ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHẾ TẠO CHI TIẾT NHÓM PISTON

Mã đồ án	CKTN00000025
Đánh giá:	5.0
Mô tả đồ án	Đồ án có dung lượng 350MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết piston, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá khoan, bản vẽ thiết kế đồ gá khoét - doa, bản vẽ thiết kế đồ gá tiện, bản vẽ thiết kế đồ gá kiểm tra, bản vẽ các loại piston…); file word (Bản thuyết minh…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn........... THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHẾ TẠO CHI TIẾT NHÓM PISTON.
Giá:	850,000 VND

Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

PHẦN I. TÌM HIỂU VỀ LÝ THUYẾT GIA CÔNG NHÓM.

I. Giới thiệu về lý thuyết gia công nhóm.

1. Đặt vấn đề.

2. Những vấn đề cơ sở của gia công nhóm.

2.1. Cơ sở của công nghệ nhóm là.

3. Phạm vi gia công nhóm.

II. Mục đích của gia công nhóm.

III. Các bước tiến hành gia công nhóm.

1. Phân nhóm chi tiết.

2. Thiết kế quy trình công nghệ nhóm.

3. Đồ gá trong gia công nhóm.

IV. Hiệu quả kinh tế.

V. Kết luận.

PHẦN II. PHÂN TÍCH KẾT CẤU VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA PISTON.

I. Giới thiệu khái quát piston.

1. Vai trò.

2. Đặc điểm kết cấu của piston.

II. Điều kiện làm việc của piston.

III. Yêu cầu kỷ thuật của piston.

PHẦN III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NHÓM PISTON.

CHƯƠNG I. XÁC ĐỊNG DẠNG SẢN XUẤT VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

I. Xác định dạng sản xuất

II. Lựa chọn phương pháp chế tạo phội

III. Cấu tạo khuôn đúc.

CHƯƠNG II. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẠI DIỆN NHÓM PISTON ĐÃ CHỌN.

I. Phân tích chuẩn gá đặt

1. Chọn chẩn thô.

2. Chọn chuẩn tinh.

II. Xác định thứ tự gia công.

III. Các bước chuẩn bị phôi

IV. Nội dung các nguyên công.

1.2. Các bước gia công.

1.3. Tính lượng dư gia công cho mặt đáy.

1.4. Tra chế độ cắt

1.5. Tính thời gian cơ bản.

2. Nguyên công 2 : Khoét thô lỗ ắc (hình 3.7)

2.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt (hình 3.7)

2.2. Tra chế độ cắt

2.3. Tính thời gian cơ bản.

3. Nguyên công 3 : Tiện đỉnh piston, tiện lõm cầu (hình 3.9)

3.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt

3.2. Tra chế độ cắt

3.3. Tính thời gian cơ bản.

4. Nguyên công 4 : Tiện phá mặt trụ ngoài (hình 3.11)

4.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt

4.2. Các bước gia công.

4.3. Tra chế độ cắt

4.4. Tính thời gian cơ bản.

5.Nguyên công 5 : Tiện tinh mặt trụ ngoài, tiện tinh rãnh secmăng (hình 3.14)

5.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt.

5.2. Các bước gia công.

5.3. Tra chế độ cắt.

5.4. Tính thời gian cơ bản..

6. Nguyên công 6 : Khoan 4 lỗ dầu Ф5 (lỗ thẳng ) hình (3.17).

6.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt.

6.3. Tính thời gian cơ bản..

7. Nguyên công 7: khoan 2 lỗ dầu Ф5 (lỗ xiên ) hình (3.19).

7.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt.

7.2. Tra chế độ cắt.

7.3. Tính thời gian cơ bản.

8. Nguyên công 8 : Cân bằng khối lượng (hình 3.21).

8.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt .

9. Nguyên công 9: tiện đúng kích thước đầu piston (hình 3.22).

9.1. Sơ đồ định vị, kẹp chặt.

9.2. Tra chế độ cắt.

9.3. Tính thời gian cơ bản..

10. Nguyên công 10 : Tiện rãnh hãm , doa thô lỗ ắc, doa tinh lỗ ắc (hình 3.24).

10.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt (hình 3.24).

10.2. Các bưóc gia công..

10.3. Tính chế độ cắt.

10.4. Tính thời gian cơ bản.

11.Nguyên công 11: tiện ô van đầu piston.

11.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt.

11.2. Các bước gia công.

11.3. Tra chế độ cắt.

11.4. Tính thời gian cơ bản.

12. Nguyên công12 : Kiểm tra (hình 3.29).

12.1 Kiểm tra độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và mặt chuẩn trong của piston.

12.2. Kiểm tra vuông góc giữa đường tâm của piston và lỗ ắc.

V. Kết luận.

PHẦN IV. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG NHÓM.

I. Công dụng của trang thiết bị cơ khí.

II. Phân loại đồ gá gia công.

CHƯƠNG I. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOÉT THÔ LỖ ẮC CỦA NHÓM PISTON.

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình 1.1) .

1. Đối với chi tiết định vị .

2. Đối với cơ cấu kẹp chặt .

II. Chon kết cấu đồ gá.

1. Sơ đồ ( Hình 1.2)

2. Mô tả đồ gá.

III. Tính toán đồ gá.

3. Tính và chọn bulông.

4. Tính nguồn sinh lực.

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

5.1. Xác định sai số chuẩn ε_c cho kích thước từ mặt đáy đến tâm lỗ ắc.

5.2. Xác định sai số kẹp chặt: εk.

5.3. Xác định sai số do mòn εm.

5.4. Xác đinh sai số điều chỉnh εdc.

5.5. Xác định sai số đồ gá cho phép.

CHƯƠNG II. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ĐỂ GIA CÔNG MẶT NGOÀI CỦA NHÓM PISTON.

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình 2.1) .

II. Chọn kết cấu đồ gá.

1. Sơ đồ (hình 2.3)

2. Mô tả đồ gá.

III. Tính toán đồ gá..

1. Tính lực cắt.

2. Tính lực kẹp.

2.1. Với lực P_y.

2.2. Với lực cắt P_z.

3. Tính và kiểm tra độ bền của một số chi tiết.

4. Tính nguồn sinh lực.

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

5.1. Tính sai số chuẩn cho kích thước ngoài của bạc (hình 2.10)

5.2. Xác định sai số kẹp chặt εk.

5.3. Xác định sai số mòn.

5.4. Xác định sai số điều chỉnh..

5.5. Xác định sai số gá đặt .

CHƯƠNG III. THIẾT ĐỒ GÁ KHOAN LỖ DẦU CỦA NHÓM PISTON.

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình 3.1).

