MỤC LỤC
Mục lục
Lời nói đầu
Phần I : Phân tích bầu cặp CC13
Phần II: Tính công nghệ trong kết cấu
A. Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nòng chấu bóp CC13 -101
Phần I: Xác định dạng sản phẩm
Phần II: Thứ tự nguyên công
I. Trình tự
II. Thứ tự
III. Tính chế độ cắt cho nguyên công làm đồ gá (nguyên công VIII)
IV. Tính lực kẹp cho đồ gá
V. Tính lượng dư cho một nguyên công (nguyên công X)
B. Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nòng chấu bóp CC13-102
Phần I: Trình tự các nguyên công
I. Trình tự
II. Thứ tự
Phần II: Một số đồ gá khác
A. Đồ gá khoan lỗ O7x7,5
B. Đồ gá phay vát chấu bóp 1200
C. Đồ gá tiện R17
D. Đồ gá phay ren chấu
E. Tính toán thiết kế bản chuyên dùng phay ren chấu
Phần III: Tính thời gian gia công
Kết luận
Tài liệu tham khảo
LỜI NÓI ĐẦU
Trong thời đại công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước, hầu hết các ngành kỹ thuật đều sử dụng các thiết bị máy móc,dụng cụ hay sản phẩm của ngành cơ khí.
Một trong những sản phẩm được sử dụng rộng rãi để kẹp các loại mũi khoan, dao phay đuôi trụ có đường kính ≤ 13 đó là bầu cặp CC13.
Để đáp ứng nhu cầu của thị trường và được sự đồng ý của thầy giáo hướng dẫn ……..………, đề tài của em là “Thiết kế qui trình gia công bầu cặp mũi khoan (Măng Janh) CC13”. Sao cho sản phẩm làm ra có sức cạnh tranh trên thị trường trong nước và xuất khẩu như độ chính xác, độ bền và mẫu mã hình thức.
Vậy thiết kế của em là kết hợp độ chính xác, độ bền, hình thức sản phẩm không thua kém hàng mước ngoài nhập vào mà giá thành lại rẻ (phù hợp với người tiêu dùng Việt Nam).
Để việc thiết kế được tiến hành, sau khi tìm hiểu và nghiên cứu một số bầu cặp hiện có trên thị trường Việt Nam, dưới sự hướng dẫn của thầy giáo:…..……….. cùng tập thể giáo viên trong khoa công nghệ chế tạo máy, em đã phát huy được những ưu điểm và khắc phục những nhược điểm để rút ra được một qui trình công nghệ gia công bầu cặp CC13 tương đối tối ưu.
Trong qui trình hoàn thành đề tài thiết kế, rất khó tránh khỏi được những sai sót, vậy kính mong sự góp ý và giúp đỡ của các thầy. Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo:…..……….. cùng tập thể giáo viên trong khoa công nghệ chế tạo máy và bạn bè đồng nghiệp đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài tốt nghiệp này.
PHẦN I
PHÂN TÍCH BẦU CẶP CC13
I. Điều kiện làm việc của sản phẩm.
Bầu cặp là loại dụng cụ phụ, được trang bị hầu hết trên các máy công cơ khí. Nó là loại đầu kẹp dùng tay quay sao dùng để:
1. Kẹp chặt dụng cụ cắt: Mũi khoan khoét - doa đường kính nhỏ.
2. Là khâu trung gian để truyền mômen xoắn từ trục chính xuống dụng cụ.
- Bầu cặp được phân ra nhiều loại khác nhau tuỳ theo phạm vi làm việc của nó.
- Bầu cặp mà Em được giao thiết kế là loại sản phẩm loại vừa, nó có phạm vi đường kẹp là:
a. Đường kính kẹp max = 14 mm
b. Đường kính kẹp min = 6 mm
- Nhìn chung bầu cặp là loại dụng cụ để gia công lỗ (thông - không thông; có ren, không ren) trên máy khoan hay một số ở máy khác.
- Do làm việc với nhiều dụng cụ khác nhau nên trên bầu cặp sẽ mang tải khác nhau, chính điều này làm cho mônen xoắn và lực chiều trục là không ổn định.
II. Điều kiện kỹ thuật của bầu cặp
Với điều kiện làm việc như đã nêu ở trên, để đảm bảo tốt những công việc đó thì bầu cặp phải có những yêu cầu kỹ thuật hay điều kiện kỹ thuật nhất định.
