MỤC LỤC               

Lời nói đầu                                                                                 

Mục lục                                                                                               

Phần 1: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền                                   

1.1 Công suất tính toán                                                            

1.2 Chọn tỉ số truyền sơ bộ                                                    

1.3 Chọn động cơ                                                                    

1.4 Phân phối lại tỉ số truyền                                                  

1.5 Tính oán các thông số trên trục hệ dẫn động                     

1.6 Bảng các thông số động học                                                       

Phần 2: Tính toán thiết kế các bộ truyền đai thang                               

2.1Chọn loại vật liệu của đai                                              

2.2Các thông số của bộ truyền                                                  

2.3Các lực tác dụng lên bộ truyền                                        

2.4Ứng suất lớn nhất trong dây đai                                                

2.5 Tuổi thọ đai                                                                       

Phần 3: Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn thẳng                            

3.1 Chọn vât liệu răng                                                         

3.2 Xác định ứng suất cho phép                                                       

3.3 Tính toán bộ truyền bánh răng côn                                          

3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc                               

3.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn                                            

3.6 Kiểm nghiệm răng về độ quá tải                                      

3.7Các thông số hình học  của bộ truyền                          

Phần 4 : Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

4.1 Chọn vật liệu răng                                                             

4.2 Xác định ứng suất  cho phép                                           

4.3 Tính toán bộ truyền bánh răng côn                                            

4.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc                              

4.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn                                                

4.6 Kiểm nghiệm răng về độ quá tải                                        

4.7 Các thông số hình học  của bộ truyền                                

Phần 5: Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu                                            

Phần 6: Chọn khớp nối                                                                       

Phần 7 : Tính toán thiết kế trục

7.1 Xác đinh các lực tác dụng                                               

7.2 Xác định sơ bộ đường kính trục                                  

7.3 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực                    

7.4 Xác định các phản lực và đường kính các đoạn trục                  

7.5 Tính toán then và kiểm nghiệm then                               

7.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi                                               

Phần 8 : Tính toán chọn ổ trục

8.1 Tính toán cho trục I                                                         

8.2 Tính toán cho trục II                                                                 

8.3 Tính toán cho trục III                                                               

8.4 Bảng tóm tắt các thông số cơ bản 3 cặp ổ lăn                           

Phần 9 : Thiết kế kết cấu

9.1 Thiết kế hộp giảm tốc                                                              

9.2 Các chi tiết khác

9.2.1 Bu lông vòng                                                                        

9.2.2 Chốt định vị                                                                  

9.2.3 Cửa thăm                                                               

9.2.4 Nút thông hơi                                                              

9.2.5 Nút tháo dầu                                                                       

9.2.6 Que thăm dầu                                                             

9.2.7 Nắp ổ                                                                            

9.2.8 Vít tách nắp và thân hộp giảm tốc                         

9.2.9 Cốc lót                                                                     

9.2.10 Vòng phớt                                                                  

9.2.11 Vòng chắn dầu                                                         

Phần 10 : Lắp ghép, bôi trơn và dung sai

10.1 Bôi trơn hộp giảm tốc                                        

10.2 Dung sai và lắp ghép                                                  

Kết luận                                                                                        

Tài liệu tham khảo                                

LỜI NÓI ĐẦU

   Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí.Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng trong công cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.

   Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối với các hệ thống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.

   Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta có thể củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Cơ lý thuyết, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật, Vẽ cơ khí...; và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Hộp giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ Cơ khí, đây là điều rất cần thiết với một sinh viên cơ khí.

   Em chân thành cảm ơn thầy, các thầy cô và các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án. Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất mong nhận được ý kiến từ thầy và các bạn.

                                                                                                                   TPHCM, ngày ... tháng ... năm 20...

                                                                                                                     Sinh viên thực hiện

                                                                                                                    ....................

