MỤC LỤC
Mục lục..............................................................................................................................1
Lời nói đầu....................................................................................................................... 3
Chương 1: Giới thiệu đề tài........................................................................................... 4
Chương 2: Nghiên cứu chi tiết gia công và tạo phôi.................................................. 5
2.1. Công Dụng................................................................................................................. 5
2.2. Điều Kiện Làm Việc.................................................................................................... 5
2.3. Yêu Cầu Kỹ Thuật...................................................................................................... 5
2.4. Xác Định Khối Lượng Của Chi Tiết............................................................................ 5
2.5. Sản lượng Chi Tiết..................................................................................................... 6
2.6. Vật liệu........................................................................................................................ 7
2.7. Chọn dạng phôi........................................................................................................... 7
2.8. Phương Pháp Chế Tạo Phôi....................................................................................... 8
Chương 3: Thiết lập trình tự gia công.......................................................................... 10
Chương 4: Thiết kế nguyên công và tra chế độ cắt.................................................... 13
4.1. Nguyên công 1........................................................................................................... 13
4.2. Nguyên công 2........................................................................................................... 16
4.3. Nguyên công 3........................................................................................................... 19
4.4. Nguyên công 4........................................................................................................... 22
4.5. Nguyên công 5........................................................................................................... 25
4.6. Nguyên công 6........................................................................................................... 28
4.7. Nguyên công 7............................................................................................................ 33
Chương 5: Tính lượng dư gia công và tính chế độ cắt............................................... 35
5.1. Tính Lượng dư........................................................................................................... 35
5.2. Tính chế độc cắt......................................................................................................... 37
Chương 6: Thiết kế đồ gá Khoan – Khoét – Doa.......................................................... 40
6.1. Tính lực kẹp................................................................................................................ 40
6.2. Tính sai số gá đặt........................................................................................................ 41
6.3. Kiểm tra bền và chọn đường kính bulong kẹp............................................................ 42
6.4. Quy tắc sử dụng bảo quản đồ gá................................................................................ 42
Chương 7: Tính kinh tế.................................................................................................... 43
7.1. Tính giá thành từng phần............................................................................................ 43
7.2. Tính giá thành chi tiết................................................................................................. 48
Chương 8: Kết luận......................................................................................................... 49
Tài liệu kham khảo.......................................................................................................... 50
LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết Gối Đỡ cần đạt yêu cầu về độ bóng bề mặt, khoảng cách giữa các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh .
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượn, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên không thể tránh khỏi sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy hướng dẫn góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Chương 1: GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI
1. Đặt vấn đề
Gối đở là một chi tiết khá phổ biến trong kết cấu máy. Nhiệm vụ chính dùng để đỡ các trục đỡ và các trục truyền thông qua ổ đỡ bi, vì vậy gối đỡ thường làm việc theo cặp.
2. Mục tiêu của đề tài
Nhằm giải quyết vấn đề về quy trình công nghệ. Thiết kế và thực hiện các bước một cách hợp lý. Hướng tới chi tiết đạt độ chính xác cao nhất, rút ngắn thời gian gia công, giá thành hợp lý.
3. Nội dung đề tài
Nghiên cứu,phân tích chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất,chọn phôi và xác định phương pháp tạo phôi, thực hiện bản vẽ chi tiết, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ khuôn và mẫu đúc(A3), chọn phương pháp gia công và lập trình tự công nghệ, so sánh và lựa chọn phương án hợp lý.
5. Kết cấu của ĐAMH:
Gồm có 6 chương:
- Chương 1: Giới thiệu đề tài.
- Chương 2: Nghiên cứu chi tiết gia công và tạo phôi.
- Chương 3: Thiết lập trình tự gia công.
- Chương 4: Thiết kế nguyên công và tra chế độ cắt.
- Chương 5: Tính lượng dư gia công và tính chế độ cắt.
- Chương 6: Thiết kế đồ gá Khoan – Khoét – Doa.
