LỜI NÓI ĐẦU

    Hiện nay, với xu hướng công cuộc công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ sư và các cán bộ kỹ thuật có kiến thức tương đối rộng và biết vận dụng sáng tạo những kiến thức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong thực tế.

    Dụng cụ cắt răng là một yếu tố quan trọng để gia công bánh răng và là nhân tố quan trọng có ảnh hưởng quyết định đến độ chính xác của chi tiết. Thiết kế và chế tạo dụng cụ cắt răng có chất lượng tốt và giá thành hạ là yêu cầu cần thiết của ngành chế tạo máy ở nước ta. Thiết kế dụng cụ cắt răng là khâu quan trọng và đầu tiên cung cấp cho công nghệ chế tạo những dụng cụ cắt răng có chất lượng tốt.

    Trong quá trình 5 năm học tập và rèn luyện tại trường, thời gian làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về môn học, trang bị cho sinh viên những kiến thức cơ bản và khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức để làm đồ án cũng như trong công tác sau này. Là một sinh viên chuyên ngành cơ khí , trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp, em được giao nhận "Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dao phay lăn răng".                       

    Đây là một đề tài khá phức tạp nhưng được sự chỉ bảo tận tình của cô hướng dẫn và các thầy cô giáo trong bộ môn cùng với sự nỗ lực của bản thân, đến nay em đã hoàn thành đồ án của  mình. Mặc dù vậy bản đồ án của em vẫn không tránh khỏi những vấp váp và thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo thêm của cô giáo hướng dẫn và các thầy cô trong bộ môn, giúp em hiểu sâu hơn về môn học cũng như các phương pháp khác để thiết kế và chế tạo dụng cụ cắt một cách hợp lý hơn.

    Em xin chân thành cảm ơn!

PHẦN I

THIẾT KẾ DAO PHAY LĂN RĂNG

I/ ĐẶC ĐIỂM, CÔNG DỤNG VÀ PHÂN LOẠI.

          Truyền động bánh răng theo phương ăn khớp được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy. Chất lượng của truyền động chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác chế tạo bánh răng.

          Quá trình cắt răng là quá trình cắt bỏ lớp kim loại ở rãnh giữa hai răng để tạo thành prôfin răng đảm bảo độ chính xác bước răng khi ăn khớp. độ đồng tâm của hai vòng tròn chia với tâm quay của bánh răng.

          Độ chính xác của bánh răng phụ thuộc vào độ chính xác của dụng cụ cắt răng. Tuỳ theo từng phương pháp gia công răng cách hình thành prôfin răng người ta chia ra thành  hai phương pháp cắt răng sau:

          *Phương pháp I : Cắt răng theo phương pháp chép hình :

          Ở đây prôfin răng của dụng cụ cắt hoạc hình chiếu của prôfin đó là bản chép nguyên hình của prôfin rãnh giữa các răng gia công bánh răng. Trong quá trình cắt prôfin của dụng cụ cắt ở tất cả các điểm đều trùng với prôfin của rãnh.

          *Phương pháp II : Cắt răng theo phương pháp bao hình :

          Ở đây prôfin của bánh răng được gia công là các đường bao của các vị trí khác nhau của lưỡi cắt dụng cụ cắt.

          Tuỳ theo phương pháp gá dao ta có thể gia công được bánh răng trụ răng thẳng, bánh răng trụ răng nghiêng (như hình vẽ).

          Phân dao phay ra làm hai loại :

 II/ CHỌN VẬT LIỆU LÀM DAO PHẢI ĐẢM BẢO CÁC YÊU CẦU CHUNG SAU

          1/ Chọn vật liệu.

          - Vật liệu làm dụng cụ cắt đòi hỏi phải chịu được các lực tác động như lực cắt, lực ma sát, dung động nhiệt với dụng cụ cắt là dao phay lăn răng đòi hỏi vật liệu phải có độ cứng cao hơn chi tiết gia công.