1. Kẹp chặt được mọi loại dụng cụ cắt khoan- khoét -doa trong phạm vi đường kính Æ6 - Æ14.
Trong quá trình làm việc các dụng cụ đó không bị xoay hay bị trượt dọc trục.
2. Truyền được mô men xoắn là lớn nhất.
3. Độ đảo hướng kính của dụng cụ cắt trên bầu cặp không được vượt quá giới hạn cho phép sau:
- Đường kính Æ6 : Khoảng đo từ bề mặt đầu của bầu cặp L = 55 mm độ đảo £ 0,3 mm.
- Đường kính Æ14 khoảng đo L = 110 mm độ đảo £ 0.4 mm.
4. Ba chấu bóp trong quá trình di trượt, mặt đầu phải đồng phẳng
Để đảm bảo điều kiện kỹ thuật chung cuả sản phẩm bầu cặp ta cần phân tích điều kiện làm việc của từng chi tiết từ đó đặt ra điều kiện kỹ thuật cho từng chi tiết.
PHẦN II
TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
I. Phân tích chi tiết và nguyên tắc làm việc.
- Bầu cặp là một sản phẩm hoàn chỉnh được tạo thành do một nhóm chi tiết sau: (theo bản vẽ lắp)
1. Nòng chấu bóp : 101
2. Chấu bóp : 102
3. Bạc răng côn : 103
4. Vỏ bọc : 104
5. Chìa khoá : 105
6. Tay vặn : 106
- Bầu cặp là loại kết cấu dùng mỏ kẹp trượt.
- Nguyên tắc làn việc của bầu cặp nhưu sau:
+ Khi quay tay vặn 106 thông qua ăn khớp răng 105 và bạc răng côn 103 chuyển động quay, từ chuyển động quay này biến thành chuyển động tịnh tiến của chấu bóp 102 theo lỗ trượt trong nòng chấu bóp 101.
+ Giữa chấu bóp 102 và bạc răng côn 103 ăn khớp ren với nhau (tương tự như bu lông + đai ốc) biến chuyển động quay thành chuyển động thẳng nhờ lỗ xuyên nghiêng 150 trên nòng chấu bóp 101. Trong quá trình di trượt chấu bóp mở rộng hay co hẹp lại đường kính. Tuỳ theo khi vặn trặt hay nới lỏng.
- Như vậy các chi tiết có ảnh hưởng trực tiếp nhất tới điều kiện kỹ thuật làm việc của bầu cặp là:
1. Nòng chấu bóp : 101
2. Chấu bóp : 102
3. Bạc răng côn : 103
II. Nòng chấu bóp :101
1. Điều kiện làm việc
- Nòng chấu bóp là chi tiết cơ sở, toàn bộ các chi tiết khác nhau lắp trên nó để tạo thành bầu cặp.
- Mô men xoắn từ trục chính của máy được truyền qua lỗ côn phía sau chấu bóp sau đó vào toàn bộ bầu cặp, tạo năng suất cắt gọt cho dụng cụ cắt lắp trên bầu cặp.
- Lực chiều trục và mô men xoắn tạo ra trong quá trình cắt cũng thông qua nòng chấu để truyền ngược vào trong máy.
- Ba chấu bóp di trượt trong 3 lỗ xiên nghiêng 150 ở nòng chấu bóp với sự lệch nhau trong không gian là 1200 để tạo ra phạm vi kẹp (Æmax; Æmin) của bầu cặp.
2. Điều kiện kỹ thuật.
- Đường tâm 3 lỗ xiên Æ12A trên nòng chấu bóp phân bố lệch nhau 1200±5’ phải gặp nhau tại một điểm trên trục của nòng chấu bóp.
- Góc lệch giữa đường tâm lỗ Æ12A và nòng chấu bóp là 150±5’.
- Độ nhẵn bề mặt của 3 lỗ Æ12A không nhỏ hơn
- Độ nhẵn bóng bề mặt 3 lỗ côn không nhỏ hơn
III. Chấu bóp: 102
1. Điều kiện làm việc.
- Ba chấu này di trượt trên 3 lỗ xiên của nòng chấu vóp 101. Có mặt nón chứa đường tâm với góc ở đỉnh nón 300.
- Để tạo ra khoảng kẹp từ Æ6 - Æ14. Đồng thời nó còn tạo lực kẹp để kẹp chặt dụng cụ cắt trong quá trình gia công .
- Trong quá trình gia công mô men xoắn là lực vòng thông qua nó để truyền vào nòng chấu bóp nhận chuyển động quay từ bạc răng côn và biến nó thành chuyển động thẳng.
