MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................................1

MỤC LỤC..................................................................................................................................2

PHẦN I. GIỚI THIỆU CÔNG DỤNG CỦA TARÔ......................................................................4      

1.1. Đặc điểm.............................................................................................................................4               

1.2. Điều kiện làm việc...............................................................................................................5

PHẦN II. THIẾT KẾ KẾT CẤU CỦA TARÔ...............................................................................6               

2.1. Chọn vật liệu cho tarô.........................................................................................................6               

2.2. Các yếu tố trong kết cấu.....................................................................................................7                    

2.2.1.Phần côn cắt.....................................................................................................................7   

  2.2.2.Phần sửa đúng...............................................................................................................10                        

2.2.2.1. Số rãnh.........................................................................................................................11                        

2.2.2.2. Prôfin rãnh...................................................................................................................11                        

2.2.2.3. Hướng rãnh.................................................................................................................14                        

2.2.2.4. Các góc cắt.................................................................................................................14              

2.3. Kích thước và dung sai của ren tarô................................................................................18                     

2.3.1. Góc prôfin ren................................................................................................................19                     

 2.3.2. Đường kính trung bình của ren.....................................................................................20                        

2.3.3. Đường kính ngoài...........................................................................................................23                        

2.3.4. Đường kính trong của tarô.............................................................................................25     

PHẦN III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.................................................................................28              

3.1. Dạng sản xuất...................................................................................................................28              

3.2. Xác định dạng sản xuất....................................................................................................29

PHẦN IV. XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI........................................32

4.1. Phôi rèn tự do...................................................................................................................32              

4.2. Dập thể tích......................................................................................................................32              

4.3. Dập trong trạng thái kim loại nóng chảy.......................................................................... 32              

4.4. Phôi cán nóng.................................................................................................................. 33              

4.5.Phôi kéo............................................................................................................................33         

PHẦN V. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...............................................................................34              

5.1. Chọn chuẩn......................................................................................................................34              

5.2. Chọn chuẩn tinh.............................................................................................................. 34                        

5.2.1. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh.........................................................................................34                        

5.2.2. Các nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh.............................................................................35                        

5.2.3. Phương án chọn chuẩn tinh.........................................................................................35               

5.3. Chọn chuẩn thô...............................................................................................................36     

5.4. Thiết kế thứ tự các nguyên công, các bước công nghệ..................................................37

 5.5. Chọn máy, dao, đồ gá và chế độ cắt cho các nguyên công...........................................41                        

5.5.1.Nguyên công 1: Cắt phôi...............................................................................................41                        

5.5.2.Nguyên công 2: Khoả mặt đầu, khoan tâm..................................................................42                        

5.5.3.Nguyên công 3: Tiện phần làm việc.............................................................................45                        

5.5.4.Nguyên công 4:Tiện phần cán, rãnh vòng, vát mép....................................................49

5.5.5.Nguyên công 5:Phay chuôi vuông..............................................................................52     

5.5.6.Nguyên công 6:Cán ren..............................................................................................55

5.5.7.Nguyên công 7:Phay rãnh nghiêng.............................................................................57     

5.5.8.Nguyên công 8:Kiểm tra trung gian............................................................................60

5.5.9.Nguyên công 9:In nhãn..............................................................................................60

5.5.10.Nguyên công 10:Nhiệt luyện....................................................................................60

5.5.11.Nguyên công 11:Mài lỗ tâm......................................................................................61

5.5.12.Nguyên công 12:Mài phần cán, phần sửa đúng......................................................63     

 5.5.13.Nguyên công 13:Mài phần côn cắt.........................................................................66

 5.5.14.Nguyên công 14: Đánh bóng rãnh.........................................................................68

5.5.15.Nguyên công 15:Mài thô ren...................................................................................69

5.5.16.Nguyên công 16:Mài tinh ren.................................................................................70

5.5.17.Nguyên công 17:Mài hớt lưng phần côn cắt..........................................................71     

5.5.18.Nguyên công 18:Mài mặt trước.............................................................................74

5.5.19.Nguyên công 19:Tổng kiểm tra.............................................................................76     

5.5.20.Nguyên công 20:Cắt thử.......................................................................................77

5.5.21.Nguyên công 21:Bảo quản đóng gói, nhập kho....................................................78

PHẦN VI: TÍNH LƯƠNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.............................................................79

6.1.Ý nghĩa và các phương pháp xác định lượng dư.....................................................79

6.2.Tính lượng dư......................................................................................................... 80

6.3.Chế độ cắt................................................................................................................81

6.4.Tính lực cắt..............................................................................................................82

KẾT LUẬN.....................................................................................................................83

TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................................84

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới.

   Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất .

       Sau một thời gian học tập tại trường, Em đã hoàn thành khoá học với chuyên ngành Chế Tạo Máy. Với những kiến thức đã học và học hỏi thêm của bản thân, Em đã tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công Tarô.

   Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn .

   Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: ……………. đã tận tình giúp đỡ avf chỉ bảo em để haofn thành đồ án này.

                                                                                                           ….., ngày …. tháng ….năm 20…

                                                                                                      Sinh viên thực hiện

                                                                                                       ……………..

PHẦN I

 GIỚI THIỆU CÔNG DỤNG TARÔ

     Tarô là dụng cụ cắt thông dụng dùng để cắt hoặc để tạo ren trong (ren lỗ) phải và trái trong các lỗ thủng và lỗ không thủng (lỗ tắc). Yêu cầu độ chính xác về hình dáng và chất lượng bề mặt tuỳ thuộc vào cấp chính xác của tarô.

     Tuỳ theo kết cấu sử dụng Tarô được chia làm 2 loại: Tarô tay 1 bộ có 2 chiếc thô và tinh, có loại được mài prôfin ren và loại không mài prôfin ren. Tarô máy được chế tạo theo 3 loại: loại 1chiếc ( cho tất cả các kích thước), loại theo bộ 2 chiếc dùng cho d = 1-52 mm và loại theo bộ 3 chiếc có:

d = 24 -52 mm dùng để cắt các ren hệ mét, ren ống và ren hệ Anh.

     Các kích thước liên hệ giữa các bộ phận của tarô lấy theo đường kính danh nghĩa, dù là bước nhỏ hay bước lớn đều như nhau. Sự khác nhau là chỗ giảm chiều dài của phần cổ gom nhỏ lại (càng nhỏ thì bước ren càng bé) và giảm chiều dài của phần sửa đúng của tarô có bước nhỏ. Như vậy tổng chiều dài của tarô có bước nhỏ giảm đi.

     Tarô máy loại 1 chiếc dùng cho các máy tự động hoặc bán tự động có thể tạo ren có độ chính xác hình dáng hình học và chất lượng bề mặt khá cao. Vì vậy tarô cần được mài prôfin ren và các kích thước khác sau khi được nhiệt luyện.

1.1. Đặc điểm.

-Tarô là chi tiết dạng trục, là dụng cụ tạo ren trong lỗ mà trên nó phần làm việc các lưỡi cắt là các cạnh của prôfin ren. Tuỳ vào độ chính xác của lỗ mà có cấp chính xác hơn 1 cấp.

1.2. Điều kiện làm việc.

- Tarô cắt ren với nhiều lưỡi cắt đồng thời vì thế thoát phoi rất khó nên ta phay rãnh nghiêng để phoi thoát ra dễ dàng hơn.

- Năng suất cắt thấp do tốc độ cắt thấp V_max  = 50m/ph

- Độ bền nhiệt [T^o] = 600 – 650^oC

- Độ bền mòn tốt.

- Vật liệu làm tarô P18 có thành phần hoá học %W = 18%, %Cr = 4%, %C = 0.7%, các thành phần hoá học còn lại là : V, Co, Mo…..

- Độ cứng 62HRC ~ 65 HRC,    σ_b  = 280 ~ 300 MPa

PHẦN II

THIẾT KẾ KẾT CẤU TARÔ

2.1. Chọn vật liệu làm taro.

Các loại vật liệu có thể dùng để chế tạo Tarô:

-Thép cacbon dụng cụ: Với các thép thường dùng là: Y10A, Y11A, Y12A, Y13A. Thép cácbon dụng cụ sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng là

60-65 HRC, vì độ thấm tôi thấp nên phải tôi trong nước hoặc tôi trong hỗn hợp muối nước. Do tốc độ làm nguội nhanh trong khi tôi thường biến dạng nứt vỡ. Mặt khác thép cácbon dụng cụ rất nhạy cảm với sự quá nhiệt kích thước hạt tăng làm độ mòn tăng và dễ nứt mẻ.

Độ bền nhiệt của thép cácbon dụng cụ thấp vào khoảng 200 – 250^oC, độ chịu mài mòn kém, tính năng cắt thấp. Vì vậy chỉ dùng để chế tạo dụng cụ cắt làm việc với tốc độ cắt thấp, độ bền nhiệt không cần cao như cắt vật liệu mềm ...

- ThÐp hîp kim dông cô:

ThÐp hîp kim dông cô t«i ë nhiÖt ®é 820 - 850^OC trong dÇu. Sau khi nhiÖt luyÖn ®é cøng ®¹t ®­îc lµ HRC 62 - 65. Tuy kh«ng cøng h¬n thÐp C¸cbon dông cô nhiÒu nh­ng ®é bÒn nhiÖt cña thÐp hîp kim dông cô cao h¬n (vµo kho¶ng 350 - 400^OC). Do ®ã, cho phÐp n©ng cao tèc ®é c¾t lªn 1,2 - 1,4 lÇn so víi dao lµm b»ng thÐp C¸cbon dông cô.

- ThÐp giã P9, P18. . . :lµ vËt liÖu lµm dao cã tinh c¾t tèt vµ ®­îc sö dông réng r·i cã ®é thÊm t«i cao cã thÓ c¾t víi tèc ®é cao gÊp 24 lÇn, cã tuæi bÒn gÊp 815 lÇn so víi thÐp cacbon vµ thÐp hîp kim dông cô cã thÓ n©ng cao tÝnh c¾t cña thÐp giã b»ng c¸ch thÊm xianua sau khi t«i  ram vµ mµi.

+ ThÐp giã P9 vµ P18 cã tÝnh bÒn nãng lµ nh­ nhau do ®ã khi c¾t ë tèc ®é cao chóng cã tuæi bÒn gÇn nh­ nhau. Nh­ng khi lµm viÖc ë tèc ®é thÊp thÐp P18 cã ®é chÞu mµi mßn cao h¬n do ®ã tuæi bÒn cao h­n gÊp 2 lÇn  so víi dông cô lµm b»ng thÐp P9. Khi nung nãng P9 dÔ bÞ ho¸ nhiÖt khi mµi s¾c th× ®é cøng bÒ mÆt gi¶m xuèng nªn tÝnh mµi kÐm h¬n so víi P18. So víi P18 th× P9 cã kho¶ng nhiÖt ®é t«i hÑp h¬n do ®ã g©y khã kh¨n khi nhiÖt luyÖn. ThÐp P18 F2 cã tÝnh n¨ng cao h¬n so víi P18 nh­ng ®é kh«ng ®ång ®Òu cacbon lín do ®ã c¬ tÝnh kÐm h¬n so víi P18.

VËy qua ph©n tÝch ta thÊy Tar« lµ chi tiÕt d¹ng trô dµi, lµm viÖc tèc ®é c¾t thÊp lùc c¾t rÊt lín. Ta chän vËt liÖu lµm dao lµ thÐp giã P18 lµ thÝch hîp nhÊt.

