LỜI NÓI ĐẦU

     Hiện nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển và hoàn thiện. Nền kinh tế nước ta đang đổi mới chuyển mình theo nhịp độ chung của toàn thế giới, nó đòi hỏi phải vận dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật mới nhất, một cách linh hoạt. Trong đó có ngành cơ khí đóng vai trò then chốt, có tính chất quyết định đến công cuộc cải cách đất nước. Chúng ta không thể phát triển một cách toàn diện nếu thiếu vắng sự lớn mạnh, vững chắc của ngành cơ khí nói chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng. Đây là một lĩnh vực rất rộng, phức tạp và không ít khó khăn khi chúng ta đi sâu nghiên cứu nó, nhưng bằng trí sáng tạo, trí thông minh và tính cần cù của người Việt Nam đã có một số bước phát triển vượt bậc trong thời gian gần đây. Để đáp ứng yêu cầu của xã hội, có thể dễ dàng hoà nhập với công nghệ mới đòi hỏi mỗi kỹ sư ngành công nghệ chế tạo máy phải biết tận dụng mọi kiến thức được trang bị trong nhà trường áp dụng vào thực tế một cách hiệu quả. Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất l­ượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như­ các Công ty và các cơ sở sản xuất, nó ảnh h­ởng rất nhiều đến sự tồn tại, hư­ng thịnh của mỗi Công ty, mỗi đất nư­ớc.  Với các nư­ớc phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ rất sớm, còn trong lĩnh vực này ở đất nước ta còn rất là mới mẻ.Trong những năm gần đây, nước ta cũng đã và đang tiến hành thực hiện điều đó.

     Trong  khuôn  khổ đồ án tốt nghiệp của ngành công nghệ chế tạo máy, tôi vận dụng những kiến thức đã được học trong nhà trường để  “Lập quy trình công nghệ gia công Bơm tay” phục vụ cho ngành công nghiệp. Nội dung của đồ án tốt nghiệp gồm 2 phần chính sau:

 Phần I    : Tìm hiểu nguyên lý hoạt động và công dụng của bơm tay

 Phần II: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo bơm tay.

     Trong thời gian làm đồ án, em đã cố gắng tận dụng kiến thức đã học vào thực tế với nỗ lực của bản thân cộng với sự hướng dẫn tận tình của thầy. Em đã hoàn thành nhiệm vụ được giao với đầy đủ khối lượng và đúng thời gian. Tuy nhiên do trình độ và thời gian có hạn nên bản đồ án không tránh khỏi thiếu xót, em mong được các thầy trong bộ môn chỉ bảo giúp em hoàn thiện hơn bản đồ án này.

     Cuối cùng với tấm lòng thành kính và sự biết ơn sâu sắc em xin bày tỏ lời cảm ơn đến thầy - người đã tận tình chỉ bảo em bằng tất cả tâm huyết của người thầy, các thầy trong khoa, chuyên ngành và các bạn đã đóng góp ý kiến giúp đỡ em hoàn thành bản đồ án này.

                                                          ........, ngày... tháng ... năm 20...

                                                                Sinh viên thực hiện

                                                                .......................

PHẦN I

TÌM HIỂU NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG VÀ CÔNG DỤNG CỦA BƠM TAY

I-TẦM QUAN TRỌNG VÀ CÔNG DỤNG

   Bơm tay là một thiết bị quan trọng trong trong các máy móc lớn sử dụngđộng cơ diezen. Nó được dung để bơm dầu từ bình chứa lên bôi trơn động cơ khi mới khởiđộng. Nó có nguyên lý hoạtđộng kháđơn giản  vàđược thiết kế nhỏ gọnđể có thể lắp lên khung máy.

II- NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA BƠM TAY

   Bơm hoạt động nhờ sức người tác động. Nó hoạt động theo nguyên lý pittong xilanh đẩy hút và nhờ vào các van đóng mở để vận chuyển dầu.

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG BƠM TAY

I-THÂN BƠM

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

- Dung sai khoảng cách tâm lỗ F100 và F24 không vượt quá 0,05mm trên 100mm chiều dài.

- Độ không vuông góc với giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ bán kính.

- Độ song song giữa bề mặt lắp ghép và bề mặt đáy không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ chiều dài.

3. Xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn), sản xuất khối.

a. Số lượng chi tiết :

Yêu cầu sản lượng hàng năm là N₁ =3000 chiếc/năm

=> Số chi tiết sản xuất hàng năm :

Trong đó :

- N₁ : Sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

- m : Số chi tiết trong sản phẩm;  m =1

- α  : Số chi tiết phế phẩm ; α =5%

- β  : Số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 3308 (chi tiết).

b. Trọng lượng chi tiết :

Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của hộp

V­_hộp= 3302970,87(mm³)=3,3 dm³

- Khối lượng vỏ hộp: ggang = 7.4 (kg/dm³)

Þ  Q_t=V_n.g=3,3.7,4=24,4(kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 - Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - GS.TS Trần Văn Địch)

 Với sản lượng hàng năm 3308 chi tiết /năm => thuộc dạng sản xuất hàng khối

4. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.

4.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi :

- Trong ngành cơ khí chế tạo máy chi phí phôi chiếm từ 30%-60% tổng chi phí chế tạo vì thế mà yêu cầu chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi là cực kỳ cần thiết, chế tạo phôi sao cho chi phí chế tạo phôi là nhỏ nhất, lượng dư gia công nhỏ nhất, tạo điều kiện gia công dễ dàng đem lại hiệu quả và năng suất cao nhất. Nhìn chung phôi được xác định hợp lý phụ thuộc vào lượng dư gia công. Khi lượng dư gia công được xác định hợp lý cả về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm kinh tế của cả quá trình công nghệ.

- Chi tiết thân hộp giảm tốc được làm từ vật liệu GX 15-32 không thể chế tạo bằng phương pháp áp lực như rèn, dập v..v. do vậy chọn phương pháp đúc là hợp lý nhất.

- Qua việc tìm hiểu một số phương pháp chế tạo phôi hiện nay, để phù hợp với dạng sản suất ta chọn phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy, đạt độ chính xác cao và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.. Phôi được làm sạch, cắt đạu rót, đậu ngót và khử ứng suất dư trước khi gia công cắt gọt.

4.2. Xác định lượng dư gia công:

Lượng dư gia công được xác định để tạo điều kiện thuận lợi trong việc tính toán thiết kế ở mỗi nguyên công tiếp theo.

Lượng dư được xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.

Xác định lượng dư gia công có thể bằng kinh nghiệm, tra bảng hay tính toán chính xác. Vì kinh nghiệm sản xuất còn hạn chế  nên em chọn phương pháp tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

   Để đơn giản và thuận tiện ở đây em chọn mặt đáy của đế thân hộp giảm tốc để tính lượng dư.

Vật liệu có ký hiệu: GX 15-32.

Quá trình gia công chỉ có 1 bước là Phay, lượng dư khi gia công mặt phẳng được xác định theo công thức:

Z_min = R_{Zi - 1} + T_{i -1} + r_{i -1} + e_i  (Theo bảng 9 công thức xác định lượng dư gia công, sách thiết kế ĐACNCTM)

Trong đó:

     R_{Zi - 1}: Độ cao nhấp nhô bề mặt ở bước gia công trước.

     T_{i -1} : Độ sâu lớp bề mặt khiếm khuyết do bước gia công trước để lại.

      r_{i -1}: Tổng sai số không gian của bề mặt tương quan do bước gia công trước để lại.

     Theo bảng 10 ta có:

     Rz_i-1 = 250 mm

     T_i-1 = 350 mm

 Sai lệch không gian được tính theo công thức :

Trong đó: ủc = k.l

Với k = 2 (Bảng 3-67 Sổ tay CNCTM tập 1)

L =260  (l là chiều dài gia công)

. δc= 2.260= 520

Với ọb và ọc : Dung sai kích thước ,chiều dài và chiều rộng của bề mặt gia công

Tra bảng 3 -106 (sổ tay CNCTM tập 1)

Ta cã:

 .δb = 0, 8 mm =800 μm

. δc =1,0 mm = 1000 μm

ρcm =  = 1280,6 μm

Suy ra: ρ =  = 1382,15μm

Sai số gá đặt được xác định :

. ε_gd =

. ε_c : Là sai số chuẩn. Trong trường hợp này ồ_c= 0 ( vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước).

ε_k : Là sai số kẹp chặt . Theo bảng 24 (thiết kế đồ án CNCTM ). Ta có : εk = 100 μm.

Suy ra:  εgd = 100 μm

Vậy lượng dư gia công nhỏ nhất khi gia công mặt phẳng B là :

      Z_min = 250 + 350 + 1382.15+100 = 2082,15ỡm = 2,08215 mm 

Chọn lượng dư gia công là: 3 mm.        

   Các mặt còn lại tra bảng 3 -103 (sổ tay CNCTM tập 1) ta được lượng dư gia công là : Z = 3 mm.

4.3. Bản vẽ lồng phôi :

5. Lập quy trình công nghệ.

5.1. Nguyên công 1: Đúc phôi:

   Quá trình gia công phôi ta chọn phương pháp  đúc trong khuôn cát,dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, phôi đạt độ chính xác cao .

a. Mục đích của phương pháp đúc:

- Chế tạo được phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết

- Đảm bảo phân phối lượng dư cần thiết để gia công đạt yêu cầu kĩ thuật như bản vẽ.

b. Yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ :

- Phôi đúc ra không nét, mẻ, công và bị vênh ,không có rỗ khí quá lớn

- Phôi không bị sai lệch về hình dáng quá vi phạp cho phép

- Đảm bảo kích thước đúng yêu cầu của bản vẽ phôi.

- Làm sạch các ba via ,cắt bỏ đậu ngót

5.2. Nguyên công 2 : Phay mặt 2 mặt bên:

- Định vị: Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. 2 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Dao: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hộp kim cứng BK6 có D=250(mm); Z=14.

- Sơ đồ giá đặt:

- Tính chế độ cắt cho nguyên công 2

M¸y phay, khoan t©m 2 ®Çu b¸n tù ®éng MP-71M.

a. Phay mÆt ®Çu :

+ Chän dông cô c¾t:

Ta chän dao phay mÆt ®Çu b»ng hîp kim  BK6 cã c¸c th«ng sè sau:

D=250 (mm),Z=14(r¨ng),

  + ChÕ ®é c¾t:

b. Phay th« :

Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta chän chiÒu s©u c¾t th«  t=2.5mm

B¶ng 5-125 ,ta chän b­íc tiÕn dao Sz=0.13(mm/r¨ng)

L­îng ch¹y dao vßng S₀=0,13.14=1.82(mm/vßng)

B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t V_b =300(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=275(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

V_tt=

L­îng ch¹y dao S_p=1,82.275=500(mm/p)

Theo m¸y ta chän S_p=238(mm/p)

c. Phay tinh :

Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta chän chiÒu s©u c¾t th«  t=0.5mm

B¶ng 5-125 ,ta chän b­íc tiÕn dao Sz=0.15(mm/r¨ng)

L­îng ch¹y dao vßng S₀=0,15.14=2,1(mm/vßng)

B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t V_b =300(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=275(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

V_tt=

L­îng ch¹y dao:  S_p=2,1.275=577,5(mm/vßng)

Theo m¸y ta chän : S_p=238(mm/vßng)

5.3. Nguyên công 3: Khoan lỗF15

a. Định vị:

Chi tiết được định vị trên thân đồ gá bằng  phiến tỳ, phiến dẫn tháo dời định vị bằng 2 phiến tỳ và 3 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 6 bậc tự do.

b. M¸y khoan cÇn 2H55

§­êng kÝnh lín nhÊt khi khoan thÐp (s_b=60 KG/mm²): 50 mm.

C«n moãc trôc chÝnh sè 5.

C«ng suÊt ®Çu khoan 4,5 kw.

C«ng suÊt n©ng xµ ngang 1,7Kw.

Sè nvßng quay trôc chÝnh (v/ph):

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700

B­íc tiÕn 1 vßng quay trôc chÝnh (mm/v):

0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

M«ment xo¾n lín nhÊt, 75 KGm- lùc däc trôc lín nhÊt 2000 KG

c. Dao:

Mũi khoan ruột gà Ø15 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø15

     Chiều sâu cắt: t = 7,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép: K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:                      

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,56 (mm/vòng).

Công suất cắt khi khoan Ø15® bảng 5.103 [STCNCTMT2]

              N_e = 2,2 (kw)

So sánh công suất máy N_e£ N.hÛ 2,2< 4,5.0,85

Vậy máy khoan 2H55 đủ công suất để khoan lỗ Ø15

5.4. Nguyên công 4: khoan Ø15 mặt bên còn lại:

a. Định vị:

 Chi tiết được định vị trên thân đồ gá bằng  phiến tỳ, phiến dẫn tháo dời định vị bằng 2 phiến tỳ và 3 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 6 bậc tự do.

b. Ch ọn máy:

M¸y khoan cÇn 2H55 cã c¸c th«ng sè sau:

§­êng kÝnh lín nhÊt khi khoan thÐp (s_b=60 KG/mm²): 50 mm.

C«n moãc trôc chÝnh sè 5.

C«ng suÊt ®Çu khoan 4,5 kw.

C«ng suÊt n©ng xµ ngang 1,7Kw.

Sè nvßng quay trôc chÝnh (v/ph):

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700

B­íc tiÕn 1 vßng quay trôc chÝnh (mm/v):

0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

M«men xo¾n lín nhÊt, 75 KGm- lùc däc trôc lín nhÊt 2000 KG

c. Dao:

Mũi khoan ruột gà Ø15 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø15

     Chiều sâu cắt: t = 7,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan : K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,56 (mm/vòng).