PHẦN 1:CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Thông số đầu vào:

Công suất trên trục thùng trộn là P= 5,5 (kw)

Số vòng quay trên trục thùng trộn là n= 30 vg/ph

Thời gian phục vụ là L=4 năm

Số ngày làm /năm là K_ng=210 ngày

Số ca làm việc trong một ngày là 1 ca

 t₁= 35 ;  t₂= 20 ; T₁=T ; T₂=T

Đặc tính làm việc : va đập nhẹ

1.1 Công suất tính toán:

Hiệu suất hệ dẫn động:

Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng  : η_brt = 0,97

Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn răng thẳng : η_đ = 0,96

Hiệu suất bộ truyền đai :   η_đ = 0,96

Hiệu suất ổ lăn : η_ol = 0,99

Hiệu suất khớp nối : η_kn = 0,99

Hiệu suất chung của bộ truyền là 

1.2 Chọn tỉ số truyền sơ bộ:

Tỉ số truyền bộ truyền đai thang :  u₁=3

Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng côn:  u₂=3,75

Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:  u₂=3,75

Tỉ số truyền bộ truyền khớp nối: u₄=1

u_ch= u₁.u₂.u₃.u₄=3.3,75.2,85.1=32,06

Số vòng quay trên trục động cơ:

n_sb=n. u_ch=30.32,06=961,8 (vg/ph)

1.5 Tính toán các thông số trên các trục hệ dẫn động:

a. Số vòng quay trên các trục:

Số vòng quay trên trục động cơ: n = 968(vg/ph)

b. Công suất trên các trục:

Công suất trên trục công tác : P₄=5,5 (kw)

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ ĐAI THANG

Thông số yêu cầu:

· P_đc =6,47 (kw)

· n_dc=968 (vg/ph)

·  u₁=3

2.1 Chọn vật liệu:

Đường kính bánh đai nhỏ d₁ từ 140mm đến 180mm.

Chiều dài giới hạn l từ 800mm đến 6300mm.

2.2 Các thông số  của bộ truyền:

Đường kính bánh đai nhỏ d₁:

d₁ = 1,2.d_min=1,2.140=168 (mm)

Chọn theo tiêu chuẩn  d₁ =180 (mm)   

Vậy thỏa điều kiện giữ lại các thông số ban đầu đã chọn.

Khoảng cách trục:

a_w = 2.(d₁ + d₂ ) a 0,55( d₁ + d₂ ) + h => Theo tiêu chẩn ta chọn l= 2360 (mm)

PHẦN 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN THẲNG

   Vì bộ truyền bánh răng ở đây là bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn tốt nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề  mặt răng. Do đó, ta tiến hành tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp xúc. 

3.1 Chọn vật liệu bánh răng: (bảng 6.13 sách 2):

Vật liệu bánh dẫn:

- Nhãn hiệu thép: C45

- Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện

- Độ rắn: HB = 180 - 350 ta chọn HB₁ = 250

Vật liệu bánh bị dẫn :

- Nhãn hiệu thép: C45

- Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện

- Độ rắn: HB = 180 - 350 ta chọn HB₂= 228

3.2 Xác định ứng suất cho phép:

Số chu kì làm việc cơ sở:

N_HO1 = 30HB^2,4 = 30.250^2,4 = 1,71.10⁷ chu kì

N_HO2 = 30HB^2,4 = 30.228^2,4 = 1,37.10⁷ chu kì

Số chu kì làm việc cơ sở:

N_FO=N_FO1=N_FO2=5.10⁶ chu kì 

3.3 Tính toán bộ truyền bánh răng côn:

Tra bảng 6.22 ( sách 1) được  z­_1p = 18

Với: HB < 350  z₁ = 1,6. z_1p = 1,6.18 = 28,8 răng. Chọn z₁ = 29 răng.

Z₂=u₂. z₁=3,75.29=108,75 răng. Chọn z₂ = 109 răng.

Vì đây là bánh răng côn nên ta không cần xác định hệ số dịch chỉnh: x₁ = x₂= 0

Tính toán các kích thước chủ yếu :

Đường kính chia ngoài :  

d_e1=mz₁=4.29=116 (mm)

d_e2=mz₂=4.109=436 (mm)

3.5 Kiểm nghiệm bộ truyền răng theo độ bên uốn:

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng (bảng 6.7 sách 1). Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp.

