MỤC LỤC
LỜI NI ĐẦU..1
PHẦN I. 1
CHỌN PHÂN TÍCH MÁY CHUẨN.. 1
I. CHỌN MÁY CHUẨN.. 1
II. PHÂN TÍCH MÁY CHUẨN.. 1
1.Đặc tính kỹ thuật máy. 1
2.Các xích truyền động của máy. 2
3.Xích chạy dao. 4
PHẦN II. 7
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY.. 7
I.THIẾT KẾ HỘP TỐC ĐỘ.. 7
1.Công dụng và yêu cầu. 7
2.Tổng hợp truyền động chính. 8
3.Thiết kế động học và xác định tỷ số truyền. 9
4.Xác định số răng của các bánh răng. 15
5.Kiểm tra sai số vòng quay. 18
6.Sơ đồ động hộp tốc độ. 22
II.THIẾT KẾ HỘP CHẠY DAO.. 23
1.Đặc điểm và yêu cầu. 23
2.Tổng hợp chuyển động chạy dao. 23
3.Thiết kế động học và xác định tỷ số truyền. 24
4.Xác định số răng của các bánh răng. 26
PHẦN III. 31
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ chi tiết máy.. 31
I.CHỌN CHẾ ĐỘ TẢI - XÁC ĐỊNH SƠ BỘ CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ ĐIỆN - LẬP BẢNG TÍNH 31
1.Chọn chế độ tải 31
2.Công suất động cơ hộp tốc độ. 32
3.Công suất động cơ hộp chạy dao. 35
II.TÍNH TOÁN MỘT SỐ BỘ TRUYỀN ĐỘNG.. 39
A.TÍNH TOÁN HỘP TỐC ĐỘ.. 39
1.Tính toán ly hợp chốt an toàn dẫn động từ động cơ chính đến trục I của hộp tốc độ 39
2.Thiết kế trục chính và ổ trong hộp tốc độ. 40
3.Tính toán bộ truyền bánh răng trụ trong hộp tốc độ. 53
4.Tính toán bộ truyền bánh răng trụ trong hộp tốc độ. 55
5.Tính trục III trong hộp tốc độ. 58
B.TÍNH TOÁN HỘP CHẠY DAO.. 63
1.Tính toán bộ truyền bánh răng trụ hộp trong chạy dao. 63
2.Tính toán thiết kế trục IV. 66
3.Tính toán li hợp ma sát nhiều đĩa. 71
4.Tính vít me đai ốc chạy dao dọc. 72
5.Tính toán ly hợp vấu trên trục IV.. 76
phần iv.. 78
một số tính toán thiết kế khác.. 78
I.TÍNH TOÁN HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN.. 78
1.Hệ thống điều khiển hộp tốc độ. 78
2.Hệ thống điều khiển hộp chạy dao..................................................78
II.HỆ THỐNG BÔI TRƠN, LÀM MÁT, HỆ THỐNG ĐIỆN.. 83
1.Tính toán thiết kế hệ thống bôi trơn. 83
2.Tính toán hệ thống làm mát 85
3.Trang bị điện của máy. 87
KẾT LUẬN………………………………………………………………………89
TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………………....90
MỤC LỤC……………………………………………………………………….91
LỜI NÓI ĐẦU
Góp phần cho sự phát triển nền công nghiệp nói chung và sự tiến bộ của nền cơ khí nói riêng, máy cắt kim loại không ngừng được nghiên cứu và nâng cao chất lượng để khi sản xuất chúng được tối ưu trong quá trình cắt gọt để tạo ra được chất lượng sản phẩm tốt phục vụ cho sản xuất .
Máy cắt kim loại đóng vai trò rất quan trọng trong các phân xưởng cơ khí. Ngày nay với sự phát triển không ngừng của khoa học kĩ thuật, máy công cụ cũng được tự động điều khiển. Chính nhờ sự phát triển của tin học đã hình thành khái niệm phần mêm gia công, đem lại năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm giả phóng sức lao động cho con người.
Xu hướng phát triển trên thế giới hiện nay là năng cao độ chính xác gia công và hoàn thiện máy tự động điều khiển. Chính vì những lý do trên mà em đã được giao đề tài đồ án môn máy cắt kim loại“ Thiết kế máy phay vạn năng cỡ trung bình”.
Tuy vậy máy công cụ vạn năng vẫn là kiến thức cơ sở của sinh viên nghành cơ khí, là cơ sở để nghiên cứu để phát triển các máy CN, NC, nếu không nắm vững kiến thức cơ bản này sinh viên sẽ không hoàn thành được nhiệm vụ của mình.
