MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU........................................................................................1
MỤC LỤC..............................................................................................2
DANH MỤC BẢNG BIỂU......................................................................3
DANH MỤC HÌNH ẢNH.........................................................................4
1. Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.................5
1.1. Phân tích chi tiết gia công và điều kiện làm việc của chi tiết..........5
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết........................6
1.3. Xác định dạng sản xuất...................................................................6
2. Xác định phương pháp tạo phôi.....................................................6
2.1. Xác định phương pháp tạo phôi......................................................6
3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết....................................7
3.1. Xác định đường lối công nghệ........................................................7
3.2. Chọn phương pháp gia công...........................................................8
3.3. Lập tiến trình công nghệ................................................................13
3.4. Thiết kế nguyên công.....................................................................13
3.5. Tính toán lượng dư gia công.........................................................19
3.6. Xác định thời gian gia công cơ bản...............................................25
4. Tính toán và thiết kế đồ gá............................................................30
4.1. Xác định sai số gá đặt...................................................................30
4.2. Xác định lực kẹp cần thiết.............................................................31
4.3. Hoạt động của đồ gá.....................................................................36
5. Chương trình NC gia công trên máy CNC.................................. 38
5.1. Nguyên công 1..............................................................................38
5.2. Nguyên công 2..............................................................................38
Phụ lục................................................................................................39
1. Thông số máy phay CNC..............................................................39
2. Phiếu tổng hợp nguyên công.......................................................40
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................41
LỜI NÓI ĐẦU
Đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy thì môn học đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học chuyên ngành đặt biệt quan trọng mà đòi hỏi sinh viên cần phải nắm vững những kiến thức cốt lõi của môn học. Một yêu cầu đề ra của môn học là sau khi hoàn thành môn học này sinh viên phải vận dụng được các kiến thức đã học vào giải những vấn đề có liên quan mật thiết đến thực tế sản xuất, thiết kế được quy trình công nghệ chế tạo những sản phẩm cụ thể phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta với thời gian và phương pháp gia công tối ưu, đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và tính kinh tế trong sản xuất. Muốn vậy, phải thiết kế được một quy trình công nghệ gia công hợp lý nhất.
Đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, song song với việc học môn Kỹ thuật chế tạo 1-2-3, sinh viên sẽ kết hợp với việc thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Đây là một dạng bài tập lớn mà thông qua đó người học có thể giải quyết được các yêu cầu của môn học đề ra. Trong quá trình làm đồ án đòi hỏi sinh viên phải vận dụng những kiến thức mình đã học trước đó không chỉ môn học công nghệ chế tạo máy, mà còn có nhiều môn học khác như: Vẽ Cơ Khí, Dung Sai Lắp Ghép, Các Quá Trình Chế Tạo, Vật Liệu Học Và Xử Lý… Đồng thới sinh viên phải linh hoạt trong việc vận dụng những kiến thức này cho phù hợp với yêu cầu thực tế. Đồ án công nghệ chế tạo máy còn là bước chuẩn bị quan trọng để sinh viên thực hiện đồ án tốt nghiệp sau này.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu nhóm thực hiện đồ án, do trình độ năng lực bản thân còn hạn chế, hạn chế về thời gian nên trong quá trình thiết đồ án chắc chắn không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu, rất mong được góp ý của thầy cô để đồ án môn học được hoàn chỉnh hơn.
Tp HCM, ngày … tháng … năm 20…
Nhóm sinh viên thực hiện
1/. ……………………
2/. ……………………
3/. ……………………
1. Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất
1.1. Phân tích chi tiết gia công và điều kiện làm việc của chi tiết
1.1.1. Công dụng của chi tiết
Chi tiết là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng ăn khớp ngoài. Bích đuôi này khi lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên bơm thủy lực bánh răng. Trên thực tế ta thấy bơm bánh răng được sử dụng rộng rãi vì nó có cấu tạo đơn giản, chế tạo dễ, với loại bơm này có thể tạo áp suất cao nên nó được sử dụng phổ biến trong các hệ thống thủy lực.
1.1.2. Điều kiện làm việc
Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao.
1.1.3. Yêu cầu kĩ thuật
- Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp với thân bơm. Do đây là bơn nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó mặt lắp phải có độ phẳng và độ bóng cao.
