MỤC LỤC

MỤC LỤC......................................................................................................................................3

LỜI NÓI ĐẦU ..............................................................................................................................5

PHẦN 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.....................6

1.1. Chọn động cơ........................................................................................................................ 6

1.2. Phân bố tỷ số truyền..............................................................................................................7

1.3. Bảng đặc trị.............................................................................................................................7

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY..................................................................9

2.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ỐNG CON LĂN.......................................................................9

2.1.1. Xác định thông số xích và bộ truyền....................................................................................9

2.1.2. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền.......................................................................................10

2.1.3. Đường kính đĩa xích............................................................................................................10

2.1.4. Xác định lực tác dụng lên trục..............................................................................................11

2.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG....................................................................................12

2.2.1. Cấp chậm:bánh răng trụ răng nghiêng................................................................................12

2.2.1.1. Chọn vật liệu....................................................................................................................12

2.2.1.2. Xác định hệ số tuổi thọ ....................................................................................................13

2.2.1.3. Giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn mỏi uốn......................................................................14

2.2.1.4. Ứng suất cho phép.........................................................................................................14

2.2.1.5. Chọn hệ số.....................................................................................................................15

2.2.1.6. Xác định sơ bộ khoảng cách trục....................................................................................15

2.2.1.7. Modun răng, góc nghiêng răng, tỉ số truyền.................................................................. 15

2.2.1.8. Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng................................................... 16

2.2.1.9. Giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền........................................................................... 16

2.2.1.10. Chọn cấp chính xác theo vận tốc vòng bánh răng..................................................... 17

2.2.1.11. Chọn hệ số tải trọng động.......................................................................................... 17

2.2.1.12. Kiểm nghiệm độ bền.................................................................................................. 18

2.2.1.13. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng nghiêng........................................ 19

2.2.2. Cấp nhanh: bánh răng trụ răng nghiêng........................................................................ 19

2.2.2.1. Chọn vật liệu.............................................................................................................. 20

2.2.2.2. Xác định hệ số tuổi thọ............................................................................................... 20

2.2.2.3. Giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn mỏi uốn................................................................. 21

2.2.2.4. Ứng suất cho phép..................................................................................................... 22

2.2.2.5. Chọn hệ số.................................................................................................................. 22

2.2.2.6. Xác định sơ bộ khoảng cách trục............................................................................... 23

2.2.2.7. Modun răng, góc nghiêng răng, tỉ số truyền.............................................................. 23

2.2.2.8. Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng............................................... 24

2.2.2.9. Giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền....................................................................... 34

2.2.2.10. Chọn cấp chính xác theo vận tốc vòng bánh răng................................................. 24

2.2.2.11. Chọn hệ số tải trọng động....................................................................................... 24

2.2.2.12. Kiểm nghiệm độ bền............................................................................................... 25

2.2.2.13. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng nghiêng...................................... 26

2.3. THIẾT KẾ TRỤC – CHỌN THEN ...................................................................................... 27

2.3.1. Chọn vật liệu chế tạo các trục........................................................................................ 27

2.3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực................................................. 27

2.3.3. Xác định lực tác dụng lên trục......................................................................................... 27

2.3.4. Chọn then bằng và kiểm nghiệm then............................................................................. 36

2.3.5. Kiểm nghiệm trục...............................................................................................................37

2.4. TÍNH TOÁN Ổ LĂN – NỐI TRỤC .........................................................................................39

2.4.1. Tính chọn ổ lăn..................................................................................................................39

2.4.2. Tính chọn nối trục đàn hồi................................................................................................ 46

PHẦN 3: CHỌN THÂN MÁY, BULONG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ...............................................47

1. Xác định kích thước của vỏ hộp...............................................................................................47

2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp.................................................................................49

3. Các chi tiết phụ khác..................................................................................................................51

4. Điều kiện bôi trơn......................................................................................................................52

5. Dung sai và lắp ghép…………………………………………………………...............…….…...…53

TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................................... 58