Công suất cắt khi khoan Ø15 ® bảng 5.103 [STCNCTMT2]

              N_e = 2,2 (kw)

So sánh công suất máy N_e£ N.hÛ 2,2< 4,5.0,85

Vậy máy khoan 2H55 đủ công suất để khoan lỗ Ø15

5.5. Nguyên công 5: Phay mặt trước:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do

b. Dao:

 Phay bằng dao phay mặt đầu ( Tra theo bảng 4-94 [STCNCTMT2] D = 160mm, d =50 mm, B = 60 mm, số răng Z = 10 răng.

b. Sơ đồ gá đặt:

c. Tra thông số chế độ cắt:

Phay 2 lần với lượng dư phay thô Z_b1 = 2,5 mm và lượng dư phay tinh: Z_b2 = 0,5 mm.

Chiều sâu cắt t = 2,5 mm, lượng chạy dao S_z = 0.24 mm/vòng, tốc độ cắt V = 158 m/phút. Phay tinh, chiều sâu cắt t = 0,5. Lượng chạy dao S = 0,14  mm/vòng, tốc độ cắt V = 204 m/phút. 

Các hệ số hiệu chỉnh: Như nguyên công 3

Vậy tốc độ tính toán là: V_t=V_b.k₁.k₂.k₃= 158.1.1.1 = 158 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Phay thô:  n_t1 =  314,5  vòng/phút

Phay tinh:  n_t1 =  406 vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy: n_m = 375 vòng/phút, n_m = 475 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Phay thô: V_tt =  188,4 m/phút.

Phay tinh:   V_tt=  238,6 m/phút

Lượng chạy dao phút là khi phay thô: S_p = S_z.z.n = 0,24.10.375=900 mm/phút. Chän: S_p =900mm/p

Lượng chạy dao phút là khi phay tinh: S_p = S_z.z.n = 0,14.10.475 =665 mm/phút. Chän: S_p =600mm/p

5.6. Nguyên công 6 : Phay mặt trên dưới:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do

b. Dao:

Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hộp kim cứng BK6 có:

 D=250(mm); Z=14.

c. Sơ đồ giá đặt:

d. Tính chế độ cắt

M¸y phay, khoan t©m 2 ®Çu b¸n tù ®éng MP-71M.

 *  Phay mÆt ®Çu

+Chän dông cô c¾t:

Ta chän dao phay mÆt ®Çu b»ng hîp kim  BK6 cã c¸c th«ng sè sau:

D=250(mm),Z=14(r¨ng),

  + ChÕ ®é c¾t:

* Phay th« :

Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta chän chiÒu s©u c¾t th«  t=2.5mm

B¶ng 5-125 ,ta chän b­íc tiÕn dao Sz=0.13(mm/r¨ng)

L­îng ch¹y dao vßng S₀=0,13.14=1.82(mm/vßng)

B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t V_b =300(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=275(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

V_tt=

L­îng ch¹y dao S_p=1,82.275=500(mm/p)

Theo m¸y ta chän S_p=238(mm/p)

* Phay tinh :

Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta chän chiÒu s©u c¾t th«  t=0.5mm

B¶ng 5-125, ta chän b­íc tiÕn dao Sz=0.15(mm/r¨ng)

L­îng ch¹y dao vßng S₀=0,15.14=2,1(mm/vßng)

B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t V_b =300(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ: V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=275(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

V_tt=

L­îng ch¹y dao: S_p=2,1.275=577,5 (mm/vßng)

Theo m¸y ta chän : S_p=238 (mm/vßng)

5.7. Nguyên công 7: Phay mặt đầu lỗ Ф14 :

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng  phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.3 chốt trụ ngắn hạn chế 3 bậc tự do:

b. Dao:

Phay bằng dao phay mặt đầu (Tra theo bảng 4-94 [STCNCTMT2]:

 D = 160mm, d =50 mm, B = 60 mm, số răng Z = 10 răng.

c. Sơ đồ gá đặt:

d. Tra thông số chế độ cắt:

Phay 2 lần với lượng dư phay thô Z_b1 = 2,5 mm và lượng dư phay tinh Z_b2 = 0,5 mm.

Chiều sâu cắt t = 2,5 mm, lượng chạy dao S_z = 0.24 mm/vòng, tốc độ cắt V = 158 m/phút. Phay tinh, chiều sâu cắt t = 0,5. Lượng chạy dao S = 0,14  mm/vòng, tốc độ cắt V = 204 m/phút. 

Các hệ số hiệu chỉnh: Như nguyên công 3

Vậy tốc độ tính toán là: V_t=V_b.k₁.k₂.k₃= 158.1.1.1 = 158 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Phay thô: n_t1 =  314,5  vòng/phút

Phay tinh: n_t1 =  406 vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 375 vòng/phút, n_m = 475 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Phay thô: V_tt =  188,4 m/phút.

Phay tinh : V_tt=  238,6 m/phút

Lượng chạy dao phút là khi phay thô: S_p = S_z.z.n = 0,24.10.375 =900 mm/phút. Chän: S_p =900mm/p

Lượng chạy dao phút là khi phay tinh: S_p = S_z.z.n = 0,14.10.475 = 665 mm/phút. Chän: S_p =600mm/p

5.8. Nguyên công 8: Khoan lỗF13 mặt trên:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do

b. Ch ọn máy:

c. Dao:

Dao mũi khoan ruột gà Ø13đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø13

     Chiều sâu cắt: t = 6,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan                        K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=>  Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,6 (mm/vòng).

5.9. Nguyên công 9:  Khoan lỗF13 mặt dưới

a. Định vị:

    Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do:

b. Chọn máy:

c. Dao:

Dao mũi khoan ruột gà Ø13 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø13

     Chiều sâu cắt: t = 6,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,6 (mm/vòng).

5.10. Nguyên công 10: Khoan taro lỗM12 mặt trước:

a. Định vị:

 Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Chọn máy:

c. Dao:

Dao mũi khoan ruột gà Ø11 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

d. Tra thông số chế độ cắt

Khoan lỗ Ø11

     Chiều sâu cắt: t = 5,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=>  Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,5 (mm/vòng).

5.11. Nguyên công 11: Khoét lỗ Ф24:

a. Định vị:

 Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Dao mũi khoétØ24 đuôi côn, vật liệu làm dao thép   gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắ:t

Khoét lỗ Ø24

     Chiều sâu cắt: t = 2 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 300 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=300 (vòng/ phút) S_m=0,6 (mm/vòng).

5.12. Nguyên công 12: Khoan Ф14

a. Định vị:

 Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

M¸y khoan cÇn 2H55 cã c¸c th«ng sè nh­ sau:

§­êng kÝnh lín nhÊt khi khoan thÐp (s_b=60 KG/mm²): 50 mm.

C«n moãc trôc chÝnh sè 5.

C«ng suÊt ®Çu khoan 4,5 kw.

C«ng suÊt n©ng xµ ngang 1,7Kw.

Sè nvßng quay trôc chÝnh (v/ph):

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700

B­íc tiÕn 1 vßng quay trôc chÝnh (mm/v):

0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

M«ment xo¾n lín nhÊt, 75 KGm- lùc däc trôc lín nhÊt 2000 KG.

c. Dao:

Dao mũi khoan ruột gà Ø14 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø14

     Chiều sâu cắt: t = 6,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,6 (mm/vòng).

5.13. Nguyên công 13: Doa lỗ Ф100:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do

b. Máy:

c. Dao:

Mũi dao tiện lỗ bằng thép gió L = 80 mm, B = 16 mm, H = 16 mm,     kẹp nghiêng góc 60^o Tra theo bảng 4-18 [STCNCTMT2]

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Chế độ cắt:

 Xác định chế độ cắt cho khoét rộng. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng chạy dao S = 0.14 mm/vòng, tốc độ cắt V =  8 m/ph.

Ta tra được các hệ số phụ thuộc:

            k₁ : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 STCNCTMT2, k₁ = 1

            k₂ : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k₂=1

            k₃ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k₃ = 1

     v_t = v_b.k₁.k₂.k₃ = 225.1.1.1.1 = 8 m/phút.

     Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t vào công thức:

                                 vòng/phút

Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay:

n_m  =25 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,14 mm/vòng.

            Xác định chế độ cắt cho doa tinh. Chiều sâu cắt t = 0,5 mm, lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng, tốc độ cắt V =  9 m/ph.

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t vào công thức:

                                 vòng/phút

Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n_m = 30 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng.

5.14. Nguyên công 14: Khoan taro lỗM12 tra dầu

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Dao mũi khoan ruột gà Ø11 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép    gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø11

     Chiều sâu cắt: t = 5,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn:  K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,5 (mm/vòng).

5.15. Nguyên công 15: Kiểm tra:

a. Kiểm tra độ không vuông góc củamặt đầu  lỗ so với mặt đáy

b.  Kiểm tra độ không vuông góc của mặt đầu lỗ so với đường tâm lỗ

6. Tính và tra lượng dư các bềmặt.

6.1. Tính lượng dư cho nguyên công phay mặt phẳng đạt kích thước 318±0,1 độ nhám Rz20:

Bề mặt gia công là mặt phẳng :

Z =   R_{z i -1}  + T_a  +r+ e  Công thức 3-1. [STCNCTt trước để lại

Trong đó :

T­_a : Chiều sâu lớp khuyết tật do bước công nghệ sát trước để lại

r : Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ  sát trước để lại

e :  Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

- Theo bảng  3-65[STCNCTMT1]  chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau:

     R_Z = 300 mm        T_i = 300 mm

Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T_i, chỉ còn Rz và giá trị này là 20 mm 

- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi  :     r_phôi  =

+ Giá trị cong vênh r_c của phôi được tính  r_c   =

Theo bảng 3.7 sách HDTK ĐACNCTM độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài = 0,7

Chiều dài phôi: l = 324 mm

r_c = mm

     + Giá trị độ song song của mặt phẳng r_sph   = mm bảng 3-11[STCNCTMT1]

              r_phôi =  = 1018 mm

+ Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :

r_tho = 0,06*r_phôi = 0,06*1018 = 61 mm

- Sai số gá đặt khi phay mặt đế được xác định  e_dg =

+ Sai số chuẩn e_ch = 0 mm vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùng nhau

+ Sai số kẹp chặt e_K được xác định theo (bảng 3.14 – HDTK ĐACNCTM ) và e_K = 100 mm

e_dg =  = 100 mm

Sai số còn lại sau khi phay thô: 0,06.100 = 6 mm

- Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

     Z_min = (R_Zi-1 + T_i-1+ )

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay

     Z_min = (600 + 1018 + 100) = 1718 mm

-Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay  L = 160 mm

+ Kích thước của phôi  L = 160+ 1,718 = 161,718 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng 3-39[STCNCTMT1]:

+ Dung sai phay d = 400 mm

+ Dung sai phôi d = 1000 mm

-         Kích thước giới hạn       

    Khi phay:

L_min =318-0,1=317.9 ( mm ); L_max =318+0,2=318.1(mm )

          Phôi:

               L_min =323,718 (mm)  ; L_max  =323,718  +1=324,718 ( mm )

    + Lượng dư giới hạn được xác định như sau:

Khi phay :

                   Z_max=(324,718 -318,1)/2=3,309(mm) =3309(mm)

                   Z_min =(323,718 -317,9)/2=2,909  (mm) =2909 (mm)

       +  Lượng dư tổng cộng được tính là :

                   Z_{0 max} =3309 (mm)

                   Z_{0 min} =2909 (mm)

Lượng dư danh nghĩa: Z_0dn= Z_0min + - =2909+1000-400=3509 (mm)

Trong đó :

,  : Là dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lượt bằng 400 (mm) và 1000 (mm)

Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện:

Phay                 Z_max- Z_min=3309-2909=400(mm),

d_ph - d_ct = 1000 - 400 = 600 mm

 6.2. Tra bảng lượng dư cho các nguyên công còn lại:

Tra bảng 3-94 trang 252 sách STCNCTMT1, ta có :

Phay mặt phẳng lấy Z_b = 3 mm

7. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công.

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây:

T­_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó :

T_tc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

T_o - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng).

T_p - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng T_p = 10%T_o.

T_pv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T_pvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T_pvkt = 8%T_o); thời gian phục vụ tổ chức (T_pvtc)­ để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (T_pvtc=3%T_o).

T_tn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (T_tn = 5%T_o).

Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:

     T_o =

     Với:

              L - Chiều dài bề mặt gia công (mm).

              L₁ - Chiều dài ăn dao (mm).

     L₂ - Chiều dài thoát dao (mm).

     S - Lượng chạy dao vòng(mm/vòng).

     n - Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.

Thời gian cơ bản của nguyên công 2.

7.1. Phay thô:

L = 180 mm.

L₁ =  =   + 3 = 28 mm

L₂ = (2 ¸ 5) mm.

T_o1 = =  = 0,84 phút.

7.2. Phay tinh:

     L = 180 mm.

L₁ =  =   + 3 = 15 mm

L₂ = (2 ¸ 5) mm.

T_o1 = =  = 1,06 phút

Vậy thời gian của nguyên công là T = 1,06 + 0,84 = 1,9 phút

II- HỘP VAN.

1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

     Đây là chi tiết dạng hộp, nó có nhiệm vụ đỡ và định vị các chi tiết trong không gian, đảm bảo cho van hoạt động tốt, ngoài chức năng trên hộp còn có thể bao kín bộ truyền phía trong cũng là đường ống dẫn dầu, đồng thời tránh bụi bặm từ ngoài vào làm rỉ sét các chi tiết máy phía trong. Mặt khác hộp làm tăng khả năng về mặt thẩm mỹ đối với toàn máy nói chung và bơm tay nói riêng. Chính vì các công dụng trên hộp gồm nhiều thành vách và lỗ chính (lỗ lắp ráp trục và các van). Các thành vách đủ độ cứng vững, lỗ chính được gia công chính xác .Mạt khác để bộ truyền làm việc tốt cần phải đảm bảo một số điều kiện kỹ thuật sau:

-      Độ không vuông góc với giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ bán kính.