II. Chọn kết cấu đồ gá.

1. Sơ đồ (hình 3.2)

2. Mô tả đồ gá.

3. Nguyên lý hoạt động.

III. Tính toán đồ gá.

1. Tính lực cắt.

2 .Tính lực kẹp.

2.1. Đối với lực P₀.

2.2 Đối với mômen xoắn Mx.

3. Tính và kiểm tra bền một số chi tiết .

4. Tính nguồn xinh Lực.

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

5.1. Xác định sa số chuẩn cho kích thước từ đáy đến tâm.

5.2. Xác định sai số kẹp chặt .

5.3. Xác định sai số do mòn .

5.4. Xác đinh sai số điều chỉnh .

5.5. Xác định sai số đồ gá cho phép.

IV. Kết luận.

CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KIỂM TRA ĐỘ SONG SONG GIỮA ĐƯỜNG TÂM LỖ ẮC VÀ MẶT ĐẦU PISTON CỦA NHÓM PISTON.

I. Chọn kết cấu đồ gá.

II.Nguyên lý làm việc.

III. Độ chính xác khi kiểm tra.

IV. Kết luận.

CHƯƠNG V. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KIỂM TRA ĐỘ ĐỒNG TÂM GIỮA ĐƯỜNG KÍNH VÒNG ĐÁY RÃNH SÉCMĂNG VÀ ĐƯỜNG KÍNH VÒNG NGOÀI CỦA NHÓM PISTON.

I.Chọn kết cấu đồ gá (hình 2.1)

II. Nguyên lý làm việc.

III. Kết luận.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

Trong nền sản xuất công nghiệp của nước ta hiện nay , việc ứng dụng các công nghệ mới vào sản xuát chưa được phổ biến rộng rãi, mặc dù vẩn có trang thiết bị tự động có năng xuất cao . Quy mô sản xuất chủ yếu vẩn là sản xuất loạt nhỏ , đơn chiếc do đó không mang lại hiệu quả kinh tế cao do phải chi phí một khoãng thời gian rất lớn cho quá trình chuẩn bị sản xuất . Khi thay đổi sản phẩm gia công thì phải thiết kế lại quy trình công nghệ , trang bi công nghệ mới , do đó làm cho giá thành sản phẩm tăng .

Do vậy việc tập hợp các quy trình công nghệ gia công chi tiết có hình dạng không khác nhau nhiều , điển hình hoá , thiết kế quy trinh công nghệ gia công nhóm và sử dụng đồ gá vạn năng điều chỉnh sẻ giải quyết được các nhược điểm cơ bản trong quá trình sản xuất của nước ta hiện nay . Nhất là trong nhóm sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ , tạo điều kiện nâng cao tính linh hoạt trong sản xuất đồng thời ứng dụng thiết bị dây truyền và tự động hoá vào quá trình sản xuất , giúp đem lại hiệu quả kinh tế cao và giả phóng một phần nào đó sức lao động của con người .

Quy trình công nghệ gia công nhóm piston mà em trình bày trong đồ án này là quá trình vận dụng các phương pháp gia công phổ biến hiện nay và sử dụng nhiều đồ gá vạn năng điều chỉnh vào quá trình sản xuất .

Được sự hướng dẩn tận tình của thầy giáo hướng dẩn : ……………. và các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy của trường Đại Học Bách Khoa giúp em vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết vấn đề đặt ra . Mặc dù đã cố gắng nhiều song đây là lần đầu tiên em đi vào thiết kế một đề tài phức tạp và khó , và với vốn kiến thức còn hạn chế nên không tránh khỏi những thiếu sót , mong các thầy thông cảm và đóng góp ý kiến để đồ án của em được hoàn chỉnh hơn. Em xin chân thành cảm ơn

Một lần nữa em xin chân thanh cảm ơn thầy : ……….. cùng các thầy giáo bộ môn công nghệ chế tạo máy - khoa cơ khí đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án này

………, ngày…tháng…năm 20….

Sinh viên thực hiện

………...………

PHẦN I

TÌM HIỂU VỀ LÝ THUYẾT GIA CÔNG NHÓM

I. Giới thiệu về lý thuyết gia công nhóm.

1. Đặt vấn đề.

Việc đầu tiên của ngành chế tạo máy là sản xuất ra những chi tiết có độ chính xác cao, đạt chất lượng tốt, giá thành sản phẩm thấp và tiết kiệm được vật liệu để nâng cao năng suất, mang lại hiệu quả kinh tế cao. Nhưng các vấn đề đó có mâu thuẩn với nhau. Tuy nhiên mâu thuẩn đó được giải quyết đến mức độ nào đó là tuỳ ở việc áp dụng công nghệ mới.

Tổng kết quá trình chế tạo một sản phẩm thì giá thành của nó phụ thuộc vào các yếu tố sau:

- Phí tổn về vật liệu chế tạo máy.

- Thời gian chế tạo dài hay ngắn.

- Sử dụng vật liệu đắt hay rẻ.

- Số lương công nhân, cán bộ tham gia sản xuất và bậc thợ.

- Các chi phí phụ như điện , dầu mở và các yêu cầu khác.

Như vậy, đứng trên quan điểm về công nghệ thì các yếu tố như thời gian chuẩn bị sản xuất và thời gian chế tạo trực tiếp ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất.

+ Thời gian chuẩn bị sản xuất bao gồm: Thời gian soạn quy trình công nghệ, chế tạo đồ gá và dụng cụ.

+ Thời gian chế tạo gồm: Thời gian máy, thời gian điều chỉnh dụng cụ, đồ gá, chi phí về khâu phục vụ kỹ thuật và tổ chức sản xuất.

Vì vậy trong dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ số lượng chi tiết ít trong khi chủng loại chi tiết nhiều, mỗi khi thay đổi chi tiết gia công thì vấn đề lại thiết kế toàn bộ các trang bị công nghệ phục vụ cho quy trình công nghệ chế tạo mới và cứ như vậy quá trình đó lặp lại khi thay đổi các chi tiết có kết cấu khác nhau.

Để khắc phục những thiếu sót trên phương pháp gia công nhóm có thể giải quyết được: Rút ngắn thời gian chuẩn bị sản xuất trên đến mức tối đa và trong dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ vẩn có thể dùng những phương pháp gia công trên các thiết bị có năng xuất cao, nâng tính loạt trong sản xuất để nâng cao hiệu quả kinh tế.

2. Những vấn đề cơ sở của gia công nhóm.

Thực tế có rất nhiều máy móc, thiết bị phục vụ cho đời sống con người ở các lĩnh vực khác nhau và các chi tiết máy thì muôn hình muôn vẻ, chúng khác nhau cả về hình dáng lẩn kích thước, chức năng làm việc và các yêu cầu chế tạo máy cũng khác nhau. Nhưng chung quy thi các chi tiết đó đều có một số bề mặt cơ bản như: Mặt trụ tròn xoay ngoài, trong, mặt côn, mặt xoắn ốc, mặt định hình...