- Dễ bị mài mòn trong quá trình di trượt do ma sát.
2. Điều kiện kỹ thuật.
- Sai lệch góc nghiêng đầu chấu 1200± 5’.
- Góc lệch đường tâm chấu bóp so với đường phay vắt 150 ± 5’.
- Ren trên thân chấu dùng ren tựa S = 2,07 độ bóng ren ³
- Dung sai đường kính chấu bóp theo L3 tức Æ12
- Vật liệu chế rạo thép 9XC (tôi bề mặt bằng phương pháp tôi tần số đạt HRCmin = 56, sâu 1mm)
- Dung sai chiều cao ren tựa là 1,46+0,1.
IV. Bạc răng côn: 103
1. Điều kiện làm việc.
- Nhận chuyển động quay từ chìa khhoá và chuyển vào chấu bóp 102 biến chuyển động quay thành chuyển động thẳng nhằm thay đổi phạm vi và tạo lực kẹp để kẹp trặt dụng cụ cắt .
- Trong quá trình làm việc chịu các lực ma sát trên các mặt ren và mặt đầu (do lực kẹp) bị mài mòn.
2. Điều kiện kỹ thuật.
- Góc đỉnh nón trung bình là 300±10’.
- Phun cát sau khi tôi độ cứng đạt HRC = 50 - 55.
- Đập vỡ đôi trong mặt phẳng các lỗ Æ3.
- Độ bóng bề mặt ren không nhỏ hơn
- Vật liệu chế tạo thép 40X.
6. Nguyên công VI gia công lỗ Æ12A (tính ở phần sau).
7. Nguyên công VII (kiểm tra 3 lỗ xiên).
8. Nguyên công VIII (tiện).
- Định vị: Lỗ côn: N02a (5 bậc tự do).
- Kẹp trặt: Mặt côn + tỳ mặt đầu.
- Máy: 1K62.
- Dao: Dao tiện T15K6 + dao định hình
- Trình tự nguyên công:
+ Tiện ngoài đến Æ36,98-0,07.
+ Tiện dãnh 11+0,03 giữ kích thước Æ26-0,5 và khống chế kích thước từ đầu mặt côn vào 26±0,1.
+ Vát 7,5 x 300.
Ø Bước 1: Tiện ngoài đến Æ36,98-0,07.
- Chọn dao T15K6.
Lấy t1= 2,01 mm; t2= 0,5 mm
Sb= 0,37 mm/v bảng 6.68 STCNCTM TII.
Vb= 46 m/p - ảng 6.68 STCNCTM TII.
Theo máy lấy: n= 400 (v/p)
Vận tốc cắt thực tế:
Ø Bước 2: Tiện dãnh 11±0,5 (tương tự nguyên công III)
- Giữ kích thước Æ26-0,5 và đảm bảo từ mặt đầu tới dãnh là: 26±0,1.
- Dao tiện định hình P18 B=11.
Sb= (0,4->0,085) mm/v - bảng 5.71 STCNCTM TII.
Vb= 19 m/p - bảng 5.71 STCNCTM TII.
Chọn: S = 0,08 mm/p
Số vòng quay theo máy: nm= 160 (v/p)
Vtt= 21,6 (m/p).
Ø Bước 3: Vát 7,5 x 300.
- Dao T15K6
- Chạy dao bằng tay với n= 400 v/p.
Vát | 1K62 | T15K6 | 7,5x300 | Bằng tay | | 400 |
Tiện dãnh | 1K62 | P18 | B =11 | 0,08 | 21,6 | 160 |
Tiện ngoài | 1K62 | T15K6 | 2,51 | 0,37 | 52,75 | 400 |
Bước | Máy | Dao | t(mm) | S(mm/v) | V(m/p) | n(v/p) |
2. Sai số gá đặt khi gia công.
Theo phương pháp định vị chi tiết ta thấy sai số chuẩn = 0 (vì chi tiết định vị bằng chốt côn). Nó chỉ ảnh hưởng đến độ chính xác vị trí của kích thước mà thôi.
Theo phương pháp kẹp trặt: Phương kẹp vuông góc kích thước thực hiện:
3. Chất lượng bề mặt sau các bước gia công .
Bảng 13 TKĐACNCTM ta có:
Khoan : RZ=40; Ta=60.
Khoét thô : RZ=50; Ta=50.
Khoét tinh : RZ=30; Ta=40.
Doa : RZ=5; Ta=10.