          2/ Độ cứng.

          - Là một trong những chỉ tiêu quan trọng của vật liệu dụng cụ cắt. Muốn cắt được dao phải có độ cứng cao hơn vật liệu giao công khoảng HRC 60 - 65, nâng cao độ cứng phần cắt của dao cho phép nâng cao được sự mài mòn và nâng cao được các tốc độ cắt.

          3/ Độ bền nhiệt.

          - Là tính năng  quan trọng nhất của vật liệu dụng cụ cắt, nó quyết định khả năng duy trì tính năng cắt của dao trong điều kiện nhiệt độ và áp lực lớn.

          4/ Độ chịu mài mòn.

          - Trong quá trình cắt luôn xảy ra hiện tượng ma sát giữa mặt trước của dao giữa phôi, giữa mặt sau với phôi. Do đó để đảm bảo tuổi bền vật liệu làm dụng cụ cắt phải có khả năng chịu mài mòn.

          III/ TÍNH TOÁN KẾT CẤU DAO PHAY LĂN RĂNG.

          1/ Bề mặt khởi thuỷ các dao phay lăn răng.

          - Bề mặt khởi thuỷ các dao phay lăn răng là bề mặt vít của trục vít khởi thuỷ ( trục vít cơ bản ) để tạo thành dao phay lăn răng trên trục vít cơ bản có ác rãnh dọc để thoát phoi và tạo thành mặt trước và các mặt sau hớt lưng để tạo thành góc sau dương lưỡi cắt là giao tuyến của mặt trước và mặt sau. Về nguyên lý bánh răng thân khai chỉ ăn khớp đúng với trục vít thân khai để tìm prôfin lưỡi cắt cần phải xác định phương trình của mặt trước ( mặt 2 ). Phương trình của mặt vít cơ bản mặt 1 giao tuyến của 2 bề mặt đó là prôfin cần tìm. Nhưng mặt sau dao phay phải tạo thành góc sau dương nên mặt sau không thể là mặt của trục vít cơ bản mà là mặt xoắn acximet để đảm bảo cho prôfin lưỡi cắt khi mài sắc lại ( khi thay đổi vị trí của mặt trước ). Không thay đổi hoặc thay đổi không đáng kể thì mặt sau phải được hớt lưng hướng trục.

          *Kết luận :

          Để đảm bảo thuận tiện trong quá trình chế tạo trục vít cơ bản thân khai chính xác được thay thế bằng trục vít côvôlôít vì so với trục vít acximet, trục vít côvôlôít dễ mài sắc lưng hớt lưng của dao sau nguyên công tiện, giao tuyến của mặt xoắn vít là một mặt phẳng vuông góc hoặc rãnh vít là đường thẳng do đó có thể dùng lưỡi cắt cắt để tạo thành. Trục vít này có thể kiểm tra profin dễ dàng.

          2/ Tính profin thân khai của lưỡi cắt

          - Theo bảng 8 - VIII HDTKDCCKL - ĐHBK có cưa lưỡi sắt như sau:

Bước răng theo phương pháp tuyến : tn = p . m . n

tn = 3,14. 5 . 1 = 15,708 (mm)

Ở đây n là số đầu mối n = 1.

- Chiều cao đầu răng dao phay :

h_u’ = 1,25 m_f = 1,25  x 5  = 6,25.

Đầu răng dao phay sẽ  gia công chân răng h1’chân của dao phay sẽ gia

công bánh răng, muốn đáy dao phay không cắt mặt ngoài của bánh răng gia công thì giữa chúng phải có khe hở hướng kính của chuyển động Cu₁:

          Với Cu₁ = 0,25  x  m = 0,25  x 5  = 1,25 (mm)

Cu₁   x  hu’’ = hu’ + Cu₁ ; hu’’ = 6,25 + 1,25 =  7,5.

          - Chiều cao chân răng hu’  = 1,25  x m  = 1,25  x 5  =  6,25 mm.

