LỜI NÓI ĐẦU

     Đồ gá là chi tiết tối quan trọng trong quá trình gia công, nhất là trong nền sản xuất hiện đại như hiện nay. Với nhiều trang thiết bị hiện đại, sản xuất ra một lượng hàng hóa lớn chúng ta không những thấy mà còn thấy được chúng là rất cần thiết khi gia công các sản phẩm cơ khí. Chúng không những tạo điều kiện nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn giảm nhẹ công việc cho nguời công nhân. Vì thế khi thiết kế đồ gá cho chi tiết càng gat C₁ này em đã cố gắng tìm hiểu và xin ý kiến của các thầy đề có thể thiết kế ra 1 đồ gá tương đối hoàn thiện cả về tính năng cũng như về thầm mỹ. Nhưng trong quá trình thiết kế, do em mới bắt đầu trong công việc thiết kế nên còn vụng về và yếu kém, vì thế cho nên không thể không tránh khỏi những nhược điểm và những sai xót.

      Qua quá trình làm bài tập lớn em đã vỡ ra được rất nhiều điều, Nhờ sự chỉ bảo của thầy, em đã hoàn thành được nhiệm vụ của mình. Xin thầy tha lỗi vì sự không đúng hẹn của em trong quá trình làm bài tập lớn, cũng như vắng mặt trong một số bài giảng trên lớp của thầy. Em hứa sẽ cố gắng học tâp, học hỏi để trở nên ngày càng hoàn thiện,  không phụ những tâm huyết của thầy đối với em. Em thành thực cảm ơn thầy rất nhiều.

                                                 ….., ngày….tháng….năm 20….

                                              Sinh viênthực hiện

                                            ………………

1.  Phân tích chức năng làm viêc.

Càng gạt là chi tiết thường gặp trong các máy công cụ nói riêng và máy cơ khí nói chung. Chúng thường la chi tiêt có nhiệm vụ là biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến hoặc là dùng trong các cơ cấu diều khiển vị trý của các chi tiết làm việc.

Do tính chất thông dụng của chi tiết này nên tính chất làm việc của nó cũng có những vấn đề riêng khi gia công nó.

 Chi tiết càng đòi hỏi những yêu cầu khá khắt khe như sự chính xác của các bề mặt cũng như là vị trí tương quan giữa chúng. Tuy vậy cũng có những bề mặt gia công mà không yêu cầu cao về độ chính xác cung như la vị trí tương quan của chúng với các bề mặt khác cụ thể như là gia công rãnh then.

Mặt khác chi tiết càng thường là chi tiết được chế tạo hàng loạt nên viêc thiết kế chi tiết đảm bảo co tính công nghệ tốt và thiết kế đồ gá chuyên dùng là một việc làm hết sức quan trọng trong việc nâng cao năng suất cũng như chất lượng sản phẩm chế tạo ra.

Các yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ bao gồm :

+ Yêu cầu gia công đạt độ bóng các bề mặt đã đề ra.

+ Yêu cầu độ chính xác về độ song song giữa các đường tâm các lỗ.

+ Yêu cầu về độ vuông góc giữa các mặt đầu và các đường tâm lỗ.

2.  Phân tích yêu cầu của nguyên công được giao nhiệm vụ thiết kế và mối tương quan giữa các nguyên công trong quá trình công nghệ.

   Trong tiến trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt C₁ ,Nguyên công gia công rãnh then 4 là nguyên công áp chót do đó quá trình chọn chuẩn dịnh vị sẽ dễ dàng hơn nhiều so với các nguyên công khác trong tiến trình công nghệ.      

3.  Chọn và tính toán các thông số công nghệ khi gia công.

a.Chọn máy:

Để gia công rãnh then co kích thước 4 ta chọn máy xọc : Máy 7A412.

Lý do chọn máy xọc 7A412:

+ Rãnh then trên bạc nên và có kích thước nhỏ.

+ Kích thước chi tiết phù hợp khi gia công trên máy xọc 7A412.

b. Dụng cụ:

Vật liệu làm chi tiết la GX 15-32 ta chọn vật liệu làm dao là thép gió  P18. Chiều rộng lưỡi cất b=4 mm.

c. Chọn chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt t:

Do khi tính ta tính tương tự như là chế độ tiện rãnh khi đó chiều sâu cắt t không thay đổi trong quá trình gia công: T=b=4 mm.

Khi gia công dao chạy lên xuống theo hành trình và mỗi lần như  thế ta cắt được một lớp có chiều dày S.

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-83 trang 81 Sách sổ tay công nghệ tập 2. Với chiều  rộng rãnh b<=5 mm và chiều cao rãnh h<=100 mm ta tra dược s=0,18~0,22 nên chọn s= 0,2 mm/Htk.