7. Xác định kích thước giới hạn.
- Sau doa: dmax=12,018 mm; dmin=12 mm.
- Sau khoét tinh: dmax=11,874 mm; dmin=11,874 -0,054 =11,82 mm.
- Sau khoét thô: dmax=11,67 mm; dmin=11,67- 0,19 = 11,48 mm.
- Sau khoan: dmax=11,45 mm; dmin=11,45- 0,25 = 11,2 mm.
8. Lượng dư giới hạn:
- Doa: 2Zmin=12,018- 11,874 = 0,144 mm =144ỡ m
2Zmax=12- 11,82 = 0,18 mm =180 ỡm
- Khoét tinh: 2Zmin=11,874- 11,67 = 0,204 mm =204 ỡ m
2Zmax=11,82- 11,48 = 0,34 mm =340 ỡm
- Khoét thô: 2Zmin=11,67- 11,45 = 0,22 mm =220 ỡm
2Zmax=11,48- 11,2 = 0,28 mm =280 ỡm
- Khoan: 2Zmin=11,2 mm =11200 ỡm
2Zmax=11,450 mm =11450 ỡm
Toàn bộ kết quả tính toán được ghi trong bảng sau lượng dư tổng cộng được tính như sau:
2Z0min=144 + 204 +220 + 11200 = 11768 (ỡm)
2Z0max=180 + 340 + 280 + 11450 = 12250 (ỡm)
- Kiểm tra kết quả tính toán:
+ Sau doa: 2Zmax-2Zmin= 180- 144 = 36 (ỡm)
dkhoét tinh- ddoa= 54- 18 = 36 (ỡm)
+ Sau khoét tinh: 2Zmax-2Zmin= 342- 206 = 136 (ỡm)
dkhoét thô- dkhoét tinh doa= 190- 54 = 136 (ỡm)
+ Sau khoét thô: 2Zmax-2Zmin= 280- 220 = 60 (ỡm)
dkhoan- dkhoét thô= 250- 190 = 60 (ỡm)
+ Sau khoa: 2Zmax-2Zmin= 11450- 11200 = 250 (ỡm)
dphôi - dkhoan = 250 (ỡm)
B. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO NÒNG CHẤU BÓP CC13-102
Vật liệu: Thép 9XC
PHẦN I
PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG
Căn cứ vào điều kiện chuẩn bị phôi liệu, điều kiện kỹ thuật và hình dáng hình học của chi tiết chấu bóp. Ta dự định lập QTCN với các bước sau:
1. Tiện ngoài + xén mặt đầu + cắt đứt.
2. Mài vô tâm đạt 12L3.
3. Phay vát 150 và 1200.
4. Tiện R17 và rãnh.
5. Phay răng chấu.
6. Sửa nguội + đóng sổ.
7. Nhiệt luyện.
8. Kiểm tra.
9. Mài sau khi lắp.
Đây là phương án đảm bảo độ chính xác kích thước, hình dáng ... Theo yêu cầu kỹ thuật và theo bản vẽ chi tiết. Vì mỗi nguyên công trước đều tạo điều kiện để gia công các nguyên công sau. Vì vậy chọn phương án gia công này.
II. Thứ tự.
Chuẩn bị phôi Æ14x1370.
1. Nguyên công I: Tiện (tiện ngoài + khoả mặt + vát mép cắt đứt)
- Định vị: Mặt trụ ngoài bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng 3 chấu.
- Máy: 1K62.
- Dao: T15K6
- Trình tự:
+ Khoả mặt.
+ Tiện tới Æ12,3-0,1.
+ Vát mép 1,5x450.
+ Cắt đứt: L=54,8± 0,1.
Tính toán:
v Khoả mặt: Lấy theo bước cắt đứt.
v Tiện ngoài tới Æ12,3-0,1.
- Chiều sâu cắt:
- Lượng chạy dao: Sb=(0,3->0,4) mm/v. Lấy Sm= 0,3 (mm/v)
Theo bảng 5.60 STCNCTM TII
Vận tốc cắt: Vb=128 (m/p). Theo bảng 5.64 STCNCTM TII
Theo máy lấy: nm=1000 (v/p)
v Vát mép: 1,5x450; nm=500 v/p
Chạy dao bằng tay.
v Cắt đứt:
- Dao: P18.
- Lượng chạy dao: Sb=(0,06->0,08) mm/v
Lấy S = 0,06 . Theo bảng 5.72 STCNCTM TII
Theo máy lấy: nm=1250 (v/p)
2. Nguyên công II (mài vô tâm)
- Định vị: Bằng đá dẫn và thanh đỡ.