Trong quá trình tính toán và thiết kế không thể tránh được những sai sót do chưa hiểu hết được về máy. Vậy em mong được các thầy chỉ bảo để em hoàn thiện được nhiệm vụ của mình một cách tốt nhất và giúp em làm tốt hơn trong việc thiết kế sau này.
Em rất biết ơn sự hướng dẫn tận tính của thầy ................. và các thầy giáo bộ môn cơ sở thiết kế máy đã giúp em hoàn thiện đồ án môn học này.
...., ngày....tháng...năm 20...
Sinh viên thực hiện
........................
PHẦN I
CHỌN PHÂN TÍCH MÁY CHUẨN
I. CHỌN MÁY CHUẨN
Từ các số liệu đã cho ban đầu:
- Kích thước bàn máy 1250x320(mm).
- Số vòng quay giới hạn trục chính (v/ph) : 30 ¸1500.
- Lượng chạy dao giới hạn (mm/ph) 19,5 ¸ 950.
- Số cấp trục chính : 18.
- Số cấp chạy dao :18.
Þ Chọn may chuẩn là máy 6H82.
II. PHÂN TÍCH MÁY CHUẨN
1. Đặc tính kỹ thuật máy
- Kích thước bàn máy 1250 x 320 (mm)
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy (mm) :
+ Dọc : 700
+ Ngang : 2600
+ Thẳng đứng : 370
- Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy 30 ¸850 (mm).
- Khoảng cách từ sóng trượt thân máy tới bàn máy 220¸ 480 (mm).
- Lực kéo lớn nhất của hộp chạy dao (kg):
+ Dọc : 1500
+ Ngang : 1250
+ Thẳng đứng : 500
- Số cấp tốc đọ trục chính: 18
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ trục chính : 30 ¸1500 (v/ph).
- Công suất động cơ trục chính : 7KW.
- Công suất động cơ chạy dao : 1,7KW.
- Khối lượng máy 2700kg
- Kích thước phủ bì máy: 2100 x 1740 x1915(mm3).
- Góc quay lớn nhất của bàn máy : 150.
- Số rãnh chử T :3.
- Bề rộng rãnh chử T : 18 (mm).
- Khoảng cách giữa 2 rãnh chữ T : 70mm.
- Dịch chuyển nhanh của bàn máy (mm/ph):
+ Dọc : 2800
+ Ngang : 2300
+ Thẳng đứng : 250
- Phạm vi chay dao nhanh : 770¸2800(mm/ph).
- Số bước tiến của bàn máy: 18 cấp:
+ Dọc : 19,5 ¸ 950
+ Ngang : 19,5 ¸ 950
+ Thẳng đứng : 8 ¸ 890
PHẦN II
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY
I. THIẾT KẾ HỘP TỐC ĐỘ
1. Công dụng và yêu cầu
Hộp tốc độ là một bộ phận quan trọng của máy cắt kim loại dùng để thực hiện các nhiệm vụ sau:
- Truyền động công suất từ động cơ điện đến trục chính.
- Đảm bảo phạm vi điều chỉnh cần thiết cho trục chính hoặc trục cuối cùng của hộp tốc độ với công bội j và số cấp vận tốc z yêu cầu.
Hộp tốc độ có thể được chế tạo cùng một khối với trục chính. Trong trường này, hộp tốc được gọi là hộp trục chính. Trong trường hộp tốc độ và hộp trục chính được thiết kế thành hai bộ phận riêng biệt và được nối liền bằng một cơ cấu truyền động nào đó, thì hộp tốc độ được gọi là hộp giảm tốc. Hộp giảm tốc thường được đặt dưới chân máy hoặc đưa ra ngoài máy nhằm làm giảm rung động và biến dạng nhiệt cho hộp trục chính.
Từ các thông số cơ bản Rn, j, và z có thể thực hiện được nhiều phương về kết cấu của hộp tốc độ, với cách bố trí số vòng quay, số trục, hệ thống bôi trơn, điều khiển, v, v, ... rất khác nhau. Do đó ta phải chọn phương án thích hợp nhất để dựa vào yêu cầu sau đây:
- Các giá trị số vòng quay từ n1 ¸ nz và hệ số cấp số vòng quay j phải phù hợp với trị số tiêu chuẩn.
- Các chi tiết máy tham gia vào việc thực hiện truyền động phải đủ độ bền, độ cứng vững và đảm bảo truyền động chính xác, nhất là đối với trục chính.