- Tính vận tốc cắt:

Tính vận tốc cắt theo công thức gần đúng của tiện rãnh:

Vận tốc cắt khi xọc là:

              V_x=k.V

K=0,6 là hệ số hiệu chỉnh khi xọc.

Nên: V_x=0,6.13,7=8,23 m/p.

4. Phân tích sơ đồ định vị.

Qua phân tích ở phần 1 và 2 và trình tự của các nguyên công gia công chi tiết trên ta chọn các mặt chuẩn để gia công rãnh 4 bao gồm:

- Chọn mặt đàu A làm mặt chuẩn định vị 3 bậc tự do.

- Mặt trụ Æ42 làm mặt chuân định vị bằng chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do.

- Đinh vị bằng chốt trám 1 bậc tự do vào lỗ Æ16.

    Như vậy chi tiết đã được định vi cả 6 bậc tự do.

 5. Xác định lực kẹp và thiết kế cơ cấu kẹp.   

a. Tính lực cắt:

    Chế đồ cắt :  

Tính gần đúng lực cắt theo phương pháp tiện rãnh và có lưỡi cắt phụ j=0.

Tính gần đúng lực cắt theo phương pháp tiện rãnh và có lưỡi cắt phụ j=0.

Tra bảng 21,22 trong sách Các chế độ cắt kimloại, ta được các hệ số như sau:

 Vậy các giá trị lực cắt là:                                       

Do có 2 lưỡi cắt ngang nên  các lực Px triệt tiêu, chỉ có Py gây tác dụng trượt lực làm trượt là: P_y=67,7 kG

Lực kẹp chủ yếu là giữ cho chi tiết không bị trượt. Lực kẹp chi tiết được giảm nhẹ do lực cắt cùng chiều với lực kẹp .Lực kẹp chi tiết cần thiết là W.

- Trên đây ta chọn hệ số ma sát  k_ms=0,15 giữa vậ liệu là thép –Gang xám 5-32.

- Hệ số an toàn là k= k₀ k₁ k₂ k₃ k₄ k₅ k₆=2,7 

Trong đó :

- k₀=1,5: Làhệ số an toàn cho tất cả các trường hợp.

- K₁=1 : Là hệ số tính đến lực cắt thay đổi khi độ bóng thay đổi

- K₂=1 :Là hệ số tính đên dao mòn.

- K₃=1,2 : Làhệ số tính đến lực cắt thay đổi khi gia công gián đoạn.

- K₄=1 : Là khi kẹp bằng cơ khí.

- k₅=1: Là hệ số tính đến mức độ thuận lợi của đồ gá.

- k₆=1:Là hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, trường hợp định vị trên các phiến tỳ k₆ =1,5.

b. Chọn cơ cấu kẹp :  

 Tra sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 2 chọn cơ cấu kẹp chặt kiểu thanh trượt (bảng 8-30 trang 434). Khi thiết kế tuỳ thuộc vào thân đồ gá ta chọn các khoảng cách l₁ và l₂ và các đường kính bulông cũng như là bề rộng của đòn kẹp phụ thuộc vào mặt được kẹp.

 Đường kính bulông theo công thức tính d Sách chi tiết máy T1:   

    Với:

               h=0,95 : Hệ số giảm lực kẹp do ma sát.

              Chọn l₂/l₁=1,5.

Chọn đường kính bulông là : d=16 mm.

c. Thiết kế các kích thước của đồ gá:

Chọn các chi tiết dịnh vị:

- Phiến dẫn:

  Phiến dẫn ta dùng không thuôc phạ vi tiêu chuẩn nên ta thiết kế phiến dẫn là một tấm có kích thước như trên bản vẽ lắp. Các phiến tỳ được cố định trên thân đồ gá bằng các vít

- Chốt trụ ngắn:

  Chốt trụ ngắn đường kính tiếp xúc là Æ42 tra bảng 8-9 trang 45 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ta dược các kích thước của chi tiết như hình vẽ.

- Chốt trám:

Chốt trám định vị dường kính Æ16 tra bảng ta cũng được những kích thước của nó như hình trên

     -  Các kích thước của thân đồ gá:

  Kích thước của đồ gá tuỳ thuộc vào kích thước của chi tiết gia công và cơ cấu kẹp đã chọn. Khi thiết kế các cơ cấu của đồ gá ta chon các kích thước cơ bản như sau:

Kích thước chiều dài lớn nhất: L=407 (mm)

Chiều rộng lớn nhất của đồ gá  R=270(mm)

Chiều cao của thân đồ gá  H₁=35(mm)

Chiều cao tổng thể của đồ gá: H=120(mm)

- Chọn kiểu lắp ghép cho các mối lắp:

Mối lắp chốt trụ ngắn với lỗ trên thân đồ gá:Æ32

Mối lắp giữa chốt trám với lỗ trên thân đồ gá:Æ12

Mối lắp giữa chót trụ ngắn với lỗ của chi tiết: Æ42

Mối lắp giữa chốt trám với lỗ trên chi tiết: Æ16

   6. Tính sai số chế tạo của đồ gá:

 Sai số chế tạo của đồ gá ảnh hưởng đến chi tiết gia công cụ thể là độ chính xác và sai số về vi trí tương quan giữa các bề mặt. Trong nguyên công xọc rãnh 4 ta không quan tâm nhiều đến kích thứo chiều cao của rãnh mà chỉ quan tâm dến kích thước chi ều rộng của no. thể hiện ngay trên bản vẽ bằng kích thước cụ thể là: Rãnh 4^+0,15.

 Sai số chế tạo cho phép của đồ gá chi tiết dược ính theo công thức sau:

   Trong đó:

                  e_­gđ = e_­c+e_­k+e_­ctđg+e_­đc+e_­m

a. e_­c:   Sai số do chuẩn.

 Sai số do chuẩn gây ra bởi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. Kích thước cần đạt là kích thươc có phương vuông góc với trục đố xứng của chi tiết do đó sai số chuẩn  gây ra chủ yếu đối với độ không đối xứng của đường nối tâm hai lỗ Æ16 và Æ42. Sai số này có nguyên nhân la bởi góc quay tương đối của 2 lỗ so với trục đối xứng, còn sai số kích thước chiều dài là do dụng cụ quyết định.

  Þ e_­c=D_Æ42+D_{chốtttrụngắn} + D_Æ16+D_chốttrám

 D_Æ42= 0,05 mm.

 D_Æ16=0,036 mm.

D_{chổttụngắn} =0,025 mm.

D_chôttram=0,018 mm.

 Þ e_­c=0,129 mm.

b. e_­k:  Sai số do kẹp chặt.

 Trong kết cấu của đồ gá ta chọn đòn kẹp có dầu kẹp dạng nửa trụ. Do đó ta tính tương dối bằng công thức tính độ biến dạng của phôi:

c. e_­dc: Sai số do điều chỉnh.

Sai số do diều chỉnh hoàn toàn do thao tác của người công nhân. ở đây người công nhân không phải điều chỉnh đồ gá vì đây là dồ gá chế tạo hàng loạt, chỉ cần đặt chi tiết vào và tháo chi tiết ra. Do đó không có sai số điều chỉnh đồ gá.

     e_­dc =0 mm.

d. e_­m: Sai số do mòn.

 Sai số do mòn chi tiết có nguyên nhân từ ciệc chế tạo hàng loạt chi tiêt, việc gá đặt nhiều gây nên mòn bề mặt tiếp xúc của nó.

 Trong thực tế sai số mòn tính theo công thức sau:

       e_­m =b.

Trong dó:

   + b : Hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị chi tiết. Khi định vị bằng chốt định vị ta lấy b=0,1.

   + N : Số lượng chi tiết gia công. Lờy N=1000 chi tiết.

Þe_m=0,003mm.

Vậy:   

         e_gd=0,129+0,003+0,003+0 =0,135mm.

7. Các yêu  cầu kỹ thuật của đồ gá.

-  Độ song song mặt đáy của đồ gá và phiến tỳ không lớn hơn 0,039 mm

-  Độ vuông góc giữa xác dường tâm chi so với bề mặt lỗ trên thân đồ gá không lớn hơn 0,039 mm.

-  Độ nhám các bề mặt gia công của các phiến tỳ và bè mặt trên dưới của thân đồ gá : Ra2,5.

8. Nhận xét các ưu khuyết điểm của đồ gá thiết kế.

a. Ưu điểm:

+ Đồ gá gon nhẹ dễ thao tác.

+ Độ chính xác và năng suât gia công cao.

+ Có thể dễ dàng ứng dụng cho tự đông hoá đồ gá.

b. Nhược điểm:

+ Đồ gá chưa được hoàn thiện vì các kích thước của đồ gá chọn theo cảm tính về sự phù hợp khi gia công chi tiết.

+ Các kết cấu thiết kế còn chưa tốt.

KẾT LUẬN

     Sau một thời gian làm Bài tập lớn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn :…….………, đến nay em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm bài tập lớn này, đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời Bài tập lớn đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm Bài tập lớn của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để Bài tập lớn của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn :………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành Bài tập lớn này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - Lê Văn Tiến 1999.

2. Sổ tay và Atlas đồ gá - Trần Văn Địch 2000

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch & Nguyễn Đắc Lộc.

4. Máy cắt kim loại

5. Cơ sở máy công cụ.

6. Dung sai - Ninh Đức Tốn 2000

7. Sổ tay hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy.  

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"