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án Thiết kế là một môn học cơ bản đầu tiên của ngành cơ khí,môn học này không những giúp cho sinh viên có cái nhìn cụ thể, thực tế hơn với kiến thức đã được học, mà nó còn là cơ sở rất quan trọng cho các môn học chuyên ngành sẽ được học sau này. Thông qua Đồ án giúp sinh viên vận dụng kiến thức đã học ở các môn vào thiết kế chi tiết máy cụ thể, đồng thời giúp sinh viên ôn tập lại các kiến thức đã học ở các môn như Vẽ cơ khí, Chi tiết máy, …Từ các kiến thức bổ trợ ở từng môn này, sinh viên có thể tổng hợp và đưa ra phương pháp giải các bài toán  cơ khí cụ thể, biết cách sáng tạo và đổimới.

Do là lần đầu tiên làm quen với công việc tính toán, thiết kế chi tiết máy cùng  với sự hiểu biết còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng của các môn học có liên quan song bài làm của sinh viên không thể tránh được những thiếu sót. Sinh viên kính mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt  tình của các Thầy cô bộ môn giúp cho sinh viên ngày càng tiếnbộ.

Cuối cùng sinh viên xin chân thành cảm ơn các Thầy cô bộ môn, đặc biệt là đã trực tiếp hướng dẫn,chỉ bảo tận tình giúp sinh viên hoàn thành tốt nhiệm vụ đượcgiao.

Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                        TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                            Sinh viên thực hiện

                                                                                                             …….....……

Phần 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ:

1.1.1. Chọn hiêu suất của hệ thống:

Ta có:

- hiệu suất nối trục đàn hồi

- hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 1.

- hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 2.

- hiệu suất bộ truyền xích ống con lăn

- hiệu suất ổ lăn.

1.1.3. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:

- Số vòng quay trên trục công tác:    n_lv=40 (vòng/phút)

=> Số vòng quay sơ bộ của động cơ: nsb =1120 (vòng/phút)

1.1.4. Chọn động cơ điện:

Tra bảng P1.1 trang 237 tài liệu (*) ta chọn:

Động cơ 4A112l4Y3 có các thông số như bảng.

1.3. BẢNG ĐẶC TRỊ:

1.3.1.  Phân phối công suất trên các trục:

- P₃ = 3,19 (kW)

- P₂ = 3,3218 (kW)

- P_sbtt = 3,458 (kW)

1.3.3.  Tính toán moomen xoắn trên các trục:

- T_dc = 23256,27 (Nmm)

- T₁= 2792,22 (Nmm)

- T₂ = 220294,3 (Nmm)

1.3.4.   Bảng đặc tính:

Đặc tính động cơ thể hiện nhưu bảng.

PHẦN 2

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

2.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH:

2.1.1. Chọn loại xích:

- Công suất trên đĩa xích nhỏ của bộ truyền xích chính là công suất trên trục 3: P₃=3,19(Kw), với số vòng quay đĩa xích nhỏ n₃=138,29(vòng/phút)

- Vì số vòng quay thấp, tải trọng va đập nhẹ nên ta chọn loại xích ống con lăn 

Thông số bộ truyền:

- Theo bảng 5.4 Tài liệu (*), với u=2,8396, chọn số răng đĩa xích nhỏ , do đó số răng đĩa xích lớn .

Với z₁=27, k_z=25/27=0,926; với n­₀₁= 200 (vg/ph), k_n=n₀₁/n₃=200/138,29=1,446

- Đồng thời theo bảng (5.8), bước xích p_c=25,4mmmax.

- Khoảng cách trục a=40p_c=40.25,4=1016mm;

- Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a 1 lượng bằng do đó a=1008-3=1005mm.

2.1.4. Xác định thông số đĩa xích:

* Đường kính đĩa xích: Theo công thức (5.17) tài liệu (*) và bảng 14.4b:

- d₁=p/sin(π/z₁)=25,4/sin(π/27)=218,79mm ; d₂=p/sin(π/z₂)=25,4/sin(π/77)=622,723mm.(Đường kính vòng chia)

- d_a1=p[0,5+cotg(π/Z₁)]=230,01mm;

d_a2=p[0,5+cotg(π/Z₂)]=634,91mm (Đường kính vòng đỉnh răng).