2.2. Các yếu tố trong kết cấu.

Các yếu tố chủ yếu của Tarô máy là: Phần cắt và phần sửa đúng, số rãnh, prôfin và hướng rãnh thoát phoi, góc cắt, độ côn ngược của phần sửa đúng, các yếu tố của ren, phần kẹp chặt.

2.2.1.Phần côn cắt:

Là yếu tố kết cấu quan trọng của tarô bởi vì nó thực hiện công việc chủ yếu là cắt thành prôfin ren. Để phân bố lượng cắt trên một số lớn lưỡi dao, phần cắt làm theo dạng côn, có đường sinh làm với đường tâm tarô 1 góc nghiêng j. Chiều dài phần cắt có ảnh hưởng đến năng suất cắt, tuổi bền của dao và độ chính xác của ren gia công.

Kích thước lõi cần phải chọn sao cho bảo đảm được đủ không gian chứa phoi và độ bền của tarô.

Me cắt không được rộng, vì khi tăng chiều rộng của me cắt sẽ làm tăng ma sát và khả năng bị kẹt phoi trong rãnh tăng lên nhiều, có thể làm gãy tarô. Song nếu me cắt rất hẹp sẽ làm giảm số lần mài sắc lại, định hướng không tốt và gây rung động, làm ảnh hưởng đến độ chính xác và độ nhẵn của ren trong lỗ.

Thực tế chứng tỏ rằng, tuỳ theo mức độ giảm chiều rộng me cắt sau mỗi lần mài sắc lại, tarô làm việc nhẹ nhàng hơn. Phần lớn tarô bị gãy do me cắt rộng và lõi lớn. Phần lớn các trường hợp tarô  bị hỏng vì gẫy chứ không phải do đã dùng hết toàn bộ chiều rộng của me. Do đó lõi và me phải chọn trong giới hạn nhỏ nhất cho phép.

Mặt trước có thể làm thẳng hoặc làm cong. Dạng thẳng dùng phổ biến hơnvì đơn giản cho việc mài sắc tarô và góc trước ở các điểm theo chiều cao ren biến đổi ít hơn so với dạng mặt trước cong. Song dạng mặt trước cong làm cho việc hình thành và thoát phoi tốt hơn, nhất là khi gia công vật liệu dẻo. Khi dựng prôfin tarô cần kể đến trị số góc trước của tarô . Để tránh kẹt phôi khi quay ngược tarô, góc ở phần không làm việc của me cắt cần lấy càng lớn càng tốt. Mặt khác khi tarô quay ngược có khuynh hướng cắt vật liệu . Điều đó có thể thấy được khi ta quan sát phoi nhận được, cùng với lớp phoi dày  còn một lớp mỏng ở dạng phoi dây là do phần không làm việc cắt  quay ngược. Để tránh điều đó, góc bù r cần phải lớn hơn 90^o. Như vậy góc x có thể chọn trong khoảng 82^o – 85^o . Để cho tarô không cắt khi quay ra, nên vát  30^o hoặc dùng đá mài để làm cùn góc sắc ở phần không làm việc dọc theo me cắt.

Để đảm bảo cho phoi thoát ra đều đặn và giảm bớt khả năng gây ra nứt khi nhiệt luyện, prôfin  cuả rãnh được làm theo 2 bán kính . Khi thiết kế prôfin rãnh tarô  và dao phay rãnh nên đặc biệt chú ý làm giảm chủng loại dao phay đến mức tối đa. Khác với mũi khoan rãnh xoắn, vì tarô có rãnh thẳng nên cho phép xác định các thông số cơ bản , đặc trưng cho prôfin tarô  tỉ lệ với đường kính tarô . Điều đó cho phép dùng 1dao phay cho 1 nhóm đường kính tarô và do đó làm giảm số chủng loại dao phay.

Khi thiết kế cũng như chọn dao phay cho 1 tarô có kích thước cụ thể , hợp lý nhất là dùng giấy can có vẽ prôfin ren của tất cả các số hiệu dao phay đặt lên trên prôfin của rãnh tarô có đường kính lõi , chiều rộng me cắt và góc trước đã cho. Cần làm sao cho số chủng loại dao phay đã quy định dùng được không những chỉ cho tất cả các kích thước của 1 loại tarô mà còn cho các loại tarô khác nữa vd: tarô tay, tarô máy…

2.2.2.3. Hướng rãnh:

Tarô thường được chế tạo với rãnh thẳng, nhưng để thoát phoi tốt hơn nên làm tarô có rãnh xoắn với góc nghiêng so với trục 10 – 16^o. Hướng trái dùng để gia công lỗ thông, hướng phải dùng để gia công lỗ không thông. Do góc nghiêng của rãnh lớn, phoi thoát hoặc xuống dưới hoặc lên trên. Đối với hợp kim nhẹ và vật lệi dẻo, chế tạo tarô có rãnh xoắn với góc nghiêng 25 – 35^o là hợp lý.

2.2.2.4. Các góc cắt:

 Khả năng cắt của tarô phụ thuộc vào việc chọn góc trước g và góc sau a.

-Góc trước g: được chọn tuỳ thuộc vào vật liệu gia công. Tăng góc trước, điều kiện hình thành  và thoát phoi tốt, đặc biệt khi gia công vật liệu mềm và dẻo, và độ nhẵn bề mặt cũng được tăng lên. Khi c¾t vËt liÖu dÎo , gãc tr­íc nhá sÏ lµm cho mÆt ren kh«ng nh½n , phoi dÝnh nhiÒu trªn ®­êng gen cña tar« vµ cã thÓ lµm gÉy tar« . Trong tr­êng hîp r·nh trªn phÇn c¾t s©u , ph¶i lÊy gãc tr­íc trªn phÇn c¾t vµ phÇn söa ®óng kh¸c nhau , cô thÓ lµ cho phÇn söa ®óng 5- 7^o . §Ó thay ®æi gãc  khi mµi s¾c l¹i ( tuú theo ®iÒu kiÖn gia c«ng ) khi chän phÇn pr«fin r·nh nªn l¸y gãc  nhá nhÊt ®Ó cã thÓ t¨ng nã lªn ®Õn trÞ sè cÇn thiÕt b»ng c¸ch mµi s¾c . §ång thêi ®èi víi gang , ®ång thanh vµ thÐp cøng nªn lÊy  tõ 0 -5^o , ®èi víi thÐp cøng trung b×nh vµ ®ång thau 8 -10^o , ®èi víi thÐp mÒm vµ dÎo 12 - 15^o , ®èi víi hîp kim 20 -30^o .

Gãc sau  cña tar« ®­îc t¹o thµnh b»ng c¸ch hít l­ng phÇn c¾t theo ®­êng kÝnh ngoµi . TrÞ sè cña gãc sau phô thuéc vµo c«ng dông , kiÓu vµ kÝch th­íc tar« , vµo vËt liÖu gia c«ng , vËt liÖu cµng dÎo th× gãc  cµng lín . Tuy nhiªn gãc sau lín qu¸ sÏ lµm cho c¸c ®­êng ren cña phÇn c¾t dÔ bÞ mÎ . §èi víi lç kh«ng th«ng , dïng tar« cã gãc  nhá h¬n so víi lç th«ng . Cã thÓ nªn lÊy gãc  b»ng 8 - 10^o cho tar« m¸y vµ tar« ®ai èc , 6 - 8^o cho tar« tay . khi gia c«ng hîp kim nhÑ gãc  gi¶m 5 - 6^o ®èi víi lç th«ng vµ 3 -4^o víi lç kh«ng th«ng . §èi víi tar« mµi ren , gãc sau lÊy nhá h¬n so víi tar« kh«ng mµi ren .

Hít l­ng th­êng ®­îc thùc hiÖn theo ®­¬ng xo¾n acsimet víi l­îng hít l­ng K , øng víi gãc ë t©m  tÝnh theo c«ng thøc K = tg , ë ®©y d_T - ®­êng kÝnh mÆt ®Çu tr­íc cña tar« ; n - sè me .Trªn b¶n vÏ chÕ t¹o ph¶i ghi l­îng hít l­ng K thay cho g¸c sau ^­_b .

§èi víi tar« kh«ng mµi ren , viÖc hít l­ng chØ lµm trªn phÇn c¾t . PhÇn söa ®óng gi÷ nguyªn kh«ng hít l­ng v× nÕu kh«ng sÏ lµm cho :

+ MÆt tùa gi¶m ®i .

+ Sau nh÷ng lÇn mµi s¾c l¹i , tar« chãng mÊt kÝch th­íc ®­êng kÝnh .

+ G©y nguy hiÓm khi quay ng­îc tar« , cã thÓ lµm kÑt phoi gi÷a mÆt hít l­ng vµ mÆt ren khi gia c«ng , lµm ®øt ren vµ gÉy c¶ tar« n÷a . Tar« kh«ng mµi ren nhÊt thiÕt ph¶i hít l­ng theo ®­êng kÝnh ngoµi vµ phÇn söa ®óng , v× khi gia c«ng ®ai èc , tar« kh«ng quay ng­îc l¹i sau khi c¾t, do ®ã ë ®©y sÏ kh«ng s¶y ra kh¶ n¨ng lµm hang ren do bÒ mÆt hít l­ng .

Muèn cho tar« cã ®ñ mÆt tùa vµ ®Þnh h­íng tèt trong lóc lµm viÖc vµ cho phÐp mµi s¾c l¹i nhiÒu lÇn , viÖc hít l­ng cÇn lµm kh«ng ph¶i trªn toµn bé chiÒu réng cña me , mµ ®Ó kháng 1/3 chiÒu réng cña me kh«ng hít l­ng .

§èi víi tar« mµi , cÇn ph¶i hít l­ng c¶ phÇn söa ®óng  v× nÕu kh«ng trong qu¸ tr×nh c¾t c¸c ®­êng ren cña tar« bÞ c¸c phÇn tö kim lo¹i dÝnh chÆt vµo vµ viÖc c¾t ren c¸c lç tiÕp theo sÏ ngµy cµng khã kh¨n h¬n . §iÒu ®ã cã thÓ dÉn ®Õn chç lµm g·y tar« . §Ó gi¶m ma s¸t ,tar« ®­îc hít l­ng kh«ng chØ theo ®­êng kÝnh ngoµi mµ cßn theo toµn bé pr«fin ren . TrÞ sè hít l­ng cÇn ph¶i nhá nhÊt ®Ó tr¸nh kÑp phoi khi quay ng­îc tar« . TrÞ sè ®ã cã thÓ x¸c ®Þnh tõ tÝnh to¸n lµm gi¶n me xuèng kho¶ng 0,014 - 0,019 chiÒu réng cña me hoÆc 0,004 - 0,006 chiÒu dµi cña c¸c b­íc r¨ng . Trong tr­êng hîp ®ã gãc sau ë c¹nh bªn cña ren b»ng 15 -20^o.

§é c«n ng­îc cña phÇn söa ®óng . §Ó gi¶m m«men xo¾n vµ ma s¸t gi÷a tar« víi c¸c ren gia c«ng , còng nh­ ®Ó gi¶m ®é lay réng cña lç ren , phÇn söa ®óng cña tar« ®­îc lµm nhá dÇn nghÜa lµ ren theo c¶ 3 ®­êng kÝnh ( ®èi víi ren c¸n chØ theo ®­êng k×nh trong vµ ®­êng kÝnh trung b×nh ) ë phÝa chu«i nhá h¬n ë ®­êng ren söa ®óng ®Çu tiªn . TrÞ sè ®ã tÝnh trªn 100mm chiÒu dµi ; ®èi víi tar« tay ( th« vµ tinh) , tar« ®ai èc vµ tar« m¸y , kh«ng ®­îc v­ît qu¸ c¸c trÞ sè sau ®©y ( cho ®­êng kÝnh trung b×nh , ®­êng kÝnh ngoµi vµ ®­êng kÝnh trong ).