-      Độ song song giữa bề mặt lắp ghép và bề mặt đáy không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ chiều dài.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

 -  VËt liÖu sö dông lµ :CЧ28-48, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :

C = 3 ¸ 3,7 ;      Si = 1,2 ¸ 2,5 ;          Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;

S < 0,12 ;           P =0,05 ¸1,00 ; [d]_bk = 280 MPa ; [d]_bu = 480 Mpa

-      Chi tiết gia công là một chi tiết dạng hộp điển hình. Phôi chi tiết được chế tạo từ phương pháp đúc gang xám trong khuôn cát. Các kích thước, góc lượn đều thuận lợi cho việc đúc phôi. Chiều dày vỏ hộp 8mm đủ  cho kim loại điền đầy khuôn và đông cứng thuận lợi, gân có chiều dày 8mm đủ để tăng độ cứng vững cần thiết cho hộp. Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công có một số đặc điểm sau:

-      Mặt đầu và lỗ que thăm dầu nghiêng so với mặt chuẩn, tuy nhiên ta có thể gia công dễ dàng bằng cách nghiêng đầu trục chính máy gia công không mấy khó khăn. Mặt đầu lỗ bu lông đế nếu ta đúc mới thì rất khó khăn cho việc chế tạo phôi đúc, ta có thế đúc bằng vá gia công trên máy phay ngang một cách dễ dàng, tuy về mặt công nghệ không thuận lợi cho nguyên công này ta phải sử dụng 2 lần gá. Mặt đầu lỗ chính ta có thể gia công bằng nhiều dao, nhưng dao phay đĩa ở đây cần đường kính lớn. Các lỗ lắp ghép có đường kinh d nhỏ tạo điều kiện gia công một lần đạt kích thước ngay. Lỗ nhỏ thích hợp cho việc ta rô tay các lỗ có ren.

-      Các bề mặt đều tạo điều kiện cho ăn dao va thoát dao dễ dàng, chi tiết thích hợp với việc gia công trên máy vạn năng thông thường một cách thuận lợi

3. Xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau ) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.

- Số lượng chi tiết : Yêu cầu sản lượng hàng năm là N₁ =3000 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

  Trong đó :

-         N₁ : Sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

-         m : Số chi tiết trong sản phẩm;  m =2

-         α  : Số chi tiết phế phẩm ; α =5%

-         β  : Số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 6616 (chi tiết).

Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của hộp

                                V­_hộp= 712285(mm³)

Þ  Q_t=V_n.g=0,7.7,4=5,19(kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 – Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM – GS.TS Trần Văn Địch)

 Với sản lượng hàng năm 6616 chi tiết /năm  thuộc dạng sản xuất hàng khối

4. Quy trình công nghệ.

4.1. Nguyên công 1: Đúc phôi :

a.  Xác định phương tạo phôi :

   Chi tiết nắp được làm từ vật liệu CЧ28-48 không thể chế tạo bằng phương pháp áp lực như rèn, dập v..v. do vậy chọn phương pháp đúc là hợp lý nhất.

 Chọn phương pháp đúc phôi bằng khuôn cát,dùng mẫu kim loại  và làm khuôn bằng máy, đạt độ chính xác cao và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.

Chi tiết được chế tạo bằng CЧ28-48 đủ độ cứng vững khi gia công và khi làm việc.

      -  VËt liÖu sö dông lµ : CЧ20-48, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :

C = 3 ¸ 3,7 ;      Si = 1,2 ¸ 2,5 ;          Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;

S < 0,12 ;           P =0,05 ¸1,00 ; [d]_bk = 280 MPa  ; [d]_bu = 480 Mpa

b. Xác định lượng dư gia công :

Lượng dư gia công được xác định để tạo điều kiện thuận lợi trong việc tính toán thiết kế ở mỗi nguyên công tiếp theo.

Lượng dư được xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.

Xác định lượng dư gia công có thể bằng kinh nghiệm, tra bảng hay tính toán chính xác. Vì kinh nghiệm sản xuất còn hạn chế  nên em chọn phương pháp tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Để đơn giản và thuận tiện ở đây em chọn mặt đáy của đế đồ gá để tính lượng dư.

Vật liệu có ký hiệu CЧ28-48.

Qu¸ tr×nh gia c«ng chØ cã 1 b­íc lµ phay, l­îng d­ khi gia c«ng mÆt ph¼ng ®­îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc :

Z_min = R_{Zi - 1} + T_{i -1} + r_{i -1} + e_i  ( Theo b¶ng 9 c«ng thøc x¸c ®Þnh l­îng d­ gia c«ng, s¸ch thiÕt kÕ §ACNCTM)

Trong ®ã:

     R_{Zi - 1}: §é cao nhÊp nh« bÒ mÆt ë b­íc gia c«ng tr­íc.

     T_{i -1} : §é s©u líp bÒ mÆt khiÕm khuyÕt do b­íc gia c«ng tr­íc ®Ó l¹i.

     r_{i -1}: Tæng sai sè kh«ng gian cña bÒ mÆt t­¬ng quan do b­íc gia c«ng tr­íc ®Ó l¹i.

     Theo b¶ng 10 ta cã:

                   Rz_i-1 = 250 mm

                  T_i-1 = 350 mm

      Sai lÖch kh«ng gian ®­îc tÝnh theo c«ng thøc :

Trong ®ã :ρc = k.l

Víi k = 2 (B¶ng 3-67 Sæ tay CNCTM tËp 1)

L =260  (l lµ chiÒu dµi gia c«ng)

. ρc = 2.260= 520

Víi: δb vµ δc : Dung sai kÝch th­íc ,chiÒu dµi vµ chiÒu réng cña bÒ mÆt gia c«ng

Tra b¶ng 3 -106 (sæ tay CNCTM tËp 1)

ta cã: .δb = 0, 8 mm =800 μm

. δc =1,0 mm = 1000 μm

ρcm =  = 1280,6 μm

Suy ra  :ρ =  = 1382,15μm

Sai sè g¸ ®Æt ®­îc x¸c ®Þnh :

ε_gd =

Víi:

. ε_c lµ sai sè chuÈn . Trong tr­êng  hîp nµy ε_c = 0 (v× chuÈn ®Þnh vÞ trïng víi gèc kÝch th­íc )

ε_k lµ sai sè kÑp chÆt . Theo b¶ng 24 (thiÕt kÕ ®å ¸n CNCTM)

Ta cã : εk = 100 μm

Suyra:  εgd = 100 μm

      VËy l­îng d­ gia c«ng nhá nhÊt khi gia c«ng mÆt ph¼ng B lµ :

      Z_min = 250 + 350 + 1382.15+100 = 2082,15μm = 2,08215 mm 

chän l­îng d­ gia c«ng lµ 3 mm.        

C¸c mÆt cßn l¹i tra b¶ng 3 -103 ( sæ tay CNCTM tËp 1 ) ta ®­îc l­îng d­ gia c«ng lµ : Z = 3 mm.

c. Bản vẽ lồng phôi :

4.2. Nguyên công 2: Phay mặt bên:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ và2 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 2 bậc tự do. Chi tiết được kẹp chặt bằng vít kẹp.

b. Máy:

c. Dao:

Dao phay mặt đầu gắn mánh hợp kim cứng BK6; có D=160mm; Z=10 răng.

d. Sơ đồ định vị:

e. Chế độ cắt:

Phay thô:

- Chiều sâu cắt t = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao S_z = 0,24 (mm/răng), bảng 5-33[STCNCTMT2]

- Tốc độ cắt V = 158 (m/phút) bảng 5.127 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt tra bảng 5.127 [STCNCTMT2]

     K₁ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K₁ = 1;

     K₂ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao K₂ = 1;

     K₃ – Hệ số điều chỉnh mác hợp kim cứng K₃ = 0,8;

     K₄ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công chọn:         K₄=1;

     K₅ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng dao phay K₅ = 1,13;

     K₆ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₆ = 1.

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/phút).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 235 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

Lượng chạy dao phút là

               (mm/phút)

=> Theo máy ta có S_m = 470 (mm/phút)

Phay tinh:

- Chiều sâu cắt t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao S_z = 0,15 (mm/răng), bảng 5-33[STCNCTMT2]

- Tốc độ cắt V = 158 (m/phút) bảng 5.127 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt tra bảng 5.127 [STCNCTMT2]

     K₁ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K₁ = 1;

     K₂ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao K₂ = 1;

     K₃ – Hệ số điều chỉnh mác hợp kim cứng K₃ = 0,8;

     K₄ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công chọn:  K₄=1

     K₅ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng dao phay K₅ = 1,13;

     K₆ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₆ = 1.

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/phút).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 235 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

Lượng chạy dao phút là

               (mm/phút)

=> Theo máy ta có S_m = 370 (mm/phút)

4.3. Nguyên công 3: Phay mặt phẳng đầu:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do. Chốt chỏm cầu hạn chế 3 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Dao đĩa 3 mặt có D=250mm, Z=14 răng

d. Sơ đồ định vị:

e. Chế độ cắt:

Nguyên công gồm 2 bước:

+ Phay thô

+ Phay tinh 220±0,1, độ nhám Rz20.

     Phay thô:

- Chiều sâu cắt t = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao S_z = 0,24 (mm/răng), bảng 5-33[STCNCTMT2]

- Tốc độ cắt V = 158 (m/phút) bảng 5.127 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt tra bảng 5.127 [STCNCTMT2]

     K₁ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K₁ = 1;

     K₂ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao K₂ = 1;

     K₃ – Hệ số điều chỉnh mác hợp kim cứng K₃ = 0,8;

     K₄ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công. Chọn        : K₄=1;

     K₅ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng dao phay K₅ = 1,13;

     K₆ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₆ = 1.

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/phút).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 190 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

Lượng chạy dao phút là

               (mm/phút)

=>Theo máy ta có S_m = 600 (mm/phút)

Phay tinh :

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

Lượng chạy dao:  Tra bảng 5-125 [STCNCTMT2] Phay tinh S=0,14-0,18 mm/vòng.

Chọn =0,14mm/vòng

Tốc độ cắt theo bảng 5-127 [STCNCTMT2] ta có : v_b=203m/ph

Tốc độ cắt tính toán v_t=v_b.K

K: Tính như trên

Vậy V_t=203.1. 0,8.1,13.1.1 = 183,5 m/ph

Số vòng quay trục chính:

Số vòng quay theo máy:n_m=234 v/ph

Tốc độ cắt thực tế:

Lượng chạy dao: S_p=0,14.14.234 = 458,64 (mm/ph).

=> Theo máy ta có S_m = 475 (mm/phút)

4.4. Nguyên công 4: Khoan lỗF18:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do . Ba chốt chỏm cầu hạn chế 3 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Chọn  mũi khoan ruột gà Ø18 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø18

     Chiều sâu cắt: t = 9 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan . Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,6 (mm/vòng).

4.5. Nguyên công 5: Khoan lỗF15 mặt bên:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Chọn  mũi khoan ruột gà Ø15 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø15

     Chiều sâu cắt: t = 7,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,56 (mm/vòng).

4.6.Nguyên công 6: Khoan taro lỗM12:

a. Định vị:

 Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

 Chọn mũi khoan ruột gà Ø11 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

e. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø11

     Chiều sâu cắt: t = 5,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,5 (mm/vòng).

4.7. Nguyên công 7: Khoan taro lỗ M6:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Chọn mũi khoan ruột gà Ø5 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø5

     Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn:  K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 1700 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=1700 (vòng/ phút) S_m=0,5 (mm/vòng).

4.8. Nguyên công 8: Khoan taro lỗ M6:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Chọn  mũi khoan ruột gà Ø11 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø5

     Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn:K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 1700 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=1700 (vòng/ phút) S_m=0,5 (mm/vòng).

4.9. Nguyên công 9: Kiểm tra:

5.Tính thời gian gia công.

5.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1:

Phay mặt phẳng lắp nắp quan sát: L = 110 mm.

L₁ =  =   + 3 = 20 mm

L₂ = (2 ¸ 5) mm.

          T_o5 = =  = 0,3 phút

5.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2:

Phay mặt phẳng lắp bu lông ghép nắp và than: L = 150  mm.

L₁ =  =   + 3 = 13 mm

L₂ = (2 ¸ 5) mm.

T_o9 = =  = 1,9 phút

5.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3:

Phay mặt phẳng lắp ghép hai nửa hộp:

a.  Phay thô:

L = 230 mm.

L₁ =  =   + 3 = 28 mm

L₂ = (2 ¸ 5) mm.

T_o2 = =  = 2,08 phút.

b. Phay tinh:

L = 230 mm.

L₁ =  =   + 3 = 15 mm

L₂ = (2 ¸ 5) mm.

T_o2 = =  = 2,68 phút

Vậy thời gian cơ bản nguyên công là: 2,68 + 2,08 = 4,76 phút

5.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4 :

Phay mặt phẳng lắp bu lông cạnh ổ: L = 50  mm.

L₁ =  =   + 3 = 5 mm

L₂ = (2 ¸ 5) mm.

T_o9 = =  = 0,2 phút

5.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5:

Khoan lỗ xỏ bu lông lắp ghép hai nửa: L = 30 mm.

     L₁ = .cotgf + (0.5 ¸ 2)  = 4,25.cotg30⁰ + (0,5 ¸ 2) = 4,5mm.

     L₂ = (1 ¸ 3) mm.