Những bề mặt đó là một trong những yếu tố để tiến hành gia công nhóm. Người ta phân chia các chi tiết đó ra thành từng nhóm, trong một số nhóm các chi tiết có những bề mặt gia công tương tự nhau để sau này định quy trình công nghệ chung cho cả nhóm và quy trình công nghệ gia công nhóm đối với từng chi tiết trong nhóm có thể thêm bớt một vài nguyên công,nhưng lại để quy trình đó thích hợp cho các chi tiết trong nhóm và đường lối công nghệ của các chi tiết trong nhóm giống nhau.

2.1. Cơ sở của công nghệ nhóm là

Phân nhóm đối tượng sản xuất theo sự giống nhau từng phần về kết cấu, ví dụ với chi tiết gia công mức độ giống nhau từng phần về một hoặc tập hợp một vài bề mặt gia công .Ví dụ như hình 1.1.

III. Các bước tiến hành gia công nhóm.

1.Phân nhóm chi tiết

Đây là công việc quan trọng đầu tiên. Nếu phân nhóm chi tiết tốt tức là tập hợp nhiều đặt điểm công nghệ chung cho mỗi nhóm thì về cơ bản xác định đúng giải pháp công nghệ tạo điều kiện thuận lợi cho hai bước sau:

Việc phân nhóm chi tiết gia công không chỉ dựa vào đặt điểm kết cấu và đặt điểm công nghệ của chúng mà còn phải dựa vào đặt điểm của kiểu loại thiết bị công nghệ nhằm đảm bảo quá trình gia công hợp lý.

Tóm lại, là phải phân nhóm chi tiết gia công trên các loại thiết bị công nghệ cụ thể.

Nhóm chi tiết gia công là cơ sở để xây dựng quá trình công nghệ là đơn vị công nghệ.

IV. Hiệu quả kinh tế.

Hiệu quả kinh tế của gia công nhóm thể hiện ở các mặt sau:

+ Rút ngắn được thời gian chuẩn bị sản xuất, thời gian thiết kế các trang bị công nghệ (đồ gá và dụng cụ).

+ Giảm bớt số lượng đố gá.

+ Giảm bớt số lượng vật liệu chế tạo đồ gá, thiết bị chế tạo đồ gá cũng giảm xuống, vì thế giảm được giá thành chế tạo, mang lại hiểu quả kinh tế cao.

PHẦN II

PHÂN TÍCH KẾT CẤU VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA PISTON

I. Giới thiệu khái quát piston :

1. Vai trò

Vai trò chủ yếu của piston là cùng với các chi tiết khác như xylanh, nắp xy lanh bao kín tạo thành buồng cháy , đồng thời truyền lực khí thể cho thanh truyền cũng như nhận lực từ thanh truyền để nén khí. Ngoài ra ở một số động cơ 2 kỳ piston còn có nhiệm vụ đong mở cơ cấu phân phối khí .

2. Đặc điểm kết cấu của piston :

II. Điều kiện làm việc của piston

Điều kiện làm việc của piston rất phức tạp cụ thể là :

- Chịu tải trọng cơ học có chu kỳ :

- lực quán tính lớn đặc biệt là động cơ tốc độ cao .

- Tải trọng nhiệt cao : do tiếp xúc với khí cháy có nhiệt độ cao nên nhiệt độ đỉnh piston có thể lên đến 2200÷2800⁰ C nên piston giảm sức bèn , bó kẹt , nứt …..

- Ma sát lớn và ăn mòn hoá học :

III. Yêu cầu kỷ thuật của piston

- Độ chính xác mặt ngoài đạt cấp 6 , độ nhám R_a= 25(μm)

- Dung sai đường kính lỗ . T_d = 0,008 ÷ 0,01 (mm)

- Sai lệch hình học không vượt quá 0,4÷0,5 dung sai đường kính lỗ

- Sai lệch vị trí không gian giữa các bbề mặt :

+ Đường tâm lỗ phải nằm trong mặt phẵng thẳng góc với đường tâm piston. Sai số cho phép (0,03÷0,06)/100 (mm)

+ Độ không thẳng góc của thành rảnh secmăng với đường kính mặt ngoài (0,02÷0,05) (mm)

+ Sai số do độ đồng tâm vòng đáy rãnh và vòng ngoài (0,012÷0,03) (mm)

- Các bề mặt không gia công đạt R_a= 80(μm)

* Nhận xét : nhìn chung piston có hình dánh phức tạp , độ cứng vững kém , dễ biến dạng theo đường kính . Yêu cầu kỹ thuật chế tao cao do đó khi gia công cần chú ý : chọn chuẩn, gá đặt , kẹp chặt.

PHẦN III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NHÓM PISTON

CHƯƠNG I. XÁC ĐỊNG DẠNG SẢN XUẤT VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Xác định dạng sản xuất

Theo yêu cầu của đề cho dạng sản xuát loạt vừa

II. Lựa chọn phương pháp chế tạo phội

Chi tiết được ché tạo từ gang xám GX15-32 để đúc , kết cấu của piton là hình trụ không thông , mặt trong khá phức tạp , với sang sản xuất loạt vừa và đảm bảo yêu cầu kỷ thuật ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại dung ruọt kim loại

Vỏ khuôn : Gồm hai nữa giáp lại với nhau thieo chiều đứng , được chế tạo từ gang xám GX 24-44 . Để bảo vệ khuôn và chống dính lòng khuôn thường được sơn một lớp cách nhiệt và phủ lên ngoài một lớp sơn phủ để tăng độ bóng bề mặt

Ruọt khuôn : Gồm nhiều mảnh gép lại với nhau . Ruột khuôn ở trong long khuôn chịu nhiệt độ rất cao thường đươc chế tao bằng thép hợp kim chịu nhiệt 40Cr

CHƯƠNG II. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẠI DIỆN

CỦA NHÓM PISTON ĐÃ CHỌN

I.Phân tích chuẩn gá đặt

Chọn chuẩn hợp lý là một trong những ván đề cơ bản trong việc thiết ké quy trình công nghệ. Vì khi ta khống chế được các nguyên nhân khác sinh ra sai sốgia công thì trong một mức độ nhát định độ chính xác của chi tiết gia công chủ yếu là do quá trình gá đặt quyết định , đồng thời giảm thời gian phụ đảm bảo độ cứng vững , nâng cao được chế độ cắt dẫn đến giảm thời gian cơ bản

1. Chọn chẩn thô

*Khi chọn chuẩn thô cần chú ý hai yêu cầu sau :

- Phân phối đủ lượng dư cho bề mặt gia công

- Bao đảm độ chính xác về vị chí tương quan giưa các bề mặt không gia công với những bề mặt xắp gia công .