Do đó: K_F = 1,47.1.1,2  = 1,764

y₁: Hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với răng thẳng:  y₁= 1                                 

Y_F1, Y_F2 : hệ số dạng răng của bánh 1 và bánh 2

=> Như vậy điều kiện uốn được đảm bảo.

PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BÁNH RĂNG TRỤ  RĂNG NGHIÊNG

    Vì bộ truyền bánh răng ở đây là bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn tốt nên dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề  mặt răng. Do đó, ta tiến hành tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp xúc. 

4.1 Chọn vật liệu bánh răng: (bảng 6.13 sách 2)

Vật liệu bánh dẫn:

- Nhãn hiệu thép: C45

- Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện

- Độ rắn: HB = 180 - 350 ta chọn HB₁ = 250

Vật liệu bánh bị dẫn :

- Nhãn hiệu thép: C45

- Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện

- Độ rắn: HB = 180 350 ta chọn HB₂= 228

4.2 Xác định ứng suất cho phép:

 Số chu kì làm việc cơ sở:

N_HO1 = 30HB^2,4 = 30.250^2,4 = 1,71.10⁷ chu kì

N_HO2 = 30HB^2,4 = 30.228^2,4 = 1,37.10⁷ chu kì

Số chu kì làm việc cơ sở:

N_FO=N_FO1=N_FO2=5.10⁶ chu kì 

Chọn sơ bộ:  Z_R.Z_v.K_L.K_xH = 0,9

Vậy để tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ta lấy ứng suất cho phép tính toán: [σ_H] = [σ_H]₂ = 430,4 MPa

4.4 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc: 

K_H = K_Hβ. K_Hα. K_Hv

K_Hβ = 1,05 (bảng 6.21 sách 1)

K_Hα : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp. Với bánh răng trụ răng thẳng  K_Hα = 1,13 (bảng 6.14 sách 1)

=> σ_H =319,95MPa <  [σ’_H] =382,27MPa

Vậy bánh răng thỏa độ bền tiếp xúc .

PHẦN 5: KIỂM TRA BÔI TRƠN NGÂM DẦU CỦA HỘP GIẢM TỐC

   Hộp giảm tốc côn trụ 2 cấp thì điều kiên bôi trơn là mức dầu ngập hết chiều rộng vành răng của bánh răng côn lớn thì không ngập quá 1/3 bánh kính bánh răng trụ răng nghiêng lớn.

Mức dầu cao nhất là 138,61 (mm)

Mức dầu thấp nhất là 118 (mm)

PHẦN 6 : CHỌN KHỚP NỐI TRỤC ĐÀN HỒI

   Trong nối trục đàn hồi, hai nửa gối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Nhờ có bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn động, đề phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây ra và bù lại độ lệch trục

   Momen xoắn trục III: T = 1774610,8 Nmm

PHẦN 7: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

7.1 Xác định các lực tác dụng:

a. Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k₁, k₂, k₃, h_n:

Chiều dài mayơ bánh đai :

l_m12 =(1,2…1,5)d₁ = (1,2…1,5).32 = 38,4…48 (mm)

Chọn l_m12 = 40mm

Chiều dài may-ơ bánh răng côn thẳng , bánh răng trụ răng nghiêng:

Chiều dài mayơ bánh răng côn nhỏ:

l_m13=(1,2…1,4)d₁ = (1,2…1,4).35= 38,4…44,8 (mm)

l_m13< b=64,29mm

Chọn l_m13 = 65mm

Chiều dài mayơ bánh răng côn lớn:

l =(1,2…1,4)d =(1,2 1,4).50=60…70 (mm)

Chọn l  = 70mm

Chiều dài mayơ bánh răng trụ nghiêng nhỏ:

l_m22=(1,2…1,5)d₂ = (1,2 1,5).50 = 60…75 (mm)

Chọn l_m22 = 70(mm)< 99,5(mm)=chiều rộng bánh răng trụ

Vậy chọn l_m22=99,5(mm)

Chiều dài mayơ bánh răng nghiêng lớn:

l_m32 =(1,2…1,5)d₃ = (1,2…1,6).70 = 84…112 (mm)