- Chương 7: Bài toán kinh tế.
- Chương 8: Kết luận.
Chương 2: NGHIÊN CỨU GIA CÔNG CHI TIẾT VÀ TẠO PHÔI
2.1. Công Dụng
Lắp vào các chi tiếp dạng trục để cố định trục.
2.2. Điều Kiện Làm Việc
Vật liệu chế tạo là Gang Xám 18-32.
Chi tiết có hình dạng hình hộp,là một chi tiết cơ sở quan trọng trong một sản phẩm,nó thường làm nhiệm vụ của một chi tiết cơ sở để lắp những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học của toàn máy.
2.4. Xác Định Khối Lượng Của Chi Tiết
Vật liệu làm bằng GX 18-32 có = 7 kg/dm3
=> chi tiết nặng 1,15kg
2.7. Chọn dạng phôi
Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi do đó cần phải phân tích ưu điểm, nhược điểm giưa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này nên ta có một số phương pháp tạo phôi như sau:
2.7.1. Phôi Rèn Dập
Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tinh cao. Nhưng lại tạo nên ứng suất dư trong chi tiết,nhưng lại tạo cho chi tiết tính dẻo và tính hàn tốt.
2.7.2. Phôi cán
Chi tiết làm bằng phôi cán có cơ tính gần giống với phôi dập.
* Kết luận : Từ các phương pháp tạo phôi trên,ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết dã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác.Đặc biệt khi vật liệu làm chi tiết là Gang Xám.Vậy ta chọn phương pháp tạo phôi là phôi đúc.
2.8. Phương pháp chế tạo phôi
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
2.8.1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ
Chất lượng bề vật đúc không cao, nhưng giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản.,thích hợp cho dạng sản suất đơnchiếc và loạt nhỏ.loại phôi này có cấp chính xác IT16 đến IT17, độ nhám bề mặt là Rz =160.
2.8.3. Đúc trong khuôn kim loại
Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống chi tiết ,giá thành sản phẩm cao.
Loại này phù hợp vởi dạng sản xuất hàng loại lớn và hàng khối khi sử dụng phương pháp này phôi có cấp chính xác IT14 đến IT15 .Độ nhám b`ề mặt Rz = 20-40mm.
* Kết luận: Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”
Chương 3: THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG
Phương án công nghệ gia công Gối đỡ được thể hiện qua 2 phương án.
- Chọn chuẩn thô (cho nguyên công 1) ở phương án 1 hợp lý hơn phương án 2.
- Ở nguyên công 2 cả 2 phương án có thể sử dụng đồ gá của nguyên công 1.
- Phương án 1 có 7 nguyên công trong khi phương án 2 có 8 nguyên công.
- Đồ gá nguyên công 3 phương án 1 và nguyên công 8 phương án 2 giống nhau.
* Kết luận: Chọn phương án 1 để gia công chi tiết hợp lý hơn về mặt thời gian, số đồ gá, các bước nguyên công và có độ chính xác cao hơn.
Chương 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT
4.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
- Bề mặt gia công: Phay thô 3.5mm và phay bán tinh 0.5mm mặt đáy dung sai cho phép là +0.3.
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tù, 2 bậc tự do ở mặt bên bằng 2 chốt, 1 bậc tự do ở mặt còn lại bằng 1 chốt chặn.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng ê-tô lực kẹp hướng từ phải sang trái.
- Máy: Máy phay 6H12 có các thông số sau:
+ Khoảng cách từ đường tâm hoặc đầu trục chính tới bàn máy: 30-400mm.
+ Khoảng cách từ đường tâm hoặc đầu trục chính tới bàn máy: 10-310mm.
+ Kích thước bàn máy :320-1250.
+ Giới hạn vòng quay n: 30-1500.
- Dụng cụ đo thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,02.
- Chế độ cắt và tính thời gian gia công.