- Kết cấu của hộp tốc dộ phải đơn giản, xích truyền động phải hợp lý để đạt hiệu suất truyền động cao. Cơ cấu phải dễ dàng tháo lắp và sữa chữa.
- Điều khiển phải nhẹ nhàng và an toàn.
Với những yêu cầu trên, ta tiến hành phân tích , lựa chọn một phương án tốt nhất phù hợp với các chỉ tiêu kỹ thuật, kinh tế trong điều kiện cho phép.
1. Thiết kế động học và xác định tỷ số truyền
Nhiệm vụ của hộp tốc độ là đảm bảo chuổi số vòng quay n của trục chính với công bội j và phạm vi điều chỉnh Rn đã cho. Để đảm bảo yêu cầu trên, ta cần biết mối quan hệ dộng học giữa các nhóm truyền động của trục chính, giữa các tỷ số truyền trong từng nhóm truyền động, cũng như sự phối hợp giữa chúng với nhau.
Trong truyền động phân cấp, số vòng quay của trục chính thường được thực hiện với sự thay đổi tỷ số truyền của các nhóm truyền động giữa hai trục và sự phối hợp giữa chúng với nhau. Để xác định tỷ số truyền trong các nhóm truyền động của hộp tốc độ, người ta dùng hai phương pháp: phương pháp giải tích và phương pháp độ thị. Ở đây ta dùng phương pháp đồ thị.
Để xác định tỷ số truyền bằng phương pháp đồ thị giải, người ta dùng hai loại sơ đồ gọi là lưới kết cấu và lưới đồ thị vòng quay.
Lưới kết cấu của hộp tốc độ: là sơ đồ biểu diễn công thức kết cấu và phương trình điều chỉnh. Trên lưới kết cấu mỗi đường nằm ngang biểu diễn số trục của hộp tốc độ, các điểm trên đường nằm ngang sẽ biểu diễn số cấp tốc độ của trục chính, các đoạn thẳng nối các điểm tương ứng trên các trục biểu diển các tỷ số truyền giữa các trục đó. Để biểu diễn chuổi n theo cấp số nhân ta vẽ lưới kết cấu theo toạ độ logarit đối xứng.
Đồ thi lưới vòng quay: chuyển từ lưới kết cấu biểu diễn đối xứng sang biểu diễn các tỷ số truyền thật. Ta quy ước điểm trên của trục nằm ngang chỉ số vòng quay cụ thể. Các đường thẳng (các tia) nối các điểm tương ứng giữa các trục biểu diễn trị số tỷ số truyền của từng cặp bánh răng ( hay các cặp truyền động khác) , tia nghiêng trái biểu thị i< 1, tia nghiêng phải biểu thị 1> 1, tia thẳng đứng biểu thị i= 1.
a) Phương án không gian (PAKG).
Để đảm bảo việc thay đổi số vòng quay, hộp tốc độ máy công cụ có thể là hộp tốc độ vô cấp hay là hộp tốc độ phân cấp. Dựa vào chuổi số vòng quay như trên và phạm vi sử dụng , ở đây ta thiết kế hộp tốc độ phân cấp dùng bánh răng di trượt.
PHẦN III
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ chi tiết máy
I. CHỌN CHẾ ĐỘ TẢI - XÁC ĐỊNH SƠ BỘ CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ ĐIỆN - LẬP BẢNG TÍNH
1. Chọn chế độ tải
Xác định chế độ làm việc giới hạn:
Chế độ làm việc của máy bao gồm: Chế độ cắt gọt, bôi trơn, làm lạnh, an toàn... Trong phần này ta xác định chế độ cắt gọt của máy để tính toán động lực học.
Ta xác định chế độ làm việc giới hạn của máy làm cơ sở tính toán theo chế độ cắt thử máy 6H82 của nhà máy chế tạo máy công cụ số 1 Hà Nội.
a) Chế độ cắt thử mạnh.
Dao P18 có D = 90mm, z = 18.
Phôi : Gang có HB = 180.
Chế độ gia công:
n = 47,5 (v/ph); B = 100mm; t = 12mm;
v = 13,5(m/ph); s = 118 (mm/ph); N = 6,3(KW).
b) Chế độ cắt thử nhanh.
Dao T15K6 có D = 100mm, z = 4.
Phôi : Thép có HB = 195.