* Ở đây yêu cầu kỹ thuật về vị chí tương quan các bề mặt là :

- Độ đồng tâm giữa mặt trong và mặt ngoài chi tiết

- Độ vuông góc giữa đuờng tâm lỗ ắc và đường tâm của mặt trụ ngoài, giữa đường tâm trụ ngoài với đáy piton .

* Có hai phương pháp chọn chuẩn thô .

- Dùng mặt trong của piton.

- Dùng mặt trụ ngoài

So sánh hai phương phap trên ta thấy chọn cuẩn thô là mặt trong thì khi gia công chiều dày piton sẽ đều nhưng khó định vị và kẹp chặt , kết cấu đồ gá phức tạp . Con dùng mặt trụ ngoài thì chiều dày sẽ không đều nhưng kết cấu đồ gá đơn giản . Mặt khác chi tiết được đúc trong khuôn kim loại nên có độ chính xác cao , thành piton tương đối đều nên ta chọn chuẩn thô là mặt ngoài.

Lượng dư tổng cộng : Z_0max = 0,9 (mm) ; Z_0min = 0,7 (mm)

Kiểm tra :

Z_0max - Z_0min= 0,9 – 0,7 = 0,2 (mm)

δ_ph – δ_ct = 0,7 – 0,5 =0,2 (mm)

1.4. Tra chế độ cắt

* Bước 1 : tiện mặt đáy.

- Chon dao tiện mặt ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , có góc nghiêng chính φ =45° , kích thước dao 2525.

- Lượng dư gia công :

Z = 0,9 (mm)

- Chiều sâu cắt :

t =0,9 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống (máy gá dao và chi tiết gia công), công suát của máy, độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt, kích thước dao ….

s = 0,8 ÷ 1,3 (mm/vg). ( Bảng 5.11 STCNCTM II trang 11) . Chọn s = 1 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 62.1 Chế độ cắt gia công cơ khí ta đươc:

V_b = 154(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1 ( bảng 2.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 15).

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 1 ( bảng 9.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 18)

+ K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 0,82 (bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 17)

+ K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83 ( bảng 8.1 chế độ cắt gia công cơ khí trng 17)

K_v = 1.1.0,82.0,83 = 0,68

Vậy V = 154.0,68 = 104,72 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 256,5 (vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 250 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =102 (vg/ph)

Công suất cắt: công suất cắt thực tế khi tra bảng phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu dao ,chiều sâu cắt , lượng chạy dao và vận tốc cắt

N_c = 2,4 (Kw) . ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61 )

* Bước 2 : tiẹn thô , tiện tinh mặt chuẩn trong

Để gia công đạt R_A= 2,5 cần tiến hành tiện thô và tiện tinh

Lượng dư tổng : 2Z = 3,6 (mm) . ( bảng 3.31 STCNCTM I trang 206)

+ Tiện thô .

- Chọn dao tiện lỗ lắo vào trục dao , có góc nghiêng φ =90° , vật liệu dao băng hợp kim cứng BK8 , kich thước dao 20x20

- Lượng dư gia công :2Z = 2,6 (mm)

- Chiều sâu cắt : t = = 1,3 (mm)

- Lượng chạy dao : s = 0,3 ÷ 0,5 (mm/vg). ( bảng 5.12 STCNCTM II trang 12) . Chọn s = 0,42 ( mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức : V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt

Tra bảng 62.1 chế độ cắt gia công cơ khí ta đuợc : V = 177 (vg/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

- K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1

- K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 0,72

- K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 0,82

- K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83

K_v = 1.0,72.0,82.0,83 = 0,49

Vậy :

V = 177.0,49 = 86,73 (m/ph)

Số vòng quay

n = = = 200(vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 200(vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =73,47 (vg/ph)

-Công suất cắt : N_c = 1,7 (Kw) . ( bảng 5.65 STCNCTM II trang 57)

+ Tiện tinh :

- Lương Lượng dư gia công : 2Z = 1 (mm)

- Chiều sâu cắt : t = = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao : Tiện tinh thì lượng chạy dao được tính theo nham bề mặt: s = 0,14 (mm/vg). (bảng 5.14 STCNCTMII trang 13)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt (Tra bảng 62.1 chế độ cắt gia công cơ khí) ta đuợc : V_b = 177 (vg/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

- K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1

- K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 0,72

- K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 1 (không còn võ cứng)

- K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83

K_v = 1.0,72.1.0,83 = 0,6

Vậy :

V = 225.0,6 = 135(m/ph)

Số vòng quay

n = = = 364,5(vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 315(vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =108,8 (vg/ph)

- Công suất cắt : N_c = 2 (Kw). ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61)

* Bước 3 : Vát mép 1x 45°

- Chọn dao tiện lỗ lắo vào trục dao , có góc nghiêng φ =45° , vật liệu dao băng hợp kim cứng BK8 , kich thước dao 20x20

- Chiều sâu cắt : t = 1 (mm)

- Lượng chạy dao : s = 0,3 ÷ 0,5 (mm/vg). ( bảng 5.12 STCNCTM IItrang 12 ) . Chọn s = 0,42 ( mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức : V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt

Tra bảng 62.1 chế độ cắt gia công cơ khí ta đuợc : V = 177 (vg/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt : K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

- K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1

- K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 1

- K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 1

- K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83

K_v = 1.1.1.0,83 = 0,83

Vậy :

V = 177.0,83 = 146,91 (m/ph)

Số vòng quay

n = = = 425,3(vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy =400(vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =138,16 (vg/ph)

- Công suất cắt : N_c = 2,9 (Kw) . ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61)

1.5. Tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó :L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút (vg/ph)

* Bước 1 : Tiện mặt đáy

Hình 3.5 : Sơ đồ tính thời gian cơ bản

Trong đó :

L = = = 6 (mm)

L₁ = + ( 0,5 ÷ 2 ) = + 2 = 2,9 (mm)

L₂ = ( 0,5 ÷ 5 ) . chọn L₂ = 4 (mm)

Vậy

T₀ = = 0,025 (ph)

* Bước 2 : Tiện thô mặt chuẩn trong

Hình 3.5 : Sơ đồ tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L = 12(mm)

L₁ = ( 0,5 ÷ 5 ) ; L₁= 4 (mm)

Vậy : T₀ = = 0,19 (ph)