1) §èi víi tar« cã pråin ren mµi vµ tar« c¸n 0,05 - 0,10mm .

2) §èi víi tar« cã ren kh«ng mµi , gia c«ng b»ng c¸ch c¾t phoi 0,08- 0,12mm .

Sai lÖch gíi h¹n cña ®­êng kÝnh trung b×nh ren tar« ®o trªn kho¶ng mét hai b­íc ren tÝnh tõ ®iÓm gi÷a cña phÇn c¾t ( theo chiÒu h­íng vÒ phÇn söa ®óng ) ®èi víi tar« ®ai èc vµ ë chç b¾t ®Çu cña phÇn söa ®óng ®èi víi tar« tay tinh vµ tar« m¸y ph¶i t­¬ng øng víi c¸c trÞ sè tiªu chuÈn ®· quy ®Þnh .

§èi víi tar« dïng cho hîp kim nhÑ , ®é c«n ng­îc cho trong giíi h¹n 0,2 - 0,3mm trªn 100mm chiÒu dµi .

PhÇn kÑp chÆt cña tar« chñ yÕu dïng ®Ó truyÒn m«men xo¾n , nã gåm chu«i vµ ®Çu vu«ng . §­êng kÝnh chu«i cÇn ph¶i nhá h¬n ®­êng kÝnh trong cu¶ ren tar« tar« vµo kho¶ng 0,25 - 1,5 mm ( ®èi víi kÝch th­íc 7 - 52mm ) . §iÒu ®ã cÇn thiÕt ®Ó ®¶m b¶o cho chu«i dao qua lç cña chi tiÕt gia c«ng ®­îc dÔ dµng vµ còng cã thÓ c¾t ren trong nh÷ng lç cã chiÒu dµi ren lín h¬n chiÒu dµi phÇn lµm viÖc cña tar« .

§èi víi c¸c tar« nhá , ®­êng kÝnh chu«i ®­îc lµm lín h¬n hoÆc b»ng ®­êng kÝnh ngoµi ®Ó tar« ®ì gÉy .

§Ó gi¶m sè l­îng kÝch th­íc ®Çu vu«ng vµ cã kh¶ n¨ng sö dông cïng mét d·y kÝch th­íc chu«i cho c¶ tar« ren hÖ mÐt lÉn ren Anh , sè l­îng kÝch th­íc phÇn chu«i phØa gi¶m ®Õn møc Ýt nhÊt . §iÒu ®ã cho phÐp gi¶m ®­îc rÊt nhiÒu sè l­îng kÝch th­íc tay quay cÇn thiÕt .

ChiÒu dµi phÇn chu«i ®­îc quy ®Þnh tû lÖ víi ®­êng kÝnh cña tar« . §Ó cã thÓ chÕ t¹o , mµi s¾c vµ kiÓm tra , tar« ®­îc lµm lç t©m ë hai ®Çu . §èi víi c¸c tar« nhá phÇn chu«i lín , ng­êi ta lµm t©m ngoµi gãc 75^o thay cho lç t©m .

Tar« ®ai èc nhê cã phÇn chu«i dµi nªn trong qu¸ tr×nh c¾t , trªn phÇn chu«i dao cã thÓ chøa mét sè ®ai èc , nhê ®ã kh«ng ph¶i th¸o tar« khái ®Çu cÆp sau mçi lÇn ren mét ®ai èc . Theo TOCT 1604 - 60 quy ®Þnh kÝch th­íc cña tar« ®ai èc m¸y kh¸c víi tar« ®ai èc cã chu«I dµi ë chç tar« ®ai èc m¸y chØ cã 3 kÝch th­íc ( b»ng mm) : 180 ®èi víi tar« ®­êng kÝnh 6 - 12 ; 250 ®èi víi tar« ®­êng kÝnh 9 - 27 ; 350 ®èi víi tar« ®­êng kÝnh 16 - 52 .

Nh÷ng tar« dïng trªn m¸y chuyªn dïng , c¸c m¸y nµy cã kh¶ n¨ng sö dông ®­îc nh÷ng tar« cã ®­êng kÝnh kh¸c nhau nh­ng cïng mét chiÒu dµi . §«i khi ë tar« ®ai èc , ng­êi ta lµm c¸c yÕu tè kÑp chÆt kh¸c thay cho ®Çu vu«ng .

Trong qu¸ tr×nh c¾t , theo tõng chu kú cÇn th¸o tar« ®ai èc khái ®Çu cÆp ®Ó lÊy c¸c ®ai èc ®· c¾t ra. §iÒu ®ã lµm mÊt mét sè thêi gian thõa . §Ó n©ng cao n¨ng suÊt, ng­êi ta dïng tar« cã chu«i cong, cho phÐp lÊy ®ai èc ®· gia c«ng mµ kh«ng cÇn th¸o tar« khái ®Çu cÆp .

Tar« ®ai èc cã chu«i ng¾n th­êng quay ng­îc ra khái lç sau khi c¾t ren xong . ë tar« m¸y , kÕt cÊu cña chu«i phô thuéc vµo lo¹i ®Çu cÆp . Theo TOTC 3266 - 60 , chu«i tar« m¸y cã lµm r·nh vßng vµ ®Çu vu«ng

2.3. Kích thước và dung sai của ren tarô.

Độ chính xác của ren cắt bằng tarô không những chỉ phụ thuộc vào độ chính xác của ren tarô mà còn phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nữa. Những yếu tố đó liên quan đến dụng cụ (độ đảo của me, độ cong của trục..) và với việc sử dụng ( tính chất vật liệu gia công, chế độ cắt, môi trường làm trơn nguội, điều kiện kẹp … ) Do đó không thể quy định cấp chính xác của ren tarô theo cấp chính xác của ren cắt được.

Theo GOCT  7250-60 tarô có 4 cấp chính xác C, D, E, H. Chỉ có tarô C và D được chế tạo với prôfin ren mài, còn tarô E và H không mài. Dung sai quy định cho 5 yếu tố ren sau đây: góc prôfin, bước, đường kính trung bình, đường kính ngoài , đường kính trong.

Sơ đồ sai lệch của ren chi tiết và tarô

2.3.1. Góc prôfin ren:

 Phụ thuộc chủ yếu vào độ chính xác của dụng cụ (con lăn, dao tiện, đá mài..) và độ chính xác khi gá chúng trên máy. Đối với tarô có prôfin không mài cũng cần tính đến sai lệch prôfin do nhiệt luyện gây ra.

Việc chế tạo và kiểm tra ren bước nhỏ rất khó khăn , do đó sai lệch của tarô bước nhỏ được quy định ít chặt chẽ hơn so với tarô bước lớn. (VD: theo  GOCT  7250-60 đã cho sai lệch như nhau: cấp C và D với bước 0,7 - 5 mm trong giới hạn ±35’ - 15’, cấp E với bước ren 0,2 -5 mm trong giới hạn ±100 - 30’).

Những sai lệc đó cho theo 1/2 góc prôfin vì độ chính xác của prôfin phụ thuộc vào vị trí của nó, nghĩa là đường phân giác của prôfin phải thẳng góc với đường tâm của ren. Nếu lấy sai lệch cho toàn góc prôfin thì không loại trừ được khả năng prôfin không đối xứng, ngay cả khi góc prôfin đúng, nghĩa là 1/2 góc prôfin sẽ có trị số khác nhau.

Bước ren phụ thuộc vào độ chính xác của cơ cấu máy cắt ren,của ren trên tarô và sai số do nhiệt luyện.

Thực tế chứng tỏ rằng, máy sử dụng tốt bảo đảm cắt được ren đạt độ chính xác ±0,01 mm theo bước, mà không phụ thuộc vào đường kính phôi.

Khi nhiệt luyện, sai lệch lớn hơn nhiều, khoảng 0,04 – 0,07 mm trên 25 mm chiều dài về phiá dương cũng như về phía âm, không phụ thuộc vào đường kính ren phôi. Đối với tarô có ren mài, sai số do nhiệt luyện không có, vì ren đã được sửa lại khi mài và độ chính xác của bước ren hoàn toàn phụ thuộc độ chính xác máy mài ren. Các máy này có thể mài ren đạt độ chính xác về bước trong giới hạn 0,003 - 0,008 mm.

Thường sai số về bước được cộng trừ trên chiều dài 25 mm. Trị số đó cần được đảm bảo trong khoảng giữa xác đường ren bất kỳ trên chiều dài đó.

Trong thực tế gặp chiều dài nhỏ hơn 25 mm. Do đó trong GOCT  7250-60 quy định sai số bước không những chỉ trên chiều dài 25 mm mà còn trên chiều dài 10mm, và 10 vòng ren.

Đối với tarô ren hệ mét, tuỳ theo bước ren, đã quy định sai số bước trên chiều dài 25 mm: Cấp C ±0,01mm, cấp D ±0,015, cấp E ±0,05mm, cấp

H ±0,07mm.

2.3.2.Đường kính trung bình của ren:

Là trị số chủ yếu, đặc trưng cho cấp chính xác của tarô. Khi chọn sai lệch cần tính đến sai số chế tạo của bản thân đường kính trung bình, sai số bước và góc prôfin ren của tarô, sai số bước và góc prôfin ren calíp đầu lọt. Trong quá trình cắt, do ma sát ở bên prôfin, đường kính trung bình của tarô sẽ bị mòn dần. Tarô  có ren mài cần hớt lưng trên toàn bộ prôfin ren, ngoài ra thường hớt lưng trên toàn bộ prôfin ren bắt đầu từ mặt trước. Đường kính trung bình của ren sẽ giảm lần trong quá trình mài sắc lại. Do đó độ mòn và độ giảm đường kính trung bình trong quá trình mài sắc đã bắt buộc phải có lượng dự trữ đảm bảo cho độ mòn.

Để bù trừ sai số, cũng như để có lượng dự trữ cho mòn cần đường kính trung bình nhỏ nhất của tarô vượt quá kích thước danh nghĩa. Sai lệch dưới của đường kính trung bình được biểu diễn có tính chất lý thuyết băng công thức:

[H.O]_tb = f^’ + fs + f_e + I - p

Trong đó:

 f’: Lượng bù trừ theo đường kính của sai lệch bước và prôfin ren của calip đầu lọt.

F_s + f_e: Lượng bù trừ theo đường kính của sai lệch bước và prôfin ren tarô

i: Lượng dư cho độ mòn đường kính trung bình tarô .

p: Lượng lay rộng nhỏ nhất của đường kính trung bình lỗ ren cắt bằng tarô.

Trị số trung bình xác suất của đường kính trung bình ở calíp gần với trị số danh nghĩa, và lượng bù trừ theo đường kính của các sai lệch về bước và về góc prôfin ren calip đầu lọt thực tế không đáng kể so với trị số lay rộng của lỗ theo đường kính trung bình. Trên cơ sở đó, hoàn toàn cho phép khi tính sai lệch dưới không kể đến trị số f. Thực tế áp dụng tiêu chuẩn cũng đã xác nhận điều đó, cụ thể là calíp đầu lọt luôn luôn đi qua được các lỗ ren đai ốc trong mọi trường hợp khi cắt bằng tarô mới hay tarô đã mòn hết.