          - Chiều cao toàn bộ răng.

          hu’’ = hu’  +  hu’’ = 6,25 + 7,5 = 13,75 (mm)

          - Lượng hớt lưng đầu tiên K₁ ( với dao có mài prôfin)

          K₁ = (1,2 -1,5) . K = 1,3 . 6,5 = 8,45 ( K₁ = 8,5)t

          - Đường kính trung bình tính toán:

+ Đường kính trung bình tính toán của dao phay là đường kính quy ước để tính toán dao phay, nó được dùng để xác định các góc nghiêng của rãnh dọc ( mặt trước) góc nâng của đường kính vfa các trị số khác. Sau khi mài sắc lại đường kính ngoài dao phay giảm, đường kính trung bình tính toán dao phay giảm và do đó giá trị các góc nghiêng t và w thay đổi. Để giảm sai lệch các kích thước, khi thiết kế đường kính trung bình tính toán được xác định ở tiết điện cách mặt trượt ( 0,1 - 0,25 ) bước vòng.

Dtb = Deu - 2,5 mf - 0,2 K

      = 100 - 2,5 . 5 .1 - 0,2 . 0,5 = 86,2 (mm)

          - Đường kính lỗ gá:

          du = (0,2 -0,45) Deu = 0,35 . 100 = 35 (mm)

- Đường kính đoạn lỗ không mài :

          d₁ = 1,05 du = 1,05 . 35 = 36,75 (mm)

          Chọn d₁ = 37 (mm)

          - Đường kính của 2 gỗ :

          D₁ = Deu - 2H - (1-2) = 100 - 2. 23,25 - 2 = 51,5 (mm)

          - Chiều dài của gỗ :

          Lg = ( 3,5 -5) mm lấy lg = 5 (mm)

          - Chiều dài phần làm việc của dao.

Chọn L₁ = 80 (mm)

- Chiều dài toàn bộ dao phay:

L = L₁ + 2 lg  = 80 + 2.5 = 90 (mm)

3/ Các rãnh dọc dao phay.

- Muốn có góc trước bằng nhau ở hai bên răng thì rãnh dọc phải cấu tạo theo đường kính mặt trước của rãnh thẳng góc với đường vít của hình trụ trung bình tính toán nghĩa là trên mặt trụ tính toán thì góc nghiêng của rãnh b = góc vít t.

Vậy ta có b =  t = 3⁰19’

Bước của rãnh xoắn :

S_K = P . Dtb . Cotg b = 3,14 . 86,2 . cotg 3⁰19’ = 4665 (mm)

4/ Số lượng và rãnh dao phay.

Số lượng rãnh dao phay ảnh hưởng đến số lượng lát cắt tạo nên prôfin bánh răng ảnh hưởng đến chiều cao nhấp nhô sinh ra bởi quá trình cắt ảnh hưởng đến chiều dầy phoi do mỗi răng cắt ra, ảnh hưởng đến độ nhẵn gia công cố gắng chọn số răng càng nhiều càng tốt. Tuy nhiên đối với dao phay lăn răng còn có răng hớt lưng nên điều này không phải bao giờ cũng đạt được. Mà ta nên chọn số rãnh = số răng. Số lượng răng  đã chọn bằng 10 và số lượng rãnh bằng 10, 

 Vậy ta có :

x_B = Pin Va_b = 2,5 in V 82⁰3’

x_C = Pin Va_C = 2,5 in V 78⁰17’

- Yêu cầu kỹ thuật :

1. Vật liệu thép gió P18, đạt độ cứng phần răng cắt HRC 62 ¸ 65

2. Sai lệch bước răng theo phương pháp tuyến £ 0,01(mm)

3. Sai số tính kỹ giới hạn trên độ dài 3 bước răng ± 0,015(mm)

4. Độ đảo hướng kính theo đường kính ngoài trong giới hạn một đường vít ± 0,03 (mm)

5. Sai lệch theo góc prôfin răng £ 0,015 (độ)

6. Độ đảo hướng kính của vòng gỗ £ 0,02(mm)

7. Độ đảo mặt đầu của gỗ £ 0,04(mm)

8. Sai lệch chiều dày răng ± 0,025(mm)

9. Sai lệch góc cắt ± 25’¸ 15’

10. Sai lệch chiều cao răng ± 0,4(mm)

11. Sai lệch bước vòng răng của một vòng răng 0,04(mm)

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO PHAY LĂN RĂNG

I/ PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ.