4.1.1. Phay thô
- Chiều xâu cắt :t= 3.5mm; lượng chạy dao thô :Sz=0,14mm/răng; vận tốc cắt tra bảng: Vb= 204m/phút.(bảng 5-127 CNCTM,tập 2)
- Chọn số vòng quay theo máy là nm= 300vòng/phút.
- Chọn lượng chạy dao Sph=230mm/phút.
=> Kết luận : Chế độ cắt phay thô : t=3,5mm ; Sph = 230mm/phút ; nm=300vòng/phút ; N = 3.8kW ;
4.1.2. Phay Tinh
- Chiều sau cắt : t=0,5mm.
- Lượng chạy dao tinh: S0 = 0,5mm/vòng.
- Tốc độ cắt tra bẳng: Vb= 232m/phút.
- Chọn số vòng quay theo máy là nm= 500 vòng/phút.
- Chọn lượng chạy dao Sph=160mm/phút.
=> Kết luận : Chế độ cắt phay tinh : t=0,5mm ; Sph = 160mm/phút ; nm=500vòng/phút ; N = 3,8kW ;
4.2. Nguyên công 2: Phay mặt trên
- Bề mặt gia công: Phay thô 2,5mm và phay bán tinh 0,5mm mặt trên dung sai cho phép là +0.3.
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tù, 2 bậc tự do ở mặt bên bằng 2 chốt, 1 bậc tự do ở mặt còn lại bằng 1 chốt chặn.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng ê-tô lực kẹp hướng từ phải sang trái.
- Dao: Dao phay mặt đầu BK6, số răng Z=10, tuổi bền dao T=120phút, đường kính 75mm.
- Dung dịch làm nguội: Emunxi.
- Dụng cụ đo thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0.02.
- Chế độ cắt và tính thời gian gia công.
4.2.1. Phay thô
- Chiều xâu cắt :t= 2,5mm; lượng chạy dao thô :Sz=0,14mm/răng; vận tốc cắt tra bảng: Vb= 204m/phút.(bảng 5-127 CNCTM,tập 2)
- Chọn số vòng quay theo máy là nm= 300vòng/phút.
- Chọn lượng chạy dao Sph=230mm/phút.
=> Kết luận : Chế độ cắt phay thô : t=2,5mm ; Sph = 230mm/phút ; nm=300vòng/phút ; N = 3.8kW
4.2.2. Phay bán tinh
- Chiều sau cắt : t=0,5mm.
- Lượng chạy dao tinh: S0 = 0,5mm/vòng.
- Tốc độ cắt tra bẳng: Vb= 232m/phút.
- Chọn số vòng quay theo máy là nm= 500 vòng/phút.
- Chọn lượng chạy dao Sph=160mm/phút.
=> Kết luận : Chế độ cắt phay tinh : t=0,5mm ; Sph = 160mm/phút ; nm=500vòng/phút ; N = 3,8kW.
4.5. Nguyên công 5: Phay mặt ngoài
- Bề mặt gia công: Phay thô 4,5mm và phay bán tinh 0,5mm mặt trên dung sai cho phép là +0.3.
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tù, 2 bậc tự do ở mặt bên bằng 2 chốt, 1 bậc tự do ở mặt còn lại bằng 1 chốt chặn.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng ê-tô lực kẹp hướng từ trên xuống.
- Máy: Máy phay 6H12 có các thông số sau:
+ Khoảng cách từ đường tâm hoặc đầu trục chính tới bàn máy: 30-400mm.
+ Khoảng cách từ đường tâm hoặc đầu trục chính tới bàn máy: 10-310mm.
+ Kích thước bàn máy :320- 1250.
+ Giới hạn vòng quay n: 30-1500.
+ Công suất động cơ:nc = 7Kw.
4.5.1. Phay thô
- Chiều xâu cắt :t= 4,5mm; lượng chạy dao thô :Sz=0,14mm/răng; vận tốc cắt tra bảng: Vb= 204m/phút.(bảng 5-127 CNCTM,tập 2)
- Chọn số vòng quay theo máy là nm= 300vòng/phút.
- Chọn lượng chạy dao Sph=230mm/phút.