Như đã biết , sai lệch về bước và về góc prôfin ren không phụ thuộc vào dấu (cộng hay trừ), sẽ làm tăng đường kính trung bình ren đai ốc. Trị số bù trừ theo đường kính của sai lệch tính bằng micron theo bước f_s và góc prôfin f_e xác định theo công thức:

f_s = DStg và  f_e =

DS: Trị số sai lệch về bước trên chiều dài phần ren vặn vào

D: Trị số sai lệch của góc prôfin ren

Tuỳ theo cấp chính xác của tarô, trị số sai lệch về bước và góc prôfin ren cũng khác nhau, do đó trị số f_s và f_e cũng sẽ khác nhau: Đối với tarô cấp C, D nhỏ hơn và đối với tarô cấp chính xác H, E lớn hơn trong điều kiện trị số lay rộng của lỗ theo đường kính trung bình của lỗ bằng nhau. . Song khi ren lỗ bằng các tarô có cấp chính xác khác nhau, lượng lay rộng này không thể như nhau được. Lượng lay rộng sẽ lớn hơn đối với tarô cấp H và E, nhỏ hơn đối với taro cấp C và D. Như vậy ở đây chúng ta có sự bù trừ của những sai số đó. Do đó trong tiêu chuẩn sai lệch dưới của tarô các cấp lấy như nhau( trong giới hạn 0,012 – 0,036mm). Điều đó có 1 số ưa điểm nhất định trong sản xuất hàng khối và loạt lớn vì nó cho phép chuyển được tarô từ cấp này sang cấp khác trong trường hợp chế tạo chúng không chính xác.

Việc chọn sai lệch dưới rất lớn là không hợp lý vì cần phải phân bố đủ cho dung sai  do chế tạo taro không chính xác và cho lượng lay rộng của lỗ theo đường kính trung bình.  

Sơ đồ ở trên trình bày sự phân bố các trị số dung sai đường kính trung bình của ren đai ốc cấp chính xác 1 - 3: Dung sai đảm bảo cho độ mòn J, dung sai chế tạo tarô N và dung sai cho lượng lay rộng P có thể sảy ra của đai ốc trong quá trình cắt. Xét về mặt độ lay rộng của lỗ, các tarô cấp chính xác H là ở vị trí xấu nhất với các tarô các cấp khác bởi vì nó có khuynh hướng lay rộng lỗ nhất.

2.3.3. Đường kính ngoài (d_o):

Chịu mài mòn nhiều hơn đường kính trung bình. Điều đó là do đỉnh ren chọn dễ thoát cacbon khi nhiệt luyện, làm việc ở điều kiện nặng và khó thoát nhiệt. Do đó cần cho đường kính ngoài 1 lượng dự trữ về độ mòn lớn hơn so với đường kính trung bình. Sai lệch dưới (trong giới hạn 0,03 - 0,36mm) được quy định thống nhất cho tarô các cấp chính xác theo công thức (đối với ren hệ mét).

[H.O. ]_o  = 0,086S – a_1x

Trong đó số hạng thứ nhất gần bằng 0,1 chiều cao cảu tam giác ren lý thuyết ( t_o)

a_1x: Trị số theo bậc IX cảu ISA

Sơ đồ dung sai đường kính ngoài của đai ốc và tarô

Theo tiêu chuẩn của liên bang, đường kính ngoài cảu ren đai ốc không có dung sai, sai lệch trên cảu nó không quy định bởi vì kích thước ngoài của ren không thể vượt quá giới hạn tam giác lý thuyết. Theo quan điểm đó cũng có thể không cho dung sai đường kính ngoài tarô. Song theo GOCT  7250-60 dung sai đường kính ngoài của tarô có qui định vì nếu không có dung sai thì có thể khách hàng phải nhận những tarô có đỉnh ren quá nhọn và yếu kết quả sẽ làm tăng độ mài mòn của tarô theo đường kính ngoài và có thể các mặt bên của prôfin ren.

Dung sai đường kính ngoài đối với tarô cấp chính xác C và D quy định theo cấp IX ( Trong khoảng 0,03 - 0,062mm cho bước ren 0,7 - 5mm) còn đối với tarô cấp chính xác H và E theo cấp chính xác X của ISA( trong khoảng 0,048 - 0,1 mm cho bước ren 0,8 – 5mm).

Khi quy định sai lệch dưới cần chú ý rằng chiều rộng đỉnh ren của tarô bị cắt bởi đường kéo dài của prôfin lý thuyết phải gần bằng  0,6 chiều rộng l của prôfin lý thuyết tương ứng. Tuy nhiên do sai lệch trên đã lấy bằng chiều rộng đỉnh ở các đường kính ren lớn sẽ nhỏ hơn đường kính ren nhỏ. Người ta đành phải chấp nhận điều kiện này vì nếu không thì phải chịu quy định dung sai về độ mòn cho tarô đường kính lớn ít hơn so với đường kính nhỏ. Tarô cấp chính xác E và H do dung sai chế tạo lớn (thoê cấp X) ren sẽ chọn lớn. Để tránh ren làm ra quá nhọn, người ta chỉ cho sai lệch dưới (H . O) đối với tarô cấp chính xác E và H với bước ren từ 0,2 - 0,75 mm.

2.3.4. Đường kính trong của tarô d₁:  

Phải không được tham gia vào quá trình cắt. Điều này áp dụng cho tất cả các loại dụng cụ cắt ren. đối với các dụng cụ cắt ren, điều này áp dụng cắt ren, điều quan trọng là làm sao cho các lưỡi cắt ở đáy các đường ren không tham gia cắt. Điều đó thường đạt được bằng cách tăng thêm chiều cao chân prôfin ren một ít hoặc băng cách tăng cường đường kính ban đầu của lỗ ren(đai ốc) hoặc giảm đường kính ngoài của phôi.

Khi gia công bằng tarô tuỳ theo độ dẻo mà vật liệu gia công phình ra nhiều hoặc ít. Nếu đường kính mũi khoan dùng để khoan lỗ trước khi tarô ren bằng đường kính trong danh nghĩa của ren thì quá trình cắt sẽ  khó khăn,và tarô có thể bị gãy. Để tránh hiện tượng đó trong thực tế người ta luôn luôn dùng mũi khoan có đường kính lớn hơn đường kính danh nghĩa của ren. Theo  GOCT 885-60 đã quy định 2 dãy mũi khoan trước khi ren.  Việc giảm chiều cao ren 1 ít không có ý nghĩa thực tế nào. Các công trình thực nghiệm xác định rằng mối ghép ren đủ bền nếu như ren có khoảng 70% chiều cao danh nghĩa của nó.

Sơ đồ dung sai đường kính trong của đai ốc và tarô

Tiêu chuẩn liên bang đã quy định đủ khe hở  giữa các prôfin ren của đai ốc và bulông. Những bavia sinh ra do vật liệu chèn ép trong quá trình cắt có thể nằm trong khe hở đó. Do đó sai lệch trên của đường kính trong tarô có thể nằm trên đường kính danh nghĩa. Tuy nhiên theo GOCT  7250-60 có cho cao hơn kích thước danh nghia 1 ít để đảm bảo chắc chắn cắt hết bavia  và calíp ren có thể dễ dàng vào lọt lỗ của đai ốc. Độ vượt quá so với kích thước danh nghĩa được quy định thống nhất đối với tarô tất cả các cấp chính xác và gần bằng ½ trị số khe hở giữa các prôfin ren bulông và đai ốc.

hoặc:                         D_is = d₁ + 0,055S

Trong đó:

D_is : Đường kính trong lớn nhất của tarô

D₁: Đường kính trong danh nghĩa của ren

Sai lệch dưới của đường kính trong ren tarô không quy định, bởi vì nó không thể vượt quá đỉnh tam giác của prôfin ren lý thuyết.

Bán kính lượn góc chân ren tarô có thể lên tới đường kính nhỏ nhất của ren đai ốc . Sự cho phép đó có ý nghĩa quan trọng trong sản xuất về mặt độ mòn của dụng cụ hay đá mài.

- Các bề mặt làm việc: Mặt trước, mặt sau của các đường ren, mặt côn cắt của phần côn cắt, mặt trụ ngoài phần sửa đúng, bề mặt chuôi vuông, rãnh vuông. Các bề mặt này cần được mài để có độ cính xác theo yêu cầu.

-Trong trường hợp lỗ ren sâu, dễ sảy ra gãy taro hoặc mẻ răng khi cắt đến cuối lỗ. Để khắc phục tình trạng đó ta sử dụng trục gá bảo hiểm gồm có thân (6) đuôi côn, vấu an toàn (3), lò xo (4) trục gá (2) và chốt cắm (1) để kẹp tarô. Khi tarô cắt hết chiều sâu của lỗ, tarô và cối cặp được giữ lại, các vấu trên trục gá (2) và trên vấu an toàn (4) trượt lên nhau và tách ra không ăn khớp nữa. Khi đó tarô không tiền mà quay tại chỗ cùng chi tiết gia công

PHẦN III

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

          LËp quy tr×nh c«ng nghÖ lµ mét kh©u quan träng trong qu¸ tr×nh chuÈn bÞ s¶n xuÊt. Muèn lËp ®­îc quy tr×nh c«ng nghÖ hîp lý ta cÇn ph¶i x¸c ®Þnh quy m« s¶n xuÊt.

          3.1. Dạng sản xuất.

Quy m« s¶n xuÊt thÓ hiÖn ë d¹ng s¶n xuÊt. D¹ng s¶n xuÊt ë tr×nh ®é cao th× cho phÐp ®Çu t­ vèn lín, sö dông trang thiÕt bÞ cã n¨ng suÊt cao, ¸p dông biÖn ph¸p kü thuËt tiªn tiÕn, sö dông ®éi ngò kü thuËt cã tr×nh ®é cao,… §èi víi quy m« s¶n xuÊt nµy ph¶i thu ®­îc hiÖu qu¶ kinh tÕ cao.

          D¹ng s¶n xuÊt ë tr×nh ®é thÊp th× kh«ng cho phÐp ®Çu t­ vèn lín, do vËy ®iÒu kiÖn quan träng lµ ph¶i tËn dông tèi ®a c¸c trang thiÕt bÞ s½n cã, sö dông ®éi ngò c«ng nh©n bËc cao. §èi víi d¹ng s¶n xuÊt nµy chØ thu ®­îc hiÖu qu¶ kinh tÕ ë møc ®é nhÊt ®Þnh.

          Trong ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt hiÖn nay ng­êi ta th­êng ¸p dông c¸c d¹ng s¶n xuÊt sau:

          - D¹ng s¶n xuÊt ®¬n chiÕc:

          D¹ng s¶n xuÊt ®¬n chiÕc lµ d¹ng s¶n xuÊt cã s¶n l­îng Ýt, sè mÆt hµng nhiÒu, c¸c mÆt hµng xuÊt hiÖn kh«ng theo mét chu kú nµo c¶. T¹i mçi chç lµm viÖc thùc hiÖn nhiÒu nguyªn c«ng còng xuÊt hiÖn kh«ng theo mét chu kú nµo c¶. C¸c m¸y sö dông ë ®©y còng lµ m¸y v¹n n¨ng, tr×nh ®é c«ng nh©n ®ßi hái ph¶i cao, ®¹t ®­îc kÝch th­íc gia c«ng theo ph­¬ng ph¸p ®o dã c¾t thö, ph­¬ng ph¸p g¸ ®Æt lµ rµ g¸. §Þnh møc kü thuËt dùa vµo kinh nghiÖm.

