TÊN ĐỒ ÁN: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ - ĐHBK.

Mã đồ án CKMCNCT00094
Dữ liệu: khodoankythuat.vn
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 320MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá, bản vẽ chèn thuyết minh….); file word (Bản thuyết minh…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện dao gia công và chi tiết đồ gá tiêu chuẩn...........ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ.

Giá: 500,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

Lời nói đầu................................................................................................... 1

I- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết................................

II- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

III- Xác định dạng sản xuất

IV- Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

V- Lập thứ tự các nguyên công......................................................................

1- Xác định đường lối công nghệ....................................................................

2- Chọn phương pháp gia công......................................................................

VI- Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

1-Nguyên công 1: Phay mặt đáy....................................................................

2- Nguyên công 2:Khoan, khoét, doa 4 lỗ F16 và khoả 4 mặt  bích.............

3- Nguyên công 3: Phay 2 mặt bên................................................................

4- Nguyên công 5 : Khoả mặt bích và khoan lỗ lỗ F6

5- Nguyên công 4: Khoét - Doa lỗ F40.........................................................

6- Nguyên công 6 :Kiểm tra độ song song.....................................................

VII- Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại...

1-Tính lượng dư khi gia công lỗ F40+0,039

2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.................................................

VIII- Xác định thời gian nguyên công............................................................

IX- Thiết kế đồ gá gá đặt chi tiết của nguyên công khoét - doa lỗ F40..........

1- Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công khoét - doa lỗ F40         

2- Xác định mô men cắt và lực cắt.................................................................

3- Xác định lực cắt, tính lực kẹp....................................................................

4- Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác

5- Xác định sai số gá đặt............................................................................  

Bảng liệt kê danh sách các chi tiết  của đồ gá cho nguyên công khoét

Tài liệu tham khảo.......................................................................................

 

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo ………………, đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy .Trong  quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn. 

                                                        Ngày …. tháng…. năm 20….

                                                              Sinh viên thực hiện

                                                     ………………………..

     Trường Đại học…………..               Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam

    Khoa Cơ khí                                         Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

 Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy

 

NHIỆM VỤ

THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 

Họ và tên sinh viên :   ………………..

Lớp : CTM.  Khoá : …...             Chuyên ngành : Công nghệ chế tạo máy.

I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết gối đỡ

II. Các số liệu ban đầu:

Sản lượng hàng năm : 5000 chiếc.

Điều kiện sản xuất :  Tự chọn.

III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1.          Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

2.          Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

3.          Xác định dạng sản xuất.

4.          Chọn phương pháp chế tạo phôi.

5.          Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết).

6.           Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong hoặc mặt phẳng) và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

7.          Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

8.          Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.

9.          Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu của đồ gá, tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ gá, đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá).

IV. Phần bản vẽ:

1. Chi tiết lồng phôi:   1 bản (khổ giấy A0 , hoặc A1).

2. Sơ đồ nguyên công:  1 bản (khổ giấy A0).

3. Đồ gá:                      1 bản (khổ giấy A0 , hoặc A­1).   

                                                               

                                              ……..,ngày….. tháng…..năm 20…
                                                                   Cán bộ hướng dẫn

 

                                                                .........................

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

   Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp

   Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.

   Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ F40 nên ta cần phải gia công chính xác lỗ này. Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ F16 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất gia công các bề mặt khác của gối đỡ.

    Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ F40 đến mặt phẳng C là: 100­­­­­­+ 0,05

    Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu sử dụng thường dùng là gang xám.

    Ta chọn mác vật liệu sử dụng là: GX 15-32, có các thành phần hoá học sau:

C = 3 - 3,7        Si = 1,2 - 2,5          Mn = 0,25 - 1,00

S < 0,12               P =0,05 -1,00        [d]bk = 150 MPa.  [d]bu = 320 Mpa.

 

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :

-  Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị biến dạng nên có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.

-  Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Gối đỡ có các lỗ lắp ghép vuông góc với mặt đáy của chi tiết nên đây là chi tiết dạng hộp điển hình ta có thể lấy hai lỗ vuông góc với mặt đáy và mặt đáy đó làm chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công chi tiết, vì thế việc gia công mặt đáy và hai lỗ được ta chọn làm chuẩn tinh cần được gia công chính xác.

