MỤC LỤC
MỤC LỤC.............................................................................................................................................1
I. BẢN VẼ CHI TIẾT.............................................................................................................................2
II. CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU...........................................3
1. Chức năng làm việc của bạc lót.......................................................................................................3
2. Tính công nghệ trong kết cấu của bạc lót........................................................................................3
III. CHỌN VẬT LIỆU LÀM PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI............................................4
IV. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG.............................................................................................8
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu (R40), tiện mặt trụ (R40)..................................................................8
2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu còn lại (R30), tiện mặt trụ (R30), tiện mặt vát và khoả mặt B..........9
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ R16.................................................................................10
4. Nguyên công 4: Phay góc khuyết tại mặt đầu lớn R40..................................................................11
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ (∅6).......................................................................................................12
6. Nguyên công 6: Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ R16 và mặt đầu R40 ............13
V. LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG...............................................................................15
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu R40, tiện mặt trụ R40.....................................................................15
2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu R30, tiện mặt trụ R30, tiện mặt vát, khỏa mặt đầu B ....................15
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ R16.................................................................................17
4. Nguyên công 4: Phay mặt A đạt kích thước 35 mm.......................................................................17
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 6............................................................................................................17
VI. TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG...........................................................18
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu R40, tiện mặt trụ R40.....................................................................18
2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu R30, Tiện mặt trụ, tiện vát mặt đầu R30 và khỏa mặt B……….….18
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ R16.....................................................................................19
4. Nguyên công 4: Phay góc khuyết mặt đầu R40.............................................................................20
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ ∅6......................................................................................................... 20
VII. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG......................................................................................................21
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu R40, tiện mặt trụ R40.....................................................................21
2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu còn lại R30, tiện mặt trụ R30, tiện góc vát, khỏa mặt đầu B..........22
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ R16....................................................................................23
4. Nguyên công 4: Phay góc khuyết mặt đầu R40.............................................................................23
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ ..............................................................................................................24
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................................................25
I. BẢN VẼ CHI TIẾT
Chi tiết gia công Bạc lót thể hiện như hình dưới.
II. CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Bạc lót là một bộ phận quan trọng trong các cơ cấu máy, có chức năng chính là giảm ma sát giữa các bề mặt tiếp xúc và hỗ trợ việc truyền tải lực. Dưới đây là phân tích về chức năng và tính công nghệ của bạc lót.
1. Chức năng làm việc của bạc lót
- Giảm ma sát: Bạc lót giúp giảm lực cản khi các bề mặt chuyển động tương đối với nhau, từ đó kéo dài tuổi thọ cho các chi tiết máy.
- Hỗ trợ tải trọng: Bạc lót chịu tải trọng của các chi tiết chuyển động, phân phối lực đều, giảm nguy cơ hư hỏng.
- Bảo vệ chi tiết: Bạc lót đóng vai trò như một lớp đệm, bảo vệ các chi tiết kim loại không bị mài mòn trực tiếp.
2. Tính công nghệ trong kết cấu của bạc lót
- Chất liệu: Bạc lót thường được chế tạo từ các vật liệu có độ bền cao và khả năng chống mài mòn tốt, như đồng, nhôm, hoặc các hợp kim đặc biệt.
- Kết cấu: Thiết kế của bạc lót thường có hình dáng phẳng hoặc hình trụ, tùy thuộc vào ứng dụng cụ thể. Kết cấu này giúp tối ưu hóa khả năng tiếp xúc và truyền tải lực.
- Bề mặt: Bề mặt bạc lót thường được gia công tinh xảo để giảm ma sát, có thể được xử lý bằng công nghệ mạ hoặc phun để tăng cường tính chống mài mòn.
III. CHỌN VẬT LIỆU LÀM PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
- Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn.
- Vật liệu chọn: Thép C45.
- Tải trọng:
+ Tải trọng hướng kính (radial load): Bạc lót thường chịu lực hướng kính, đặc biệt khi có trục quay bên trong. Lực này được truyền từ trục vào bạc và sau đó vào kết cấu xung quanh.
+ Tải trọng tĩnh và động: Bạc lót có thể phải chịu tải trọng tĩnh khi hệ thống dừng hoạt động và tải trọng động khi trục quay. Tải trọng động có thể thay đổi liên tục và tạo ra mài mòn lớn.
- Môi trường làm việc:
+ Nhiệt độ: Trong quá trình làm việc, nhiệt sinh ra do ma sát giữa trục và bạc lót có thể làm tăng nhiệt độ của chi tiết. Bạc lót cần phải chịu được các mức nhiệt độ cao mà không bị biến dạng hoặc giảm hiệu suất.
+ Bụi bẩn và độ ẩm: Nếu bạc lót hoạt động trong môi trường nhiều bụi bẩn hoặc ẩm ướt, cần có biện pháp bảo vệ như bôi trơn và sử dụng vật liệu chống ăn mòn.
(Tra bảng thành phần hóa học 1.1/16 Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc 2006)
=> Với kích thước không quá lớn nên ta sử dụng phương pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại.