          - D¹ng s¶n xuÊt hµng lo¹t:

          Lµ d¹ng s¶n xuÊt mµ viÖc tiÕn hµnh chÕ t¹o s¶n phÈm ®­îc thùc hiÖn theo tõng lo¹t nhÊt ®Þnh. C¸c mÆt hµng xuÊt hiÖn cã tÝnh chÊt chu kú. T¹i mçi chç lµm viÖc thùc hiÖn mét sè nguyªn c«ng nhÊt ®Þnh c¸c nguyªn c«ng ®ã lÆp l¹i cã tÝnh chÊt chu kú. C¸c trang thiÕt bÞ, m¸y mãc ®­îc sö dông th­êng kÕt hîp c¶ v¹n n¨ng víi chuyªn dïng. Tr×nh ®é c«ng nh©n ®øng m¸y th­êng phô thuéc møc ®é cña loath, cã sö dông c«ng nh©n ®iÒu chØnh.

          §Þnh møc kü thuËt còng phô thuéc vµo tÝnh chÊt lo¹t. §èi víi d¹ng s¶n xuÊt lo¹t nhá th× ¸p dông nh­ s¶n xuÊt ®¬n chiÕc. §èi víi d¹ng s¶n xuÊt lo¹t lín th× ¸p dông nh­ s¶n xuÊt hµng khèi. ë d¹ng s¶n xuÊt nµy ®­êng lèi c«ng nghÖ vµ biÖn ph¸p c«ng nghÖ ®· l­u ý ®Õn ph©n t¸n nguyªn c«ng.

          - D¹ng s¶n xuÊt hµng khèi:

          lµ d¹ng s¶n xuÊt cã s¶n l­îng chÊ t¹o lín, s¶n phÈm æn ®Þnh, tr×nh ®é chuyªn m«n ho¸ s¶n phÈm cao.

          Trang thiÕt bÞ, m¸y mãc, c«ng cô sö dông chñ yÕu lµ m¸y chuyªn dïng, qu¸ tr×nh c«ng nghÖ ®­îc tÝnh to¸n, thiÕt kÕ chÝnh x¸c vµ ®­îc ghi vµo tµi liÖu c«ng nghÖ cã néi dung tû mû. Tr×nh ®é thî ®øng m¸y kh«ng cÇn cao nh­ng ph¶i cÇn thî ®iÒu chØnh m¸y giái.

          D¹ng s¶n xuÊt nµy cho phÐp ¸p dông c¸c biÖn ph¸p c«ng nghÖ tiªn tiÕn, cã ®iÒu kiÖn c¬ khÝ ho¸ vµ tù ®éng ho¸ s¶n xuÊt, c¸c m¸y mãc ®­îc bè trÝ theo tr×nh tù nguyªn c«ng cña qu¸ tr×nh c«ng nghÖ.

          D¹ng s¶n xuÊt cô thÓ ®­îc x¸c ®Þnh dùa vµo d¹ng s¶n xuÊt c¬ khÝ vµ khèi l­îng chi tiÕt.

3.2. Xác định dạng sản xuất.

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng chi tiết gia công. Sản lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

N = N₁.m.(1+)

Trong đó:

N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

N₁: Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm

m: Số chi tiết trong 1 sản phẩm m = 1

: Phế phẩm trong xưởng cán

: Số chi tiết được tạo thêm để dự trữ: b = ( 5~7) % chọn b = 6%

N= 15000.1.(1+) = 16500 ( Chi tiết/ năm)

-Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

                        Q = V.γ  (kg)

Q: Trọng lượng của chi tiết

V: Thể tích của chi tiết

γ:Trọng lượng riêng của chi tiết

- X¸c ®Þnh khèi l­îng chi tiÕt gia c«ng:

          ¸p dông c«ng thøc:

                                                              (kg)

SVi = V1 + V2 - 3.V3

Trong ®ã:

          V1 - ThÓ tÝch cña phÇn söa ®óng

          V2 - ThÓ tÝch cña phÇn chu«i.

          V3 - ThÓ tÝch r·nh chøa phoi

          g - Khèi l­îng riªng cña thÐp.

                                                                                                        (dm³)

                                                                                                         (dm³)

                                                                                                         (dm³)

SV = 0,003942 + 0,003165 - 3.0,001252 = 0,005  (dm³).

Þ G = 7,8 x 0,005 = 0, 039(kg).

C¨n cø vµo khèi l­îng cña chi tiÕt vµ s¶n l­îng cã khÝ, ta x¸c ®Þnh ®­îc d¹ng s¶n xuÊt lµ s¶n xuÊt lo¹t lín.

PHẦN IV

XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

Để đảm bảo tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm được chi phí vật liệu, giảm trọng lượng của phôi và mong muốn kích thước của phôi gần kích thước của chi tiết gia công nhất, vì vậy giảm được thời gian gia công và vật liệu dẫn đến giảm giá thành sản phẩm.

Chi tiết được chế tạo dạng trụ dài, vật liệu là thép gió có tính đúc thấp và chi tiết nhỏ với phương pháp đúc sản phẩm sẽ có dung sai lớn nên ta loại phương pháp đúc. Mặt khác, yêu cầu của chi tiết là tổ chức kim loại nhỏ mịn, không có rạn nứt, rỗ khí... cho nên việc tạo phôi bằng gia công áp lực là hợp lý nhất

Ta xét 1 số trường hợp gia công bằng áp lực:

4.1.Phôi rèn tự do.

Phôi được tạo ra bằng phương pháp này có cơ tính tốt độ bền cao, song lại có nhược điểm lượng dư gia công lớn, sai số kích thước hướng kính lớn, năng suất tạo phôi thấp. Phương pháp này dùng để gia công chi tiết lớn, chỉ phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc.

4.2. Dập thể tích.

Đây cũng là hình thức rèn khuôn, ứng dụng cho sản xuất loạt lớn, hàng khối, phôi đạt độ chính xác cao, nhưng tồn tại độ cứng bề mặt gây khó khăn cho việc gia công, nhất là đối với chi tiết nhỏ.

4.3. Dập trong trạng thái kim loại nóng chảy.

Tức là kim loại nóng chảy được ép vào khuôn với áp lực cao, do vậy mà phôi có độ chính xác cao, thớ thịt chặt và có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng phức tạp.

4.4. Phôi cán nóng.

Thép được qua cán nhiều lần, do vậy có cơ tính cao, có khả năng chịu uốn, chịu xoắn tốt, tổ chức kim loại đồng đều. Sau khi cán nóng những khuyết tật như rỗ khí sau khi đúc được là ép chặt lại, sai số kích thước không lớn, chất lượng thép tốt, thường dùng để chế tạo các chi tiết họ trục họ đĩa có đường kính nhỏ và trung bình. Phôi cán cho năng suất cao, giá thành hạ nên thích hợp với sản xuất loạt lớn và hàng khối.

4.5. Phôi kéo.

Với những loại phôi kéo qua mài cho độ chính xác cao cấp 3-4 thường sử dụng cho sản xuất loạt lớn, hàng khối. Phôi chưa qua mài tuy có cơ tính tốt nhưng sai số phôi khá cao, lớp hỏng bề mặt còn lớn.

Qua phân tích các phương pháp tạo phôi thấy rằng để dảm bảo quá trình gia công cơ ít nhất mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tiết kiệm nguyên vật liệu, ta cần chọn phương pháp tạo phôi hợp lý nhất.

Với Tarô M12 ta chọn phương pháp cán vì nó đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và kinh tế nhất.

PHẦN V

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

5.1.Chọn chuẩn.

Ø Ý nghĩa của việc chọn chuẩn:

Trong qua trình gia công cơ, chi tiết phải được định vị chính xác trên đồ gá. Các bề mặt của chi tiết được sử dụng làm bề mặt định vị, bao gồm chuẩn thô và chuẩn tinh. Việc chọn chuẩn và sử dụng chuẩn định vị có ý nghĩa quyết định rất lớn đến các vấn đề và các yếu tố sau:

- Thứ tự các nguyên công có khoa học hay không, năng suất, thiết bị máy móc, trang bị công nghệ làm cho quá trình gia công dễ hay khó.

- Độ chính xác của chi tiết gia công: Chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học.

- Thao tác kỹ thuật

- Giảm được thời gian gia công

- Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ

Từ ý nghĩa của việc chọn chuẩn người ta đề ra các nguyên tắc sau:

- Nguyên tắc 1: Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết các bậc tự do cần thiết 1 cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh thiếu hoặc siêu định vị.

- Nguyên tắc 2: Chọn chuẩn sao cho lực cắt lực kẹp không làm biến dạng chi tiết gia công qua nhiều. Đồng thời lực kẹp phải nhỏ để đảm bảo sức lao động của công nhân

- Nguyên tắc 3: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụng thích hợp nhất và phù hợp với từng loại sản xuất.

5.2.Chọn chuẩn tinh.

5.2.1.Yªu cÇu khi chän chuÈn tinh.

-  §¶m b¶o ph©n bè ®ñ l­îng d­ cho c¸c bÒ mÆt gia c«ng

-  §¶m b¶o ®é chÝnh x¸c vÒ vÞ trÝ t­¬ng quan gi÷a c¸c bÒ mÆt gia c«ng víi nhau

5.2.2.C¸c nguyªn t¾c khi chän chuÈn tinh.

a.     Nguyªn t¾c 1 :

      Cè g¾ng chän chuÈn tinh lµ chuÈn tinh chÝnh . NÕu ®­îc nh­  vËy chi tiÕt cã vÞ trÝ khi gia c«ng gièng nh­  khi lµm viÖc vµ ®é chÝnh x¸c ®¹t ®­îc mét c¸ch trùc tiÕp nªn sÏ dÔ dµng h¬n, ®ång thêi ®¬n gi¶n ho¸ qu¸ tr×nh l¾p r¸p vµ ®ì ph¶i gia c«ng thªm c¸c chuÈn tinh phô .

b.     Nguyªn t¾c 2 :

      Cè g¾ng chän chuÈn tinh sao cho tÝnh trïng chuÈn cµng cao cµng tèt . NÕu  ®­îc nh­  vËy sÏ gi¶m ®­îc sai sè gia c«ng vµ khi chuÈn c¬ së trïng víi chuÈn khëi xuÊt th× sai sè chuÈn   : e_c = 0 .

c.      Nguyªn t¾c 3 :

     Cè g¾ng chän chuÈn tinh thèng nhÊt cho c¶ qu¸ tr×nh gia c«ng . NÕu ®­îc nh­  vËy th× sè chñng lo¹i cña ®å g¸ sÏ gi¶m bít, do ®ã gi¶m bít chi phÝ thiÕt kÕ tÝnh to¸n vµ chÕ t¹o ®å g¸ nªn gi¸ thµnh sÏ gi¶m

5.2.3. Phương án chọn chuẩn tinh.

   Do chi tiết là dạng trục và kích thước nhỏ, số nguyên công khá nhiều chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm. Hai lỗ tâm được gá trong suốt quá trình gia công nên lỗ tâm cần được gia công chính xác, lỗ tâm được mài sau khi nhiệt luyện. Lỗ tâm gồm 2 góc côn: mặt côn 60^o để định vị còn mặt côn 120^o để bảo vệ mặt côn 60^o không bị ảnh hưởng do mòn.

- Ưa điểm khi chọn chuẩn tinh là 2

lỗ tâm:

      ViÖc g¸ ®Æt chi tiÕt nhanh chãng dÔ dµng víi sè l­îng s¶n phÈm lín sÏ gi¶m thêi gian g¸ ®Æt.

      • DÔ tù ®éng ho¸ vµ c¬ khÝ ho¸, phï hîp víi d¹ng s¶n xuÊt hµng khèi .

      • §å g¸ cã ®é chÝnh x¸c cao, Ýt mßn nªn dÔ ®¹t ®­îc c¸c yªu cÇu kü thuËt.

