũng không tránh khỏi những thiếu sót như chưa đưa ra được tính hợp lý trong tính toán kinh tế, vấn đề đảm bảo an toàn lao động..v.v.. Do vậy em mong thầy cô và các bạn giúp đỡ chỉ bảo cho em để bản đồ án của em được hoàn thành hơn.

   Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy cô trong bộ môn và nhất là thầy: Th.S…………… đã giúp em hoàn thành đề tài này, chúc các thầy cô luôn mạnh khoẻ.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                       Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                   Sinh viên thực hiện

                                                ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1

Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 2

Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 3

 NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội - 2003

[2]. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội - 2002

[3]. Trần Văn Địch

Alats đồ gá

NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội - 2003

[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến

Công nghệ chế tạo máy

NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội - 2002

[5]. Trần Văn Địch, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt

Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá

NXB Khoa học Kỹ thuật .Hà Nội - 2003

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"