* Theo đề bài ta có:
Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn
Nên ta có cấp chính xác là 2 (Bảng 2.12 trang 36 Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc 2006)
Tra bảng 3-95/252 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc tập 1)
Ta có lượng dư của vật đúc là trên 4 mm/ dưới 3 mm được thể hiện như hình vẽ
- Tính trọng lượng và thể tích phôi trên inventor:
+ Trọng lượng phôi: M = 0.610 kg (Relative Error = 0.070824%)
+ Thể tích phôi: V = 77719.861 mm^3 (Relative Error = 0.070824%)
IV. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu (R40), tiện mặt trụ (R40)
- Chọn chuẩn định vị: Mặt đầu nhỏ R30 và mặt trụ R30.
- Gá đặt: Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
+ Chi tiết được kẹp vào mâm cặp ba chấu, hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến Tx và Tz.
+ Mặt đầu nhỏ R30 được gá sát vào mâm cặp hạn thế thêm 3 bậc tự do tịnh tiến theo Ty và quay quanh trục Qx, Qz.
=> Hạn chế 5 BTD.
- Cơ cấu kẹp chặt: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm, lực kẹp vuông góc với mặt trụ R30, điểm đặt nằm trong diện tích định vị của mâm cặp 3 chấu.
- Máy tiện: Máy tiện CNC hoặc máy tiện vạn năng.
- Dao cắt:
+ Dao tiện: Dao hợp kim cứng (Carbide) hoặc thép gió (HSS) với góc cắt nhỏ để tạo bề mặt mịn.
- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 1 thể hiện như hình dưới.
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ R16
- Chuẩn định vị: Mặt đầu nhỏ R30 và mặt trụ R30.
- Gá đặt: Sử dụng phiến tỳ, một khối V cố định và một khối V tuỳ động.
+ Gá mặt đầu nhỏ lên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo Tz, quay quanh trục Qx, Qy.
+ Mặt trụ R30 sử dụng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do: tịnh tiến theo Tx, Ty và khối V tuỳ động hạn chế 1 bậc tự do quay quanh trục Qz.
=> Hạn chế: 6 BTD.
- Cơ cấu kẹp chặt: Khối V tuỳ động, lực kẹp hướng từ phải qua trái, điểm đặt nằm trong diện tích định vị của khối V tuỳ động.
- Mũi khoan: Gá trên ụ động, điều chỉnh để khoan lỗ lớn hơn vào vị trí đã xác định. Cần kiểm tra để đảm bảo khoan đúng tâm.
- Mũi khoét: Sau khi khoan lỗ, sử dụng mũi khoét để mở rộng lỗ tới kích thước yêu cầu (R16). Cần theo dõi lượng tiến dao và tốc độ cắt để đảm bảo chất lượng bề mặt.
- Mũi doa: Sau đó dùng mũi doa để hoàn thiện lỗ R16.
- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 3 thể hiện như hình dưới.
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ (∅6)
- Chuẩn định vị: Mặt đầu R30 và mặt trụ R30.
- Gá đặt: Đặt chi tiết nằm ngang
+ Gá mặt đầu R30 vào phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo Ty và quay quanh trục Qx, Qz.
+ Đặt mặt trụ R30 lên khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến Tx và Tz.
+ Mũi tâm chống xoay gá trên mặt đầu R30 hạn chế 1 bậc tự do xoay Qy
=> Hạn chế 6 bậc tự do.
- Cơ cấu kẹp chặt: Mũi tâm chống xoay, lực kẹp hướng từ phải sang trái, điểm đặt nằm vuông góc với mặt đầu R40.
- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 5 thể hiện như hình dưới.
6. Nguyên công 6: Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ R16 và mặt đầu R40
- Định vị: Định vị mặt đầu R40 và mặt trụ R40 bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Dùng đồng hồ so để xác định độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ R16 và mặt đầu R40. Hiệu chỉnh số khi chạm kim vào bề mặt về 0 và bắt đầu dò điểm Max và Min. Số chênh lệnh giữa 2 giá trị là độ không đồng tâm.
- Gá đầu dò của đồng hồ lên mặt đầu R40 của chi tiết, đế đồng hồ vuông góc với bàn MAP.
- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 6 thể hiện như hình dưới.
V. LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu R40, tiện mặt trụ R40
- Tiện mặt đầu R40:
Kích thước tiện: 80x52 (mm)
(Dựa vào Sổ tay công nghệ tập 1-Nguyễn Đắc Lộc-trang 269) như bảng dưới.
- Tiện mặt trụ R40:
Kích thước:80x12 (mm)
(Dựa vào Sổ tay công nghệ tập 1 - Nguyễn Đắc Lộc-trang 265) như bảng dưới.
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ R16
Kích thước: 35x35 (mm)
(Dựa vào Sổ tay công nghệ tập 1 - Nguyễn Đắc Lộc-trang 282) như bảng dưới.
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 6
Kích thước: 35x35 (mm)
(Dựa vào Sổ tay công nghệ tập 1 - Nguyễn Đắc Lộc-trang 282) như bảng dưới.