- Kẹp chặt: Đá dẫn lệch 30 so với đá cắt.
- Máy: 3185 bảng 11 TKĐACNCTM
+ Lượng chạy dao:
S0=1550 (mm/p); bảng 5.210 STCNCTM TII
Số lần chuyển dao = 2.
+ Tốc độ quay của chi tiết: (m/ph)
Vct=27 (m/p); bảng 5.210 STCNCTM TII
- Số vòng quay bán dẫn: nd= 40 v/p; Vd=15 m/p
Số vòng quay: 1440 (v/p)
Vận tốc đá:
9. Nguyên công IX: Mài vát đầu sau khi lắp.
- Định vị: Định vị và kẹp trặt bằng lỗ côn 2a.
- Máy mài: 3756.
- Dao: Đá mài có D= 80 mm
- Chế độ cắt: t= 6.tg150=1,6 mm
- Tốc độ cắt: Vb=1,3 m/p; Kv= 0,8; Kk=1
V=1,3.0,8 = 1,04 (m/p)
- Số vòng quay: Chọn: nm= 18,5 (v/p)
- Lượng chạy dao: Sd= 0,061 (mm/v)
- Chọn số vòng quay đá: 1000 (v/p).
PHẦN II
MỘT SỐ ĐỒ GÁ KHÁC
A. Đồ gá khoan lỗ 7 sâu 7,5
I. Nguyên lý làm việc
1. Định vị: Vào trụ ngoài 36,98 hạn chế 4 bậc tự do và gờ vai 43 hạn chế 1 bậc tự do.
Chốt côn 2a=300 vào đường sinh lỗ 12A chống xoay.
2. Kẹp trặt: Bằng ren tạo ra lực lên bề mặt 36,98.
3. Thao tác gá chi tiết :
- Kiểm tra lấy hết phoi, bụi trên bề mặt định vị.
- Kẹp (vặn ren)
- Gia công xong lỗ 1 -> xoay để gia công tiếp các lỗ sau.
- Sau khi song lỗ thứ 3 vặn đai ốc lấy chi tiết ra.
II. Tính lực kẹp
- Do kết cấu đồ gá không phải tính lực kẹp cần thắng mômen cắt, lực cần thiết giữ cho mômen không rơi ra khỏi mặt định vị với điều kiện:
W>PX (Với PX là lực chiều trục)
PX= CP.Kử.KBDxp.Syp.
CP=850; KB=0,67; yp= 0,7; D=7;
- ồc=0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.
- ồk=0 lực kẹp vuông góc với phương kích thước.
- Độ mòn của đồ gá:
- Kích thước đo 21,6+0,1 => Dung sai nguyên công 100ỡm
- Sai số điều chỉnh: có bạc dẫn ồđc=0
Vậy dung sai khoảng cách từ mặt gờ Æ43 đến tâm lỗ Æ7 không được vượt quá 0,023 mm. Nghĩa là:L=21,6+0,023
B. Đồ gá phay vát (2 mặt phẳng tạo với nhau 1 góc 1200)
I. Nguyên lý làm việc.
1. Định vị chi tiết được định vị mặt trụ ngoài và mặt đầu (hình vẽ T38)
- Mặt trụ ngoài khử 4 bậc tự do.
- Mặt đầu khử 1 bậc tự do.
2. Kẹp trặt: Chi tiết được kẹp trặt bằng vít và đai ốc.
3. Thao tác: Lắp chi tiết vào (đầu phẳng xuống định vị)
II. Tính lực kẹp:
Phương trình cân bằng:
K.PZ.R = W.l1 mà fms=W.f
=> K.PZ.R =W.f.l1
Với : PZ=CP.10.tx.Sy.Vn.KP
KP=1,08 (bảng 5.22 STCNCTM TII)
CP=204; x=1; y= 0,75; n=0
PZ=204.10.1,5.0,40,75.1,08=1662 N =166 kg
I. Sơ đồ.
- Phay răng chấu bóp là một trong những nguyên công phức tạp trong quá trình gia công dao phay thực hiện chuyển động quay nhanh, chuyển động này xác định tốc độ cắt. Còn chi tiết gia công có chuyển động phức tạp: chuyển động quay chậm quanh trục của nó và chuyển động tịnh tiến dọc trục để tạo ra rãnh xoắn.