Chọn l_m32 = 110mm

Chiều dài mayơ khớp nối

l_m33 =(1,4…2,5)d₃ = (1,4…2,5).70 = 98…175 (mm)

Chọn l_m33 = 165mm      

Tra bảng 10.3  ta có:  k₁ = 10;  k₂ = 10

k₃ là khoảng cách từ mặt cạnh của các chi tiết quay đến nắp ổ. Tra bảng  10.3 (sách 1) k₃  =10mm

b. Khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

Theo các CT[1]/189 – bảng 10.4 ta có:

Trục I:

Chiều rộng ổ lăn b₀=21mm (bảng 10.2)

Lấy l₁₁ = 80mm

l₁₂ = 0,5(l_m12+b₀)+ k₃+h_n=0,5(40+21)+ 10 +20=60,5 (mm)

Trong đó: h_n là chiều cao nắp ổ và đầu bulông.

Tra bảng 10.3 :h_n = 20 (mm)

l₁₃ = l₁₁ + k₁ + k₂ + l_m13 +0,5(b₀ – b₁₃.cosδ₁)

Trong đó:

+b₁₃ = b_w =64,29 (mm) là chiều rộng vành răng

l₁₃ = 80 +10 +10 + 65 + 0,5(21 – 64,29cos14,9⁰) = 144,5 (mm)

Để dễ thi công nên chọn lại l₁₃=145 (mm)

Dựa vào kết quả tính với đường kính sơ bộ đã chọn. Xuất phát từ yêu cầu độ bền, lắp ghép ta chọn đường kính tại các tiết diện như sau:

d_A=30mm             d_B=40mm             d_C=40mm             d_D=30mm

d_E=50mm             d_F=55mm             d_G=55mm             d_H=50mm

d_I=65mm              d_J=70mm              d_K=65mm             d_L=63mm

7.5 Tính chọn then cho các trục và kiểm nghiệm then:

Chọn then tại các vị trí có bánh đai, bánh răng và khớp nối  (bảng phụ lục 13.1 sách 2)

Chiều rộng then: b(mm)

Chiều cao then: h(mm)

Chiều sâu rãnh then trên trục: t₁(mm)

Chiều sâu rãnh then trên mayơ: t₂(mm)

Chiều dài then l=(0,8…0,9)l_mjk ( sau đó chọn chiều dài theo tiêu chuẩn ).

+ Tại bánh đai  l=(0,8…0,9).40= (32…36)                    =>Chọn l=36 mm

+ Tại bánh răng côn nhỏ  l=(0,8…0,9).40= (32…36)    =>Chọn l=36 mm

+ Tại bánh răng côn lớn  l=(0,8…0,9).70= (56…63)     =>Chọn l=60 mm

+ Tại bánh răng trụ nhỏ  l=(0,8…0,9).99,5= (79,6…89,6) =>Chọn l=80 mm

+ Tại bánh răng trụ lớn  l=(0,8…0,9).112= (89,6…100,8) =>Chọn l=100 mm

+ Tại khớp nối  l=(0,8…0,9).165= (132…148,5)          =>Chọn l=140 mm

PHẦN 8 : TÍNH TOÁN CHỌN Ổ TRỤC

8.1 Tính toán cho trục I:

a. Chọn loại ổ lăn:

 Vì trục I có lắp bánh răng côn nên độ cứng, vững cần đòi hỏi cao => phải dùng ổ đũa côn.

Do ổ lăn nằm trong hộp giảm tốc nên dùng cấp chính xác thường, có độ đảo   hướng tâm 20 μm.

Chọn kích thước ổ lăn: chọn theo khả năng tải trọng động

Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn d = 40 mm

Tra bảng phụ lục 9.4 (sách 2) với cỡ nhẹ ta chọn được ổ đũa côn kí hiệu 7208 có:

C_o = 32,5 kN    ;    C = 46,5 kN   ;  α = 14⁰  

=> e = 1,5 tgα = 0,374.

b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

Với L = (10..25)10 giờ khi tính cho hộp giảm tốc

Theo đề bài L_h =6720(h)

 n= 322,67 (vg/ph) là số vòng quay của trục 1.