* Bước 3 : tiện tinh mặt chuẩn trong

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L = 12(mm)

L₁ = ( 0,5 ÷ 5 ) ; L₁= 4 (mm)

Vậy : T₀ = = 0, 36 (ph)

* Bước4 : Vát mép

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L = 1 (mm)

L₁ = ( 0,5 ÷ 5 ) ; L₁= 4 (mm)

Vậy : T₀ = = 0, 092 (ph)

Lập bãng chế độ cắt :

Bước	Máy	Chiều sâu cắt t (mm)	Lượng chay dao s(mm/vg)	Số vòng quay n(vg/ph)	Tốc độ cắt V(m/ph)	Công suất cắt N (Kw)	Thời gian cơ bảnT₀(ph)
Tiện mặt đáy	T 620	0,9	1	250	102	2,4	0,052
Tiện thô mặt chuẩn	T 620	1,3	0,42	200	73,47	1,7	0,19
Tiện tinh mặt chuẩn	T 620	0,5	0,14	315	108,8	2	0,16
Vát mép	T 620	1	0,42	400	138,16	2,9	0,029

2.Nguyên công 2 : Khoét thô lỗ ắc (hình 3.7)

2.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt (hình 3.7)

Hình 3.7: Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Định vị : chi tiết được khống chế 6 bậc tự do , mặt đáy dùng mặt phẵng định vị 3 bậc tự do , mặt chuẩn trong dùng chốt ngắn định vị 2 bậc tự do , mặt trụ ngoài của lỗ ắc dùng khối V tuỳ động định vị 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : dùng cơ cấu kẹp liên động , hai đầu mõ kẹp tì vào đỉnh piston

- Dụng cụ đo : thước kẹp , panme

- Chọn máy gia công là máy doa ngang 262r.

N_đcơ = 6,5 (Kw) ; n = 1440 (vg/ph)

Số cấp tốc tộ : Z = 26 ; Z = 10 ÷ 3200( vg/ph)

Số cấp chạy dao : Z = 18 ; Z = 0,05 ÷ 0,16( vg/ph).

2.2. Tra chế độ cắt

- Chọn dao : chọn mũi khoét Ф 39 , vật liệu phần làm việc cò gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Lượng dư gia công : 2Z = 4,4 (mm) . (bảng 33.1 STCNCTM). Vì lượng dư còn chừa lại cho nguyên công doa . Vậy lượng dư cho nguyên công khoét : 2Z = 3,4 (mm)

- Chiều sâu cắt :t = = 1,7 (mm)

- Lượng chạy dao : phụ thuộc độ cứng vững và độ bền cũa hệ thống (máy, gá dao , chi thết gia công ) công suất máy , độ bền cũa mãnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 1,4÷ 1,7 (mm/vg) . (bảng 5.26 STCNCTM trang 22)

Theo máy doa 262r chọn s_máy = 1,43 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt

Tra bảng 36.3 chế độ cắt gia công cơ khí trang 102 ta đuợc :

V_b = 86 (vg/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt :

K_v = K₁ . K₂ K₃

Trong đó :

- K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1

- K₂: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₂ = 0,8

- K₃ :, hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao :K₃ = 0,82

K_v = 1.0,8.1 = 0,8

Vậy :

V = 86.0,8 = 68,8 (m/ph)

Số vòng quay

n = = = 516,8(vg/ph)

Theo máy 262r chọn n_máy = 500(vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =61,23 (vg/ph) - Công suất cắt : N_c = 3,6 (Kw). ( bảng 42.3 chế độ cắt gia công cơ khí trang 104 )

2.3. Tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Hình 3.8 : Sơ đồ tính thời gian cơ bản

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút (vg/ph)

Trong đó :L = 130 (mm)

L₁ = .cotgφ + ( 0,5 ÷ 2 ) ( mm) , với φ = 45° ( giao trình cơ sở cắt gọt kim loại)

L₁ = .cotg45° + 2 = 3,7 ( mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) (mm)

Vậy :

T₀ = = 0,19 (ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay dao

s (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

Khoét lỗ ắc

262r

1,7

1,43

500

61,23

3,6

0,19

3. Nguyên công 3 : Tiện đỉnh piston , tiện lõm cầu (hình 3.9)

3.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

Hình 3.9 : Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Định vị : Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do , mặt đáy dùng mặt phẵng định vị 3 bậc tự do , mặt chuẩn trong dùng chốt ngắn định vị 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu chốt với trục rút ren vít

- Dụng cụ đo : thước thẳng

- Cơ cấu chạy dao : Ta dùng dưỡng chép hình có bien dạng giống với biên dạng lõm cầu

- Chọn máy gia công là máy tiện T620

3.2. Tra chế độ cắt

* Bước 1 : tiện đỉnh piston.

- Chon dao tiện mặt ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , có góc nghiêng chính φ =45° , kích thước dao 2525.

- Lượng dư gia công :

Z = 1,4 (mm) . ( Bảng 33.1 STCNCTM I )

- Chiều sâu cắt :

t =1,4 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy , độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 0,8 ÷ 1,3 (mm/vg) . ( Bảng 5.11 STCNCTM II trang 11) .

Chọn s = 1 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 62.1 Chế độ cắt gia công cơ khí ta đươc:

V_b = 154(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1 ( bảng 2.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 15).

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 1 ( bảng 9.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 18)

+ K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 0,82 ( bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 17)

+ K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83 ( bảng 8.1 chế độ cắt gia công cơ khí trng 17)

K_v = 1.1.0,82.0,83 = 0,68

Vậy V = 154.0,68 = 104,72 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 256,5 (vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 250 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =102 (vg/ph)

Công suất cắt: công suất cắt thực tế khi tra bảng phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu dao ,chiều sâu cắt , lượng chạy dao và vận tốc cắt

N_c = 2,9 (Kw) . ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61 )

* Bước 2 : tiện lõm cầu :

- Chon dao tiện mặt ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , có góc nghiêng chính φ =45° , kích thước dao 2525.

- Lượng dư gia công :

Z = 1 (mm) . ( Bảng 33.1 STCNCTM I )

- Chiều sâu cắt :

t =1 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy , độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 0,8 ÷ 1,3 (mm/vg) . ( Bảng 5.11 STCNCTM II trang 11) .

Chọn s = 0,75 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 62.1 Chế độ cắt gia công cơ khí ta đươc:

V_b = 174(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1 ( bảng 2.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 15).