  - Kết cấu của gối đỡ tuy tương đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn khi khoả 4 bề mặt bích do không gian gá dao hẹp. Điều này ta có thể khắc phục bằng cách chọn loại dao có các thông số hình học hợp lý.

    Các bề mặt cần gia công là :

1.          Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau.

2.          Gia công 4 lỗ F16 một lần trên máy khoan nhiều trục, trong đó 2 lỗ chéo nhau cần phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh thống nhất cho quá trình gia công cho nguyên công sau.

3.          Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc.

4.          Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ F40.

5.         Khoả mặt bích và khoan lỗ F6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng                                                             trục.

6.         Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính của gối đỡ.

 

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:

                                     N = N1.m (1+)

Trong đó:

          N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

          N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)

          m- Số chi tiết trong một sản phẩm

          a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %

          b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  b =(5-:-7)%

    Vậy:  N = 5000.1(1 +) =5500 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

                               Q1 = V.g      (kg)

Trong đó:

          Q1- Trọng lượng chi tiết

          g - Trọng lượng riêng của vật liệu ggang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3

          V - Thể tích của chi tiết

                              V = VĐ+ VTR+2.VG

          VĐ- Thể tích phần đế

          VTR-Thể tích thân trụ rỗng

          VG- Thể tích gân

          V - Thể tích của chi tiết

  Vđ = 160.120.30 = 576000 mm3

  VTR = ( 402 - 202 ).120.3,14 = 452160 mm3

  VG = 120.20.70 - 3,14.30.402  = 67520 mm3

  V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm3 =1,096 dm3

Vậy Q1 = V.g =  1,096.7,2 = 7,9 (kg)

Dựa vào N & Q1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối.

 

IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

1-                  Xác định phương pháp chế tạo phôi

    Kết cấu của gối đỡ có một số thành vách, một số bề mặt không cần gia công, mặt khác chi tiết được chế tạo từ GX15-32 nên phương pháp chế tạo phôi thích hợp nhất được chọn lựa là được chế tạo bằng phương pháp đúc.

   Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao, mặt khác ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via để chuẩn bị cho việc gia công cơ sau này.

    Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình gia công cắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý được thể hiện như hình vẽ với lõi được đặt nằm ngang.

 

 

      Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòng khuôn dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi đậu ngót như hình biểu diễn cùng với mặt phân khuôn ta đã chọn đồng thời đảm bảo việc điền đầy dễ dàng vật liệu vào lòng khuôn mà vẫn đảm bảo vị trí của lõi trong lòng khuôn, dễ dàng cắt đậu hơi đâụ ngót trong nguyên công chuẩn bị gia công. 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bản vẽ lồng phôi

 

V.THỨ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG

1-                  Xác định đường lối công nghệ

   Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .

2-                  Chọn phương pháp gia công

-  Gia công lỗ f40+0,039 vật liệu là GX15-32. Ta thấy dung sai +0,039 ứng với f40 là cấp chính xác 8 (tra bảng dung sai), với độ nhám Rz=1,25. Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa tinh. Các bước gia công trung gian là: khoét, doa thô.

-  Gia công mặt đáy đạt R­ = 20, và 2 mặt đầu trụ f40. Theo bảng 4 và 5 (TKĐA CNCTM), được độ bóng cấp 5, phương pháp gia công lần cuối là phay tinh, các bước gia công trước là phay thô.

-  Gia công 4 lỗ f16 mặt đáy đạt Ra = 2,5 theo bảng 4 và 5 (TKĐACNCTM) có cấp độ bóng là 6, ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô, các bước gia công trước là khoan, khoét. Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn định vị nên cần phải qua bước gia công tinh.

-  Lỗ f6 là lỗ dẫn dầu bôi trơn cho trục lắp ghép nến không yêu cầu độ nhẵn bóng cao nên ta chỉ cần khoan lỗ này là đảm bảo yêu cầu.

 

VI. TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1-Tính lượng dư khi gia công lỗ f40

    Với phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy,  khối lượng phôi 8kg ta có được độ chính xác phôi cấp 2, vật liệu GX15-32.

    Do phôi có lỗ được tạo sẵn nên ta chọn quy trình công nghệ gồm 3 bước: khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ f16 đã được ta gia công ở các nguyên công trước.

   Theo bảng 10, TKĐA CNCTM ta có Rza và Ta  của phôi là 250 và 350mm. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức trong bảng 14 (TKĐA CNCTM): r = rcv

  Trong đó   rcv = Dk. L  - Sai lệch cong vênh

    L- Chiều dài chi tiết

    Dk = 10 mm/mm   (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) .