      • Tho¶ m·n lµ chuÈn tinh thèng nhÊt .

5.3.Chän chuÈn th«.

      ViÖc chän chuÈn th« cã ý nghÜa rÊt quan träng, nã quyÕt ®Þnh ®Õn qu¸ tr×nh c«ng nghÖ v× nã ¶nh h­ëng trùc tiÕp tíi c¸c nguyªn c«ng tiÕp theo sau ®ã vÒ ph©n bè l­îng d­ vµ ®é chÝnh x¸c gia c«ng .

      Khi chän chuÈn th« ph¶i ®¹t hai yªu cÇu :

-  Ph©n bè ®ñ l­îng d­ cho c¸c bÒ mÆt gia c«ng .

-  §¶m b¶o ®é chÝnh x¸c vÒ vÞ trÝ t­¬ng quan gi÷a c¸c bÒ mÆt gia c«ng vµ bÒ mÆt kh«ng gia c«ng .

a. Nguyªn t¾c I :

Theo mét ph­¬ng kÝch th­íc nhÊt ®Þnh nÕu trªn chi tiÕt gia c«ng cã mét bÒ mÆt kh«ng gia c«ng th× nªn chän bÒ mÆt ®ã lµm chuÈn th«, chän nh­ vËy sÏ tho¶ m·n ®­îc yªu cÇu thø hai .

b. Nguyªn t¾c II :

Theo mét ph­¬ng kÝch th­íc nhÊt ®Þnh nÕu trªn chi tiÕt gia c«ng cã hai hay nhiÒu bÒ mÆt kh«ng gia c«ng th× nªn chän bÒ mÆt nµo cã yªu cÇu vÒ ®é chÝnh x¸c t­¬ng quan víi bÒ mÆt gia c«ng cao nhÊt lµm chuÈn th«, nÕu chän nh­ vËy sÏ tho¶ m·n ®­îc yªu cÇu thø hai.

c. Nguyªn t¾c III :

Theo mét ph­¬ng kÝch th­íc nhÊt ®Þnh nÕu trªn chi tiÕt gia c«ng cã  tÊt c¶ c¸c bÒ mÆt ®Òu gia c«ng th× nªn chän bÒ mÆt nµo øng víi bÒ mÆt cña ph«i cã yªu cÇu trªn nã ph¶i ph©n bè l­îng d­ nhá vµ ®Òu nhÊt lµm chuÈn th«.

d. Nguyªn t¾c IV :

Theo mét ph­¬ng kÝch th­íc nhÊt ®Þnh nÕu trªn chi tiÕt gia c«ng cã rÊt nhiÒu bÒ mÆt ®ñ tiªu chuÈn lµm chuÈn th« th× nªn chän bÒ mÆt nµo b»ng ph¼ng tr¬n chu nhÊt lµm chuÈn th«, khi ®ã viÖc g¸ ®Æt sÏ ®¬n gi¶n dÔ dµng h¬n .

Chän chuÈn th« lµ bÒ mÆt trô ngoµi v× nã ®¶m 4 nguyªn t¾c chän chuÈn th« ®ång thêi do gia c«ng 2 lç t©m sÏ gi¶m bít ®­îc sai sè g¸ ®Æt g©y ra nªn viÖc chän chuÈn th« lµ mÆt trô ngoµi kh«ng g©y sai sè cho chuÈn tinh nhiÒu.

5.4.Thiết kế quy trình công nghệ.

Dùa vµo d¹ng s¶n xuÊt hµng khèi vµ ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt hiÖn nay cña n­íc ta mµ chän ®­êng lèi c«ng nghÖ gia c«ng cho phï hîp . cã hai ®­êng lèi c«ng nghÖ ®ang ®­îc ¸p dông ®ã lµ : TËp trung nguyªn c«ng vµ ph©n t¸n nguyªn c«ng . Víi ®­êng lèi c«ng nghÖ lµ tËp trung nguyªn c«ng th× cÇn ®ßi hái cã c¸c trang thiÕt bÞ gia c«ng tæ hîp cho phÐp gia c«ng hoµn chØnh mét chi tiÕt hoÆc phÇn lín c«ng viÖc trªn mét nguyªn c«ng . Xu h­íng hiÖn nay ë c¸c n­íc c«ng nghiÖp ph¸t triÓn th­êng ¸p dông ph­¬ng ph¸p nµy . Cßn ë n­íc ta ®­êng lèi c«ng nghÖ ph©n t¸n nguyªn c«ng lµ phï hîp nhÊt v× sÏ sö dông d­îc c¸c trang thiÕt bÞ cã s½n vµ t¹o nhiÒu c«ng ¨n viÖc lµm .

§Ó ®¶m b¶o n¨ng suÊt vµ chÊt l­îng s¶n phÈm khi ¸p dông ®­êng lèi c«ng nghÖ nµy cã sö dông c¸c trang thiÕt bÞ v¹n n¨ng vµ chuyªn dïng kÕt hîp víi nh÷ng ®å g¸ chuyªn dïng , gia c«ng theo ph­¬ng ph¸p tù ®éng ®¹t kÝch th­íc b»ng chØnh s½n dao ë c¸c nguyªn c«ng phay, khoan lç t©m. . .

          ViÖc lËp quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng ph¶i hîp lý nhÊt, ®Ó rót ng¾n thêi gian phô vµ thêi gian gia c«ng ®¶m b¶o n¨ng suÊt, hiÖu qu¶ kinh tÕ cao . §ång thêi viÖc s¾p xÕp c¸c nguyªn c«ng hîp lý sÏ tr¸nh ®­îc hiÖn t­îng gia c«ng c¶ nh÷ng ph«i ®· bÞ phÕ phÈm ë nguyªn c«ng tr­íc .

          Khi thiÕt kÕ cÇn dùa vµo hai nguyªn t¾c sau :

      •  C¨n cø vµo tr¹ng th¸i cuèi cïng cña bÒ mÆt gia c«ng ®Ó lËp ph­¬ng ¸n theo thø tù hîp lý .

      •  Cè g¾ng bè trÝ c¸c nguyªn c«ng dÔ g©y phÕ phÈm lªn tr­íc ®Ó tr¸nh thêi gian gia c«ng ph«i phÕ phÈm .

§Ó lËp quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt, tr­íc tiªn ta ph¶i xem xÐt c¸c yªu cÇu kü thuËt tõ ®ã ®­a ra c¸c biÖn ph¸p c«ng nghÖ ®Ó gia c«ng

5.5. Chọn máy, chọn dao, gá lắp, dụng cụ đo cho từng nguyên công. Tính lượng dư cho 1 bề mặt, chế độ cắt cho 1 nguyên công và tra sổ tay cho các nguyên công còn lại.

5.5.1.Nguyên công 1: Cắt phôi

a. Chọn máy:

- Máy cưa vòng

b. Dụng cụ cắt: lưỡi cưa vòng:

c. Định vị và kẹp chặt:

-Khối V dài khống chế 4 bậc tự do

-Cữ chặn khống chế 1 bậc tự do

-L_{chi tiết} = Khoảng cách lưỡi cưa và cữ chặn

-L: Cố định trên máy

-Kẹp chặt phôi: Nhờ tấm phẳng tiếp xúc với phôi thông qua mặt tỳ chữ V

d. Chế độ cắt: Cắt đồng thời 3 phôi 1lần cắt để tăng năng suất. hai phôi thanh liền kê

e. Lượng dư sau khi cắt phôi:

L = 92^±0.5 mm , d = f14mm

5.5.2. Nguyên công 2: Khoả mặt đầu, khoan tâm

5.5.2.1.B1: Khoả mặt đầu

a. Chọn máy:

-Máy phay, khoan 2 lỗ tâm đồng thời

b. Chọn dao:

-Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

-Tra bảng 4-95(Sổ tay CNCTM1). Kích thước dao

D = 100, B = 50, d = 32 Số răng Z = 8 răng

c. Định vị và kẹp chặt:

-Khối V dài khống chế phôi 4 bậc tự do

-Hai mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

-Phay 2 mặt đồng thời: +Tự đạt kích thước

                                      +Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm

d. Chế độ cắt:

-Chiều sâu cắt: t = 0,6

-Tra bảng 5-142(ST CNCTM2) ta có:

+Vận tốc cắt: V =225 m/ph

+Lượng chạy dao: S_d = 0,12 mm/vg

e.Lượng dư:

-Kích thước đạt: L = 90 mm , d = 12 mm

5.5.2.2. Bước 2: Khoan tâm

a. Chọn máy:

-Máy khoan tâm chuyên dùng

b.Chọn dao:

-Thay dao phay mặt đầu bằng mũi khoan tâm ta sẽ nhận được đồng thời cả phần trụ và phần côn của lỗ tâm.

c. Định vị:

-Khối V dài khống chế 4 bậc tự do

-Hai mũi khoan tiến vào đồng thời khống chế phôi 1 bậc tự do

d.Chế độ cắt:

Khi khoan tâm, chọn chế độ cắt thấp hơn khi khoan vì mũi tâm nhỏ, đồng thời cần đảm bảo độ chính xác của lỗ tâm. Yếu tố đặc biệt quan trọng là phải đảm bảo độ nhẵn ở phần côn của lỗ, áp sát với lỗ tâm.

-Bước tiến khi khoan tâm bằng 0,02 – 0,1 mm/vg

-Chiều sâu cắt: t =2 mm

-Vận tốc cắt: V = 10 m/ph

-Lượng chạy dao: S_z = 0,1 mm/vg

5.5.3. Nguyên công 3: Tiện phần làm việc

5.5.3.1.Bước 1: Tiện thô phần làm việc:

a. Chọn máy:

 Máy tiện ren vít vạn năng: T616

-Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên thân máy:       320 mm

-Khoảng cách 2 đầu tâm:      750 mm

-Đường kính lớn nhất của chi tiết trên bàn dao:      175mm

-Số cấp tốc độ trục chính: 12

-Độ côn trục chính, moóc:    N^o5

-Số dao lắp được trên đài dao: 4

-Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 -1600 vg/ph

-Phạm vi bước tiến       dọc: 0,08 – 1,9 mm/vg

                                      ngang: 0,04 – 0,95 mm/vg

-Đường kính tốc kẹp: 220 mm

-Đường kính định tâm của mâm cặp: 250 mm

b. Chọn dao:

-Chọn dao tiện ngoài có kẹp mảnh hợp kim cứng T15K6

-Tra bảng 4.7(ST1): +Chiều cao thân dao: h = 20 mm

+Chiều rộng thân dao b = 12 mm

+Chiều dài dao: L = 100 mm

+Chiều dài mảnh hợp kim cứng l =12 mm

c. Định vị: 2 mũi tâm khống chế 5 bậc tự do

- Gá và  kẹp trên 2 mũi tâm:

Phôi hình trụ có chiều dài lớn hơn đường kính 5 lần trở lên được gá trên 2 mũi tâm. Mũi tâm trước được gá vào trục chính của máy, còn mũi tâm sau được lắp vào nòng ụ sau. Mũi tâm trước quay cùng phôi, mũi tâm sau cố định. Vì thế giữa chi tiết gia công mũi tâm sau có sự ma sát mài mòn. Để giảm ma sát, phần trụ của lỗ tâm ở phía ụ động được chứa đầy mỡ. Quá trình làm việc do bị nung nóng làm mỡ chảy ra bôi trơn cho mũi tâm.

+  Lỗ tâm được khoan theo kích thước tiêu chuẩn.