=> Kết luận : Chế độ cắt phay thô : t=4,5mm ; Sph = 230mm/phút ; nm=300vòng/phút ; N = 3.8kW
4.5.2. Phay bán tinh
- Chiều sau cắt : t=0,5mm.
- Lượng chạy dao tinh: S0 = 0,5mm/vòng.
- Tốc độ cắt tra bẳng: Vb= 232m/phút.
- Chọn số vòng quay theo máy là nm= 500 vòng/phút.
- Chọn lượng chạy dao Sph=160mm/phút.
=> Kết luận : Chế độ cắt phay tinh : t=0,5mm ; Sph = 160mm/phút ; nm=500vòng/phút ; N = 3,8kW
4.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa 4 lỗ 18
- Bề mặt gia công: lỗ 18 từ 2 mặt bên.
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt trên bằng phiến tì, 2 bậc tự do ở mặt bên bằng 2 chốt, 1 bậc tự do ở mặt còn lại bằng 1 chốt chặn.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng phiến từ lực kẹp từ phía phía mặt đáy đè xuống
4.6.1. Tra chế độ cắt khi khoan
- Chiều sâu cắt : t=0,5D=8mm.
- Lượng chạy dao : S=0,24mm/vòng (bảng 5.25 sổ tay CNCTM tập 2)
4.6.2. Tra chế độ cắt khoét
- Chiều sâu cắt khi khoét: khoét thô t=0,5mm; khoét tinh t=0,4.
- Lượng chạy dao khi doa: khoét thô S=0,9mm/vòng; khoét tinh S=0,6mm/vòng. (theo bảng 5-104,STCNCTM, tập 2: khoét gang bằng dao thép gió)
- Vận tốc cắt: Vb=22m/phút (bảng 5-106,STCNCTM, tập 2).
4.6.3. Tra chế độ cắt khi doa
- Chiều sâu cắt khi doa: doa thô t=0,465; doa tinh t=0,035.
- Lượng chạy dao khi doa: doa thô S=2,6mm/vòng; doa tinh S=2mm/vòng
(theo bảng 5-112,STCNCTM, tập 2: doa gang bằng dao thép gió)
- Vận tốc cắt: Vb=5,8m/phút (bảng 5-114,STCNCTM, tập 2)
4.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 2 l ỗ 4
Chi tiết bằng gan xám có 190HB, lỗ đúc đặt, khi gia công đạt CCX7, Ra0,32. Ta cần qua các bước sau :
- Khoan đạt : 3,3.
- Taro đạt:4
- Bề mặt gia công: 2lỗ 4 từ mặt bên.
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt trên bằng phiến tì, 2 bậc tự do ở mặt bên bằng 2 chốt, 1 bậc tự do ở mặt còn lại bằng 1 chốt chặn.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng phiến từ lực kẹp từ phía phía mặt đáy đè xuống.
- Máy: Máy khoan ngang HS-524.
+ Đường kính gia công lớn nhất: 25mm.
+ Động cơ: 2,2Kw.
+ Giới hạn số vòng quay n :45 – 2000.
+ Khoảng cách trục chính tới bàn máy: 700.
+ Kích thước bàn máy : 400x450.
4.7.1. Tra chế độ cắt khi khoan
- Chiều sâu cắt : t=0,5D=1,65mm
- Lượng chạy dao : S=0,24mm/vòng (bảng 5.25 sổ tay CNCTM tập 2)
- Tốc độ cắt : V=31,5mm/vòng(bảng 5.90 sổ tay CNCTM tập 2)
- Công suất cắt :N=1KW (bảng 5.92 sổ tay CNCTM tập 2)
- Thời gian gia công: To=0.23 phút
4.7.2. Tra chế độ cắt khi taro
- Taro M4:
+ Bước ren: 0,7mm
+ Chiều dài lưỡi cắt: 7,5mm
- Thời gian gia công: To=0.57 phút
Chương 5: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT
5.1. Tính lượng dư
- Phôi đúc,dung sai phôi: =2mm
- Để đạt Rz=20 cần phải qua 2 bước :phay thô và phay tinh.