     Þ     r =10 .120 =1200 (mm).

     e= e+  ekc + eđg

   Sai số kẹp chặt ek = 0 (lực kẹp vuông góc mặt định vị)

   Sai số chuẩn ec = 0 (kích thước đạt được chỉ phụ thuộc vào dụng cụ cắt)

   Bỏ qua sai số đồ gá  e= 0

    Þ e=  0

        

  Þ     2Zbmin =   2(250 + 350 + 1200) = 36000  (mm).

Bước1:  Khoét lỗ.

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

         R­za = 50  (mm).

         Ta = 50   (mm).

Sai lệch không gian tổng cộng  được tính theo công thức : r = k . rphôi

k  là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá)

 k = 0,05  theo bảng 24 TKĐA CNCTM

Þr =0,05 . 1200 =60  (mm).

Þ2Zbmin = 2 (50 + 50 + 60) = 320 (mm).

Bước 2: Doa thô

  Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ số giảm sai ks= 0,04  (Bảng 24 TKĐA CNCTM)

 ra = 60. 0,04 = 2,4 (mm)

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

         R­za =10 (mm).

         Ta  = 20  (mm ).

 Þ     2Zbmin =   2( 10 + 20 + 2,4 ) = 65  (mm).

Bước 3: Doa tinh.

   Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số giảm sai ks= 0,02  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)

 ra =  2,4. 0,02= 0,05 (mm)

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

         R­za =6,3 (mm).

         Ta  = 10  (mm).

 Þ     2Zbmin =   2(6,3+ 10+ 0,05) = 32,7 (mm).

Sau khi tính toán lượng dư gia công lỗ f40 ta lập được bảng tính lượng dư sau:

 

 

Rz

Ta

r

2 Zbmin

Dt

d

Dmax

Dmin

2Zgh

2Zmax

Phôi

Khoét

Doa thô

Doa tinh

250

50

10

6,3

350

50

20

10

 

1200

60

2,4

0,05

3600

320

65

32,7

39,621

39,941

40,006

40,039

 

870

220

87

39

 

39,621

39,941

40,006

40,039

38,751

39,721

39,919

40,000

3600

320

65

33

 

-

970

198

81

 

 

2 Z­­omax  =1249

2Zomin =  418

Kiểm tra lại kết quả tính toán:

  + Lượng dư tổng cộng 2Z0max- 2Z0min­ = 1249 - 418 = 831 (mm)

                                           dph- dct =870 - 39 = 831  (mm)

   + Kiểm tra bước trung gian: khoét

                                      2Zmax- 2Zmin­ = 198 - 65 = 133 (mm)

                                      d1- d2 = 220 - 87 = 133 (mm)

2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Lượng dư gia công mặt đáy:  Zb= 3,5    mm (Bảng 3-95 Sổ Tay CNCTM I)

Lượng dư gia công mặt bích:  Zb= 3,0 mm (Bảng 3-95  Sổ Tay CNCTM I)

Lượng dư gia công 2 mặt đầu:  Zb =  3,5 mm (Bảng 3-95 Sổ Tay CNCTM I)

Lượng dư gia công lỗ trụ: 2Zb = 3,0 mm

 

 

 

 

 

VII. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.

Lập thứ tự các nguyên công :  

Nguyên công I : Chế tạo phôi

     Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi

     Nguyên công III  : Phay mặt phẳng đáy 

     Nguyên công IV : Khoan ,khoét, doa lỗ F16 

     Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng đầu lỗ F40    

     Nguyên công VI : Gia công mặt phẳng A

     Nguyên công VII : Gia công lỗ F40

     Nguyên công VIII : Gia công lỗ F6

     Nguyên công IX : Kiểm tra.

1/ Nguyên công I: Chế tạo phôi

Bản vẽ chế tạo phôi và bản vẽ chi tiết lồng phôi

2/ Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi

a/ Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót:

     Bavia vật đúc được làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay, đậu ngót, đậu rót của vật đúc được cắt bằng búa tay.

b/ Làm sạch phôi

     Làm sạch phôi là loại bỏ cát và cháy cát dính trên bề mặt phôi đúc. Đối với sản xuất hàng loạt lớn đã chọn, chi tiết được làm sạch trong tang quay có chứa các mảnh gang, thép nhọn và cứng, cát và cháy cát được làm sạch do va đập.

c/ Ủ phôi  

     Do nguội nhanh và không đồng đều giữa phần kim loại bề mặt phôi đúc và phần kim loại bên trong nên lớp kim loại bề mặt vật đúc thường cứng và có ứng suất do đó cần phải ủ phôi để làm đồng đều cơ tính và giảm ứng suất lớp bề mặt.