VI. TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu R40, tiện mặt trụ R40
* Tiện mặt đầu R40:
- Dùng dao tiện T15K6 có chiều dài cạnh B = 16 mm, chiều cao H = 25 mm, chiều dày L = 140 mm
- Thép C45 có HB = 23-300
- Lượng chạy dao khi tiện: S = 0.54 (Bảng 5-64 trang 55 STCN tập 2)
- V = 227 m/ph
- Số vòng quay trục chính n = 903 v/ph
=> Chọn máy tiện vạn năng 1A62 có N = 7,8 kW, hiệu suất ƞ = 0.75.
* Tiện mặt trụ R40:
- Dùng dao tiện T15K6 có chiều dài cạnh B = 16 mm, chiều cao H = 25 mm, chiều dày L = 140 mm
- Thép C45 có HB = 23-300
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Lượng chạy dao khi tiện: S = 0.54 (Bảng 5-64 trang 55 STCN tập 2)
- V = 182 m/ph
- n = 724 vòng/ph
=> Chọn máy tiện vạn năng 1A62 có N = 7,8 kW, hiệu suất ƞ = 0.75
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ R16
* Khoan:
- Tốc độ cắt V: 37 mm/ph
- Chiều sâu cắt t: 2 mm
- Lượng chạy dao S: 0.88 mm/vòng
- Số vòng quay trục chính: 368 vòng/ph
* Khoét:
- Tốc độ cắt V: 40.5 mm/ph
- Chiều sâu cắt t: 2 mm
- Lượng chạy dao S: 0.6 mm/vòng
- Số vòng quay trục chính: 403 vòng/ph
* Doa:
- Tốc độ cắt V: 14.3 mm/ph
- Chiều sâu cắt t: 0.5 mm
- Lượng chạy dao S: 0.5 mm/vòng
- Số vòng quay trục chính: 142 vòng/ph
=> Chọn dao:
+ Khoan bằng mũi khoan gắn hợp kim
+ Khoét bằng mũi khoét D= 30 mm
+ Doa bằng mũi dao doa lắp mảnh hợp kim cứng hình trụ nhóm I
=> Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có công suất động cơ: 7KW
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ 6
- Tốc độ cắt V: 20.5 m/ph
- Lượng chạy dao S: 0.88 mm/vòng
- Số vòng quay trục chính n: 1088 vòng/ph
=> Chọn dao: Khoan bằng mũi khoan hợp kim cứng kích thức 6 mm
=> Chọn máy máy khoan đứng 2A135 có công suất động cơ: 7KW
VII. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG
1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu R40, tiện mặt trụ R40
- Thời gian cơ bản khi tiện mặt đầu R40:
Tcb1 = (L + L1 + L2)/(S.n).i = 0.18 (ph)
Trong đó:
L2 = (0.5÷5) = 2
L1 = t/tgφ + (0.5 ÷2)
L = D/2 = 40 (chiều dài phôi khi cắt)
i = 2 (số lần chạy dao)
n = 903 (vg/ph)
S = 0,54 (lượng chạy dao)
- Thời gian cơ bản khi tiện mặt trụ R40:
Tcb2 = (L + L1 + L2)/(S.n) = 0.09 (ph)
Trong đó:
L2 = (1÷3) = 2
L1 = t/tgφ + (0.5 ÷2)
L = D/2 = 40 (chiều dài phôi khi cắt)
n = 903 (vg/ph)
S = 0,54 (lượng chạy dao)
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ R16.
- Thời gian cơ bản khi khoan, khoét, doa lỗ R16.
Tcb7 = (L+L1+ L2)/(S.n) = 0.2 (ph)
Trong đó:
L1 = d/2 cotgφ + (0.5 ÷ 2) =32/2*cotg60 + 1 = 12.6 (mm)
L2= 2 (mm)
L = 52 (mm)
S = 0,88 (mm/vg)
n = 368 (v/ph)
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ
- Thời gian cơ bản khi Khoan lỗ ∅6:
Tcb9 = (L+L1)/(S.n) = 0.017 (ph)
Trong đó:
L1 = d/2 cotgφ + (0.5 ÷ 2) =6/2*cotg60 + 1 = 2.7 (mm)
L = 14 (mm)
S = 0,88 (mm/vg)
n = 1088 (v/ph)
Vậy tổng thời gian gia công: Ttổng = Tcb1 + Tcb2 + Tcb3 + Tcb4 + Tcb5 + Tcb6 + Tcb7 + Tcb8 + Tcb9
=> Ttổng= 0.18 + 0.09 + 0.09 + 0.09 + 0.18 + 0.09 + 0.2 + 0.6 + 0.017 = 1.537 (ph)
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 1 - Nguyễn Đắc Lộc.
[2]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 2 - Nguyễn Đắc Lộc.
[3]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 3 - Nguyễn Đắc Lộc.
[4]. Thiết kế Đồ Án CNCTM - Trần Văn Địch - 2007.
[5]. Sổ tay gia công cơ - Trần Văn Địch.
[6]. Hướng dẫn Đồ án CNCTM_Nguyễn Quang Tuyền.
[7]. Hướng dẫn Đồ án CNCTM - Nguyễn Đắc Lộc - 2006.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"