- Các giá trị Rza và Ta:
- Phôi: Rza+ Ta= 1400 (sô tay CNCTM tập 1)
- Phay thô: Rz=50, T=50.
- Phay tinh: Rz=20, T=20.
- Lượng dư tính toán nhỏ nhất: Zimin=Rzi-1+Ti-1+ +
Zmintho= 140+ 15 +313,2= 468,2( )
Zmintinh=50+0,6+200=250,6( )
- Kích thước tính toán:
dttho=13-0,2506=12,7494mm
dtphoi=12,7494-0,4682=12,2812mm
- Kích thước giới hạn:
+ Sau phay tinh: dmax=13,3mm; dmin=13,3-0,3=13mm
+ Sau phay thô: dmax=12,7494mm; dmin=12,7494-0,6=12,1494mm
+ Kích của phôi: dmax=12,2812;dmin=12,2812-2=10,2812mm
- Trị số giới hạn của lượng dư: Zmax=amax-bmax
Zmin=amin-bmin
+ Phay tinh: Zmax=amax-bmax=0,24mm
Zmin=amin-bmin=0,08mm
5.2. Tính chế độc cắt
- Lượng chạy dao khoan:
Theo bảng 5-25 Sổ Tay CNCTM 2 ta có S = 0.41 mm/vòng sử dụng mũi khoan thép gió.
- Lượng chạy dao khoét:
Theo bảng 5-26 Sổ Tay CNCTM 2 ta có S = 0.9 mm/vòng sử dụng mũi khoét gắn hợp kim cứng.
- Lượng chạy dao doa:
Theo bảng 5-27 Sổ Tay CNCTM 2 ta có S = 2.6 mm/vòng sử dụng mũi doa hợp kim cứng.
- Momen xoắn và lực chiều trục khi khoan:
Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp = 10x0.021x172x0.450.8x1 = 32 N.m
Po = 10.Cp.Dq.Sy.kp = 10x42.7x171x0.450.8x1 = 38.32 N
- Momen xoắn và lực chiều trục khi khoét:
Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.kp = 10x0.196x17.850.85x0.4250.8x1.10.7x1 = 12.24 N.m
Po = 10.Cp.Dq. tx.Sy.kp = 10x46x17.850.85x0.4250.8 x1.10.7x1 = 28.73 N
Chương 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN - KHOÉT - DOA
6.1. Tính lực kẹp
6.1.1. Tính toán lực kẹp cần thiết
- Chi tiết dạng hộp được định vị bằng mặt phẳng và hai chốt trụ, tram. Khi khoan lực chiều trục Pz sẽ làm chi tiết trượt dọc hoặc lật xung quanh điểm A, từ đó ta có 2 phương trình cân bằng:
Phương trình cân bằng lực : Wct = K.Po/f = 3.3696x38.32/0.4 = 322.8N
=>Lực mỗi bên đồ kẹp là Wct/2 = 161.4N
Phương trình cân bằng Momen: Wct =K.Po.L/2H = 3.3696x38.32x65/51.5 = 163N
6.1.2. Tính toán lực kẹp do cơ cấu kẹp sinh ra
W= (Wct.L1)/L2 = (161.4x26.5)/28 = 152.753 N
6.3. Chọn đường kính bulong kẹp
- Sử dụng công thức:
Chọn = 10kg/mm2; C = 1,4
=> chọn d = 8(mm)
6.4. Quy tắc sử dụng bảo quản đồ gá
- Trình tự tháo lắp: Khi tháo chi tiết ra chỉ cần tháo lỏng bulong kẹp . Chú ý cần kẹp với lực kẹp đã tính, không nhỏ quá vì sẽ gây xê dịch phôi, không quá lớn vì sẽ gây biến dạng phôi.
- Bảo quản: khi sử dụng xong phải lau sạch nước và phoi , bôi nhớt để chống rỉ sét.
CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
7.1. Tính giá thành từng phần
7.1.1. Giá thành phôi
S= 2000000 (đồng) giá thành 1 tấn phôi phế phẩm (theo bảng giá phế liệu năm 2015)
=> Sp=( 1.54x1x1.1x1x0.9x0.83)-(1.54-1.15) =20732 đồng
7.1.4. Chi phí sử dụng dụng cụ
Ta có các loại dụng cụ sau:
- Dao phay mặt đầu hợp kim: Cdc= 2100000 (đồng), T= 180 (phút), nm= 5
- Dao phay ngón thép gió: Cdc= 1300000 (đồng), T= 60 (phút), nm= 9
- Mũi khoan thép gió Æ17: Cdc= 150000 (đồng), T= 180 (phút), nm= 6
- Mũi khoan thép gió 6.5: Cdc= 50000 (đồng), T= 50 (phút), nm= 6
- Dao doa hợp kim 7: Cdc= 200000 (đồng), T= 180 (phút), nm= 8
- Mũi khoan thép gió 4: Cdc= 20000 (đồng), T= 50 (phút), nm= 6
- Dao khoét hợp kim 17.85: Cdc= 600000 (đồng), T= 180 (phút), nm= 8
7.2. Tính giá thành chi tiết
Theo ông thức 70, trang 104 TKĐA CNCTM Trần Văn Địch ta có công thức tính giá thành của 1 nguyên công. Từ đó ta tính được chi phí cho các nguyên công:
- Nguyên công 1: Sctnc= 833.33+182.05+3694.44+2.11+505.23=5217.6 đồng
- Nguyên công 2: Sctnc= 341.667+78.57+1594.44+0.9+218.05=2233.63 đồng
- Nguyên công 3: Sctnc=42.1+9.7+9.67+0.08+26.9= 88.45 đồng
- Nguyên công 4: Sctnc= 318.33+73.2+1591.667+0.8+145.33=2129.33 đồng
- Nguyên công 5: Sctnc= 283.334+65.16+473.333+0.8+129.4=952.027 đồng
- Nguyên công 7: Sctnc= 334+77+107.56+0.58+212.73=731.87 đồng
=> giá thành 1 chi tiết +VAT à 37000 đồng
Chương 8: KẾT LUẬN
Qua việc nghiên cứu thiết kế qui trình công nghệ chế tạo “Gối Đỡ” em đã xây dựng được quy trình công nghệ như đã nêu ở phần trình bày trên các bước thực hiện, nội dung của từng bước…
Trong các trình tự trên em đã giới thiệu sơ lược cách tính toán, vì chỉ tính cho một bề mặt, hay mặt nguyên công nên chất lượng không thể đạt chính xác cao, nhưng phần nào cũng thỏa mãn được yêu cầu củaa đề bài đã ra.
Qui trình công nghệ được thiết kế ở trên tương đối đơn giản, yêu cầu về độ chính xác, độ nhám bề mặt không cao nên thực hiện trên máy truyền thống cũng có thể đạt được, không cần gia công trên các máy hiện đạii, nhưng phải thường xuyên kiểm tra qui trình. Vì thế giá thành tưong đốii thấp hơn so vớii thực hiện trên máy hiện đại.
Đây là lần đầu tiên chúng em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy:…………….. đỡ em hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn!
TPHCM, ngày .. tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Đắc Lộc,Lê VănTiến ,Ninh Đức Tốn ,Trần Xuân Việ – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – NXB khoa học và kỹ thuật
2. Hồ Viết Bình ,Nguyễn Ngọc Đào –Giáo trình Công nghệ chế tạo máy -Trường đại học SPKT
3. Trần Văn Địch – Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản KHKT.
4. Hoà Viết Bình, Lê Đăng Hòang, Nguyễn Ngọc Đào – Đồ án gia công cơ khí Tiện – Phay – Bào – Mài – Nhà xuất bản Đà Nẵng.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"