Chế độ gia công:
n = 750 (v/ph); B = 50mm; t = 3mm;
v = 235(m/ph); s = 750 (mm/ph); N = 8,5(KW).
c) Thử li hợp an toàn.
Dao thép gió có D = 110mm, z = 8.
Phôi : Thép 45 có HB = 195.
Chế độ gia công:
n = 47,5 (v/ph); B = 100mm; t = 10mm;
s = 118 (mm/ph); MX = 200 (Nm).
Chạy dao nhanh với n = 870 (v/ph), kiểm tra sự trượt với n = 20(v/ph).
2. Công suất động cơ hộp tốc độ
Xác định công suất động cơ điện cần phải đạt mức chính xác nhất định. Hiện nay việc tính toán chính xác động cơ điện là một vấn đề khó khăn vì khó xác định được điều kiện làm việc và hiệu suất máy, điều kiện chế tạo công suất động cơ. Hiện nay có hai cách thường dùng để xác định động cơ điện:
- Xác định công suất động cơ điện theo hiệu suất tổng.
- Tính chính xác sau khi đã chế tạo xong máy, bằng thực nghiệm có thể xác định được công suất động cơ, các số vòng quay và chế độ cắt gọt khác nhau, rồi thực phương pháp so sánh.
1. Tính toán ly hợp chốt an toàn dẫn động từ động cơ chính đến trục I của hộp tốc độ
a) Định nghĩa và hoạt động của ly hợp.
Ly hơp hợp an toàn dùng để ngăn ngừa quá tải, bảo vệ không cho máy hoặc cơ cấu làm việc với tải trọng quá mức cho phép.
Trong quá trình tính toán ly hợp, để cho máy khỏi dừng một cách ngẫu nhiên, ta thường lấy mô men tính:
Mt = (1,15 ¸ 1,25) Mmax.
Mmax là mô men xoắn giới hạn.
Hoạt động : mô men xoắn truyền từ nữa ly hợp này sang nữa ly hợp kia (hoặc ngược lại). Khi quá tải chốt bị cắt đứt, hai nữa ly hợp không được nối với nhau nữa. Phía ngoài chốt là các bạc làm bằng thép tôi có độ rắn cao để che chở cholỗ ly hợp khỏi bị chốt tỳ dập. Khi thiết kế, số chốt thường lấy từ 1 ¸ 2 chốt.
b) Tính toán thiết kế ly hợp chốt an toàn.
Chọn vật liệu làm chốt:
Vật liệu chốt là thép 45 tôi, có giới hạn bền cắt tc = 420 N/mm2;
Vật liệu làm bạc : thép 40X;
Chọn số chốt Z = 1 chốt.
a. TÍNH TOÁN HỘP CHẠY DAO
1. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ hộp trong chạy dao
Tính cặp bánh răng imin của nhóm II(18/40)
Truyền động bánh răng được dùng trong rất nhiều trong các ngành chế tạo máy vì nó có các ưu điểm nổi bật như : kích thước nhỏ, khả năng tải lớn, hiệu suất cao, tỷ số truyền không thay đổi làm việc chắn chắn và bền lâu.
Để thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, ta có các số liệu ban đầu như sau:
Công suất truyền động 1,7 KW,
Tốc độ vòng quay n = 1440 (v/ph),
Yêu cầu làm việc trong 10 năm, làm việc 1 ca / 1 ngày, 1 ngày 8 giờ, 1 năm làm việc 310 ngày .
a) Chọn vật liệu.
Bánh răng nhỏ : thép 45 thường hóa có cơ tínhnhư sau
sb = 600 N/mm2 , sch = 300 N/mm2 , HB = 200.
(phôi rèn, giả thiết đường kính phôi dưới 100 mm).
Bánh răng lớn : thép 40 thường hóa có cơ tínhnhư sau
sb = 540 N/mm2 , sch = 270 N/mm2 , HB = 190.
(phôi rèn, giả thiết đường kính phôi 100 ¸ 300 mm).
b) Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép.
v Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Số chu kỳ tương đương của bánh lớn.
n, u, T là số vòng quay, số lần ăn khớp của 1 bánh răng trong 1 vòng, thời gian làm việc của máy.
u = 1 số lần ăn khớp khi răng quay 1 vòng.
n2 = 220 (v/p)
T = 310 ´ 10 ´ 8 =24800 (h)
® 
.
Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ :
.