     T₁₉ =  =  = 7,9  phút.

5.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6 :

Khoan lỗ lắp ghép cửa thăm: L = 15 mm.

     L₁ = .cotgf + (0.5 ¸ 2)  = 2,5.cotg30⁰ + (0,5 ¸ 2) = 7 mm.

     L₂ = (1 ¸ 3) mm.

     T₁₉ =  =  = 2  phút

5.7 .Thời gian cơ bản của nguyên công 7 :

III- TRỤC.

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

  Trôc vÝt lµ mét chi tiÕt quan träng trong nhiÒu s¶n phÈm trong ngµnh chÕ t¹o m¸y.Trôc vÝt lµ chi tiÕt dïng chñ yÕu ®Ó truyÒn chuyÓn ®éng,biÕn chuyÓn ®éng quay thµnh chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn vµ ng­îc l¹i.Trôc vÝt cã bÒ mÆt c¬ b¶n cÇn gia c«ng lµ c¸c bÒ mÆt trô trßn xoay ngoµi vµ bÒ mÆt r¨ng trôc vÝt.C¸c bÒ mÆt trßn xoay th­êng dïng lµm mÆt l¾p ghÐp .Do vËy c¸c bÒ mÆt nµy th­êng ®­îc gia c«ng víi c¸c ®é chÝnh x¸c kh¸c nhau vµ còng cã nhiÒu bÒ mÆt kh«ng ph¶i gia c«ng

2. Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi tiÕt.

 Chi tiÕt gia c«ng lµ chi tiÕt d¹ng trôc

- C¸c bÒ mÆt trôc cã kh¶ n¨ng gia c«ng b»ng c¸c dao tiÖn th«ng th­êng

- §­êng kÝnh c¸c cæ trôc gi¶m dÇn vÒ hai phÝa

- Trong tr­êng hîp nµy then cña trôc cña trôc chóng ta ph¶i gi÷ nguyªn kÕt cÊu

- KÕt cÊu cña trôc kh«ng ®èi xøng v× vËy kh«ng thÓ gia c«ng trªn m¸y chÐp h×nh thuû lùc

- Ta cã l/d=262/38<10 nªn trôc ®ñ ®ộ cøng v÷ng

- Trôc lµ trôc vÝt v× vËy b¾t buéc ph¶i gia c«ng tr­íc khi mµi kh¶ n¨ng bÞ biÕn d¹ng khi nhiÖt luyÖn lµ cã nh­ng vÉn cã thÓ chÊp nhËn ®­îc

- Khi gia c«ng trôc chóng ta ph¶i gia c«ng hai lç t©m hai ®Çu lµm chuÈn ®Þnh vÞ

- Kh«ng thÓ thay thÕ trôc bËc b»ng trôc tr¬n ®­îc bëi v× ®©y lµ trôc vÝt chóng ta ph¶i cã nh÷ng bËc ®Ó  l¾p æ l¨n hay l¨p trôc víi c¸c bé phËn kh¸c cña m¸y

- Víi kÕt cÊu d¹ng trôc, chi tiÕt cÇn ®¶m b¶o c¸c yªu cÇu kÜ thuËt sau:

+ C¸c cæ trôc ®Ó l¾p æ l¨n ®­îc gia c«ng chÝnh x¸c cÊp 7, ®é nh¸m bÒ mÆt ®¹t cÊp 8 (R_a = 0,63mm), ®é c«n ®é «van ®¹t 0,25 ¸ 0,5 dung sai ®­êng kÝnh.

+ Sai lÖch cña cæ trôc víi t©m chung cña trôc cho phÐp trong giíi h¹n 0,05¸ 0,1 mm.

+ Sai lÖch t­¬ng quan cña c¸c cæ trôc lµm viÖc vµ kh«ng lµm viÖc cho phÐp trong giíi h¹n 0,1¸ 0.2 mm.

+ BÒ mÆt kh«ng lµm viÖc cña trôc ®­îc gia c«ng chÝnh x¸c cÊp 7, ®é nh¸m bÒ mÆt ®¹t cÊp 4¸5.

+ R·nh then ®­îc gia c«ng theo chiÒu réng chÝnh x¸c cÊp 3, ®é nh½n bãng bÒ mÆt ®¹t cÊp 4¸6.

+ BÒ mÆt ren gia c«ng ®¹t ®é chÝnh x¸c cÊp 7¸8.

+ §é kh«ng song song cña c¸c r·nh then víi ®­êng t©m cña trôc nhá h¬n 0,01mm/100mm chiÒu dµi.

+ Dung sai chiÒu dµi cña c¸c cæ trôc trong kho¶ng 0,05¸0,2 mm.

+ §é cøng cña c¸c cæ trôc cÇn ®¶m b¶o tõ 250¸280 HB khi ®ã chóng sÏ ®¶m b¶o chÞu mµi mßn vµ kh«ng bÞ háng do mái.

3. Xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.

3.1. Số lượng chi tiết:

 Yêu cầu sản lượng hàng năm là N₁ =3000 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

  Trong đó :

- N₁ : sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

- m : số chi tiết trong sản phẩm;  m =1

- α  : số chi tiết phế phẩm ; α =5%

- β  : số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 3308(chi tiết).

3.2. Trọng lượng chi tiết:

Ta có:

Trong đó:

     q:  Là trọng lượng chi tiết( kg)

     v:  Là thể tích của chi tiết (dm³)

   :  Là trọng lượng riêng của vật liệu

Ở đây: Thép C45có g =7,852 kg/ dm³

Sử dụng phần mềm Solidworks ta tính được thể tích chi tiết là

V = 0.19dm³

Vậy khối lượng chi tiết :

Q = V .  = 0,19.7,852 = 1.5 (kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 - Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - GS.TS Trần Văn Địch )

Với sản lượng hàng năm 3308chi tiết /năm => thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa.

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

Đối với  các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép 35,40,45, thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40G;50G…

Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép C45

Việc chọn  phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản lượng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng

Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể chế tạo bằng phương pháp đúc.

Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thường có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu.

Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt,…..

5. Chuẩnđịnh vị để gia công chi tiết dạng trục.

Đối với  các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.

Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục

Khi gia công ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu

Khi gia công các phần khác của trục như then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết

6. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.

Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những bước sau:

1. Dập phôi .

2. Khỏa mặt đầu và khoan tâm .

3. Tiện nửa trục đầu .

4. Tiện nửa trục sau .

5. Phay càng .

6. Khoan Ф12 .

7. Phay cạnh vuông .

8. Kiểm tra

7. Xác định lượng dư gia công.

Chän ph«i dËp trong khu«n hở, ®é chÝnh x¸c trung b×nh. C¸c b­íc tiÕn hµnh:

7.1.Dùa theo b¶n vÏ chi tiÕt vµ tiÕn tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng c¬, thèng kª c¸c bÒ mÆt cÇn gia c«ng cña ph«i:

- BÒ mÆt ®Çu.

 - Khoan lỗtâm.

- BÒ mÆt trô ngoµi.

- Bề mặt ren vít Acsimet .

7. 2. X¸c ®Þnh c¸c gi¸ trÞ  Rz_i-1 , T _i-1, r_i-1, e_g®i vµ d

-Víi lo¹i ph«i ®· chän bªn trªn th× (theo b¶ng 3.71/238 sæ tay CNCTM tËp I) ta cã:

     ChiÒu cao nhÊp nh« tÕ vi Rz = 160 mm.

     ChiÒu s©u líp kim lo¹i bÒ mÆt bÞ h­ háng T = 200 mm.

- Dung sai cña ph«i:

              IT = d = 840 mm.  ( Theo b¶ng 3.17/191,192 STCNCTM tËp I )

  Dung sai c¸c nguyªn c«ng:

     TiÖn th«:   d₁ = 400 mm.

     TiÖn tinh:  d₂ = 120 mm.

  Ta cã sai lÖch vÞ trÝ t­¬ng quan vµ sai sè kh«ng gian tæng céng do b­íc c«ng nghÖ s¸t tr­íc ®Ó l¹i

     r_i-1 = . ( Theo b¶ng 3.7/73 HDTK §ACNCTM )

Trong ®ã:

r_t : Sai sè do lÊy t©m lµm chuÈn.

r_t =

Ở đây :    - Dung sai phôi dập : = 3 mm và 0.25 là độ võng của tâm phôi

Như vậy ta có :  r_t = = =1.52 mm .­

     r_ct = : Sai lÖch ®é cong vªnh.

     Dc = ( 0,7÷ 1) / , lấy Dc= 1.

       L   = 257:  ChiÒu dµi chi tiÕt.

r_ct=1.257=260

r_lk= 0,5mm :Độ lệch của khuôn dập

Như vậy ta có :

r_i-1 = = =1,621 mm = 1621

Trong ®ã, k lµ c¸c hÖ sè ®­îc lÊy t­¬ng øng víi c¸c nguyªn c«ng tiÖn th« hay tiÖn tinh.

X¸c ®Þnh e_g®i :

Do chi tiÕt ®­îc g¸ trªn c¸c mòi t©m nªn sai sè h­íng kÝnh b»ng 0.

7. 3. X¸c ®Þnh c¸c gi¸ trÞ Zi_Min :

Ta ¸p dông c«ng thøc:

7. 4. X¸c ®Þnh c¸c b­íc tÝnh to¸n: f20k6 mm.

§èi víi c¸c chi tiÕt d¹ng trôc nªn chän: f20_-0,016.

Tøc lµ tÝnh to¸n víi f20,016mm.

Ta cã:

     Za_min = Zi_min + Zb_min.

Nªn:

7. 5. Vª trßn hîp lý c¸c kÝch th­íc tÝnh to¸n trªn vµ sau khi vª trßn ®­îc kÝch th­íc giíi h¹n nhá nhÊt cho tõng nguyªn c«ng:

7. 6. X¸c ®Þnh kÝch th­íc giíi h¹n lín nhÊt cho từng nguyªn c«ng (hoÆc tõng b­íc)

Ta cã: d_Max = IT + d_Min.

Nªn:

C¸c gi¸ trÞ tÝnh ®­îc t­¬ng øng ®iÒn trong b¶ng.

7.7. X¸c ®Þnh l­îng d­ giíi h¹n cña c¸c b­íc, nguyªn c«ng:

Ta cã:

B¶ng b¶ng tÝnh l­îng d­ gia c«ng vµ kÝch th­íc giíi h¹n f20

Víi l­îng d­ gíi h¹n: Max = 4,02 mm.

                             Min = 3,5mm 

Ta ph¶i ®i t×m l­îng d­ danh nghÜa:

                    Zo_DN = Zo_Min + T_PH - T_CT.

Trong ®ã:

                T_PH = 250: Giíi h¹n d­íi cña dung sai ph«i.

                T_CT  = 50 : Giíi h¹n d­íi cña dung sai chi tiÕt.

VËy: Zo_DN = 3,5 + 0,25 - 0,05 = 3,7 mm

KÝch th­íc danh nghÜa cña ®­êng kÝnh tÝnh ®­îc:

     D_odn = 20,002 + 3,7 = 23,702 mm. lÊy trßn D_odn = 24 mm.

7. 8. KiÓm tra l¹i.

- = 2,24 - 1,8 = 0,44 mm ; d_ph - d_ct = 0,84 - 0,4 = 0,44 mm

-  = 0,53 -  0,25 = 0,28 mm ; d₁ - d₂ = 0,4 - 0,12 = 0,28 mm

 7.9. L­¬ng d­ cho phÇn cßn l¹i

Do bÒ mÆt f24 lµ bÒ mÆt quan träng nhÊt nªn c¸c kÝch th­íc kh¸c cã thÓ dïng chung l­îng d­.

8. Quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt trôc.

8.1. Nguyên công 1: Dập phôi:

Tr­íc khi rÌn vµ dËp nãng kim lo¹i ta ph¶i lµm s¹ch kim lo¹i, c¾t bá ra tõng phÇn nhá tõng phÇn phï hîp ®­îc thùc hiÖn trªn m¸y c­a. Trong tr­êng hîp träng l­îng cña chi tiÕt (biªn liÒn)kho¶ng 1 kg (< 10 kg) th× ta chän ph«i lµ c¸n ®Þnh h×nh.

a. Yêu cầu kĩ thuật :

+ Phôi không cong vênh

+ Đạt kích thước

+ Làm sạch bavia trước khi đem gia công     

b. Bản vẽ vật dập:

8.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu và khoan tâm:

a. Sơ đồ gá đặt:

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm .

b. Chọn máy:

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số:

Đường kính gia công                                   25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công                           200-500(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay                 20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay                         6

Giới hạn số vòng quay của dao phay           125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan                        6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan          20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan                      7.5-2.2(KW)

c. Các bước công nghệ:

* Bước 1:Phay mặt đầu

Kích thước cần đạt được 262 mm

  +Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim  T15K6 có các thông số sau:

D=80(mm),Z=5(răng),

  + Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,13.5=0.65(mm/vòng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =300(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Lượng chạy dao S_p=0,65.200=130(mm/vòng)

Theo máy ta chọn S_p=150(mm/vòng)

* Bước 2: Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm

  + Chế độ cắt:

Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =32(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=1500(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

d. Thời gian nguyên công

+Thời gian phay mặt đầu

T₁= = =0,4(phút)

L₁= = =14,5mm

L₂=3mm

L=30mm

+ Thời gian khoan tâm

T₂=

L=(d/2)ctgj+1=2,5.ctg60+1=2,5mm

L₁=(D-d)/2ctgj+1=2,5mm

T₂= =0,02(phút)

Thời gian tổng cộng :

T=T₁+T2=0,02+0,4=0,42(phút)

8.3. Nguyên công 3 : Tiện nửa trục :

a. Sơ đồ gá đặt :

Chi tiết được gá trên hai mũi tâm , một đầu cặp tốc để truyền moomen xoắn. Sơ đồ gá đặt trên hạn chế 5 bậc tự do .

b. Chän m¸y :

C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T620 :

§­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt      :  D_max=400mm

Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m     :1400mm

Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh               : 23

Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh     :25¸ 2000

C«ng suÊt ®éng c¬                        :   10 kw

c. Các bước công nghệ :

*  B­íc 1: Tiện thô phần trục có đường kính f24 :

§­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ25

+ Chän dông cô c¾t :

Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5

+ ChÕ ®é c¾t:

Khi gia c«ng th« Æ25 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1.5mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =62(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=550(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän S_m=0.36mm

* B­íc 2: Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ24.