- Ở chi tiết này có 2 lỗ ∅36 dùng để lắp 2 trục bơm của 2 bánh răng ăn khớp. Do hai lỗ này còn dùng để làm ổ trượt của hai trục, vì thế yêu cầu độ nhám phải thấp (Ra=3.2μm).
- Các lỗ ∅22 và ∅11 có độ nhám Ra=12.5μm.
1.1.5. Vật liệu chi tiết
Chi tiết được chế được chế tạo bằng gang xám 15-32, vật liệu này có các thông số:
- Giới hạn bền kéo: σ_b=150 N/mm^2.
- Độ giãn dài: δ=0.5%.
- Giới hạn bền uốn: σ_bu=320 N/mm^2.
- Giới hạn bền nén: σ_bn=600 N/mm^2.
- Độ cứng: 170-229 HB.
- Dạng grafit: tấm nhỏ và mịn.
Vật liệu có cơ tính cao, nền kim loại pectit, có thể lẫn một ít ferit với các tấm grafit nhỏ mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao và chịu mài mòn tốt.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số mặt, yêu cầu độ nhám bề mặt làm việc tương đối cao.
- Về hình dạng của chi tiết cũng khá đơn giản nên dễ dàng trong quá trình chế tạo phôi.
- Để gia công một số bền mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo chính xác các kích thước, đạt được độ nhám theo yêu cầu, quy trình chế tạo đạt được năng suất cao…
1.3. Xác định dạng sản xuất
1.3.1. Khối lượng chi tiết
Ta có: M=2.76 (kg)
1.3.2. Sản lượng chế tạo
N = 20000×1×(1+15/100)×(1+4/100)=23920 (chi tiết/năm)
Tra bảng 2.1[1] ứng với N=23920 (chi tiết/năm) và M=2.76 (kg) ta xác định được dạng sản xuất của nhà máy là hàng loạt vừa,. Sản phẩm được chế tạo theo hàng loạt vừa. Một số nguyên công tập trung tại một khu vực để giảm thời gian sản xuất.
2. Xác định phương pháp tạo phôi
2.1. Xác định phương pháp tạo phôi
Dạng chế tạo phôi có thể là: phôi đúc, phôi rèn, phôi cán.
2.1.1. Tạo phôi bằng phương pháp đúc
Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp như rèn. dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kĩ thuật làm khuôn.
2.1.3. Phôi cán
Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình: ví dụ như cán thép định hình, phôi cán có profin đơn giản.…
2.1.4. Chọn phôi
- Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng, kích thước và dạng sản xuất của chi tiết.
- Chi tiết được yêu cầu chế tạo bằng gang xám là vật liệu cứng, giòn, dễ gãy vỡ nên không thích hợp với việc chế tạo khác như rèn, dập,… Do đó ta chọn dạng chế tạo phôi là dạng đúc (đúc khuôn mẫu cháy).
* Đặc điểm phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
Kết luận: Với việc phân tích các dạng phôi trên, nên cơ sỡ sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết và yêu cầu về độ nhám của các bề mặt không gia công của chi tiết là , cấp chính xác 12 và căn cứ vào hình dạng của chi tiết nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc mẫu cháy, phôi này có cấp chính xác kích thước là , độ nhám (Theo sách[1] - trang 17).
3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
3.1. Xác định đường lối công nghệ
Tập trung nguyên công có nghĩa là bố trí nhiều bước công nghệ vaò một nguyên công và được thực hiện trên một lần gá chi tiết. Thông thường tập trung nguyên công được thực hiện đối với các bước công nghệ gần giống như nhau như: khoan, khoét, doa, cắt ren hoặc tiện ngoài, tiện trong…
Ngoài năng suất cao ra, phương pháp tập trung nguyên công còn cho phép nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất. tuy nhiên phương pháp này dùng máy có độ phức tạp cao và điều chỉnh máy cũng rất khó khăn.
3.2. Chọn phương pháp gia công
Các bề mặt của phôi được đánh số như sau:
Các phương pháp gia công khả dĩ thể hiện như bảng 1.
3.4. Thiết kế nguyên công
3.4.1. Nguyên công 1
3.4.1.1. Bước công nghệ 1: Gia công mặt phẳng (mặt 4).
- Phương pháp gia công: PHAY THÔ + PHAY TINH.
- Định vị:
+ Định vị mặt phẳng 1 bằng 2 chốt tì khống chế 2 bậc tự do.