     Chế độ ủ bao gồm: Tốc độ nung, thời gian ủ, tốc độ nguội và phụ thuộc vào thành phần hoá học, hình dạng, kích thước của phôi.

3/ Nguyên công III: Phay mặt đáy

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện.

Chọn máy : Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW

Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18  Z=16 răng

Lượng dư gia công : Phay  2 lần :

     + Bước 1 Zb=2,5 mm

     + Bước 2  Zb=1 mm

 

Chế độ cắt bước 1: (Phay thô)

Chiều sâu cắt t = 2,5mm

Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 Sổ tayCNCTM II) .

Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng.

Tốc độ cắt   Vb= 63 m/ph (Bảng 5-135  Sổ tayCNCTM II).

Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138

Þ Tốc độ cắt tính toán là:  Vt =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

                

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=234 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

              

Công suất cắt  No=3,8 KW (Bảng 5-140 Sổ tay CNCTM II).

 No< Nm.h=7.0,8=5,6  KW

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)

Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127 SổTayCNCTM.

Tốc độ cắt Vb=53 m/ph (Bảng 5-135  Sổ tay CNCTM II).

Các hệ số điều chỉnh:

+ Chi tiết đúc có W1 =0,85 (Bảng 5-239 Sổ tay CNCTM II).

+ Tình trạng máy còn tốt W1 = 1,1 (Bảng 5-239 SổTay CNCTM II).

Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. W1 .W2 = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

             

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=190 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

           

 Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II, ta có: Nyc = 1,9 Kw < Nm

4. Nguyên công IV: Khoan - Khoét - Doa 4 lỗ f16 mm

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt trụ 2 bậc tự do, mặt đầu 1 bậc tự do.

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống tạo lực kẹp cùng chiều với lực cắt khi gia công.

 

Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW

Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió .

Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (4 lỗ f13mm).

Chiều sâu cắt t =6,5 mm

Lượng chạy dao So = 0,35  mm/vòng  (Bảng 5-89 Sổ tayCNCTM ) .

Vận tốc cắt V= 33,5  m/ph (Bảng 5-90 Sổ tayCNCTM ) .

Þ              

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 950 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

           

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II ,ta có: Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8

Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ f15,6 và 2 lỗ f16

Ta tính chế độ cắt cho lỗ  f16

Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,

Lượng chạy dao So = 0,75  mm/vòng  (Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM).

Vận tốc cắt v = 25  m/ph (Bảng 5-105 Sổ tayCNCTM).

Þ             

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 540 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

     

Theo bảng 5-139 Sổ tayCNCTM,ta có:  Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8.

Chế độ cắt bước 3: doa 2 lỗ f16.

Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm

Lượng chạy dao So = 2,4  mm/vòng  (Bảng 5-112 Sổ tay CNCTM).

Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tayCNCTM).

Þ             

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 135vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là: 

Chế độ cắt bước 4: Khoả 4 mặt bích

Chọn dao: Dao khoét thép gió . Số răng Z = 5 răng

Lượng dư gia công: Zb=3 mm

Chế độ cắt:

  Chiều sâu cắt t=3 mm ,

Þ So  =  0,7 mm/vòng (Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM II).

Tốc độ cắt   Vb= 52 m/ph (Bảng 5-148 Sổ tayCNCTM).

Þ             

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

     

Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM, ta có: Nyc = 1,4 Kw < Nm = 2,8 Kw

5. Nguyên công V: Phay 2 mặt đầu

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám).

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy.

 

Chọn máy: Máy phay nằm ngang P623. Công suất máy Nm = 6,3 KW

Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đường kính dao D = 250, số răng Z=22 răng.

Lượng dư gia công: Phay  2 lần

     + Bước 1: 2.Zb= 5 mm

     + Bước 2: 2.Zb= 2 mm

Chế độ cắt bước 1: (Phay thô)

Chiều sâu cắt t =2.5 mm.