Þ Ntđ1> N0
Do đó hệ số chu kỳ ứng suất kN’ , kN” của hai bánh răng đều là 1.
phần iv
một số tính toán thiết kế khác
phần iv
một số tính toán thiết kế khác
phần iv
một số tính toán thiết kế khác
I. tính toán HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
1. Hệ thống điều khiển hộp tốc độ
Thiết kế hệ thống điều khiển hộp tốc độ dùng đĩa lỗ:
1’ , 2’ là hai đĩa có lỗ đắt song song. Mặt đĩa có khoan thủng các lỗ trên các vòng tròn đồng tâm .
Nguyên lí làm việc của hệ thống như sau: kéo đĩa rời khỏi chốt 1,2, quay đĩa một góc cần gạt. Sau đó đẩy đĩa vào tuỳ theo trên mặt đĩa có lỗ hoặc không, nó sẽ đẩy các chốt 1 hoặc 2 làm quay bánh răng 3. Bánh răng 4 lắp cùng trục với bánh răng 3 quay theo làm thanh răng 5 tịnh tiến. Trên thanh răng 5 có gắn càng gạt, gạt khối bánh răng di trượt.
VII. Tính toán thiết kế hệ thống bôi trơn
Công dụng cơ bản của hệ thống bôi trơn là giảm tổn hao do ma sát của bộ truyền, tăng độ bền mòn của các bề mặt ma sát công tác và đảm bảo làm việc ở nhiệt độ bình thường cho phép. Thiết kế hệ thống bôi trơn đúng sẽ bảo vệ được lâu độ chính xát ban đầu của máy trong toàn bộ thời gian sử dụng máy.
Các cặp ma sát sau đây của máy sẽ được bôi trơn:
+ Sống trượt
+ Bộ truyền bánh răng
+ Ổ bi
+ Các khớp nối
Hệ thống bôi trơn phải dẫn lượng dầu bôi trơn cần thiết tới các bề mặt công tác phải có bộ phận cung cấp dầu và làm sạch dầu, kiểm tra dầu.
Trong các máy công cụ mới hệ thống bôi trơn tập trung, làm việc tự động được dùng nhiều, cách bôi trơn này kinh tế, chắc chắn và tiện lợi.
Phương pháp dẫn dầu phụ thuộc chính vào lượng dầu bôi trơn cần thiết phải dẫn đi. Để dẫn lượng dầu bôi trơn ít, người ta có thể dùng mắt dầu nhỏ giọt. Khi cần phải dẫn lượng dầu bôi trơn lớn tới các bề mặt công tác, người ta thường dùng bơm có kết cấu đơn giản.
Nguyên lí làm việc: dầu được bơm từ bơm pittong dẫn đến các bề mặt cần bôi trơn.
Việc xát định chính xát lượng dầu bôi trơn cần thiết dẫn tới các đối tượng được bôi trơn trong nhiều trường hợp không thể làm được. Lượng dầu bôi trơn quá dư thừa sẽ gây tác hại vì có thể dẫn tới các tổn thất phụ, tăng nhiệt độ công tác và đốt nóng tất cả các bộ phận máy. Ngoài ra lượng dầu bôi trơn cần thiết để bôi trơn tốt có thể thay đổi trong chu kỳ sử dụng vì do mòn do khe hở giữa các cặp ma sát tăng lên. Do đó để điều chỉnh lượng dầu bôi trơn người ta thường đưa vào hệ thống bôi trơn các bộ phận phân lượng dầu. Trong hệ thống bôi trơn tuần hoàn dầu ở các cặp ma sát đi ra một lần nữa lại được đưa tới đối tượng bôi trơn nên dầu cần phải được lọc sạch bằng bộ phận lọc dầu. Trong ngành chế tạo máy công cụ, bộ phận lọc dầu bằng màng mỏng, nỉ và lưới lọc được dùng phổ biến nhất.
Để đảm bảo hệ thống bôi trơn làm việc tốt phải có hệ thống kiểm tra. Thường người ta đặt mắt dầu để kiểm tra dầu trong thùng, ở các cặp ma sát.
Xát định lưu lượng của bơm dầu dựa trên cơ sở cân bằng nhiệt, xuất phát từ giả thiết: tất cả nhiệt lượng toả ra do ma sát ở các cặp ma sát bằng nhiệt lượng thu vào của chất lỏng bôi trơn. Nhiệt lượng do các bề mặt ma sát toả ra chỉ có thể tính toán với phương pháp gần đúng.
1. Tính toán hệ thống làm mát
Để giảm nhiệt lượng sinh ra khi gia công, làm tăng tuổi thọ của dao hay đồ gá, người ta dùng chất lỏng trơn nguội để tưới vào vùng cắt.