- Dao phay lăn răng là dụng cụ cắt kim loại dùng để gia công bánh răng, dao làm việc trong điều kiện lực cắt lớn, nhiệt độ cao và chịu mài mòn cao.

- Dao phay lăn răng là chi tiết dạng trục nên khi lập quy trình cấu tạo dao cần phải dựa vào quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình ở họ trục.

- Để tạo ra các răng cắt, chúng ta dùng phương pháp phay rãnh xoắn vít với t = 3⁰19’ để tạo được các răng cắt trên đó chế tạo các rãnh  để tạo ra mặt trước của răng và lưỡi cắt, để tạo ra góc sau, mặt sau của răng dao được hớt lưng theo đường côvôlôít.

- Để đảm bảo độ cứng của dụng cụ cắt, phải qua nguyên công nhiệt luyện. Vật liệu làm dao bằng thép gió P18 do đó rất khó khăn trong quá trình nhiệt luyện nên khi nhiệt luyện phải tránh hiện tượng cong vênh, nứt, độ cứng sau khi nhiệt luyện phải đạt 62 ¸ 64 HRC.

- Để đảm bảo tính chính xác prôfin răng cắt thì phải mài hớt lưng hai mặt bên và hớt lưng đỉnh răng.

- Khi gia công để đảm bảo chính xác chúng ta dùng chuẩn là lỗ và mặt đầu.

- Độ đảo mặt đầu không vượt quá 0,02 (mm)

- Độ chính xác của lỗ  đạt I T4, độ nhẵn đạt Ra = 0,63 nên phương pháp gia công lỗ là phương pháp mài.

- Sau khi nhiệt luyện nguyên công cuối cần phải mài các chuẩn công nghệ, mài mặt trước và , mài hớt lưng.

II/ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Xác định dạng sản xuất đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình chế tạo sản phẩm ảnh hưởng rất nhiều đến chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật, nó phản ánh mối quan hệ giữa tính chất và nhiệm vụ sản xuất cùng với các biện pháp tổ chức quản lý sản xuất.

- Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa quan trọng vì từ đó sẽ biết được các điều kiện cho phép về vốn đầu tư, trang thiết bị, nhân lực để tổ chức sản xuất.

a/ Xác định sản lượng cơ khí.

+ ai - là hằng số phế phẩm bình quân . Chọn ai = 2

+ bi - là hằng số dự phòng phế phẩm. Chọn bi = 3.

Ni = 10.506 CT/ năm

b/ Tính khối lượng chi tiết.

V_CT = 0,438414

- Khối lượng CT

m = g. V_CT

m = g. V_CT  = 7,85  x 0,438414  = 3,441 (kg)

Tra bảng : XVI - 1 STT KCN - (III) với khối lượng m

m = 3,441 kg và sản lượng hàng năm là 10.000 CT/ năm

Đây là dạng sản xuất loạt lớn

c/ Xác định nhịp sản xuất

Tra sổ tay định mức lao động có  : T = 4575 giờ

III/ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

1. Phôi rèn :

- Vật liệu phôi rèn cho cơ tính tốt, dộ bền cao nhưng còn có nhược điểm lượng dư ra không lớn, sai số về đường kính cũng như kích thước chiều dài lớn, phương pháp này thích hợp với những chi tiết có đường kính lớn.