- Khi gia công dãnh xoắn, prôfin chỉ chính xác trong trường hợp mặt phẳng quay của dao phay đĩa trùng với phương của dãnh xoắn để đảm bảo điều kiện này. Bàn máy phải quay đi một góc bằng góc nghiêng của dãnh xoắn (trong trường hợp này bàn máy cần nghiêng bên phải) được xác định theo công thức:
II. Kiểm nghiệm và chọn các chi tiết.
1. Tính bánh răng thay thế: Theo thiết kế CTM cho bộ truyền bánh răng thẳng.
i=2,9 số bánh răng đồng thời ăn khớp 3.
Số răng Z1=20 răng: m=2
Số răng Z2=58 răng: m=2
- Xác định các kích thước :
dc1= d1= m.Z1=2.20 = 40 mm
di1= dc1- 2(f0+ C0).m = 40- 2.(1+0,25).2 = 35 mm
de1= dc1+ 2.f0.m = 40 + 2.1.2 = 44 mm
dc2= d2= m.Z2=2.58 = 116 mm
di2= dc2- 2(f0+ C0).m = 116- 2.(1+0,25).2 = 111 mm
de2= dc2+ 2.f0.m = 116 + 2.1.2 = 120 mm
Hệ số an toàn phôi n=18
Hệ số ứng suất chân răng Ks=1,8
Hệ số chu kỳ ứng suất Kn=1 (tra TTTK HD ĐCK CTM)
K = Ktt.Kđ=1.1,45 < 1,5 => đảm bảo đủ bền.
2. Tính chuyển động trục vít và đai ốc
a. Tính trục vít:
- Lực tác dụng lên bộ truyền là do lực phay Px tác động vào các bánh răng ăn khớp. Khi tính cần cộng thêm mômen xoắn tác dụng lên trục (tăng thêm 30%)
Pt=1,3.1,5 = 58 kg =580 N
Với ren vuông: yh= 0,3
Đai ốc nguyên: yH= 2
Vật liệu làm đai ốc: [s]K= 60 N/mm2. Có sd= 90 N/mm2
áp suất cho phép khi vật liệu trục vít là thép 50 với:
- Theo bài tập CTM ta có:
+ Đường kính ngoài: d =30 mm
+ Đường kính trong: d1= 26,5 mm
+ Đường kính trung bình: d2= 28,5 mm
- Chiều cao làm việc của ren:
h = 0,5.S = 0,5.6 = 3 mm
Theo mẫu ta lấy: D0= 40 mm
Đường kính gờ đai ốc theo kinh nghiệm:
D2= 1,4.D0= 1,4.40 = 56 mm
Kiểm tra gờ đai ốc theo sức bền dập:
Mà [s]d= 90 N/mm2 => gờ đai ốc đủ bền.
- Chiều cao đai ốc
H’= yH.d2= 2.28,2 = 57 mm. Lấy H’= 60 mm
KẾT LUẬN
Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật của chi tiết đã được xác định.
Căn cứ vào sản lượng sản xuất 60.000 chiếc/năm.
Căn cứ vào khả năng trang thiết bị, máy móc của nhà máy.
Em thấy: Qui trình công nghệ và trang thiết bị cho sản phẩm nòng chấu bóp (CC13-101) và chấu bóp (CC13-102) là phù hợp với điều kiện trên. Nhà máy có thể chế tạo và so sánh được đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và năng suất của sản phẩm.
Do hạn chế về khả năng, trình độ có hạn, do hạn chế về thời gian và khối lượng công việc nên ở một số nguyên công gia công chi tiết chưa được nghiên cứu theo các phương án công nghệ cao, sử dụng thiết bị công nghệ tiên tiến vì vậy năng suất chưa thật cao.
Em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn:…..……….. và các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và một số học khác tất cả sự giúp đỡ trên đã tạo điều kiện thuận lợi cho em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2 NXB: KHKT
PGS.TS: Nguyễn Đắc Lộc.
PGS.TS: Lê Văn Tiến.
PGS.TS: Ninh Đức Tốn.
TS: Trần Xuân Việt.
2. Cơ sở công nghệ chế tạo máy NXB: KHKT
Khoa cơ khí - bộ môn công nghệ chế tạo máy
3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy NXB: KHKT
PGS.TS: Trần Văn Địch
4. Đồ gá gia công cơ NXB: KHKT
PGS.TS: Trần Văn Địch
5. Chi tiết máy NXB: GD
Nguyễn Trọng Hiệp
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"