Tác dụng của chất lỏng làm nguội khi tướivào vùng cắt là:
+ Giảm ma sát giữa dao và phôi, tức là giữa dao và chi tiết gia công. Do đó giảm được nhiệt độ, đọ biến dạng độ mòn của dao. Ngoài ra, ma sát giảm cũng làm giảm những khả năng gây ra chấn động ở dụng cụ cắt.
+ Giảm được lực cắt, đồng thời nâng cao chất lượng bề mặt, vi khi cắt chất lỏng làm nguội chen vào giữa hai bề mặt của dao và phoi
+ Lấy đi phần lớn nhiệt lượng do gia công biến dạng và công ma sát sản sinh ra nên chẵng những ngăn cản biến dạng của dao, mà còn giảm được biến dạng của chi tiết gia công.
+ Trong nhiều trường hợp chất lỏng trơn nguội còn có tác dụng làm sạch bề mặt gia công và tải phôi đi. Nếu phoi ứ lại một chỗ thì có thể làm giảm chất lượng bề mặt gia công, làm hỏng sống trượt.....
Tóm lại, tác dụng của chất lỏng làm nguội ( của hệ thống làm nguội) là đảm bảo nâng cao tuổi thọ của máy, của dụng cụ cắt, đồng thời nâng caođược năng suất của máy , nâng cao được chất lượng gia công bề mặt chi tiết.
v Lựa chọn chất làm nguội:
Việc lựa chọn chất làm nguội phụ thuộc vào vật liệu của chi tiết gia công và phương pháp gia công. Các dung dich có khi ngoài tác dụng làm nguội là chủ yếu còn có nhiệm vụ bôi trơn. Do đó yêu cầu đối với chất làm nguội trong từng trường hợp rất khác nhau.
+ Với vận tốc cắt nhỏ và độ sâu cắt nhỏ thì không cần tác dụng làm nguội hoặc bôi trơn nhiều lắm.
+ Với vận tốc cắt nhỏ và đọ sâu cắt lớn, thì tương đối cần thiết tác dụng làm nguội và tác dụng bôi trơn.
+ Với vận tốc cắt lớn và độ sâu cắt nhỏ thì rất cần thiết tác dụng làm nguội nhưng ít cần tác dụng bôi trơn.
+ Với vận tốc cắt lớn và độ sâu cắt lớn thì cả hai tác nhân bôi trơn và làm nguội đều cần thiết.
Tuỳ thuộc vào vật liệu gia công , tác dụng của dung dịch làm nguội cũng có những yêu cầu khác nhau. Khi gia công vật liệu cứng dòn, thì cần dung dịch có tác dụng làm nguội và bôi trơn trung bình. Khi gia công vật liệu cứng dẻo thì yêu cầu về bôi trơn và làm nguội cao.
Một dung dịch có tác dụng làm nguội tôt khi tỷ nhiệt và khả năng dẫn nhiệt cao, ứng suất bề mặt nhỏ. Tác dụng bôi trơn tốt khi độ nhớt của chất lỏng thay đổi ít khi nhiệt độ thay đổi, có khả năng tạo thành màng bôi trơn, hấp phụ vững chắc vào bề mặt bôi trơn.
Yêu cầu chủ yếu của dung dịch làm nguội là không làm han gỉ chi tiết máy, làm hư hỏng lớp sơn và không gây mùi khó chịu.
* Các dung dịch làm nguội chủ yếu dùng khi cắt kim loại là: dung dịch xút, emulxi, dầu khoáng chất, nước xà phòng, nhựa thông, dầu lửa, hỗn hợp dầu lửa với nhựa thông.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tương đối dài được sự tận tình hướng dẫn của thầy:.................., và các thầy trong bộ môn, cùng với sự nỗ lực cố gắng của bản thân, đồ án của em đến nay đã hoàn thành. Trong quá trình thiết kế mặc dù đã cố gắng, tuy nhiên do kinh nghiệm thiết kế thực tế còn nhiều hạn chế do vậy khi thiết kế chắc chắn không thể tránh được những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo tận tình của các thầy giáo cùng các bạn đồng nghiệp để đồ an của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tính toán thiết kế máy cắt kim loại :
Tác giả: Phạm Đắp-Nguyễn Đức Lộc - Phạm Thế Trường.
Tác giả: Phạm Đắp - Nguyễn Hoa Đăng
3. Tính toán thiết kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí.
Tác giả: Trịnh Chất - Lê Văn Uyển.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"