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 1 ( bảng 9.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 18)

+ K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 0,82 ( bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 17)

+ K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83 ( bảng 8.1 chế độ cắt gia công cơ khí trng 17)

K_v = 1.1.0,82.0,83 = 0,68

Vậy V = 174.0,68 = 118.32(m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 289.8(vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 250 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =102 (vg/ph)

Công suất cắt: công suất cắt thực tế khi tra bảng phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu dao ,chiều sâu cắt , lượng chạy dao và vận tốc cắt

N_c = 2,4 (Kw) . ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61 )

3.3. Tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó :

L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút (vg/ph)

* Bước 1 : tiện đỉnh piston.

Hình 3.10: Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = = = 17,5 (mm)

L₁ = + ( 0,5 ÷ 2 ) = + 2 = 3,4 (mm)

L₂ = ( 0,5 ÷ 5 ) . chọn L₂ = 4 (mm)

Vậy : T₀ = = 0,1(ph)

* Bước 1 : tiện lõm cầu : .

T₀ = = = 0.27 (ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay dao

s (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

Tiện đỉnh piston

T620

1,4

250

102

2,9

0,1

Tiện lõm

cầu

T620

0.75

250

102

2,4

0,27

4. Nguyên công 4 : tiện phá mặt trụ ngoài ( hình 3.11)

4.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

Hình 3.11 : Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu chốt với trục rút ren vít

- Dụng cụ đo : thước thẳng , thước kẹp

Chọn máy gia công là máy tiện T620

4.2. Các bước gia công

- Bước 1 : tiện thô mặt trụ ngoài

- Bước 2 : tiện thô rãnh xecmăng

4.3. tra chế độ cắt

* Bước 1 : tiện phá mặt trụ ngoài :

- Chon dao tiện mặt ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , có góc nghiêng chính φ =45° , kích thước dao 2525.(mm)

- Lượng dư gia công :

2 Z = 2 (mm) . ( Bảng 33.1 STCNCTM I )

- Chiều sâu cắt :

t =1 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy , độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 0,8 ÷ 1,4 (mm/vg) . ( Bảng 5.11 STCNCTM II trang 11) .

Chọn s = 1 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 62.1 Chế độ cắt gia công cơ khí ta đươc:

V_b = 123(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1 ( bảng 2.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 15).

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 1 ( bảng 9.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 18)

+ K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 0,82 ( bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 17)

+ K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83 ( bảng 8.1 chế độ cắt gia công cơ khí trng 17)

K_v = 1.1.0,82.0,83 = 0,68

Vậy V = 123.0,68 = 83,84 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 203,3 (vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 200 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =82,26(vg/ph)

Công suất cắt: công suất cắt thực tế khi tra bảng phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu dao ,chiều sâu cắt , lượng chạy dao và vận tốc cắt

N_c = 2,4 (Kw) . ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61 )

* Bước 2 : tiện thô rãnh xecmăng

- Để đơn giản ta dùng chung chế độ cắt cho tiện thô rãnh 6(mm) và 3 (mm)

- Chon dao tiện rãnh có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , chiều rộng dao B= 3.(mm)

- Lượng dư gia công :

Z = 3 (mm) . ( Bảng 33.1 STCNCTM I )

- Chiều sâu cắt :

t =6,5 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy , độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 1,4 ÷ 1,7 (mm/vg) . ( Bảng 5.72 STCNCTM II trang 64) .

Chọn s = 1 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 5.72 STCNCTM II trang 65 ta đươc:

V_b = 59 (m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao , K₂ = 0,82 + K₃ : hệ số phụ thuộc vào có dung dịch trơn nguội hay không , K₃ = 1

+ K₄ : hệ số phụ thuộc vào tỉ số D/d , K₄ = 0,84

K_v = 1.0,82.1.0,84 = 0,7

Vậy V = 59.0,7 = 41,3 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 101,17 (vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 100 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =40,82(vg/ph)

4.4. Tính thời gian cơ bản

* Bước 1 : tiện phá mắt ngoài

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Hình 3.12 : Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = 165 (mm)

L₁ = + ( 0,5 ÷ 2 ) = + 2 = 3 (mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) . chọn L₂ = 2 (mm)

Vậy : T₀ = = 0,85(ph)

* Bước 2 : tiện thô rãnh xecmăng

Hình 3.13 : Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Trong đó: L = 6,5 (mm)

L₁ = ( 0,5 ÷ 5) = chọn L₁ = 3(mm)

Vậy : T₀ = = 0,43(ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay daos (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

tiện thô mặt trụ ngoài

T620

200

82,26

2,4

0,85

tiện thô rãnh xecmăng

T620

0,22

100

40,82

0,43

5.Nguyên công 5 : tiện tinh mặt trụ ngoài , tiện tinh rãnh secmăng (hình 3.14)

5.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

Hình 3.14 : Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu chốt với trục rút ren vít

- Dụng cụ đo : thước thẳng , thước kẹp

Chọn máy gia công là máy tiện T620

5.2. Các bước gia công

- Bước 1 : tiện tinh mặt trụ ngoài

- Bước 2 : tiện tinh rãnh xecmang

5.3. Tra chế độ cắt

* Bước 1 : tiện tinh mặt trụ ngoài :

- Chon dao tiện mặt ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , có góc nghiêng chính φ =45° , kích thước dao 2525.(mm)

- Lượng dư gia công :

2 Z = 2 (mm) . ( Bảng 33.1 STCNCTM I )

- Chiều sâu cắt :

t = = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy , độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 0,14(mm/vg) . ( Bảng 5.14 STCNCTM II trang 13) .

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 5.65STCNCTM II trang 57 ta đươc:

V_b = 250(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1 ( bảng 2.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 15).

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 1 ( bảng 9.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 18)

+ K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 1 ( bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 17)

+ K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83 ( bảng 8.1 chế độ cắt gia công cơ khí trng 17)

K_v = 1.1.1.0,83 = 0,83

Vậy V = 250.0,83 = 207,3 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 508,3 (vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 500 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =201,1(vg/ph)

Công suất cắt: công suất cắt thực tế khi tra bảng phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu dao ,chiều sâu cắt , lượng chạy dao và vận tốc cắt

N_c = 2,9 (Kw) . ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61 )

* Bước 2 : tiện tinh rãnh xecmăng :

- Chon dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 , chiều rộng dao B = 4(mm)

- Lượng dư gia công :

Z = 6,5 (mm) . ( Bảng 33.1 STCNCTM I )

- Chiều sâu cắt :

t = = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy , độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 0,12(mm/vg) . ( Bảng 5.74 STCNCTM II trang 65) .