+ Kẹp chặt chi tiết bằng một má động và một má tĩnh, trong đó má tĩnh khống chế 3 bậc tự do.
+ Dùng một phiến tì ở mặt 3B định vị tâm lỗ ∅36.
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
- Sơ đồ định vị:
- Máy gia công:
+ Máy phay cnc đứng Haas VF2.
+ Bề mặt làm việc của bàn: 914x356 mm.
+ Số vòng quay của trục chính tối đa: 7500 (vg/ph).
+ Tốc độ cắt tối đa: 16.5 m/phút.
+ Công suất: 22.4 kW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu R390-100Q32-17L và insert R390-17 04 08M-KH 3330
- Dung dịch trơn nguội: emunxi.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%; đồng hồ so 1/100.
3.4.1.2. Bước công nghệ 2: Gia công bề mặt 5.
- Phương pháp gia công: KHOÉT THÔ + KHOÉT TINH + DOA TINH.
- Định vị:
+ Định vị mặt phẳng 1 bằng 2 chốt tì khống chế 2 bậc tự do.
+ Kẹp chặt chi tiết bằng một má động và một má tĩnh. trong đó má tĩnh khống chế 3 bậc tự do.
+ Dùng một phiến tì ở mặt 3B định vị tâm lỗ ∅36.
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
- Sơ đồ định vị:
Sơ đồ gá đặt bước công nghê 2 như hình 3.
- Máy gia công:
+ Máy phay cnc đứng Haas VF2.
+ Bề mặt làm việc của bàn: 914x356 mm.
+ Số vòng quay của trục chính tối đa: 7500 (vg/ph).
+ Tốc độ cắt tối đa: 16.5 m/phút.
+ Công suất : 22.4 kW.
- Dụng cụ cắt:
+ Dao khoét BR20-36CC06F-EH25. insert CCMT 06 02 08-KR 3210, adaptor EH-ER32-25-025.
+ Dao doa 825-45TC09-C4 và insert TCMT 09 02 04-KF 3210
- Dung dịch trơn nguội: emunxi.
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%; đồng hồ so 1/100.
- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt:
+ Khoét thô:
vc=219 m/ph
fz=0.38 mm/răng
Số vòng quay trục chính N=2050 vòng/phút
Tuổi thọ dao: T=35 phút
+ Doa tinh:
vc=260 m/ph
fz=0.115 mm/răng
Số vòng quay trục chính N=2300 vòng/phút
Tuổi thọ dao: T=25 phút
3.4.1.3. Bước công nghệ 3: Gia công rãnh (bề mặt 7).
- Phương pháp gia công: PHAY RÃNH.
- Định vị:
+ Định vị mặt phẳng 1 bằng 2 chốt tì khống chế 2 bậc tự do.
+ Kẹp chặt chi tiết bằng một má động và một má tĩnh, trong đó má tĩnh khống chế 3 bậc tự do.
+ Dùng một phiến tì ở mặt 3B định vị tâm lỗ ∅36.
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
- Máy gia công:
+ Máy phay cnc đứng Haas VF2.
+ Bề mặt làm việc của bàn: 914x356 mm.
+ Số vòng quay của trục chính tối đa: 7500 (vg/ph).
+ Tốc độ cắt tối đa: 16.5 m/phút.
+ Công suất : 22.4 kW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón 1P222-0300-XA 1630.
- Chế độ cắt:
vc=60 m/ph
fz=0.02 mm/răng
Số vòng quay trục chính N=6370 vòng/phút
Tuổi thọ dao: T=55 phút
3.4.2. Nguyên công 2
- Phương pháp gia công: PHAY THÔ.
- Định vị:
+ Dùng chốt trụ chốt trám vào 2 lỗ ∅11 xa nhất.
+ Dùng phiến tì định vị mặt 4.
+ Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt.
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
- Sơ đồ định vị: Như hình 6.
- Máy gia công:
+ Máy phay cnc đứng Haas VF2.
+ Bề mặt làm việc của bàn: 914x356 mm.
+ Số vòng quay của trục chính tối đa: 7500 (vg/ph).
+ Tốc độ cắt tối đa: 16.5 m/phút.
+ Công suất : 22.4 kW.
- Dụng cụ cắt: Dao phay ngón LIST 6210 4SE22.