Lượng chạy dao răng Sz =0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 Sổ tayCNCTM II) 

Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0,24. 22= 5,28 mm/vòng.

Tốc độ cắt Vb=26 m/ph (Bảng 5-135  Sổ tay CNCTM).

Số vòng quay của trục chính là:

                 

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=37,5 vòng/phút.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

              

Công suất cắt  No=4,3 KW (Bảng 5-174 Sổ tay CNCTM II) .

 No< Nm.h=7.0,8=5,6  KW

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz = 20)

Chiều sâu cắt t =1 mm, lượng chạy dao vòng S0=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM).

Þ Sz  = So/z =1,5/22 = 0,07 mm/răng

Tốc độ cắt Vb = 41,5 m/ph (Bảng 5-172  Sổ tay CNCTM II).

Số vòng quay của trục chính là:

             

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=60 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

            

6. Nguyên công VI: Khoả mặt bích.

    Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ f16 hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ, một chốt trám) .

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy.

 

Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW ,h = 0,8

Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là  thép gió.

Chế độ cắt bước: Khoả mặt bích

Chiều sâu cắt t = 3 mm.

Lượng chạy dao răng Sz=0,12mm/răng (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM II).

Số răng Z = 5 răng

Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 5= 0,6 mm/vòng.

Tốc độ cắt   Vb=43 m/ph (Bảng 5-148  SổTay CNCTM II).

Þ             

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:     

Theo bảng 5-150 SổTay CNCTM II, ta có: Nyc = 1,2 Kw < Nm = 2,8.0,8

7. Nguyên công VII : Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét, doa lỗ f40.

    Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ f16 hạn chế 3 bậc tự do.

    Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc với mặt đáy.

 

Chọn máy: Máy khoan K135. Công suất máy Nm = 4 Kw

Chọn dao: Mũi khoét, doa thép gió.

Chế độ cắt bước 1: Khoét lỗ f36

Ta có :  + Chiều sâu cắt t = 1,3 mm

   + Lượng chạy dao  S =1,5  mm/vòng  ( Bảng 5-26,  sổ tay CNCTM II)

   + Tốc độ cắt V được tính theo công thức:

                         V =

Trong đó :

-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tay CNCTM II)

Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1

Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18: T =50 phút (Bảng 5-30, sổ tay CNCTM II)

Hệ số Kv  = KMV.kUV.KLV

KLV  =  Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II

HB = 190 Þ KMV = 1

KUV = 1,  Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II)

KLV = 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II)

Þ KLV = 1

Þ       V =        

Þ  V = 19,88 m/ph

Þ   n =  =  = 162 vòng/phút

ÞTa chọn số vòng quay theo máy nm= 168 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

     

Chế độ cắt bước 2: Doa  thô lỗ  f39,7

Ta có :

  + Chiều sâu cắt t = 0,3 mm

   + Lượng chạy dao  S =3,4 mm/vòng  (Bảng 5-27,  sổ tay CNCTM II )

   + Tốc độ cắt V được tính theo công thức

    V =

Trong đó: - Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 (Sổ tayCNCTM II)

Cv = 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1

Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18:  T =120 phút  (Bảng 5-30,  sổ tay CNCTM)

Hệ số Kv  = KMV.kUV.KLV

KLV  =  Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II

HB = 190 Þ KMV = 1

KUV = 1,  Bảng 5-6 (Sổ tay CNCTM II)

KLV = 1, Bảng 5-31 (Sổ tay CNCTM II)

Þ KLV = 1

Þ       V =        

Þ  V = 4,74 m/ph

Þ   n =  =  = 38 vòng/phút

ÞChế độ cắt bước 3: Doa  tinh lỗ  f40

Ta có:

  + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm

   + Lượng chạy dao S =3,4 mm/vòng.

  Hệ số điều chỉnh Kos=0,8 (Bảng 5-27, sổ tay CNCTM)

  Þ  S = 3,4.0,8 = 2,7

   + Tốc độ cắt V được tính theo công thức

V =

Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II

Cv = 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1

Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18  T =120 phút  (Bảng 5-30, sổ tay CNCTM)

Hệ số Kv  = KMV.kUV.KLV

KLV  =  Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II

HB = 190 Þ KMV = 1

KUV = 1 ,  Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II

KLV = 1  , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II

Þ KLV = 1

Þ       V =    Þ    V = 5,71 m/ph 

Þ   n =  =  = 45,5vòng/phút

8. Nguyên công VIII: Khoan lỗ f6

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn, một chốt trám).