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 5.74STCNCTM II trang 65 ta đươc:

V_b = 75(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = 0,7

Vậy V = 75.0,7 = 52,5 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 128,6 (vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 125 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =51(vg/ph

5.4. Tính thời gian cơ bản

* Bước 1 : tiện tinh mặt trụ ngoài

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Hình 3.15 : Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = 165 (mm)

L₁ = 2,5 (mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) . chọn L₂ = 2 (mm)

Vậy : T₀ = = 2,24(ph)

* Bước 2 : tiện tinh rãnh xecmăng

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Hình 3.16 : Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = 6,5 (mm)

L₁ = ( 0,5 ÷ 5) = chọn L₁ = 3(mm)

Vậy : T₀ = = 0,63(ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay dao

s (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

tiện tinh mặt trụ ngoài

T620

0,5

0, 14

500

2,9

2,42

tiệntinh rãnh xecmăng

T620

0,12

125

201,1

0,63

6. Nguyên công 6 : khoan 4 lỗ dầu Ф5 (lỗ thẳng ) hình ( 3.17)

6.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu chốt với trục rút ren vít

- Đồ gá : Dùng trục rút ren vít , có cơ cấu phân độ để khoan các lỗ ở các vị trí khác nhau

- Chọn máy gia công là máy khoan đứng 2A135 , có công suất động cơ N_đcơ = 4,5(Kw) , n = 1440 (vg/ph)

Khi gia công các lỗ trên cùng 1 rãnh ta sữ dụng cơ cấu phân độ , còn các lỗ trên các rãnh khác nhau để gia công ta phãi điều chỉnh đồ gá gia công

Hình 3.17 : Sơ đồ định vị , kẹp chặt

6.2. tra chế độ cắt

- Chon dao: mũi khoan ruột gà đuôi trụ cóđường kính dao Ф5, vật liệu mũi khoan thép gió .

- Lượng dư gia công :

Z = 5 (mm)

- Chiều sâu cắt :

t = = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy, độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = (0,12 ÷ 0,18 ). ( Bảng 5.25 STCNCTM II trang 21) .

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 5.90 STCNCTM II trang 86 ta đươc:

V_b = 17,5(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 0,84

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan , K₂ = 1 ( bảng 5.87 STCNCTMII trang 84 )

K_v = 0,84.1 = 0,84

Vậy V = 17,5.0,84 = 14,7 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 936,3(vg/ph)

Theo máy 2A135 chọn n_máy = 750 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =11,77(vg/ph)

6.3. Tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Hình 3.18 : Sơ đồ tính thời gian cơ bản

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút (vg/ph)

Trong đó :

L = 10 (mm)

L₁ = .cotgφ + ( 0,5 ÷ 2 ) ( mm) , với φ = 118° ( giao trình cơ sở cắt gọt kim loại)

L₁ = .cotg118° + 2 = 3,5 ( mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) (mm) , chọn L₂ = 2(mm)

Vậy :

T₀ = = 0,13(ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay dao

s (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

Khoét lỗ

Ф5

2A135

2,5

0,16

750

11,77

1,56

7. Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ dầu Ф5 (lỗ xiên ) hình ( 3.19)

7.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Định vị : Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do , mặt đáy dùng mặt phẵng định vị 3 bậc tự do , mặt chuẩn trong dùng chốt ngắn định vị 2 bậc tự do, khối V định vị 1 bậc tự do chống xoáy .

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu chốt với trục rút ren vít

- Đồ gá : Dùng trục rút ren vít , có cơ cấu phân độ để khoan các lỗ ở các vị trí khác nhau

- Chọn máy gia công là máy khoan đứng 2A135 , có công suất động cơ N_đcơ = 5,5(Kw) , n = 1440 (vg/ph)

Hình 3.19 : Sơ đồ định vị kẹp chặt

7.2. tra chế độ cắt

- Chon dao: mũi khoan ruột gà đuôi trụ cóđường kính dao Ф5 , vật liệu mũi khoan thép gió .

- Lượng dư gia công :

Z = 5 (mm)

- Chiều sâu cắt :

t = = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao : Khi gia công thô và tinh lượng chạy dao có thể phụ thuộc vào độ cứng vững và độ bền của hệ thống ( máy gá dao và chi tiết gia công ) , công suát của máy , độ bền của mảnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : Chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = (0,12 ÷ 0,18 ). ( Bảng 5.25 STCNCTM II trang 21) .

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 5.90 STCNCTM II trang 86 ta đươc:

V_b = 17,5(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 0,84

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan , K₂ = 1 ( bảng 5.87 STCNCTMII trang 84 )

K_v = 0,84.1 = 0,84

Vậy V = 17,5.0,84 = 14,7 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 936,3(vg/ph)

Theo máy 2A135 chọn n_máy = 750 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =11,77(vg/ph)

7.3. Tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Hình 3.20 : Sơ đồ tính thời gian cơ bản

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút (vg/ph)

Trong đó : L = 12 (mm)

L₁ = .cotgφ + ( 0,5 ÷ 2 ) ( mm) , với φ = 118° ( giao trình cơ sở cắt gọt kim loại)

L₁ = .cotg118° + 2 = 3,5 ( mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) (mm) , chọn L₂ = 2(mm)

Vậy :

T₀ = = 0,15(ph)

Vì gia công lỗ ở 2 bên nên ta có:

T₀ = 0,15.2 = 0,3(ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay dao s (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

Khoét lỗ Ф5

2A135

2,5

0,16

750

11,77

0,3

8.Nguyên công 8 : Cân bằng khối lượng (hình 3.21)

8.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Định vị : Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do , mặt đáy dùng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do , mặt chuẩn trong dùng chốt ngắn định vị 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng chấu kẹp

- đồ gá : dùng đồ gá vạn năng mâm cặp 3 cấu tự định tâm.

- Chọn máy gia công là máy tiện T620

Hình 3.21 : Sơ đồ định vị , kẹp chặt

9.Nguyên công 9: tiện đúng kích thước đầu piston (hình 3.22)

9.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Kẹp chặt : Dùng chấu kẹp

- đồ gá : dùng đồ gá vạn năng mâm cặp 3 cấu tự định tâm.

- Chọn máy gia công là máy tiện T620

Hình 3.14 : Sơ đồ định vị , kẹp chặt

9.2. tra chế độ cắt

- Chon dao: Chon dao tiện mặt ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, có góc nghiêng chính φ =45° , kích thước dao 2525.(mm)

- Lượng dư gia công :

2Z = 0,8(mm)

- Chiều sâu cắt :

t = = 0,4 (mm)

- Lượng chạy dao :

s = (0,12 ÷ 0,18 ). ( Bảng 5.14 STCNCTM II trang 13) .