+  Để tăng khả năng chống mài mòn cho mũi tâm trong quá trình làm việc, đầu nhọn của và mặt làm việc của mũi tâm được láng một lớp hợp kim cứng  hoặc hàn đầu nhọn hợp kim cứng .

+ Khi gia công với tốc độ cắt cao, cần dùng mũi tâm quay . Mũi tâm quay có trục chính quay trong vòng bi đỡ chặn ( bi cầu ) . Nếu tải trọng lớn dùng bi đũa .

- Cơ cấu đẩy tốc :

Để truyền chuyển động quay từ trục chính cho phôi gá trên 2 mũi tâm, dùng cơ cấu đẩy tốc khác nhau:

+Loại cơ cấu đẩy tốc đơn giản : Trên mâm đẩy tốc gá trên trục chính có rãnh hướng tâm để cho đuôi tốc lọt vào đó, khi mâm đẩy tốc quay theo trục chính sẽ gạt tốc cùng vật gia công gá trên 2 mũi tâm và quay theo.

+Tốc đuôi thẳng: Phải sử dụng mâm đẩy tốc có ngón gạt tốc. Dùng mâm đẩy tốc thường rất nguy hiểmcho người đứng máy. Vì vậy khi làm việc quần áo phải gọn gang và nên dùng loại mâm đẩy tốc có nắp che an toàn vào phôi hoặc lót vào bulông  xiết.

d. Lượng dư:

-Kích thước đạt sau bước tiện thô

L = 28 mm, d = ∅12 mm

Lượng dư cho tiện tinh t = 0,7 mm

e. Chế độ cắt:

- Vận tốc cắt: V =100 m/ph

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao dọc: S_d =  0,4 mm/vg

5.5.3.2.Bước2: Tiện tinh phần làm việc

-Vận tốc cắt: V = 200 m/ph

-Chiều sâu cắt: t = 0,3 mm

-Lượng chạy dao dọc: S_d =  0,2 mm/vg

-Kích thước đạt sau bước tiện tinh

L = 28 mm, d = ∅12,8 mm

Lượng dư cho mài phần sửa đúng  t = 0,2 mm

5.5.3.3.Bước3: Tiện định hình phần côn cắt

a. Chọn dao: Dao tiện định hình có góc côn = góc côn phần côn cắt và có vát mép 1x45^o. Dao hàn mảnh hợp kim cứngT15K6. Mặt sát của dao lăng trụ khi mài phù hợp với đường sinh của chi tiết cần gia công. Dao kẹp trong cán chuyên dùng  có chuôi dạng đuôi én . Để tạo thành góc sát, dao được gá nghiêng 1 góc so với cán dao. Dao được mài lại ở mặt thoát.

b. Chiều sâu cắt: t = 0,6 mm

-Tra bảng 5.16(ST2)  Lượng chạy dao S = 0,03 mm/vg

-Kích thước đạt sau bước tiện tinh

L = 6 mm, d = ∅10,7 mm,

Lượng dư cho mài phần côn cắt:  d = 0,2 mm, l = 0,1 mm

5.5.4.Nguyên công 4: Tiện phần cán, rãnh vòng và vát mép.

5.5.4.1.Bước1: Tiện thô phần cán.

a.Chọn máy: Tiện ren vít vạn năng  T616

b.Chọn dao:

- Chọn dao tiện ngoài có kẹp mảnh hợp kim cứng T15K6

c. Định vị:

-2 mũi tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc kẹp để truyền momen từ trục chính

d. Chế độ cắt:

-Chiều sâu cắt t = 1

-Vận tốc cắt: V = 200m/ph

-Lượng chạy dao: Sng = 0,4 mm/vg

e.Lượng dư:

-Kích thước đạt: d =  mm,

-Lượng dư cho tiện tinh t = 0,4 mm

5.5.4.2.Bước 2: Tiện tinh phần cán, vát mép 1x45^o

a. Chế độ cắt:

-Chiều sâu cắt t = 0,4

-Vận tốc cắt: V = 250m/ph

-Lượng chạy dao: Sng = 0,2 mm/vg

b. Lượng dư:

-Kích thước đạt: d =  mm,

-Lượng dư cho mài  t = 0,1 mm

5.5.4.3.Bước3: Tiện rãnh vòng

a. Chế độ cắt:

-Chiều sâu cắt t = 1

-Vận tốc cắt: V = 25m/ph

-Lượng chạy dao: Sd = 0,2 mm/vg

b. Lượng dư:

-Kích thước đạt: d =  mm, l =17

5.5.5. Nguyên công 5: Phay chuôi vuông

a. Phân độ để phay: Dùng đầu phân độ đơn giản:

-Độ dài và độ rộng của chuôi = khoảng cách giữa hai dao phay được điều chỉnh trên trục dao

-Khi phay xong độ dài a ta phân độ để phay tiếp mặt còn lại của chuôi vuông

-Chiều sâu rãnh h =8 mm

b.Chọn máy: Chọn máy phay nằm ngang 6có:

-Số cấp tốc độ trục chính: 12

-Phạm vi tốc độ trục chính: 50-2240 vg/ph

-Công suất động cơ: 2.8 KW

-Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy,mm

                                   B                                            200 mm

                                   L                                             800 mm

-Góc quay lớn nhất của bàn:   45^o

-Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:

Dọc                           500 mm/ph

Ngang                       160 mm/ph

Thẳng đứng               300 mm/ph

-Độ côn trục chính: N^o2

-Đường kính trục gá dao: 22 mm

-Đường kính lỗ trục chính d = 17 mm

-Khoảng cách a từ đường trục(mặt mút) trục chính đến bàn máy: a = 0 ~ 300 mm

c.Chọn dao:

-Để gia công hai mặt chuôi vuông đồng thời ta tổ hợp dao phay. Tổ hợp dao phay là nhóm dao phay được gá và kẹp chặt chung trên cùng 1 trục gá để gia công đồng thời nhiều bề mặt, phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối.

-Chọn dao phay thép gió 3 mặt đĩa : Loại dao này có răng trên phần trụ và cả hai mặt đầu. Để cải thiện điều kiện cắt, người ta làm dao phay đĩa 3 mặt có răng nghiêng với rãnh nghiêng lần lượt ngược chiều nhau( nghĩa là một răng của dao có rãnh phải, còn một răng có rãnh trái). Nhờ kết cấu của loại dao này nên thành phần lực dọc trục của các răng phải và trái triệt tiêu lần nhau.

-Đường kính dao phay chọn càng nhỏ càng tốt bởi vì khi đường kính dao càng nhỏ thì càng tăng độ cứng vững và giảm độ rung. Ngoài ra nếu đường kính dao càng lớn thì giá thành càng cao.

-Công thức xác định đường kính nhỏ nhất của dao phay

                                   D  = 2t + d₁ +(12 ~16) mm

Đường kính trục gá dao d = 22 mm  d₁ = 35 mm, t = 12 mm

Ta có: Đường kính nhỏ nhất của dao phay  D = 60 mm

-Tra bảng 4-82(ST1) D = 63 mm, B = 15 mm, d = 22 mm, Số răng = 16

d. Định vị:

-Gá tổ hợp dao sao cho phần lực dọc trục hướng vào nhau và như thế làm cho 2 dao chặt thêm

-Khi lắp ghép tổ hợp dao phay  và điều chỉnh khoảng cách giữa các dao trên trục gá ta dùng các vòng đệm điều chỉnh. Dao được kẹp trên trục gá bằng các đinh vít nằm trong thân dao. Loại tổ hợp này cho phép điều chỉnh khoảng cách giữa các dao bằng mũ ốc và vành chia độ mà không cần đến vòng đệm trung gian.

-Khi gia công bằng tổ hợp dao phay,phải dùng trục gá có đường kính lớn hơn khi gia công bằng 1 dao. Đồng thời cũng cần những giá treo phụ. vị trí tương quan của các dao phay trong tổ hợp được kiểm tra bằng các dưỡng hoặc trên các dụng cụ đo chuyên dùng. Sau khi lắp ghép và hiệu chỉnh dao cần gia công cắt thử để tránh phế phẩm

-Khối V dài khống chế 4 bậc tự do

-Chặn tỳ mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

-Kẹp chặt: Xilanh màng

e.Chế độ cắt:

-Chiều sâu cắt thô t_thô = 1,5 mm. Số lần cắt: 5 lần

-Chiều sâu cắt tinh t_tinh = 0,5. Số lần cắt: 1 lần

Tra bảng5-163(ST2) S_zthô = 0,06 mm/răng

Tra bảng5-170(ST2) S_ztinh = 0,3 mm/răng

Tra bảng5-164(ST2) V_thô = 40 m/ph, V_tinh = 50 m/ph

5.5.5.1. Bước 1: Phay thô 2 mặt.

-Kích thước đạt: a = 7,5 mm, H =11 mm

-Lượng dư cho phay tinh: a = 0.5 mm, H = 1 mm

5.5.5.2. Bước 2: Phay tinh 2 mặt.

-Kích thước đạt: a = 7 mm, H =12 mm

5.5.5.3.Bước 3: Phay thô 2 mặt còn lại.

5.5.5.4.Bước 4: Phay tinh 2 mặt còn lại.

5.5.6. Nguyên công 6: Cán ren.

Cán ren là phương pháp gia công ren bằng áp lực. Kim loại trên phôi bị ép thành các vòng ren.

Phương pháp gia công này có ưa điểm ở chỗ không cắt gọt ra phoi mà vật làm bị uốn, dồn ép do đó ren có độ bền và tính chịu mài mòn cao, tiết kiệm được kim loại. Đường kính của phôi tương ứng với đường kính trung bình của ren.

a. Chọn máy:

-Máy cán chuyên dùng

-Tra bảng 4-149 chọn phương pháp cán ren đối với ren hệ mét có độ chính xác nâng cao: Cán bằng quả cán chạy dao hướng kính.

-Bàn cán ren làm việc theo bộ gồm 2 chiếc: 1 bàn không chuyển động còn 1 bàn chuyển động tịnh tiến qua lại. Hướng của góc nâng ren trên bàn cán ngược lại với hướng của ren taro

-Kích thước bàn cán ren

b. Chế độ cán ren bằng quả cán ren:

-Đường tâm của quả cán song song với đường tâm phôi, phôi quay tự do và dịch chuyển hướng kính của 1 trong 2 quả cán. Tarô có ren phải thì quả cán có ren trái

-Tra bảng 4-152. Lượng chạy dao hướng kính S = 0,08 mm/vg phôi

-Tra bảng 4-153. Số vòng quay của phôi sau thời gian tao profin ren n = 14vg/ph

-Tốc độ cán ren với vật liệu taro là P18: V = 30 m/ph

-Lực cán ren hệ mét được tính theo công thức

P_R = 3,5.k

5.5.7.Nguyên công 7:  Phay rãnh nghiêng

Ø Nguyên lý phay rãnh nghiêng:

a. Thông số rãnh nghiêng:

-Rãnh nghiêng 1 góc w = 15^o so với đường tâm của taro

Mối quan hệ giữa chuyển động quay của phôi và chuyển động dọc trục của bàn mang phôi: Phôi quay 1 vòng bàn mang phôi dịch chuyển 1 đoạn

S =  = 140 mm/vg

Lượng chạy dao dọc trục S = 140 mm/vg

b. Tác dụng của đầu phân độ :

-Đầu phân độ có tác dụng chia khoảng cách các rãnh đều nhau trên phôi bằng các lỗ trên đĩa lỗ. Các lỗ có thể chia chính xác đến phút-giây.