- d_f1=d₁-2r=218,79-2.8,03=202,73mm và  d_f2=d₂-2r=622,723-2.8,03=606,663  (với bán kính đáy r=0,5025d₁+0,05=0,5025.15,88+0,05=8,03mm và d₁=15,88mm bảng 5.2 sách (*))

* Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức (5.18) tài liệu (*):

- Đĩa xích 1:

K_đ=1,2: hệ số tải trọng động (Tải động, va đập nhẹ)

F_vđ1=13.10^-7n₁.p³.m=13.10^-7.138,28.25,4³.1=2,946N: lực va đập trên m dãy xích.

E=2E₁E₂/(E₁+E₂)= 2,1.10⁵ Mpa

A=180mm²: diện tích của bản lề (bảng 5.12 sách (*)). Do đó ta dùng thép 45 tôi cải thiện HB210 có sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.

- Đĩa xích 2:

F_vđ2=13.10^-7n₂.p³.m=13.10^-7.40.25,4³.1=0,9586 N: lực va đập trên m dãy xích.

E=2E₁E₂/(E₁+E₂)= 2,1.10⁵ Mpa

A=262mm²: diện tích của bản lề (bảng 5.12 sách (*)). Do đó ta dùng thép 45 tôi cải thiện HB170 có sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 2.

2.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG:

* Thông số kĩ thuật:

- Thời gian phục vụ: L=5 năm.

- Quay 1 chiều, tải va đập nhẹ, 300 ngày/ năm, 1 ca/ngày, 8 tiếng/ ca.

- Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng) :

+ Tỷ số truyền :                                          u_br1= 1,3

+ Số vòng quay trục dẫn:                          n₁=1420 (vòng/phút)                                   

+ Momen xoắn T trên trục dẫn:               T₁=22792,2 Nmm 

- Cặp bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng) :

+ Tỷ số truyền:                                           u_br2=

+ Số vòng quay trục dẫn:                          n₂=480 (vòng/phút).

+ Momen xoắn T trên trục dẫn:               T₂=65417,5 Nmm

2.2.1. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm:

2.2.1.1. Chọn vật liệu:

Do bộ truyền có tải trọng trung bình, không có yêu cầu gì đặc biệt. Theo bảng 6.1 tài liệu (*) ta chọn vật liệu cặp bánh răng như sau:

+ Bánh chủ động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có σ_b1=850Mpa, σ_ch1=580Mpa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ HB₁=260HB.

+ Bánh bị động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có σ_b2=750Mpa, σ_ch1=450Mpa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ HB₂=230HB.

2.2.1.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

Với kết quả a_w tính được ta chọn khoảng cách trục tiêu chuẩn a_w=100mm. Trang 99 tài liệu (*).

2.2.1.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

Với m=1.5 mm, Y_S=1,08 – 0,0695ln(1,5)=1,022; Y_R=1 (bánh răng phay); K_xF=1 (d_a<400mm), do đó theo (6.2) và (6.2a) tài liệu (*).

2.2.1.8. Bảng thông số và kích thước bộ truyền:

Khoảng cách trục: a_w2=100mm

Modul pháp: m_n=1,5mm

Đường kính vòng chia: d₁=m.z₁/cosβ=42

Đường kính đáy răng: d_f1=d₁-2,5m=38,25

2.2.2. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh:

2.2.2.1. Chọn vật liệu:

Do bộ truyền có tải trọng trung bình, không có yêu cầu gì đặc biệt. Theo bảng 6.1 tài liệu (*) ta chọn vật liệu cặp bánh răng như sau:

- Bánh chủ động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có σ_b1=850Mpa, σ_ch1=580Mpa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ HB₁=260HB.

- Bánh bị động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có σ_b2=750Mpa, σ_ch1=450Mpa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ HB₂=230HB.