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy.

                       

Chế độ cắt: Khoan lỗ f6

Chiều sâu cắt t =3 mm,

Lượng chạy dao So = 0,3  mm/vòng (Bảng 5-89 SổTay CNCTM II).

Vận tốc cắt V= 31,5  m/ph (Bảng 5-90 SổTay CNCTM II) .

Þ             

Ta chọn số vòng quay theo máy: nm= 1360 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

     

Theo bảng 5-92 Sổ Tay CNCTM II, ta có : Nyc = 1,0 Kw < Nm = 2,8.0,8

9. Nguyên công IX: Phay 4 vấu đầu lỗ đáy.

    Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 lỗ f16 hạn chế 3 bậc tự do.

    Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc với mặt đáy.

 

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW

Chọn dao: Dao phay hình trụ răng liền P18  Z= 8 răng

Lượng dư gia công: Phay 1 lần với Zb=2,5 mm

Chế độ cắt (phay thô)

Chiều sâu cắt t = 2,5mm

Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM II ) .

Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 8 = 0,96 mm/vòng.

Tốc độ cắt   Vb= 63 m/ph (Bảng 5-135  SổTayCNCTM II).

Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138

Þ Tốc độ cắt tính toán là:  Vt =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

                 

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=500 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

              

Công suất cắt: No=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTay CNCTM II).

 No< Nm.h=7.0,8=5,6  KW

10. Nguyên công kiểm tra

Kiểm  tra độ song song giữa mặt lỗ trụ và mặt đáy.

 

III- Xác định thời gian nguyên công.

Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:

                 

Trong đó:

          L- Chiều dài bề mặt gia công  (mm)

          L1- Chiều dài ăn dao  (mm)

          L2- Chiều dài thoát dao  (mm)

          Sv- Lượng chạy dao vòng  (mm/vg)

          n- Số vòng quay trong 1 phút   (vg/ph)

          i- Số lần gia công

               Sp=Sv.n   (mm/ph)

     Công thức tính thời gian phay

+ >Nguyên công phay mặt đáy

Phay thô:

L=120 mm

   mm

L2=3 mm

S = Z . Sz =16 . 0,12 = 1,92

        

Phay tinh:

L= 120 mm

   mm

L2=3 mm

         

 +>Nguyên2: Khoan - khoét - doa và khoả mặt bích đầu lỗ f16

Khoan lỗ 4 lỗ f13:

L=35 mm

L1= (d / 2) . cotgj + (0,5¸ 2 )

   = (13 / 2 ).cotg59  + (0,5¸ 2 ) = 5

L2 = 3

         

Khoét lỗ 4 lỗ f15,6:

L = 35

L1 =cotgj + (0,5 ¸ 2)

    = cotg45 + (0,5 ¸ 2) = 3

L2 = 2

 

Doa lỗ 2 lỗ f16:

L =35

L1 =cotgj + (0,5 ¸ 2)

    =cotg45 + (0,5 ¸ 2) = 2

L2 = 2

        

+>Nguyên công3: Phay 2 mặt đầu

Phay thô:

+>Nguyên công phay 2 mặt đầu

Phay thô:

L = 80

 L2 = 5

     

Phay tinh:

L = 80

 L2 = 5

        

+>Nguyên công4: Khoả mặt bích

                           

L=15  mm

L1 = 0,5 ¸ 2 mm

                       

+> Nguyên công 5: Khoét-Doa lỗ chính f40

Khoét lỗ f39,1:

L = 120

L1 =cotgj + (0,5 ¸ 2) = 3

L2 = 2

                             

Doa lỗ f40:

L = 120

L1 =cotgj + (0,5 ¸ 2)

L2 = 2

Doa thô:

L1 =cotg45+ (0,5 ¸ 2)  = 2

        

Doa tinh:

L1 =cotg45 + (0,5 ¸ 2) = 2

          

+> Nguyên công 6: Gia công lỗ dẫn dầu f6.

Khoan lỗ f6:

L = 27

L1 =cotgj + (0,5 ¸ 2) = cotg59 + (0,5 ¸ 2) = 3,5

L2 = 2

        

+> Nguyên công 7:  Gia công 4 vấu.