-Sau khi phay rãnh thứ nhất ta phân độ phay rãnh thứ 2, 3 các rãnh cách nhau 120^o

c. Chọn máy:

-Chọn máy phay nằm ngang 6

c. Chọn dao:

-Dao phay định hình có biên dạng trùng với biên dạng rãnh

-Kích thước dao: D = 150 mm, d = 50 mm, Số răng z = 14 răng

c. Định vị:

-2 mũi tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc cứng khống chế 1 bậc tự do

d.Chế độ cắt

-Chiều sâu cắt t = 3,3 mm

-Lượng chạy dao S_ng = 141 mm/vg

v Bước1: Phay thô rãnh

-Kích thước đạt d_chân = ∅7 mm

-Lượng dư cho  phay tinh t = 1,4 mm

-Vận tốc cắt V = 50 m/ph

v Bước2: Phay tinh rãnh

-Kích thước đạt d_chân = ∅5,6 mm

-Lượng dư cho đánh bóng rãnh t = 0,2 mm

-Vận tốc cắt V = 30 m/ph

5.5.8. Nguyên công 8: Kiểm tra trung gian.

-Đo các thông số kỹ thuật của taro: Đo đường kính đỉnh ren bằng pame..

-Đo sai lệch hình dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt: Dùng thước cặp đo chiều dài, đồng hồ xo đo độ vuông góc, song song giữa các bề mặt

5.5.9. Nguyên công 9: In nhãn.

In chữ:

-Nhãn in phần thân dao

-Nội dung:        M12x1,75

                              P18

                             LTV

-Kích thước chữ  = kích thước số: h = 3 mm, b = 1,5 mm

-Hãng sản xuất: LTV

-Sản xuất tại VIỆT NAM

5.5.10. Nguyên công 10: Nhiết luyên.

-Nung lò cao tần có dung dịch muối nóng chảy ở nhiệt độ 1290^oC

-Làm nguội trong lò muối nitơrat 450 - 500^oC sau đó làm nguội trong không khí

-Ram tarô 3 lần, mỗi lần 1 giờ

5.5.11. Nguyên công 11: Mài lỗ tâm.

a. Chọn máy:

-Cải tiến máy phay 2 mặt đầu để mài 2 lỗ tâm đồng thời

b. Chọn đá mài:

-Tra bảng 8.16 chọn mũi tâm có ổ bi côn

-Chọn vật liệu hạt mài: corum điện trắng (Ct)

-Độ hạt: Gồm kích thước hạt (Chiều rộng trung bình và bán kính đỉnh hạt) và mật độ hạt Tra bảng IV- 2 (Chất lượng bề mặt gia công) chọn độ hạt =25

-Chất kết dính: Keramic (gốm) chọn K₅

-Độ cứng của đá: là khả năng giữ hạt trong chất kết dính mà không mất đi tính năng cắt. Chọn độ cứng của đá: Đá mềm trung bình CM₂

-Số hiệu cấu trúc hạt: Tra bảng 4-167

-Thông số đá mài: C_t25 – K₅3 – CM₂

-Tra bảng 4-175 có kích thước đá: D = 10 mm, H = 25 mm, d = 3 mm

c. Định vị:

-Đá mài vào côn khống chế 2 bậc tự do

-Mũi tâm khống chế 3 bậc tự do

d.Chế độ cắt

5.5.11.1.Bước 1: Mài góc côn 60^o

-Vận tốc đá: V = 5 m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

-Lượng chạy dao: S_ng = 0,2 mm

-Kích thước đạt: d = ∅1,5 mm, D = ∅4 mm, Ra = 0,32

5.5.11.2.Bước 2: Mài góc côn 120^o

-Vận tốc đá: V = 5 m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,8 mm

-Lượng chạy dao: S_ng = 0,1 mm

-Kích thước đạt: h = 2 mm, Ra = 0,63

5.5.12. Nguyên công 12: Mài phần cán, phần sửa đúng.

5.5.12.1.Bước 1: Mài góc phần sửa đúng

a. Chọn máy:

-Máy mài tròn ngoài 3Б12

b. Chọn đá:

-Chọn thông số đá mài: 200x32x20 C_t25 – K₅3 – CM₂

c. Định vị:

-2 tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc kẹp truyền momen từ trục chính

d. Chế độ cắt:

-Vận tốc đá:Vđ = 35 m/s

-Vận tốc chi tiết: V_{chi tiết} = 30m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,2 mm

-Lượng chạy dao của chi tiết: S_{chi tiết thô}  = 5 m/ph

                                         S_{chi tiết tinh} = 1 m/ph

-Lượng chạy dao của đá: S_{dọc thô} = 0,1 mm/htk

                                         S_{dọc thô} = 0,4 mm/htk

-Kích thước đạt: d = ∅12,1 mm, Ra = 0,63

-Lượng dư cho mài ren: t = 0,1 mm

5.5.12.2.Bước 2: Mài phần cán

a. Chọn máy:

-Máy mài tròn ngoài 3Б12

b. Chọn đá:

-Chọn thông số đá mài: 200x32x20 C_t25 – K₅3 – CM₂

c. Định vị:

-2 tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc kẹp truyền momen từ trục chính

d.Chế độ cắt:

-Vận tốc đá:Vđ = 35 m/s

-Vận tốc chi tiết: V_{chi tiết} = 30m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,2 mm

-Lượng chạy dao của chi tiết: S_{chi tiết thô}  = 5 m/ph

                                                S_{chi tiết tinh} = 1 m/ph

-Lượng chạy dao của đá: S_{dọc thô} = 0,1 mm/htk

                                         S_{dọc thô} = 0,4 mm/htk

-Kích thước đạt: d = ∅9 mm, Ra = 0,63

5.5.13. Nguyên công 13: Mài phần côn cắt.

a. Chọn máy:

-Máy mài tròn ngoài 3Б12

b. Chọn đá:

-Chọn thông số đá mài: 200x32x20 C_t25 – K₅3 – CM₂

c. Định vị:

-2 tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc kẹp truyền momen từ trục chính

d. Chế độ cắt:

-Vận tốc đá:Vđ = 35 m/s

-Vận tốc chi tiết: V_{chi tiết} = 30m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm

-Lượng chạy dao của chi tiết: S_{chi tiết thô}  = 5 m/ph

                                                S_{chi tiết tinh} = 1 m/ph

-Lượng chạy dao của đá: S_{dọc thô} = 0,1 mm/htk

                                         S_{dọc thô} = 0,05 mm/htk

-Kích thước đạt:

 d = ∅10,5 mm,  l = 7 mm,   f = 6^o ,   Ra = 0,63

-Lượng dư cho mài hớt lưng : t = 0,1 mm, l = 0,5 mm

5.5.14. Nguyên công 14: Đánh bong rãnh.

a. Chọn máy:

-Máy mài tròn ngoài 3Б12

b. Chọn đá:

-Chọn thông số đá mài: Biên dạng đá giống biên dạng rãnh

-Dùng nỉ + bột đánh bóng dạng kem

-Độ hạt M₃

c. Định vị:

-2 tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc cứng khống chế 1 bậc tự do, truyền momen từ trục chính

d. Chế độ cắt:

-Vận tốc đá:Vđ = 10 m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,2 mm

-Lượng chạy dao của đá: Dịch chuyển bằng tay

-Kích thước đạt: Ra = 0,32

-Trong quá trình cào xước lớp vật liệu mỏng được cắt đi làm giảm sai số hình dạng và kích thước.

5.5.15. Nguyên công 15: Mài thô ren.

a. Chọn máy:

-Máy mài tròn ngoài 3Б12

b. Chọn đá:

-Chọn thông số đá mài: 200x32x20 C_t25 – K₅3 – CM_2­

-Chọn đá mài nhiều vòng ren: Tăng năng suấtcắt

c. Định vị:

-2 tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc cứng khống chế thêm 1 bậc tự do

-Khống chế chi tiết 6 bậc tự do để không bị mài xoá ren. Nếu dùng tốc quay đá không cắt trùng vết cắt đầu vì do quán tính chi tiết sẽ quay tiếp sau 1 lần cắt

d. Chế độ cắt:

-Vận tốc đá:Vđ = 30 m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm

-Lượng chạy dao: S  = 1.75 mm/vg

-Kích thước đạt:

 dđỉnh = 12 mm,   a= 6^o ,   Ra = 0,6

-Lượng dư cho mài tinh ren:  t = 0,1 mm

5.5.16. Nguyên công 16: Mài tinh ren.

a. Chọn máy:

-Máy mài tròn ngoài 3Б12

b. Chọn đá:

-Chọn thông số đá mài: 200x32x20 C_t25 – K₅3 – CM_2­

-Chọn đá mài 1 vòng ren: Giảm sai số do lực cắt gây ra, nâng cao độ chính xác

c. Định vị:

-2 tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc cứng khống chế thêm 1 bậc tự do

-Khống chế chi tiết 6 bậc tự do để không bị mài xoá ren. Nếu dùng tốc quay đá không cắt trùng vết cắt đầu vì do quán tính chi tiết sẽ quay tiếp sau 1 lần cắt

d. Chế độ cắt:

-Vận tốc đá:Vđ = 35 m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm

-Lượng chạy dao: S  = 1.75 mm/vg

-Kích thước đạt:

 d_tb = ∅10,7^+0,2 mm,  dđỉnh = 12 mm,   a= 6^o ,   Ra = 0,32

5.5.17. Nguyên công 17:  Mài hớt lưng phần côn cắt.

5.5.17.1. Nguyên lý mài hớt lưng.

-Mài hớt lưng chỉ ở phần côn cắt  vì phần côn cắt lưỡi cắt tạo phoi là chủ yếu với chiều sâu cắt lớn, chịu ma sát, mài mòn nhiều nhất với bề mặt gia công của lỗ. Nên ta phải tạo góc sau để taro cắt dễ dàng hơn.

-Do mặt sau của taro không được mài nên ta phải tạo hình dạng mặt sau sao cho khi mài sắc lại ( mài mặt trước) thì nó không thay đổi góc độ.

-Trên lý thuyết thì đường cong logarit chính là đường cong mà ta cần tạo tuy nhiên trên thực tế lại dùng đường cong acximet. Mặc dù nó không chính xác bằng đường logarit nhưng chế tạo đơn giản mà vẫn đáp ứng được các yêu cầu :

b. Chọn đá:

-Chọn thông số đá mài: 200x32x20 C_t25 – K₅3 – CM_2­

c. Định vị:

-2 tâm khống chế 5 bậc tự do

-Tốc cứng khống chế thêm 1 bậc tự do

-Góc nghiêng đường trục = góc trước = 10^o

d. Chế độ cắt:

-Vận tốc đá: Vđá = 35 m/s

-Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm

-Hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất:

+Mài tinh: 2Z_imin4 = 68

+Mài thô: 2Z_imin3 = 94

+Tiện tinh: 2Z_imin2 = 142

+Tiện thô: 2Z_imin1 = 964

-Lượng dư tổng cộng:

2Z_omax = 70 + 180 + 240 + 2270 = 2750

2Z_omin =68 + 94 + 142 + 964 = 1268

- Kiểm tra kết quả tính toán:

          2Z_omax – 2Z_omin = γ_fôi + γ_{chi tiết}  = 1490

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo: ………..….. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo ……..………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.                                                                                

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 1. Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2004.

 2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, 3, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 1999.

 3. Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai, Sổ tay gia công cơ

 4. Nguyễn Trọng Bình - Nguyễn Thế Đạt - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt, Công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2002.

 5. Trần Văn Địch, Sổ tay và Atlát đồ gá, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 2000.

  6. Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, Nhà xuất bản giáo dục,

 7. Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt, Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 1999.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"