2.2.2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

Vì đây là hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục nên a_w1=a_w2=100mm

Với kết quả a_w tính được ta chọn khoảng cách trục tiêu chuẩn a_w=100mm. Trang 99 tài liệu (*).

2.2.2.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Theo (6.1) với v=1.72 (m/s) < 5 (m/s), Z_v=1, với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về mực tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám R_a=2,5μm do đó Z_R=0,95; với vòng đỉnh bánh răng d_a<700mm, K_xH=1, do đó theo (6.1) và (6.1a) tài liệu (*).

Như vậy từ (1)  và (2) ta có: e < [e]=> cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc.

2.2.2.5. Bảng thông số và kích thước bộ truyền:

Khoảng cách trục:  a_w2=100mm

Modul pháp: m_n=1,5mm

Chiều rộng vành răng:  b_w1=28+5=32 và b_w2=28

2.3. THIẾT KẾ TRỤC - CHỌN THEN:

Thông số thiết kế: Moment xoắn trên các trục:

- Trục I    :  T₁=22792,22 Nmm

- Trục II   :  T₂=65417,5 Nmm

- Trục III :   T₃=220294,3Nmm

Qui ước các kí hiệu:

- k :số thứ tự hộp giảm tốc

- i :số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng

- i=0 và 1 :các tiết diện trục lắp ổ

- i=2.s: với s là số chi tiết quay

2.3.1. Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:

Tra bảng 10.2 tài liệu (*) ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ lăn theo tiêu chuẩn. Vì trục I nối với động cơ qua khớp nối nên đường kính sơ bộ của trục 1 phải là  nên ta chọn: d₁ = 30 (mm)

Với d_dc=32 tra Phục lục P1.7 trang 242 tài liệu (*)

2.3.3. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền:

* Cặp bánh răng cấp nhanh:

- Lực vòng: 1081 N

- Lực hướng tâm: 396,8 N

- Lực dọc trục: 97,8 N

* Cặp bánh răng cấp chậm:

- Lực vòng: 3102,6 N

- Lực hướng tâm: 1054,89 N

- Lực dọc trục:  287,3 N

2.3.4. Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính các đoạn trục:

2.3.4.1. Trục I:

- Tìm phản lực tại các gối đỡ: với M₁=F_a1.d_w1/2=9121,5 Nmm

- Đường kính các đoạn trục:

Theo bảng 10.5 tài liệu (*) với d₁=30mm .

Tuy nhiên do trục vào hộp giảm tốc nối với trục động cơ 4A112M4Y3 có đường kính d_đc=32mm nên ta chọn d₁₀=(0,8..1,2).d_đc=30mm.

2.3.4.3. Trục III:

- Phân tích phản lực tại các gối đỡ:

+ Moment uốn quanh trục  X do lực dọc trục F_a4 gây ra tại mặt cắt 31: 24420, 5 Nmm.

+ Lực do bộ truyền xích (phương chiều như hình vẽ).

- Đường kính các đoạn trục:

Theo kết cấu ta chọn đường kính các đoạn trục như sau (Hình vẽ trên).

Nhận xét: Kết quả cho thấy rằng cả 3 trục đều thảo mãn hệ số an toàn về điệu kiện bền mỏi và 3 trục đều thỏa điều kiện bền tĩnh.

2.4. TÍNH TOÁN Ổ LĂN:

Thời gian làm việc: 12000 (h)

- Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi 1 dãy: Kí hiệu ổ: 206

- Chọn hệ số X, Y:

+ Chọn V=1 ứng với vòng trong quay.

+ Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm F_R gây ra.

Với ổ đỡ 1 dãy X₀=0,6; Y₀=0,5  Bảng 11.6 tài liệu (*)

2.4.3. Trục III:

- Số vòng quay: n1 = 138,29 (v/p).

- Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ -chặn, chọn cỡ nhẹ hẹp: Kí hiệu ổ: 36209. Góc tiếp xúc α=12⁰

- Chọn hệ số X, Y:

+  Chọn V=1 ứng với vòng trong quay.

+ Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm F_R gây ra.

Với ổ đỡ - chặn α=12⁰ ta chọn X₀=0,5; Y₀=0,47

2.5. TÍNH TOÁN NỐI TRỤC:

- Momen xoắn                     :  T=23256,27 Nmm=30,6 Nm.

- Đường kính trục động cơ :  d_đc=28mm.

- Đường kính trục đầu        :  d=25mm.

⟹ Ta chọn nối trục vòng đàn hồi

Vậy vòng đàn hồi và chốt thỏa điều kiện bền.

PHẦN  3: CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP

1. CHỌN THÂN MÁY:

1.1. Yêu cầu:

- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ và độ cứng cao.

- Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.

- Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …

- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có một lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.

- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế

1.2. Xác định kích thước vỏ hộp:

Xác định kích thước vỏ hộp thể hiện như bảng.

=> Kích thước gối trục: Đường kính ngoài và tâm lỗ vít thể hiện như bảng.

2. CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN KẾT CẨU VỎ HỘP:

2.1. Chốt định vị:

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ (đường kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.

2.3. Cửa thăm:

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào trong hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18-5 [1] như bảng.

2.4. Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm.

3. CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC:

3.1. Vòng phớt:

Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt.

3.2. Vòng chắn dầu:

Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp.

4. BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC:

- Để giảm mất mát vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảmtốc.

- Mức dầu thấp nhất ngậm (0,75÷2) chiều cao răng h2 (h2=2,25m) của bánh răng thứ 2 (nhưng ít nhất10mm).

- Khoảng cách mức dầu thấp nhất và cao nhất hmax –hmin=10…15mm.

- Mức dầu cao nhất không ngập quá 1/3 bán kính bán răng4.

- Lượng dầu bôi trơn thường lấy 0.4÷0.8 lít cho 1kW công suấttruyền.

⟹ Theo Công thức 13.6 [2]: H=0,5da2–10–(10…15)mm>1/3.da4 khi h2<10mm H = 0,5.132,9 – 10 – 10 = 46,45 mm

1/3.da4 = 1/3.145,5 = 48,5 mm

⟹ Không thỏa mãn bất đẳng thức. Do đó ta sẽ hạ giá trị mức dầu chênh lệc xuống còn 7mm, khi ấy cần tăng số lần ta thay dầu cho hộp giảm tốc.

Ta sẽ có: H = 0,5.132,9 – 10 – 7 = 49,45 mm > 48,5 mm

5. DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP:

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu lắp ghép sau:

5.1. Dung sai ổ lăn:

Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều).

5.3. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp:

Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8.

5.4.Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:

Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6

5.5. Lắp chốt định vị:

Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6.

5.6. Lăp ghép then:

Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h8 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h8.

Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.

Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.

KẾT LUẬN

Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động cơ khí, em đã nắm vững hơn về cách phân tích một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết  kế.

Vì đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh viên có cách xử lý sát thực hơn và biết cách  kết hợp với những kiến thức đã được học để tính toán và chọn ra phương án tối ưu cho thiết kế.

Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng và có sự hướng dẫn rất cụ thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhưng do hiểu biết còn hạn chế và chưa có kinh nghiệm thực tiễn nên chắc chắn đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì vậy, em rất mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến của quý thầy cô để em được rút kinh nghiệm và bổ sung thêm kiến thức.

Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và sự hướng dẫn tận tình của thầy.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 (tài liệu [1] hoặc (*)) – Trịnh Chất , Lê Văn Uyển. NXB Giáo dục - 1999.

2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2 (tài liệu [2]) – Trịnh Chất , Lê Văn Uyển. NXB Giáo dục - 1999.

3. Cơ sở thiết kế máy (tài liệu [3]) – Nguyễn Hữu Lộc. NXB Đại học quốc gia Tp Hồ Chí Minh – 2012.

4. Vẽ kỹ thuật cơ khí – Lê Khánh Điền. NXB Đại học quốc gia Tp Hồ Chí Minh – 2013.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"