§­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ24

+Chän dông cô c¾t :

Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=1

+ChÕ ®é c¾t:

  Khi gia c«ng tinhÆ24 ta chän chiÒu s©u c¾t t=0.5mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.11mm/vßng;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =100(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ: V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=450(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän : S_m=0.12mm

* B­íc 3: Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ25.

+Chän dông cô c¾t :

Chän dao tiÖn ngoµi th©n th¼ng,góc nghiêng chính 40⁰vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1

+ChÕ ®é c¾t:

Nh­ phÇn trªn

d. Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn:

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc f12

T₀₁=

L₁=2mm

L=84mm

S=0.36(mm/vßng)

n=550(vßng/phót)

T₀₁= =0.43(phót)

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc Æ24

T₀₂=

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=12mm

S=0.36(mm/vßng)

n=550(vßng/phót)

T₀₂= =0.075(phót)

8.4. Nguyên công 4 : Tiện nửa trục còn lại:

a.Sơ đồ gá đặt :

Chi tiết được gá trên hai mũi tâm, một đầu cặp tốc để truyền moomen xoắn. Sơ đồ gá đặt trên hạn chế 5 bậc tự do .

b. Chän m¸y :

C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T620 :

§­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt      :  D_max=400mm

Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m     :1400mm

Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh               : 23

Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh     :25¸ 2000

C«ng suÊt ®éng c¬                        :   10 kw

c. Các bước công nghệ :

* Bước 1: Tiện thô phần trục có đường kính f24 :

§­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ25

+Chän dông cô c¾t :

 Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5

+ChÕ ®é c¾t:

Khi gia c«ng th« Æ25 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1.5mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =62(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=550(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän S_m=0.36mm

 * Bước 2: Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ24 :

§­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ24

+ Chän dông cô c¾t :

 Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=1

+ ChÕ ®é c¾t:

  Khi gia c«ng tinhÆ24 ta chän chiÒu s©u c¾t t=0.5mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.11mm/vßng;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =100(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=450(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän S_m=0.12mm

 * Bước 3: Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ25 :

+ Chän dông cô c¾t :

Chän dao tiÖn ngoµi th©n th¼ng,góc nghiêng chính 40⁰vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1

+ ChÕ ®é c¾t:

Nh­ phÇn trªn

d. Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn:

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc Æ24

T₀₂=

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=12mm

S=0.36(mm/vßng)

n=550(vßng/phót)

T₀₂= =0.075(phót)

8.5. Nguyên công 5: Phay càng:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai khối V, hạn chế 4 bậc tự do. Chốt chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Chọn dao đĩa 3 mặt có D=250mm, Z=14 răng

d. Sơ đồ định vị:

e. Chế độ cắt cho nguyên công:

Nguyên công gồm 2 bước:

+ Phay thô

+ Phay tinh 160±0,2, độ nhám Rz20.

* Phay thô:

- Chiều sâu cắt t = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao S_z = 0,24 (mm/răng), bảng 5-33[STCNCTMT2]

- Tốc độ cắt V = 158 (m/phút) bảng 5.127 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt tra bảng 5.127 [STCNCTMT2]

     K₁ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K₁ = 1;

     K₂ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao K₂ = 1;

     K₃ – Hệ số điều chỉnh mác hợp kim cứng K₃ = 0,8;

     K₄ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công                             K₄=1;

     K₅ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng dao phay K₅ = 1,13;

     K₆ – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₆ = 1.

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/phút).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 190 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

Lượng chạy dao phút là

               (mm/phút)

=> Theo máy ta có S_m = 600 (mm/phút)

* Phay tinh :

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

Lượng chạy dao:  Tra bảng 5-125 [STCNCTMT2] Phay tinh S=0,14-0,18 mm/vòng.

Chọn =0,14mm/vòng

Tốc độ cắt theo bảng 5-127 [STCNCTMT2] ta có : v_b=203m/ph

Tốc độ cắt tính toán v_t=v_b.K

K: Tính như trên

Vậy V_t=203.1. 0,8.1,13.1.1 = 183,5 m/ph

Số vòng quay trục chính:

Số vòng quay theo máy: n_m=234 v/ph

Tốc độ cắt thực tế:

Lượng chạy dao: S_p=0,14.14.234 = 458,64 (mm/ph).

=> Theo máy ta có S_m = 475 (mm/phút)

8.6. Nguyên công 6: Khoan lỗ Ф12:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng 2 khối V, 1 chốt tỳ chống trượt và 1 chốt tỳ chống xoay hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao :

Chọn mũi khoan ruột gà Ø11 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép gió P18.

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Khoan lỗ Ø12

     Chiều sâu cắt: t = 6 (mm)

     Lượng chạy dao:  S_b = 0,5 (mm/vg) bảng 5.89 [STCNCTMT2]

     Tốc độ cắt: V_b = 28 (m/phút) bảng 5.90 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K₃ = 1

     K₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan. Chọn: K₄=1

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/ph).

     Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vg/ph)

Ta chọn số vòng quay theo máy: n_m = 600 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

=> Từ đó ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay và lượng chạy dao của máy n_m=600 (vòng/ phút) S_m=0,5 (mm/vòng).

8.7. Nguyên công 5: Phay cạnh vuông:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai khối V, hạn chế 4 bậc tự do. Chốt chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Dao đĩa 3 mặt có D=250mm, Z=14 răng

d. Sơ đồ định vị:

e. Tính chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt t = 3,5 (mm)

- Lượng chạy dao S_z = 0,24 (mm/răng), bảng 5-33[STCNCTMT2]

- Tốc độ cắt V = 158 (m/phút) bảng 5.127 [STCNCTMT2]

Các hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt tra bảng 5.127 [STCNCTMT2]

     K₁ - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K₁ = 1;

     K₂ - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao K₂ = 1;

     K₃ - Hệ số điều chỉnh mác hợp kim cứng K₃ = 0,8;

     K₄ - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công.  Chọn : K₄=1;

     K₅ - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng dao phay K₅ = 1,13;

     K₆ - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₆ = 1.

Vậy tốc độ tính toán là:

               (m/phút).

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

                (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy : n_m = 190 (vòng/ phút)

Như vậy tốc độ quay thực tế sẽ là:

               (m/phút)

Lượng chạy dao phút là

               (mm/phút)

=> Theo máy ta có S_m = 600 (mm/phút)

8.8. Kiểm tra :

IV. CON TR¦ît.

1- Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt.

Con tr­ît lµ mét chi tiÕt quan träng trong nhiÒu s¶n phÈm trong ngµnh chÕ t¹o m¸y.Con tr­ît  lµ chi tiÕt dïng chñ yÕu ®Ó biÕn chuyÓn ®éng quay thµnh chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn vµ ng­îc l¹i.Con tr­ît cã bÒ mÆt c¬ b¶n cÇn gia c«ng lµ c¸c bÒ mÆt trô trßn xoay ngoµi.C¸c bÒ mÆt trßn xoay th­êng dïng lµm mÆt l¾p ghÐp . Do vËy c¸c bÒ mÆt nµy th­êng ®­îc gia c«ng víi c¸c ®é chÝnh x¸c kh¸c nhau vµ còng cã nhiÒu bÒ mÆt kh«ng ph¶i gia c«ng

2- Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi tiÕt.

 Chi tiÕt gia c«ng lµ chi tiÕt d¹ng trôc:

- C¸c bÒ mÆt trôc cã kh¶ n¨ng gia c«ng b»ng c¸c dao tiÖn th«ng th­êng

- Khi gia c«ng trôc chóng ta ph¶i gia c«ng hai lç t©m hai ®Çu lµm chuÈn ®Þnh vÞ

- Víi kÕt cÊu d¹ng trôc, chi tiÕt cÇn ®¶m b¶o c¸c yªu cÇu kÜ thuËt sau:

 + Sai lÖch cña cæ trôc víi t©m chung cña trôc cho phÐp trong giíi h¹n 0,05¸ 0,1 mm.

+ Sai lÖch t­¬ng quan cña c¸c cæ trôc lµm viÖc vµ kh«ng lµm viÖc cho phÐp trong giíi h¹n: 0,1¸ 0.2 mm.

+ BÒ mÆt kh«ng lµm viÖc cña trôc ®­îc gia c«ng chÝnh x¸c cÊp 7, ®é nh¸m bÒ mÆt ®¹t cÊp: 4¸5.

+ BÒ mÆt ren gia c«ng ®¹t ®é chÝnh x¸c cÊp: 7¸8.

+ §é cøng cña c¸c cæ trôc cÇn ®¶m b¶o tõ 250¸280 HB khi ®ã chóng sÏ ®¶m b¶o chÞu mµi mßn vµ kh«ng bÞ háng do mái.

3. Xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau ) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.

3.1. Số lượng chi tiết :

Yêu cầu sản lượng hàng năm là N₁ =3000 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

  Trong đó :

-         N₁ : Sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

-         m : Số chi tiết trong sản phẩm;  m =1

-         α  : Số chi tiết phế phẩm ; α =5%

-         β  : Số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 3308(chi tiết).

3.2. Trọng lượng chi tiết.

Ta có:

Trong đó:

     q:  Là trọng lượng chi tiết( kg)

     v:  Là thể tích của chi tiết (dm³)

     :  Là trọng lượng riêng của vật liệu

Ở đây: Gang có: g =7,4 kg/ dm³

Sử dụng phần mềm Solidworks ta tính được thể tích chi tiết là:

V = 0.42dm³

Vậy khối lượng chi tiết :

Q = V .  = 0,42.7,4 = 3.1 (kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 - Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - GS.TS Trần Văn Địch)

 Với sản lượng hàng năm 3308chi tiết /năm => thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa.

4. Xác định phương tạo phôi.

   Chi tiết nắp được làm từ vật liệu GX 15-32 không thể chế tạo bằng phương pháp áp lực như rèn, dập v..v. do vậy chọn phương pháp đúc là hợp lý nhất.

 Chọn phương pháp đúc phôi bằng khuôn cát,dùng mẫu kim loại  và làm khuôn bằng máy, đạt độ chính xác cao và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.

 Chi tiết được chế tạo bằng GX 15-32 đủ độ cứng vững khi gia công và khi làm việc.

- VËt liÖu sö dông lµ : GX 15-32, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :

C = 3 ¸ 3,7 ;      Si = 1,2 ¸ 2,5 ;          Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;

S < 0,12 ;   P =0,05 ¸1,00;  [d]_bk = 150 MPa;  [d]_bu = 320 Mpa

5. Xác định lượng dư gia công.

Lượng dư gia công được xác định để tạo điều kiện thuận lợi trong việc tính toán thiết kế ở mỗi nguyên công tiếp theo.

Lượng dư được xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.

Xác định lượng dư gia công có thể bằng kinh nghiệm, tra bảng hay tính toán chính xác. Vì kinh nghiệm sản xuất còn hạn chế  nên em chọn phương pháp tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Để đơn giản và thuận tiện ở đây em chọn mặt đáy của đế đồ gá để tính lượng dư.

Vật liệu: Có ký hiệu GX 15-32.

Qu¸ tr×nh gia c«ng chØ cã 1 b­íc lµ Phay, l­îng d­ khi gia c«ng mÆt ph¼ng ®­îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc :

Z_min = R_{Zi - 1} + T_{i -1} + r_{i -1} + e_i  (Theo b¶ng 9 c«ng thøc x¸c ®Þnh l­îng d­ gia c«ng, s¸ch thiÕt kÕ §ACNCTM)

Trong ®ã:

      R_{Zi - 1}: §é cao nhÊp nh« bÒ mÆt ë b­íc gia c«ng tr­íc.

     T_{i -1} : §é s©u líp bÒ mÆt khiÕm khuyÕt do b­íc gia c«ng tr­íc ®Ó l¹i.

     r_{i -1}: Tæng sai sè kh«ng gian cña bÒ mÆt t­¬ng quan do b­íc gia c«ng tr­íc ®Ó l¹i.

     Theo b¶ng 10 ta cã

                   Rz_i-1 = 250 mm

                  T_i-1 = 350 mm

      Sai lÖch kh«ng gian ®­îc tÝnh theo c«ng thøc :

Trong ®ã : ρc = k.l

Víi: k = 2 (B¶ng 3-67 Sæ tay CNCTM tËp 1)

L =260  (l lµ chiÒu dµi gia c«ng)

. ρc = 2.260= 520

Víi: δb  vµ δc : Dung sai kÝch th­íc ,chiÒu dµi vµ chiÒu réng cña bÒ mÆt gia c«ng

Tra b¶ng 3 -106 (sæ tay CNCTM tËp 1)

Ta cã:

 .δb = 0, 8 mm =800 μm

. δc =1,0 mm = 1000 μm

ρcm =  = 1280,6 μm

Suy ra  :ρ =  = 1382,15μm

Sai sè g¸ ®Æt ®­îc x¸c ®Þnh :

. ε_gd =

. ε_c : Lµ sai sè chuÈn. Trong tr­êng  hîp nµy ε_c = 0 ( v× chuÈn ®Þnh vÞ trïng víi gèc kÝch th­íc )

ε_k :Lµ sai sè kÑp chÆt . Theo b¶ng 24 (thiÕt kÕ ®å ¸n CNCTM)

Ta cã : εk = 100 μm

Suyra  εgd = 100 μm

VËy l­îng d­ gia c«ng nhá nhÊt khi gia c«ng mÆt ph¼ng B lµ :

      Z_min = 250 + 350 + 1382.15+100 = 2082,15μm = 2,08215 mm 

Chän l­îng d­ gia c«ng lµ: 3 mm.        