         

L = 80

L1 = 0,5 ¸ 2

         

Tổng thời gian cơ bản là :

To=0,307 + 0,227 + 0,517 + 0,395 + 0,241+ 0,043 + 0,550

     + 1,210 + 0,012 + 0,080 + 0,356 + 0,960 + 1,009 =5,907  phút

Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn

          To- Thời gian cơ bản

          Tp- Thời gian phụ = 10%To =0,591 phút.

          Tpv- Thời gian phục vụ = 11%T0 = 0,650 phút.

          Ttn- Thời gian nghỉ = 5%To =0,295phút.

Vậy: Ttc = 5,907+ 0,591 + 0,650 + 0,295 =  7,443 phút.

 

IX. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG LỖ ĐƯỜNG KÍNH  F40

     Nguyên  công gia công lỗ F40 phải qua 3 bước: khoét, doa thô, doa tinh. Dế dàng nhận ra rằng với chiều sâu cắt lớn nhất của bước khoét nên chắc chắn lực cắt sẽ lớn nhất trong các bước gia công của nguyên công này. Vì vậy khi tính toán đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công khoét là đủ độ cứng vững cần thiết của đồ gá gia công cho cả nguyên công.

1-Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công

lỗ F40

    Yêu cầu đối với lỗ F40 là phải nằm song song với mặt đáy của chi tiết và phải vuông góc với 2 mặt đầu do vậy để gia công được ta phải định vị đủ 6 bậc tự do.

  + Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và có Rz = 20. Mặt phẳng này được dùng  2 phiến tỳ để hạn chế.

  + Hai lỗ trụ F16 định vị hạn chế 3 bậc tự do và có Rz = 2,5. Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám để hạn chế.

    Chuyển động cắt song song với mặt đáy và vuông góc với lỗ định vị F16. Hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị và vuông góc với chuyển động cắt.

     Kích thước gia công cần đạt được là F40 + 0,039, độ nhám là Ra = 1,25

2- Xác định mô men cắt Mx và lực dọc trục Po

+ Tính mô men xoắn Mx

             MX = 10 .CM.Dq. tx S y.Kp

CM = 0,085 ; q = 0 ; x = 0,75 ; y = 0,8  Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II

    KP = KLV = 1 Bảng 5-9

Þ  MX = 10 .0,85.39,10. 1,3 0,75 1,5 0,8.1 = 14,31 Nm

+ Tính lực chiều trục p0

             P0 = 10 .Cp. tx .Dq. S y.Kp

CP = 23,5 ; q = 0 ; x = 1,2 ; y = 0,4  (Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II)

ÞP0 = 10.23,5.1,31,239,1 0.1,50,4.1 = 378,65 N

+  Công suất cắt Ne     

              Ne =  =  =  0,25 Kw < Nm = 4 Kw

Xác định lực cắt, tính lực kẹp

Tính mô men gây lật do lực dọc trục Po và mô men xoắn  Mx gây ra

                      

 

+ Do Po :

               M1= Po.100 = 378,65.100 = 37865 Nmm

+ Do Mx :

              M2 = .160 =  .160 =  117115,1 Nmm

Vậy lực kẹp cần thiết W là :

                  W =  .K =  .K = 1549,8.K   ( N )

          K: là hệ số an toàn,được tính như sau :

K = K­o.K1. K2. K3. K4. K5. K6

Với :  Ko: là hệ số an toàn trong mọi trường hợp, lấy Ko=1,5

           K1: là hệ số kể đến lượng dư không đều, khi khoan lỗ rỗng lấy K2=1

          K2: là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, lấy Ko=1

          K3: là hệ số kể đến lực cắt không liên tục, lấy K3=1

          K4: là hệ số kể đến nguồn sinh lực, kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3

          K5: là hệ số kể đến vị trí tay quay, lấy K5=1,2

          Ko: là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc, lấy K6=1

Từ đó tính được:     K = 1,5.1.1.1.1,3.1,2.1 = 2,34 lấy, K = 2,5

Thay vào công thức tính lực kẹp ta có:

W = 1549,8. 2,5 = 3874,5 N = 387,45 kg

* Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực.

Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu: khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi và an toàn. Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren.

Cơ cấu sinh lực là tay công nhân.

    Để cơ cấu kẹp bằng ren vít đủ điều kiện làm việc thì đường kính tối thiểu của trục ren cần thiết là:

   Đường kính ren trung bình của bu lông kẹp chặt như sau:

Trong đó:

          C: Hệ số có giá trị C = 1,4

          [s]: Độ bền kéo giới hạn của vật liệu chế tạo bulông.