2. Phôi đúc.

- Phôi chế tạo theo phương pháp này có cơ tính không cao, giá thành chế tạo lại cao, yêu cầu phải trang bị lớn, năng xuất thấp, phương pháp này chỉ phù hợp với chi tiết dạng hộp.

3. Phôi cán nóng.

- Thép được qua nhiều lần cán làm cho cấu trúc kim loại vì qua biến dạng dẻo hạt sẽ nhỏ, không đồng nhất các bít giảm, do vậy cơ tính được nâng cao, có khả năng chịu uốn xoắn tốt. Nhưng còn có nhược điểm trang thiết bị phức tạp, giá thành đầu tư dây truyền quá lớn.

4. Phôi dập.

- Cho  cơ tính cao, có độ chính xác về kích thước và hình dáng, giá thành chế tạo phôi so với chi tiết thành phẩm cao do chế tạo khuôn, sử dụng các thiết bị lớn, phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn.

*Kết luận :

- Qua phân tích các phương pháp chế tạo phôi ta thấy với dạng sản xuất loạt lớn để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật phải tiết kiệm nguyên vật liệu chúng ta phải chọn phương pháp tạo phôi hợp lý.

Đối với dao phay lăn răng có đường kính D_cu = 96 (mm) và vật liệu P18 do đó ta chọn phôi là loại thép cán nóng dạng thanh tròn đặc có đường kính  ngoài lớn hơn đường kính ngoài của dao.

IV/ THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Chuẩn và chọn chuẩn

- Chuẩn : là tập hợp những đường điểm, bề mặt của chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của bề mặt đường điểm khác của chi tiết đó hoặc chi tiết khác trong  cùng một mối quan hệ lắp.

- Việc xác định chuẩn ở nguyên công, gia công cơ khí chính xác là sự xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và kinh tế ở nguyên công đó.

a/ Chọn chuẩn thô :

Khi chọn chuẩn thô cần chú ý các yêu cầu sau:

- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.

- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt sắp gia công.

Dựa vào những yêu cầu người ta đưa ra năm điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô như sau:

- Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết có nhiều bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt nào có độ chính xác đối với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết có tất cả các bê mặt cần gia công thì nên chọn bề mặt nào có độ phân phối lượng dư nhỏvà đồng đều nhất làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu chi tiết có nhiều bề mặt bằng phẳng trơn tru thì chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô. Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết chỉ cho phép sử dụng chuẩn thô một lần trong cả quá trình gia công.

- Chuẩn tinh là những bề mặt đã qua ít nhất là một lần gia công, khi chọn chuẩn tinh cần tuân thủ những lời khuyên sau :

+ Nên chọn chuẩn tinh chính để đảm bảo tính thống nhất giữa chuẩn lắp giáp và chuẩn gia công.

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị dùng với gốc kích thước đề sai số chuẩn khác không.

+ Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.

PHẦN V

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

I/ VAI TRÒ VÀ NHIỆM VỤ CỦA ĐỒ GÁ.

    Đồ gá là trang bị quan trọng trên máy cắt kim loại và trong quá trình lắp ráp, kích thước đồ gá có vai trò quan trọng trong việc nâng cao năng suất lao động, tăng độ chính xác gia công, giảm nhẹ lao động trong quá trình gia công.

Đồ gá xác định một cách chính xác vị trí của chi tiết gia công so với dao cụ rồi kẹp chặt 1 cách nhanh chóng và chính xác.

- Trong ngành Cơ khí hiện nay sử dụng nhiều loại đồ gá, mỗi loại đều có công dụng khác nhau, kết cấu khác nhau. Xu hướng hiện nay là ngày càng mở rộng tính công nghệ của đồ gá, tự động hoá quá trình gá đặt.

II/ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY RÃNH CHỨA PHOI.

1. Giới thiệu đồ gá

Để phay rãnh thoát phoi  với góc xoắn t = 3⁰19’ chúng ta sử dụng cơ cấu chia độ vi sai, chi tiết được gá trên trục gá 2 đầu chống tâm.