C¸c mÆt cßn l¹i tra b¶ng 3 -103 ( sæ tay CNCTM tËp 1) ta ®­îc l­îng d­ gia c«ng lµ : Z = 3 mm.

6.  Bản vẽ lồng phôi .

7. Quy trình công nghệ.

7.1. Nguyên công 1: Đúc phôi :

7.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu và khoan tâm:

a. Sơ đồ gá đặt:

Chi tiết gia công được định vị trên 4 chốt khía nhám định vị 3 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm .

b. Chọn máy:

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số:

Đường kính gia công                                   25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công                           200-500(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay                 20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay                         6

Giới hạn số vòng quay của dao phay           125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan                        6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan          20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan                      7.5-2.2(KW)

c. Các bước công nghệ:

* Bước 1:Phay mặt đầu:

Kích thước cần đạt được 262 mm

  + Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim  BK6 có các thông số sau:

D=80(mm),Z=5(răng),

  + Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,13.5=0.65(mm/vòng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =300(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Lượng chạy dao S_p=0,65.200=130(mm/vòng)

Theo máy ta chọn S_p=150(mm/vòng)

* Bước 2: Khoan tâm:

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu BK6,có các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm

  + Chế độ cắt:

Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng)

Sv=0,2.2=0.4 mm/v

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =32(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=1500(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

d. Thời gian nguyên công:

+ Thời gian phay mặt đầu

T₁= = =0,4 (phút)

L₁= = =14,5mm

L₂=3mm

L=30mm

+Thời gian khoan tâm:

T₂=

L=(d/2)ctgj+1=2,5.ctg60+1=2,5mm

L₁=(D-d)/2ctgj+1=2,5mm

T₂= =0,02(phút)

Thời gian tổng cộng

T=T₁+T2=0,02+0,4=0,42(phút)

7.3. Nguyên công 3 : Tiện Φ94 :

a. Sơ đồ gá đặt :

Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu và mũi tâm  Sơ đồ gá đặt trên hạn chế 5 bậc tự do.

b. Chän m¸y :

C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T616 :

§­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt      :  D_max=400mm

Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m     :1400mm

Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh               : 23

Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh     :25¸ 2000

C«ng suÊt ®éng c¬                        :   10 kw

c. Các bước công nghệ :

* Bước 1:  Tiện thô phần trục có đường kính f94 :

§­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ94

+ Chän dông cô c¾t :

 Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu BK6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5

+ChÕ ®é c¾t:

Khi gia c«ng th« Æ94 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =62(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

- HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

- HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

- HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=550(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän S_m=0.36mm

* Bước 2:  Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ94.

§­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ94

+ Chän dông cô c¾t :

 Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu BK6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=1

+ ChÕ ®é c¾t:

Khi gia c«ng tinhÆ94 ta chän chiÒu s©u c¾t t=0.25mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.11mm/vßng;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =100(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

- HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

- HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

- HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc : n_m=450(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän S_m=0.12mm

* Bước 3:  Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ25.

+ Chän dông cô c¾t :

Chän dao tiÖn ngoµi th©n th¼ng,góc nghiêng chính 40⁰vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1

+ChÕ ®é c¾t:

Nh­ phÇn trªn

d. Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn:

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc f12

T₀₁=

L₁=2mm

L=84mm

S=0.36(mm/vßng)

n=550(vßng/phót)

T₀₁= =0.43(phót)

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc Æ24

T₀₂=

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=12mm

S=0.36(mm/vßng)

n=550(vßng/phót)

T₀₂= =0.075(phót)

7.4. Nguyên công 4 : Tiện Φ94 còn lại:

a. Sơ đồ gá đặt:

    Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu và mũi tâm  Sơ đồ gá đặt trên hạn chế 5 bậc tự do .

b. Chän m¸y:

C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T616 :

§­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt      :  D_max=400mm

Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m     :1400mm

Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh               : 23

Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh     :25¸ 2000

C«ng suÊt ®éng c¬                        :   10 kw

c. Các bước công nghệ:

* Bước 1: Tiện thô phần trục có đường kính f94 :

 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ94

+Chän dông cô c¾t :

 Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu BK6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°, n=4;l=10;r=0.5

+ ChÕ ®é c¾t:

Khi gia c«ng th« Æ94 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =62(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

- HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

- HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

- HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=550(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän S_m=0.36mm

* Bước 2: Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ94.

§­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ Æ94

+Chän dông cô c¾t :

 Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90°,vËt liÖu BK6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=1

+ ChÕ ®é c¾t:

Khi gia c«ng tinhÆ94 ta chän chiÒu s©u c¾t t=0.25mm

B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.11mm/vßng;

B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t V_b =100(m/ph)

C¸c hÖ sè hiÖu chØnh :

-HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3)

-HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5)

-HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)

Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phót)

Sè vßng quay cña trôc chÝnh  theo tÝnh to¸n lµ:

Theo m¸y ta chän ®­îc n_m=450(v/ph)

Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ:

      V_tt=

Theo m¸y ta chän S_m=0.12mm

* Bước 3: Gia c«ng tinh phÇn trôc cã ®­êng kÝnh Æ25.

+ Chän dông cô c¾t :

Chän dao tiÖn ngoµi th©n th¼ng,góc nghiêng chính 40⁰vËt liÖu T15K6

Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1

+ChÕ ®é c¾t:

Nh­ phÇn trªn

d. Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn:

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc f12

T₀₁=

L₁=2mm

L=84mm

S=0.36(mm/vßng)

n=550(vßng/phót)

T₀₁= =0.43(phót)

Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc Æ24

T₀₂=

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=12mm

S=0.36(mm/vßng)

n=550(vßng/phót)

T₀₂= =0.075(phót)

7.5. Nguyên công 5: Phay rãnh:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.3 chốt trụ ngắn hạn chế 3 bậc tự do.

b. Máy:

c. Dao:

Phay bằng dao phay ngón D = 18mm,

d. Sơ đồ gá đặt:

e. Tra thông số chế độ cắt:

Phay 2 lần với lượng dư phay thô Z_b1 = 0.8 mm và lượng dư phay tinh Z_b2 = 0,2 mm.

Chiều sâu cắt t = 0,8 mm, lượng chạy dao S_z = 0.24 mm/vòng, tốc độ cắt V = 50 m/phút. Phay tinh, chiều sâu cắt t = 0,5. Lượng chạy dao S = 0,14  mm/vòng, tốc độ cắt: V = 70 m/phút. 

Vậy tốc độ tính toán là: V_t=V_b.k₁.k₂.k₃= 158.1.1.1 = 158 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

            Phay thô n_t1 = 884  vòng/phút

           Phay tinh n_t1 = 1237vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 750 vòng/phút, n_m = 1200 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

            Phay thô V_tt = 42 m/phút.

        Phay tinh  V_tt= 67.8 m/phút

Lượng chạy dao phút là khi phay thô S_p = S_v.n = 0,24.750 =180 mm/phút. Chọn Sp=190mm/p

Lượng chạy dao phút là khi phay tinh S_p = S_v.n = 0,14.1200 =168 mm/phút. Chọn Sp=150mm/p

7.6. Nguyên công 6 và 7: Tarô lỗ M12:

a. Định vị:

 Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 khối V ngăn và 1 khối V động hạn chế đủ 6 bậc tự do

b. Dao:

Chọn mũi taro M12, vật liệu làm dao thép gió P18.

c. Sơ đồ gá đặt:

^-       7.8. Nguyên công 8: Kiểm tra:

 V-N¾P NHåI CHÌN

1. Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt.

N¾p nhåi chÌn cã t¸c dông gi÷ nhåi chÌn ®óng vÞ trÝ, kÑp chÆt nhåi chÌn. NÕu nhåi chÌn bÞ láng ra th× ta xiÕt 2 vÝt cÊy ®Ó nhåi chÌn ®c kÑp chÆt

-      Độ không vuông góc với giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ bán kính.

-      Độ song song giữa bề mặt lắp ghép và bề mặt đáy không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ chiều dài.

-  VËt liÖu sö dông lµ :CЧ24-44, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :

C = 3 ¸ 3,7 ;      Si = 1,2 ¸ 2,5 ;          Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;

S < 0,12 ;           P =0,05 ¸1,00 ; [d]_bk = 240 MPa   ; [d]_bu = 440 Mpa

2. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau ) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.

2.1. Số lượng chi tiết :

Yêu cầu sản lượng hàng năm là N₁ =3000 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

  Trong đó :

-         N₁ : Sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

-         m : Số chi tiết trong sản phẩm;  m =2

-         α  : Số chi tiết phế phẩm ; α =5%

-         β  : Số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 3308 (chi tiết).

2.2. Trọng lượng chi tiết :

Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của hộp:

  V­_hộp= 79900(mm³)

Þ  Q_t=V_n.g=0,08.7,4=0.6(kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 - Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - GS.TS Trần Văn Địch)

Với sản lượng hàng năm 3308 chi tiết /năm => thuộc dạng sản xuất hàng lo¹t võa

3. Quy tr×nh c«ng nghÖ.

3.1. Nguyªn c«ng 1:§óc ph«i :

3.2. Nguyªn c«ng 2: TiÖn mÆt ®Çu, tiÖn lç :

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu và Sơ đồ gá đặt trên hạn chế 5 bậc tự do

b. Chän m¸y :

C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T616 :

§­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt      :  D_max=400mm

Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m     :1400mm

Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh               : 23

Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh     :25¸ 2000

C«ng suÊt ®éng c¬                        :   10 kw

3.3. Nguyªn c«ng 3 : Phay mÆt ®Çu :

a. §Þnh vÞ :

Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

b. M¸y :

3.4. Nguyªn c«ng 4 :  Khoan lç :

a. Định vị:

 Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ ng¾n

b. M¸y:

M¸y khoan cÇn 2H55. Cã c¸c th«ng sè sau:

§­êng kÝnh lín nhÊt khi khoan thÐp (s_b=60 KG/mm²): 50 mm.

C«n moãc trôc chÝnh sè 5.

C«ng suÊt ®Çu khoan 4,5 kw.

C«ng suÊt n©ng xµ ngang 1,7Kw.

Sè nvßng quay trôc chÝnh (v/ph):

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700

B­íc tiÕn 1 vßng quay trôc chÝnh (mm/v):

0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

M«ment xo¾n lín nhÊt, 75 KGm- lùc däc trôc lín nhÊt 2000 KG

Dao mũi khoan ruột gà Ø14 đuôi trụ, vật liệu làm dao thép    gió P18.

3.5. Nguyªn c«ng 5: V¸t mÐp :

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do

b. M¸y :

3.6. NguyÔn c«ng 6: Tar«:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ ng¾n

3.7. Nguyªn c«ng 7: KiÓm tra:

VI- N¾Ptr­íc.

1. Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt.

N¾p tr­íc ®­îc l¾p vµo th©n, ®Þnh vÞ cho trôc, gi¸ ®ì nhåi chenflafnowi b¾t vÝt cÊy cña n¾p nhåi chÌn

-      Độ không vuông góc với giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ bán kính.

-      Độ song song giữa bề mặt lắp ghép và bề mặt đáy không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ chiều dài.

-  VËt liÖu sö dông lµ :GX24-44, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :

C = 3 ¸ 3,7 ;      Si = 1,2 ¸ 2,5 ;          Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;

S < 0,12 ;           P =0,05 ¸1,00 ;       [d]_bk = 240 MPa  ; [d]_bu = 440 Mpa

2. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau ) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.

2.1. Số lượng chi tiết :

Yêu cầu sản lượng hàng năm là: N₁ =3000 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

  Trong đó :

-         N₁ : Sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

-         m : Số chi tiết trong sản phẩm;  m =2

-         α  : Số chi tiết phế phẩm ; α =5%

-         β  : Số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 3308 (chi tiết).

2.2. Trọng lượng chi tiết:

Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của hộp

  V­_hộp= 295718(mm³)

Þ  Q_t=V_n.g=0,3.7,4=2,2(kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 - Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM -GS.TS Trần Văn Địch)

 Với sản lượng hàng năm 3308 chi tiết /năm => thuộc dạng sản xuất hàng lo¹t võa

3. Quy tr×nh c«ng nghÖ.

3.1. Nguyªn c«ng 1: §óc ph«i:

3.2. Nguyªn c«ng 2: Phay mÆt ®Çu:

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.Khèi V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

b. Máy:

3.3. Nguyªn c«ng 3: Phay mÆt ®Çu cßn l¹i

a. Định vị:

chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.Khèi V ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

b. Máy:

c. S¬ ®å g¸ ®Æt:

3.4. Nguyªn c«ng 4:Phay mÆt b¾t vÝt:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Khèi V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

b. Máy:

3.5. Nguyªn c«ng 5: Khoan lç b¾t vÝt:

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ ng¾n

b. M¸y:

3.6. Nguyªn c«ng 6: KhoÐt lç.

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do.

b. Sơ đồ gá đặt:

c. Máy:

3.7. Nguyªn c«ng 7: Khoan taro M12.

a. Định vị:

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế đủ 6 bậc tự do

b. Sơ đồ gá đặt:

c. Máy:

3.7. Nguyªn c«ng 8: KiÓm tra

VII -N¾P trªn.

1 .Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt.

N¾p trªn che hép van, t¹o buång kÝn cho van ho¹t ®éng

- Độ không vuông góc với giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ bán kính.