Lực dọc trục:

S₁= 0,83.e.F_rC = 0,83.0,374.7283,46 =2260,9 N

S₂ = 0,83.e.F_rB = 0,83.0,374.4149,5= 1288,1N

Vì S₁>S₂ và F_a> 0 nên 

F_aC= S₁ = 2260,9 N

F_aB= S₁+ F_a = 2260,9+342,5= 2603,4 N

c. Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ (tại C):

Khả năng tải tĩnh của ổ:      Q_t ≤ C₀

Với Q_t là tải trọng tĩnh quy ước, lấy giá trị lớn hơn trong các công thức sau

Q_t = XF_r + YF_a

 Q_t = F_r

Với:  X₀,Y₀ :Hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục.

Tra bảng 11.6 ( sách 2) với ổ đũa côn 1 dãy có các thông số: 

X₀ = 0,5      Y₀ = 0,22 cotg α = 0,22.cotg 14⁰ = 0,88

 => Q_t1 = 0,5.7283,48 + 0,88.2260,9 = 5631,33 N

Q_t2 = 7283,48 N

=> Q_t = Q_t2 = 7,283 kN < C₀ = 32,5 kN

=> Thỏa mãn khả năng tải tĩnh của ổ

PHẦN 9: THIẾT KẾ KẾT CẤU

9.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc:

a. Vỏ hộp giảm tốc:

- Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.

- Thành phần bao gồm: thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ…

- Chi tiết cơ bản: độ cứng cao, khối lượng nhỏ.

- Vật liệu làm vỏ: gang xám GX15-32

- Phương pháp gia công: đúc

Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc 2% và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống.

b. Chọn bề mặt lắp ghép và than:

- Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi qua đường tâm các trục

Bề mặt lắp ghép song song với trục đế

9.2 Các chi tiết khác:

 a. Bu lông vòng:

- Tên chi tiết: Bu lông vòng

- Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép…) trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng

- Vật liệu: thép 20

b. Chốt định vị:

- Tên chi tiết: Chốt định vị

- Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng

d. Nút thông hơi:

- Tên chi tiết: nút thông hơi

- Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.

k. Vòng phớt:

Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt. Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy nhiên có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.

PHẦN 10: LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI

10.1 Bôi trơn hộp giảm tốc:

a. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:

Trong phần thiết kế bánh răng, điều kiện bôi trơn đã được thỏa mãn vì vậy ta chọn phương pháp bôi trơn bằng dầu. Để kiểm tra mức dầu trong hộp, đảm bảo tốt công việc bôi trơn cho bộ truyền của hộp giảm tốc với vận tốc 1…2,5 (m/s). Theo bảng 18.11 ( sách 1)dùng dầu nhớt ở t0 = 50° (100°) C có độ nhớt 186. Theo bảng 18.13 ( sách 1) với dầu AK15. Độ nhớt ≥ 135. Khối lượng riêng ở 20°C là 0,886…0,926 (g/cm³ ).

c. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc:

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị che đậy,  hay bị bụi bặm bám vào

 ta chọn bôi trơn định kì bằng mỡ.

Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài mòn bởi vì chất bôi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau. Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mòn của ổ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn

10.2 Dung sai và lắp ghép:

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu lắp ghép sau:

a. Dung sai ổ lăn:

Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều). 

c. Lắp ghép then:

Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là N9/h9 và kiểu lắp trên bạc là D10/h9

Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.

Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.

d. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp:

Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/d11.

e. Lắp ghép vòng chắn dầu:

Lắp lỏng kiểu D8/k6 cho tất cả các vị trí.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: …...........….., đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao. Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

  Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ……......….., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

  Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - tập 1,2 - Nhà xuất bản giáo dục. PGS.TS - Trịnh Chất - TS Lê Văn Uyển

2. Giáo trình cơ sở thiết kế máy - Nhà xuất bản ĐHQG TP.HCM . Nguyễn Hữu Lộc

3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục. PGS.TS Ninh Đức Tốn

4. Vẽ kỹ thuật Cơ Khí tập 1và tập 2, NXB Giáo Dục. Trần Hữu Huế

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"