- Dung dịch trơn nguội: emunxi.
- Chế độ cắt:
vc=150 m/ph
vf=390 mm/ph
fn=0.18 mm
Số vòng quay trục chính N=2170 vòng/phút
Tuổi thọ dao: T=120 phút
3.5. Tính toán lượng dư gia công
Phân tích bề mặt 5: 2×∅360-0.05 mm-CCX IT8-Ra 3.2.
3.5.1. Các bước công nghệ:
- Bước 1: Khoét thô CCX IT12 – Ra12.5.
- Bước 2: Khoét tinh CCX IT10 – Ra6.3.
- Bước 3: Doa tinh CCX IT8 – Ra3.2.
3.5.2. Xác định thông số và lượng dư:
- Theo công thức:
+ Khi khoét thô: 2Z(min)=769.08μm
+ Khi khoét tinh: 2Zi min)=360μm
+ Khi doa tinh: 2Zi min)=320μm
- Cột kích thước tính toán trong Bảng giá trị tính toán điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích thước theo bản vẽ dt3=36.05 mm.
- Các ô tiếp theo dt có giá trị bằng kích thước tính toán của bước tiếp theo trừ đi giá trị lượng dư tối thiểu của bước tiếp theo.
+ Kích thước tính toán khoét tinh: dt 2=36.05-0.32=35.73mm
+ Kích thước tính toán khoét thô: dt 1=35.73-0.36=35.37mm
+ Kích thước tính toán phôi: dt phôi =35.37-0.769=34.601mm
- Cột kích thước giới hạn dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của phước tương ứng theo chiều giảm, còn dmin nhận được bằng cách lấy hiệu của dmax với dung sai của bước tương ứng.
- Tất cả giá trị tính toán ghi vào Bảng giá trị tính toán lượng dư.
- Lượng dư gia công tổng Z0 min;Z0 max bằng tổng các lượng dư trung gian và được ghi ở dưới cột tương ứng:
2Z0 min=320+360+770=1450μm
2Z0 max=370+510+770=1650μm
- Lượng dư gia công danh nghĩa tổng cộng:
Z0 dn =Z0 min+Tph-Tct=1450+125-50=1525μm
Trong đó: Tph;Tct lần lượt là giới hạn trên của dung sai phôi và chi tiết.
- Kích thước danh nghĩa phôi: d(dn phôi)=ddn-Z(0 dn)=36-1.52=34.48mm.
- Nhận xét so sánh giữa 2 phương pháp:
+ Phương pháp tra bảng cho lượng lớn hơn đáng kẻ so với phương pháp tính toán phân tích vì vậy làm tăng thời gian gia công, hao phí vật liệu.
+ Về thời gian tính toán: Phương pháp tra bảng có thời gian thực hiện nhanh và đơn giản hơn.
+ Phương pháp tính toán phân tích có thời gian thực hiện lâu hơn, tuy nhiên lại cho lượng dư ít, phân bố lượng dư rõ ràng hơn.
+ Vậy đối với phương pháp tra bảng phù hợp cho thực hiên sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, đối với sản xuất loạt lớn, hàng khối nên ưu tiên chọn phương pháp phân tích tính toán.
3.6. Xác định thời gian gia công cơ bản
Trong sản xuất hàng khối, thời gian từng chiếc (cũng được gọi là thời gian nguyên công) được xác định theo công thức:
Tng=Tcb+Tph+Tphv+Tk
Trong đó:
+ Tng: Thời gian nguyên công (phút).
+ Tcb: Thời gian cơ bản (phút).
+ Tph: Thời gian phụ (phút).
+ Tphv: Thời gian phục vụ (phút).
+ Tk: Thời gian nghỉ (phút).
3.6.1. Thời gian cơ bản
Là thời gian mà trong đó phôi liệu bị biến đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính. Thời gian cơ bản được xác định theo chế dộ cắt đã tính toán cho các nguyên công tùy theo sơ đồ gia công cụ thể tra Bảng 5.3-5.8, [1].
3.6.2. Thời gian phụ
Là thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công nhưng không làm thay đổi hình dáng, kích thước và trạng thái cơ lý tính của phôi liệu. Ví dụ, gá đặt và tháo đỡ chi tiết, mở máy, thay đổi chế độ cắt,…
Thời gian phụ gồm các thành phần chính sau:
Tph=Tgd+Tkc+Tdkh+Tk
Trong đó:
+ Tgd: Thời gian gá đặt và tháo chi tiết (ph).