- Độ song song giữa bề mặt lắp ghép và bề mặt đáy không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ chiều dài.

-  VËt liÖu sö dông lµ : GX24-44, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :

C = 3 ¸ 3,7 ;      Si = 1,2 ¸ 2,5 ;          Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;

S < 0,12 ;           P =0,05 ¸1,00 ;    [d]_bk = 240 MPa  ; [d]_bu = 440 Mpa

2. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau ) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.

2.1. Số lượng chi tiết :

Yêu cầu sản lượng hàng năm là N₁ =3000 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

  Trong đó :

-         N₁ : Sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

-         m : Số chi tiết trong sản phẩm;  m =2

-         α  : Số chi tiết phế phẩm ; α =5%

-         β  : Số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 6616 (chi tiết).

2.2. Trọng lượng chi tiết :

Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của hộp:

V­_hộp= 85724(mm³)

Þ  Q_t=V_n.g=0,085.7,4=0.629(kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 - Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - GS.TS Trần Văn Địch)

 Với sản lượng hàng năm 6616 chi tiết /năm => thuộc dạng sản xuất hàng lo¹t lín

3. Quy tr×nh c«ng nghÖ

3.1. Nguyªn c«ng 1: §óc ph«i:

3.2. Nguyªn c«ng 2: Phay mÆt ®Çu:

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được định vị bằng 3 chèt chám cÇu hạn chế 3 bậc tự do.Khèi V ngắn hạn chế 2 bậc tự do, khèi V di ®éng h¹n chÕ 1 bËc

b. S¬ ®å g¸ ®Æt:

c. Máy:

3.3. Nguyªn c«ng 3: Phay mÆt ®Çu cßn l¹i:

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được định vị bằng 1 phiÕn tú hạn chế 3 bậc tự do. Khèi V ngắn hạn chế 2 bậc tự do, khèi V di ®éng h¹n chÕ 1 bËc.

b. S¬ ®å g¸ ®Æt:

c. M¸y:

3.4. Nguyªn c«ng 4: Khoan lç:

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được định vị bằng 1 phiÕn tú hạn chế 3 bậc tự do.Khèi V ngắn hạn chế 2 bậc tự do, khèi V di ®éng h¹n chÕ 1 bËc.

b. S¬ ®å g¸ ®Æt:

c. M¸y:

3.5. Nguyªn c«ng 5: KiÓm tra:

VIII- pittong.

Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt.

Piston®­îc l¾p trùc tiÕp lªn con tr­ît , nhËn lùc tõ con tr­ît t¹o ¸p suÊt hót vµ ®Èy. D­íi ®©y lµ c¸c yªu cÇu cÇn ®¹t ®­îc:

-      Độ không vuông góc với giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ bán kính.

-      Độ song song giữa bề mặt lắp ghép và bề mặt đáy không vượt quá 0.05mm trên toàn bộ chiều dài.

-  VËt liÖu sö dông lµ : GX24-44, cã c¸c thµnh phÇn ho¸ häc sau :

C = 3 ¸ 3,7 ;      Si = 1,2 ¸ 2,5 ;          Mn = 0,25 ¸ 1,00 ;

S < 0,12 ;           P =0,05 ¸1,00 ; [d]_bk = 240 MPa  ;[d]_bu = 440 Mpa

2. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt.

Dạng sản xuất là điều kiện cơ sở cho việc lựa chọn đường lối công nghệ gia công chi tiết. Tuỳ từng điều kiện sản xuất khác nhau (tức dạng sản xuất khác nhau ) mà thiết kế quy trình công nghệ gia công khác nhau, dạng sản xuất bao gồm sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn ), sản xuất khối.

2.1. Số lượng chi tiết :

Yêu cầu sản lượng hàng năm là: N₁ =3000 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :

  Trong đó :

-         N₁ : Sản lượng hàng năm N₁ = 3000 chiếc/năm

-         m : Số chi tiết trong sản phẩm;  m =2

-         α  : Số chi tiết phế phẩm ; α =5%

-         β  : Số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

Þ 6616 (chi tiết).

2.2. Trọng lượng chi tiết :

Sử dụng phần mềm Solid Work ta tính được thể tích của hộp:

 V­_hộp= 122642(mm³)

Þ  Q_t=V_n.g=0,12.7,4=0.888(kg)

Theo bảng 2 (Trang 13 - Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - GS.TS Trần Văn Địch)

 Với sản lượng hàng năm 6616 chi tiết /năm => thuộc dạng sản xuất hàng lo¹t lín.

3. Quy tr×nh c«ng nghÖ

3.1. Nguyªn c«ng 1: §óc ph«i:

3.2. Nguyªn c«ng 2: TiÖn mÆt ®Çu, tiÖn lç:

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu và Sơ đồ gá đặt trên hạn chế 5 bậc tự do

b. S¬ ®å g¸ ®Æt:

c. M¸y:

C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T616. Cã c¸c th«ng sè sau :

§­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt      :  D_max=400mm

Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m     :1400mm

Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh               : 23

Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh     :25¸ 2000

C«ng suÊt ®éng c¬                        :   10 kw

3.3. Nguyªn c«ng 3: Phay mÆt ®Çu:

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được định vị bằng 1 phiÕn tú hạn chế 3 bậc tự do.Khèi V ngắn hạn chế 2 bậc tự do, khèi V di ®éng h¹n chÕ 1 bËc

b. S¬ ®å g¸ ®Æt:

c. M¸y:

3.4. Nguyên công 4: Tiện ngoài:

a. §Þnh vÞ:

Chi tiết được gá trên trục gá và Sơ đồ gá đặt trên hạn chế 5 bậc tự do .

b. S¬ ®å g¸ ®Æt:

c. M¸y:

Các thông số của máy tiện T616 :

-  Đường kính gia công lớn nhất      :  D_max=400mm

- Khoảng cách giữa hai mũi tâm     :1400mm

- Số cấp tốc độ trục chính               : 23

- Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

- Công suất động cơ                        :   10 kw

3.5. Nguyên công 5:      Kiểm tra:

IX- THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

1. Vị trí của đồ gá.

- Đồ gá là trang thiết bị không thể thiếu được trong quá trình gia công chi tiết trên các máy cắt kim loại. Việc sử dụng đồ gá nhằm làm giảm nhẹ sức lao động, nâng cao năng suất, chất lượng của sản phẩm.

- Khi gia công một sản phẩm, tuỳ theo đặc điểm, kết cấu và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết gia công, dạng sản xuất mà lựa chọn, thiết kế và sử dụng các loại đồ gá khác nhau một cách thích hợp. Việc thiết kế và sử dụng đồ gá hợp lý sẽ tạo điều kiện đảm bảo độ chính xác gia công, nâng cao năng suất và giảm nhẹ sức lao động, giảm thời gian phụ, mở rộng khả năng công nghệ của máy, góp phần giảm giá thành chi tiết, nâng cao hiệu quả kinh tế.

- Đồ gá thiết kế phải đảm bảo các tiêu chí cơ bản như sử dụng thuận tiện, tác động nhanh, bảo đảm độ chính xác yêu cầu của nguyên công thực hiện, độ an toàn cao, kết cấu đơn giản, rẻ tiền, và dễ sửa chữa thay thế, điều chỉnh.

2. Thiết kế đồ gá chi tiết THÂN BƠM.

2.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật cảu nguyên công :

a. Yêu cầu kỹ thuật: 

- Kích thước cần đạt của nguyên công là Ø15

- Độ không vuông góc của tâm lỗ Ø15 so với mặt đáy £ 0,03 mm

b. Sơ đồ định vị :

- Mặt bích của thân hộp được định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3BTD, 2 lỗ  trên mặt bích được định vị bằng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám hạn chế 3BTD

- Phiến dẫn tháo rời được

- Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng vít  kẹp với lực kẹp W tại vị trí như hình vẽ. Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần.

2.2. Xác định lực cắt tác dụng vào phôi :

a. Mômen xoắn Mx (Nm):

              Mx= 10 .C_M .D^q .S^y . K_P

Trị số C_M và các hệ số mũ q, y tra bảng 5.32 STCNCTMT2

              C_M = 0,021 q = 2 y = 0,8

     K_P: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công: K_P = K_MP

Þ Tra bảng 5.9 STCNCTMT2  K_MP  = =  = 1

Thay số vào công thức ta có mômen xoắn khi khoan là:

              Mx = 10 .0,021 .16² .0,5^0,8 . 1 = 30,88 (Nm)

b. Lực chiều trục P0 (N):

              P₀ = 10 .C_P .D^q .S^y . K_P

Trị số C_P và các hệ số mũ q, y tra bảng 5.32 STCNCTMT2

              C_P = 42,7              q = 1 y = 0,8

K_P: Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công K_P = K_MP = 1

Thay số vào công thức ta có lực chiều trục khi khoan là:

              P₀ = 10 . 42,7 .16¹ . 0,5^0,8 . 1 = 3924 ( N )

2.3. Chọn vị trí điểm đặt phương chiều của lực kẹp phôi :

Khi khoan dưới tác dụng của momen xoắn M_x làm cho chi tiết có thể bị xoay tròn còn dưới tác dụng của lực chiều trục P₀ làm cho chi tiết có thể bị trượt.

Muốn cho chi tiết không bị xoay và bị trượt thì mômen do lực kẹp gây ra phải thắng mômen M_x và lực chiều trục P₀.

Vậy ta phải tạo ra một cơ cấu kẹp có lực kẹp cần thiết để không cho phôi bị xoay và bị trượt dưới tác dụng của lực cắt để phôi đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công.

Giả sử lực kẹp đó là W có phương và chiều như hình vẽ.

Þ Ta phải đi xác định W sau đó chọn cơ cấu kẹp.

2.4. Phân tích và lập sơ đồ tác dụng của ngoại lực :

a. Phân tích lực :

Khi khoan thì mũi khoan tác dụng vào phôi lực P₀ và momen xoắn M_x và ta thấy tại vị trí như hình vẽ thì phôi chịu tác dụng lớn nhất.

Dưới tác dụng của lực kẹp W thì xuất hiện lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa chi tiết và mặt phẳng định vị sẽ không cho chi tiết bị trượt và bị xoay.

b. Lập phương trình cân bằng tĩnh của hệ lực tác dụng và tính lực kẹp :

Do lực chạy dao và lực kẹp tác động cùng phương và đều có xu hướng ép chi tiết gia công vào mặt tỳ nên phương án gia công như trên không cần lực kẹp lớn. Lực kẹp lớn nhất giữ cho chi tiết không bị xoay xẩy ra ở thời điểm bắt đầu và kết thúc quá trình khoan.

Mômen cắt M có xu hướng làm cho chi tiết bị xoay xung quanh điểm tỳ giữa chốt định vị và chi tiết và trượt theo phương ngang. Vậy ta có phương trình cân bằng lực như sau:

                      K.P_td ≤ ( F_ms1 + F_ms2)

Hay              K.P_td ≤ 2W.f₁ + 2W.f₂

  (1)

Với :

 f₁ - Là hệ số ma sát giữa chi tiết và phiến tỳ, f₁ = 0,15

f₂ - Là hệ số ma sát giữa đòn kẹp và phiến dẫn f₂ = 0,1

 Trong đó:      

W - Lực kẹp của cơ cấu kẹp vào phôi cần tính (N)

P_td -  Là lực cắt tương đương N

K -  Hệ số an toàn đảm bảo trong quá trình gia công

              K = K₀ .K₁ .K₂ .K₃ .K₄ .K₅ . K₆

K₀ -  Hệ số an toàn định mức K₀ = 1,5

K₁ -  Hệ số an toàn kể đến lượng dư không đều gia công thô K₁=1,2

K₂ -  Hệ số an toàn kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K₂ = 1,2

K₃ -  Hệ số an toàn kể đến quá trình cắt K₃ = 1,2

K₄ -  Hệ số an toàn kể đến nguồn sinh lực không ổn định với cơ cấu kẹp bằng tay K₄ = 1,3

K₅ -  Hệ số kể đến góc quay của cơ cấu cấn sinh ra lực kẹp thuận tiện. Chọn:  K₅ =1

K₆ - Hệ số tính đến mômen làm lật quanh điểm tựa ( Khi định vị trên các phiến tỳ) K₆ = 1,5

Vậy        K = 1,5 . 1,2 . 1,2 . 1,3 . 1 . 1,5 = 4,212

=> Lực kẹp chống trượt theo phương trình 1

 N

          Lực kẹp cần thiết là W=32516  N

2.5. Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực :

-  Cơ cấu sinh lực là tay công nhân.

-  Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu sau:

     + Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ.

     + Không làm biến dạng phôi.

     + Kết cấu nhỏ gọn.

     + Thao tác thuận lợi và an toàn.

Þ Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu vít kẹp Bạc chữ C.

Þ Ta chọn cơ cấu kẹp bằng ren vì dễ chế tạo đơn giản và đảm bảo được yêu cầu, thao tác dễ dàng nhanh chóng .

Tính lực Q kẹp bulông của cơ cấu kẹp.

Để cơ cấu kẹp tạo ra lực kẹp W có giá trị như tính toán thì cơ cấu kẹp bằng ren phải có lực kẹp bulông Q

Tính Q:

Lực xiết bulông được xác định theo công thức :

- Hiệu suất:   = 0,95

Chọn tỷ số l₂/l₁ = 0,75  thay vào công thức trên ta được :

N

Đường kính bulông được xác định theo độ bền kéo của bulông :

Hay             (***)

Với :

- ứng suất kéo cho phép của vật liệu làm bulông, chọn vật liệu

làm bulông là thép 45, tra bảng ta được = 360 N/mm²

N/mm²

     n = 1,5 – hệ số an toàn của vật liệu

Thay vào công thức (***) ta được :

mm

Chọn bulông M40 theo tiêu chuẩn .