Chọn đường kính bulông tiêu chuẩn là: d= 16 mm

4.Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác

*Cơ cấu dẫn hướng:

     Với đồ gá khoan, khoét, doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng không thể thiếu, nó xác định trực tiếp vị trí của dụng cụ cắt và tăng độ cứng vững của chúng trong quá trình gia công.

     Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định. Do nguyên công gồm nhiều bước gia công với kích thước bao của dụng cụ cắt khác nhau nên các bạc được ta sử dụng trong nguyên công này đều là là loại bạc thay nhanh.

* Các cơ cấu khác:

Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc .

Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang

5.Xác định sai số chế tạo đồ gá

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.

Như vậy ta có:

+Sai số gá đặt cho phép :

Suy ra :

Trong đó

ek: Là sai số do kẹp chặt phôi , trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với          phương kích thước thực hiện do đó ek= 0

em: Là sai số do mòn đồ gá,ta có em= b.

e: Là sai số do lắp đặt đồ gá , lấy e= 10  mm

ec : Là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công ec=0

e: Là sai số gá đặt,

       với d = 0,023 mm là sai lệch cho phép về vị trí của  nguyên công,

       ta có e = (1/5-:-1/2).50 = 20  mm

Vậy mm 

6. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá .

·       Độ không song song giữa đáy mặt tỳ và đấy đồ gá : 0.09mm

·       Độ không song giữa mặt tỳ và mặt B<=0.09mm

·       Bề mặt làm việc nhiệt luyện HRC40-:-60

·       Bề mặt các chốt HRC50-:-55

·       Bề mặt làm việc của phiến tỳ HRC50-:-60

 

KẾT LUẬN

 Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: …………………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                       

  Em xin chân thành cảm ơn !

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  Pgs-Pts - Trần Văn Địch -1999.

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy.

 Pgs-Pts - Trần Văn Địch vàPgs-Pts Nguyễn Đắc lộc -2000.

3. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts- Lê Văn Tiến -1999.

4. Công nghệ chế tạo máy  tập1và 2 Pgs-Pts-Nguyễn Đắc lộc -1999.

5. Máy cắt kim loại -Nguễn Thé Lưỡng.

6. Cơ sở máy công cụ.

7. Dung sai -Ninh Đức Tốn.

 

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

hỗ trợ trực tuyến
doanchatluong.vn
đồ án mới cập nhật
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TAY BIÊN CÓ RÃNH THEN - ĐHSPKT.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG PHANH TRÊN XE CON TRÊN CƠ SỞ XE TOYOTA VIOS - ĐHBK.
ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ ĐIỀU KHIỂN MỨC CHẤT LỎNG VỚI WINCC VÀ PLC S7-300 - HVKTQS.
ĐỒ ÁN NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ, CHẾ TẠO THIẾT BỊ TẠO MẪU NHANH THEO CÔNG NGHỆ DLPSLA - HVKTQS.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG NÂNG HẠ CÁNH CỬA XƯỞNG SƠN PHÂN ĐOẠN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT HỘP GIẢM TỐC - ĐHLTV.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY ÉP KHUNG BẢN HAY MÁY ÉP BÙN KHUNG BẢN - HVKTQS.
ĐỒ ÁN PHÁT TRIỂN MẪU ROBOT LEO CẦU THANG VÀ QUAN SÁT TRONG NHÀ - HVKTQS.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI (ĐỀ SỐ 47) - ĐHCN.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TAY BIÊN (LÒI 2 ĐẦU VUÔNG) - ĐHBK.
ĐỒ ÁN TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM LY HỢP XE TẢI 8 TẤN - ĐHBK.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI (ĐỀ SỐ 46) - ĐHTL.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TAY BIÊN LỚN (VỚI THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN) - HVKTQS
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT - ĐHCN.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỘP CHẠY DAO MÁY PHAY ĐỨNG VẠN NĂNG - HVKTQS.
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHO HÀNG TỰ ĐỘNG TRONG HỆ THỐNG CIM - HVKTQS.

"Doanchatluong.vn" lấy "chất lượng" làm thước đo của sự tồn tại và phát triển.
Chỉ những đồ án/tài liệu thực sự đảm bảo chất lượng chúng tôi mới đăng lên website.
Copyright: ©2015 doanchatluong.vn