*Ưu điểm : Cơ cấu này đạt độ chính xác cao.

* Nhược điểm : Kết cấu phức tạp thời gian phụ khi thao tác đòi hỏi công nhân có trình độ tay nghề cao.

2. Kết cấu đồ gá.

- Sơ đồ kết cấu đồ gá được trình bày ở phần bản vẽ đồ gá, bao gồm ụ trước, ụ sau, mũi tâm ( được tiêu chuẩn hoá ) ở đây ta chỉ tính cho phần trục gá.

3. Kiểm nghiệnm sức bền cho một số đồ gá :

 - Xét các cơ cấu chịu lực của đồ gá ta thấy rằng khâu yếu nhất của đồ gá là trục tâm vì trục tâm chịu hầu hết các thành phần lực. Muốn kiểm nghiệm bền của trục tâm ta sử dụng lý thuyết sức bền vật liệu.

  Xét trong trường hợp xấu nhất khi phay nghịch và dao ở điểm giữa trục tâm ta thấy trục tâm chịu tác dụng của các lực :

   P_N , P₀ , P_đ

 Trong đó : P_N , P_đ - lực gây uốn trục

                 P₀ - lực gây xoắn trục

Giá trị của lực được tính theo CT : P_n = 0,9 P_Z

R_A = P_đ - R_B = 1612,4 - 224,8 = 1387,6 (N)

108232,8 - 17534,4 = 90698,4 => Biểu đồ trên là đúng.

Từ biểu đồ mômen Mx ta thấy tại mặt cắt bên trái điểm C là nguy hiểm nhất có: Mx  = 108232,8 (N._mm)

4. Xác định lực kẹp

Để chi tiết được cố định trên trục gá dưới tác dụng của lực cắt ta dùng đai ốc thông qua vòng đệm tháo nhanh để kẹp chặt ở đây ta chỉ tính để kiểm nghiệm lại phần ren của trục gá (M12) lực dọc trục lấy cho trường hợp xấu nhất là P_N hướng về đai ốc kẹp tức là ngược lại với chiều lực kẹp.

d₁ - đường kính chân ren : d₁ = 12

K - hệ số xét đến sự thay đổi gây nên sự va đập của lực cắt lấy K = 1,5

P_N - lực chiều trục : P_N = 1813,95 (N)

e - độ lệch tâm giữa chi tiết và trục gá phải tháo lắp luôn. Nên ta chọn mối lắp giữa lỗ chi tiết và trục gá là f35 H8/h7.

f35 H8 <=> f35 ^–+0,039 => d_L = 39 m m

f35 h7  <=> f35 ^{– 0,025} => d_t  = 25 m m

e_K = ( Y_max - Y_min) cos a

- Y_max - Y_min - là khoảng c/vị của chi tiết dưới tác dụng của lực kẹp N_max ; N_min.

- a - góc ...bởi phương của lực kẹp và phương của kích thước chi tiết ta có a =  90⁰ => e_K = 0

c. Sai số gá đặt : e_gđ

Sai số gá đặt lấy bằng Sai số chế tạo trục gá. Ta có : e_đg  = e_gđ  = 25 (mm).

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……..……, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:……..……, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                       

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                       …., ngày ... tháng …..năm 20...

                                                                       Sinh viên thực hiện

                                                                      ……………..…

TÀI LIỆU THAM KHẢO

  1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

  Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật (Tập 1,2).

  2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

  Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.

  3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

  Pgs -Ts Trần Văn Địch.

  4. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.

  - Pgs-Pts Lê Văn Tiến.

  - Pgs-Ts Trần Văn Địch.

  - Pts  Trần Xuân Việt.

  5. Sổ tay và ATLAS Đồ Gá

  Pgs-Ts Trần Văn Địch

  6. Tính toán và thiết kế máy công cụ.

  Phạm Đắp.

  7. Công nghệ chế tạo máy (Giáo trình).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"