2.6. Các cơ cấu khác :

Cơ cấu dẫn hướng gồm bạc dẫn hướng lắp trên phiến dẫn

Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc.

Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân đồ gá được chế tạo bằng gang.

2.7. Tính độ chính xác của đồ gá :

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.

Ta phải so sai số gá đặt đạt yêu cầu

Þ Sai số chế tạo lắp ráp đồ gá phải thoả mãn yêu cầu của nguyên công

              e_đg =

              e_CTLR£

a. Sai số gá đặt cho phép: [e_gđ]

              [e_gđ] = . d

     d: Dung sai kích thước cần đạt của nguyên công là:

              d = 200mm = 0,2 ( mm )

Lấy        [e_gđ] = . d = . 200 = 40 (mm)

b. Sai số chuẩn: e_c

 Trường hợp này sai số chuẩn e_c = 0. Do kích thước cần đạt chỉ phụ thuộc và độ chính xác của việc chế tạo phiến dẫn.

c. Sai số lắp đặt đồ gá trên máy: e_lđ

Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.

Sai số lắp đặt [e_lđ] phụ thuộc quá trình gá đặt (lắp) đồ gá trên máy gia công.

Thường lấy e_lđ = 10 mm ( 5¸ 10 )

d. Sai số mòn: e_m

Là sai số do đồ gá bị mòn gây ra e_m= b . ( mm )

     b: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị.

Với đồ định vị là phiến tỳ b = 0,3         ( 0,2¸ 0,4 )

     N: Số lần định vị chi tiết lên đồ gá. N = 200 ( chi tiết )

Þ e_m = 0,3 . = 4,2 ( mm )

e. Sai số kẹp chặt: e_K

.Trong trường hợp này phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện nên e_k = 0

Þ Thay vào công thức tính sai số chế tạo lắp ráp đồ gá ta có:

              e_CTLR =

                       = = 38,5  ( mm )

     Vậy   e_CTLR = 38,5 ( mm )

2.8. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

-  Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị £ 0,0385 (mm)

-  Độ không vuông góc giữa tâm các loại bạc dẫn và đáy đồ gá £ 0,0385 (mm)

-  Độ cứng vững của chốt định vị: 40…45 HRC.

-  Bề mặt làm việc của bạc dẫn được nhiệt luyện đạt 40…60 HRC

3. Thiết kế đồ gá cho chi tiết HỘP VAN.

3.1. Lực tác dụng khi khoan:

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P₀ được tính theo công thức:

M_x = 10. C_M. D^q.S^y.K_Mp

C_M = 0,012 (5-32 STCNCTM2)

K_MP = 1 (5-9 STCNCTM2)

q = 2,2 (5-32 STCNCTM2)

y = 0,012 (5-32 STCNCTM2)

Thay vào ta được:

M_x = 10.0,012.20^2,2.0,71^0,8.1 = 73,6(Nm)

P₀ = 10C_p.D^q.S^y.K_p

Bảng 5-32 STCNCTM2 Có:

C_p = 42;           x=1; K_p = K_Mp = 1;

q = 1,2; y = 0,75;

Thay vào được:

P₀ = 10.42.20^1,2.071^0,75.1 = 11828.5 (N)

Lực tác dụng khi khoan bao gồm lực chạy dao P₀ và mô men khoan Mx theo trên có:

P₀ = 1183 (kg)

Mx = 7.36 (kg)

3.2. Lực kẹp khi khoan (w):

     Khi khoan lực chạy dao và mô men khoan chỉ có tác dụng làm cho chi tiết bị lật.

Lực chạy dao P0 làm cho chi tiết bị lật theo phương 0z. Mô men cắt Mx làm cho chi tiết bị lật theo phương 0x vì chi tiết được định vị bằng lỗ và mặt đầu nên lực kẹp được tính theo công thức:

Trong đó:

R - Khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết và R = 66,75 mm

R₁ - Khoảng cách từ tâm phiến tỳ tới tâm chi tiết và R₁ = 66,75 mm

P₀ - Lực dọc trục và P₀ = 1183 kg

Mx - Mô men cắt và Mx = 7.36 kgm

f - Hệ số ma sát và f = 0,15 (bảng 34 trong HDTKĐA)

d - Đường kính dao khoan

K - Hệ số an toàn và được tính:

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

ở đây:

K₀ - Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K₀ = 1,5

K₁ - Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi và K₁ = 1,2

K₂ - Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn và K₂ = 1,5

K₃ - Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn và K₃ = 1,2

K₄ - Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K₄ = 1,3

K₅ - Hệ số tính đến mức thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay và K₅ = 1

K₆ - Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết và K₆ = 1,2

Vậy : K = 1,5.1,2.1,5.1,3.1.1,2.6,32      lấy K = 6,4

Thay vào được:

3.3. Chọn cơ cấu kẹp:

Pbl=Qx70/24=3502(kg)

Cơ cấu kẹp phải đảm bảo các yêu cầu:

Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuân lợi và an toàn.

Vậy ta dùng cơ cấu kẹp bằng lực ép thông qua hệ thống mỏ kẹp di trượt.

3.4. Chọn đường kính bu long:

Để bu lông phù hợp kết cấu đồ gá chọn bu lông có d = 10mm

3.5. Kích thước bàn máy khoan:

Dài : 500mm

Rộng: 300mm

3.6. Cơ cấu dẫn hướng:

Với đồ gá khoan cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng nó xác định trực tiếp vị trí của mũi khoan và độ cứng vững của nó trong quá trình gia công dùng bạc dẫn cố định lắp trên phiến dẫn được lắp trên thân của đồ gá.

3.7. Xác định sai số chế tạo đồ gá:

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định đường kính kích thước chế tạo và láp ráp đồ gá

Sai số gá đặt cho phép

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

Trong đó:

e_K = 0

e_m - Sai số do chế tạo đồ gá

e_dc - Sai số do lắp đặt đồ gá lấy e_dc =0,01mm = 10mm

ec - Sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công và ec = 0

egd - Là  sai số gá đặt cho phép về vị trí nguyên công

Chọn: [egd] = 0,04mm = 40 mm

Thay vào được:

4. Thiết kế đồ gá cho chi tiết TRỤC.

4.1.Lực tác dụng khi khoan:

Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P₀ được tính theo công thức:

M_x = 10. C_M. D^q.S^y.K_Mp

C_M = 0,012 (5-32 STCNCTM2)

K_MP = 1 (5-9 STCNCTM2)

q = 2,2 (5-32 STCNCTM2)

y = 0,012 (5-32 STCNCTM2)

Thay vào ta được:

M_x = 10.0,012.20^2,2.0,71^0,8.1 = 73,6(Nm)

P₀ = 10C_p.D^q.S^y.K_p

Bảng 5-32 STCNCTM2 Có:

C_p = 42;           x=1; K_p = K_Mp = 1;

q = 1,2; y = 0,75;

Thay vào được:

P₀ = 10.42.20^1,2.071^0,75.1 = 11828.5 (N)

Lực tác dụng khi khoan bao gồm lực chạy dao P₀ và mô men khoan Mx theo trên có:

P₀ = 1183 (kg)

Mx = 7.36 (kg)

4.2. Lực kẹp khi khoan (w):

Khi khoan lực chạy dao và mô men khoan chỉ có tác dụng làm cho chi tiết bị lật.

Lực chạy dao P0 làm cho chi tiết bị lật theo phương 0z. Mô men cắt Mx làm cho chi tiết bị lật theo phương 0x vì chi tiết được định vị bằng lỗ và mặt đầu nên lực kẹp được tính theo công thức:

Trong đó:

R - Khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết và R = 66,75 mm

R₁ - Khoảng cách từ tâm phiến tỳ tới tâm chi tiết và R₁ = 66,75 mm

P₀ - Lực dọc trục và P₀ = 1183 kg

Mx - Mô men cắt và Mx = 7.36 kgm

f - Hệ số ma sát và f = 0,15 (bảng 34 trong HDTKĐA)

d - Đường kính dao khoan

K - Hệ số an toàn và được tính:

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

ở đây:

K₀ - Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K₀ = 1,5

K₁ - Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi và K₁ = 1,2

K₂ - Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn và K₂ = 1,5

K₃ - Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn và K₃ = 1,2

K₄ - Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K₄ = 1,3

K₅ - Hệ số tính đến mức thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay và K₅ = 1

K₆ - Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết và K₆ = 1,2

Vậy : K = 1,5.1,2.1,5.1,3.1.1,2.6,32      lấy K = 6,4

Thay vào được:

4.3. Chọn cơ cấu kẹp:

Pbl=Qx77/32=2889(kg)

Cơ cấu kẹp phải đảm bảo các yêu cầu:

Khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuân lợi và an toàn.

Vậy ta dùng cơ cấu kẹp bằng lực ép thông qua hệ thống mỏ kẹp di trượt.

4.4. Chọn đường kính bu long:

Để bu lông phù hợp kết cấu đồ gá chọn bu lông có d = 10mm

4.5. Kích thước bàn máy khoan:

Dài : 500mm

Rộng: 300mm

4.6. Cơ cấu dẫn hướng:

Với đồ gá khoan cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng nó xác định trực tiếp vị trí cảu mũi khoan và độ cứng vững cảu nó trong quá trình gia công dùng bạc dẫn cố định lắp trên phiến dẫn được lắp trên thân của đồ gá.

4.7. Xác định sai số chế tạo đồ gá:

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định đường kính kích thước chế tạo và láp ráp đồ gá

Sai số gá đặt cho phép

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

Trong đó:

e_K = 0

e_m - Sai số do chế tạo đồ gá

e_dc - Sai số do lắp đặt đồ gá lấy e_dc =0,01mm = 10mm

ec - Sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công và ec = 0

egd - Là  sai số gá đặt cho phép về vị trí nguyên công

Chọn [egd] = 0,04mm = 40 mm

Thay vào được:

5. Thiết kế đồ gá cho chi tiết CON TRƯỢT.

5.1. Tính lực kẹp cần thiết:

Khi phay ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi phay mặt đầu đầu to lớn hơn khi phay đầu nhỏ và khi phay thô lực kẹp cần lớn hơn khi phay tinh. Bởi vậy ta chỉ cần tính khi  phay thô đầu to. Hai dao cùng phay thì có điều kiện gia công giống nhau bởi vậy ta chỉ cần xác định lực cắt cho một dao sau đó có thể lấy gấp đôi là ra lực cắt. Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng xoay quay chốt tỳ cố định:

P_c.l₁–P_x.l₂<  M_ms

K : Các hệ số phụ thuộc.

K₄ : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp bằng tay, K₄ = 1,3;

K₅ : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp có thuận tiện không, khi kẹp chặt bằng tay góc quay < 90^o K₅ = 1;

K₆ : Hệ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, khi định vị trên các phiến tỳ K₆ = 1,5;

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆ = 2.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 7,02

Þ P_k = K.  = 7,02.  =900 N

+ Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp Êtô( kẹp bằng ren)

+ Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao.

+ Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá như vít, đai ốc

+ Vẽ thân đồ gá.

+Vẽ các hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá. Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phải chú ý tới phương pháp gá và tháo chi tiết, phương pháp thoát khi gia công.

+ Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá.

+ Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá.

+ Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [e_CT].

Các thành phần của sai số gá  đặt.

 (mm) = 0,18.  = 12,73(mm) =0,01273 (mm)

+ e_đc: Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy e_đc = 5  ¸ 10 mm.Chọn e_đc=5mm=0,005 (mm)

+ e_gđ: Sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép:

 [e_gđ] = d

Với d : Dung sai nguyên công Þ [e_gđ] = = 16,67(mm)=0,01667(mm).

+ e_ct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá [e_ct]. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:

[e_ct]=  =  = 9,53mm = 0,0095mm.

+ Dựa vào sai số chế tạo cho phép [e_CT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

KẾT LUẬN

   Trên đây là toàn bộ quá trình chế tạo và gia công chế tạo bơm tay. Quá trình nghiên cứu, lập phương án, lựa chọn phương án của em có ưu điểm: Để thực hiện do phần nhiều chỉ sử dụng phương pháp gia công đơn giản, ít tốn chi phí máy móc, vận chuyển máy đi sửa chữa, đây cũng là phương án tối ưu nhất và hợp lí nhất mà em đã phân tích, nghiên cứu và lựa chọn để tính toán và gia công chi tiết.

   Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp, em đã rút ra rất nhiều bài học, kinh nghiệm cho công việc tính toán và gia công chi tiết bổ ích đối với bản thân và trong công việc sau này.

   Tuy đã có nhiều nỗ lực cố gắng của bản thân nhưng đồ án của em còn có nhiều những sai sót nhất định. Em mong nhận được sự chỉ dạy giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí và sự đóng góp ý kiến của các bạn bè cùng học, cùng làm để em có thể tiến bộ hơn nữa.

   Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy cô giáo, trong khoa, các bạn và đặc biệt là thầy:....................., người đã giúp em hoàn thành đồ án môn học.

   Em xin chân thành cảm ơn

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy.

- GS-TS Nguyễn Đắc Lộc.

- Pgs-Ts Lê Văn Tiến.

- Pgs-TsNinh Đức Tốn

- Pgs-Ts  Trần Xuân Việt.

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật - Tập 1,2,3

Xuất bản 2003.

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy.

Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.

3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.

GS-TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

4. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.

- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.

- GS-TS Trần Văn Địch.

- Pts  Trần Xuân Việt.

5. ATLAS Đồ Gá.

GS-TS Trần Văn Địch

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

6. Đồ Gá.

GS-TS Trần Văn Địch

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

7. Công nghệ chế tạo máy.

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật -Tập 1,2

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"