+ Tkc: Thời gian kẹp chặt và tháo kẹp chặt chi tiết (ph).
+ Tdkh: Thời gian cho các động tác điều khiển (ph).
+ Tk: Thời gian cho đo kiểm tra chi tiết (ph).
a) Nguyên công 1:
Tổng thời gian gia công cơ bản: Tcb=1.84 phút→Tph=0.18 phút.
b) Nguyên công 2: Tổng thời gian gia công cơ bản: Tcb=0.144 phút→Tph=0.0144 phút.
3.6.4. Thời gian cho nghỉ ngơi và vệ sinh
Trong sản xuất hàng khối, thời gian cho nghỉ ngơi, vệ sinh cá nhân và các nhu cầu sinh lý khác Tk được xác định theo phần trăm của thời gian cơ động theo công thức sau:
Tk=Tcd Πk/100 (phút)
Có thể tra Bảng 1.22, phụ lục I, [1].
Thời gian nghỉ ngơi vệ sinh cá nhân theo tra bảng với phương pháp cấp phôi bằng tay mỗi 1 chi tiết là Tk=8 phút. Thời gian tổng cho một chi tiết:
Tng=Tcb+Tph+Tphv+Tk≈10.18 phút.
4. Tính toán và thiết kế đồ gá
4.1. Xác định sai số gá đặt
4.1.1. Nguyên công 1
a) Xét với kích thước 45 khi phay mặt 4
Theo công thức trên sai số chế tạo đồ gá cho phép: εct =79 μm
b) Xét với kích thước 36 khi khoan, khoét, doa mặt 5
Theo công thức trên sai số chế tạo đồ gá cho phép: εct = 79 μm
4.2.2. Nguyên công 2
Theo [7, trang 26]
+ Khâu 2: Từ chuẩn điều chỉnh đến chuẩn định vị = X1.
+ Khâu 3: Từ chuẩn định vị đến gốc kích thước = X2.
Chuẩn định vị ở đây là 2 lỗ ∅11 gắn chốt trụ và chốt trám ảnh hưởng đến kích thước.
a) Sai số do chuẩn định vị lỗ
Đối với kích thước H ta có chuẩn kích thước công nghệ:
Sai số chuẩn ở đây tạo ra do chi tiết bị xê dịch khi định vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ ∅11.
ec=δd/2+δD/2+2e=0.18/2+0.21/2+2×0.1=0.215
c) Tính sai số đồ gá
Sai số đồ gá thường được chọn dung sai kích thước. egh = 0.219 (mm)
4.2. Xác định lực kẹp cần thiết
4.2.1. Nguyên công 1
a) Xác định lực kẹp cần thiết
* Lực cắt khi phay:
Chọn lực cắt khi phay thô hoặc tinh bề mặt 4, lực cắt khi phay thô và tinh bề mặt này xấp xỉ nhau và lớn hơn khi phay rãnh bề mặt 6.
* Lực kẹp tổng hợp khi phay được tính theo công thức:
Wt = K Ps/f=5.05×790.8/0.7=4226 N
* Moment khi khoan, khoét, doa:
Được xác định bằng moment sinh ra khi khoét thô bề mặt 5, moment sinh ra khi thực hiện nguyên công khoét thô này lớn hơn các nguyên công khoan, khoét, doa còn lại của nguyên công 1.
M = 10×0.196×340.85×0.760.8×1=31.5 Nm
* Lực kẹp khi khoét:
Q = 1.531.5/(0.20.048+0.20.048)=2460.9 N
b) Tính và chọn kích thước cơ cấu kẹp
Ta chọn cơ cấu kẹp dạng ren vít.
Đối với bước phay: d = 3,22 mm
Đối với bước khoan.: d = 2,46 mm
Vậy ta chọn bulong M10.
c) Lực tay vặn được tính theo công thức sau:
Lực tháo kẹp: M’=0.25dQ=0.25×10×5705=10565 Nmm.
Dựa vào giá trị M, chọn kích thước cơ cấu kẹp theo bảng sau.
4.2.2. Nguyên công 2
a) Tính lực kẹp
Trong nguyên công này, thành phần lực lớn nhất là khi phay, bao gồm momen xoắn và lực dọc trục.
+ Lực dọc trục P0 vuông góc với mặt định vị, hướng vào bề mặt định vị nên được bề mặt định vị khống chế. Lực P0 kết hợp với lực kẹp làm chi tiết không bị xoay khi gia công.
+ Momen xoắn có xu hướng làm chi tiết bị xoay quanh tâm dao.
Vậy lực kẹp thực tế sẽ là: Wct=5277.3 N
c) Kiểm tra bền
* Kiểm bền bulông theo ứng suất tương đương:
Với P=2Wct
Vậy: δtn =68.27 (N/mm2)
Vậy δtn ̃≤ [δ] =150 (N/mm2) (Thỏa điều kiện bền).
d) Kiểm nghiệm bền theo điều kiện an toàn
Trong quá trình làm việc thân bulông sẽ chịu uốn, nếu phần làm việc của bulông quá dài, điều kiện nghiệm bền thân bulông chịu uốn dọc:
Suy ra:
Pth=440307.8 N
n = Pth/Pt =41.7≥[n]
Thỏa mãn điều kiện bền.
4.3. Hoạt động của đồ gá
4.3.1. Nguyên công 1
- Đồ gá được sử dụng để gia công các bề mặt đã đươc nêu ở phần 3.4 để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Chi tiết được đặt trên 2 chốt tì ở dưới đáy, được định vị bằng má tĩnh của eto và chốt tì ở bênh cạnh thỏa mãn định vị 6 bậc tự do. Đạt độ cứng vững cho chi tiết.
- Xiết má tĩnh eto vào chi tiết để kẹp chặt và gia công.
4.3.2. Nguyên công 2
- Đồ gá được sử dụng gia công lỗ bậc ∅22 đảm bảo các yêu cầu về kỹ thuật. Chi tiết được đặt trên 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do. Chi tiết còn được định vị nhờ vào 2 chốt trụ và chốt trám lắp chặt trên thân đồ gá sao cho khi lắp vào chi tiết thì được định vị ở 2 lỗ 1 định vị 3 bậc tự do nên tổng cộng chi tiết được định vị 6 bậc tự do nên cứng vững. Do đó khi gia công lỗ ∅22 sẽ đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật.
- Đặt phiến tỳ lên thân đồ gá vào chốt định vị và xiết vít.
- Lắp hai chốt trụ và chốt trám vào thân đồ gá. Đặt chi tiết gia công vào hai chốt trụ và trám rồi xiết hai kẹp bằng bulôn.
5. Chương trình NC gia công trên máy CNC
Chương trình CNC thể hiện như bảng dưới.
5.2. Nguyên công 2
N10 G90 G21 G94 G97 G17 G54;
N20 S2170 F1562 M3;
N30 G0 X0 Y0 Z100;
N40 G90 G98 G81 X17 Y20 Z-3 R3 F1562;
N50 X50 Y38 K1;
N60 X96 Y38 K1;
N70 X129 Y20 K1;
N110 X17 Y-20 K1;
N120 G80;
N130 M30;
Phụ lục
1. Thông số máy phay CNC
2. Phiếu tổng hợp nguyên công
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc GS. TS. Lưu Văn Nhang, Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật, 2006.
[2]. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (Tập 1, Tập 2, Tập 3), Nhà Xuất Bản Khoa Học & Kỹ Thuật, Hà Nội, 2007.
[3]. Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, Trường ĐHBK TP. Hồ Chí Minh 1992.
[4]. Bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1, 2, Trường ĐHBK Hà Nội 1970.
[5]. Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt, Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1, 2, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội - 1999.
[6]. Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1, 2 - Trường ĐHBK Hà Nội.
[7]. Vũ Tiến Đạt, Vẽ cơ khí - Trường ĐHBK Hà Nội.
[8]. Trần Văn Địch, Sổ tay đồ gá ATLAS, Nhà xuất bản KHKT Hà Nội, 1999.
[9]. Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hoành, Nguyễn Ngọc Đào, Khoa cơ khí chế tạo máy Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh, Đồ gá gia công cơ khí tiện phay bào mài, Nhà xuất bản Đà Nẵng.
[10]. Đặng Văn Nghìn – Phạm Ngọc Tuấn – Lê Trung Thực – Nguyễn Văn Giáp – Thái Thị Thu Hà, Các phương pháp gia công kim loại, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"