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 5.90 STCNCTM II trang 86 ta đươc:

V_b = 250(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = 0,83

Vậy V = 250.0,83 = 207,5 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 511,47(vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 500 (vg/ph)

- Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =202,84(vg/ph)

9.3. Tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Hình 3.23 : Sơ đồ tính thời gian cơ bản

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút (vg/ph)

Trong đó : L = 165 (mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) (mm) , chọn L₂ = 2(mm)

L₁ = + ( 0,5 ÷ 2 ) = + 2 = 2,4 (mm)

Vậy :

T₀ = = 5,52(ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay dao s (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

Ti ện đầu piston

T620

0,4

0,14

500

202,84

2,9

2,42

10. Nguyên công10 : Tiện rãnh hãm , doa thô lỗ ắc , doa tinh lỗ ắc ( hình 3.24)

10.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt ( hình 3.24 )

hình 3.24: Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Kẹp chặt : dùng cơ cấu kẹp liên động , hai đầu mõ kẹp tì vào đỉnh piston

- Chọn máy gia công là máy doa ngang 262r.

10.2. các bưóc gia công

- Bước 1: Tiện rãnh hãm :

- Bước 2: Doa thô lỗ ác :

- Bước3 : Doa tinh lỗ ắc

10.3. Tính chế độ cắt

* Bước 1 : Tiện rãnh hãm :

- Chọn dao : chọn dao tiện rãnh trong lắp trên tr c dao, chiều rộng dao B= 4(mm) ,v ật liệu dao làm bằng hợp kim cứng

- Lượng dư gia công : 2Z = 44 – 39 = 5(mm)

- Chiều sâu cắt : t = 2 (mm)

- Lượng chạy dao : phụ thuộc độ cứng vững và độ bền cũa hệ thống ( máy, gá dao , chi thết gia công ) công suất máy , độ bền cũa mãnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 0,14 (mm/vg) . (bảng 5.14 STCNCTM II trang 13)

Theo máy doa 262r chọn s_máy = 0,13 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V =

Trong đó :

+ Cv : trị số điều chỉnh C_v = 68,5 ( bảng 5.17 STCNCTMII trang14)

- Do tiện rãnh nên ta nhân thêm hệ số đièu chỉnh k= 0,9

C_v = 68,5.0,9= 61,65

Trong đó :

- m , y : các số mũ m=0,2 , y= 0,2 (bảng 5.17 STCNCTMII trang14)

- T : trị số trung bình của tuổi bền dao T= 60 (ph)

- k_{v :}h ệ số điều chỉnh tốc độ cắt

k_v = k_mv. K_nv .k_uv

Trong đó

- k_mv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

k_mv= (bảng 5.1 STCNCTMII trang6)

Vật liệu gia công là gang xám có HB = 190 nên :

K_mv = 1 (bảng 5.5 STCNCTMII trang8)

- k_nv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ

K_nv = 1(bảng 7.1 STCNCTMII trang17)

Suy ra : k_v = 1.1.1 =1

Vậy : V= = 40,88 (m/ph)

Số vòng quay trục chính :

n = = = 295,8(vg/ph)

Theo máy 262r chọn n_máy =250 (vg/ph)

- Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =34,45(vg/ph)

-Tính lực cắt : Lực cẳt gồm :

Lực cắ theo hướng tiếp tuyến P_z

Lực cắ theo hướng kính P_y

Lực cắ theo hướng trục P_x

Ở đây ta chỉ tính lực P_z để tính công xuất cắt

P_z = 10. C_p ... . K_p

Trong đ ó :

+ C_p , x,y , n : là hệ số các số mũ

C_p = 92 , x=1 , y= 0,75, n= 0 ( Bãng 11.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 19)

+ K_p = H ệ s ố đi ều ch ỉnh :

K_p = K_mp.K_φp . K_δp. K_λp. K_Rp.

Với :

K_mp : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K_mp = 1 ( Bãng 12.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 21)

K_φp : h ê. s ố ph ụ thu ộc g óc nghi êng ch ính φ , K_φp = 0,89 (φ=90°)

K_δp.: hệ số phụ thuộc vào goc trước δ , K_δp.= 1 (δ = 10°)

K_λp.: hệ số phụ thuộc vào goc cắt chính λ , K_λp.=1

K_Rp.: hệ số phụ thuộc vào bán kính dao , K_Rp.= 0,93

Vậy : K_p = 1.0,98.1.1.0,93 = 0,828

P_z = 10.92.2¹.0,13^0,75.34.54.0,828 = 329,8 (N)

Công suất cắt xác định theo công thức :

N= = = 0,18 (Kw)

*Bước 2: Doa thô lỗ ác :

- Chọn dao : chọn dao gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn có đường kính Φ39,8,

- Lượng dư gia công :2Z = 0,8(mm)

- Chiều sâu cắt : t = =0,4 (mm)

- Lượng chạy dao khi doa :

s = 2,7 (mm/vg) . do doa thô trước khi doa tinh đạt cấp chính xác 7 và độ nhám R_a = 0,63 nên ta nhân thêm hẹ số điều chỉnh k = 0,8

s = 2,7 .0,8= 2,16(mm/vg)

Theo máy doa 262r chọn s_máy = 2,05 (mm/vg)

Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V =

Trong đó :

+ Cv : trị số điều chỉnh ,C_v = 109 ( bảng 5.17 STCNCTMII trang14)

Trong đó :

- m , y,q,x : các số mũ m=0,2 , y= 0,2 , q=0,2 , x=0 (bảng 5.17 STCNCTMII trang14)

- T : trị số trung bình của tuổi bền dao T= 105 (ph) (bảng 5.17 STCNCTMII trang14)

- k_{v :}h ệ số điều chỉnh tốc độ cắt thực tế :

k_v = k_mv. k_Lv .k_uv

Trong đó

- k_mv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

k_mv= 1

- k_Lv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu doa

k_Lv = 1

- k_uv: : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ

k_uv: =0,83

Suy ra : k_v = 1.1.0,83 =0,83

Vậy : V= .8,03= 16,2 (m/ph)

Số vòng quay trục chính :

n = = = 131,6(vg/ph)

Theo máy 262r chọn n_máy =125 (vg/ph)

- Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =315,62(vg/ph)

- Tính lực cắt : lực cẳt gồm :

M ô men xo ắn M_x

M ô men xoắn được x ác định theo công thức :

M_x =

Trong đ ó :

+ C_p , x,y , n : là hệ số và các số mũ

C_p = 92 , x=1 , y= 0,75, (Bãng 5.23 STCNCTM trang 18)

+ S_z : L ượng chạy dao răng:

S_z =

Với : Z :L à số răng , Z= 8 ( răng)

Vậy :

S_z = = 0,256 (mm/răng)

Công suất cắt xác định theo công thức :

N= = = 0,18 (Kw)

Vậy :

M_x = = 21 (N.m)

- Công xuất cắt được xác định theo công thức :

N= = = 0,26 (Kw)

* Bước 3 : Doa tinh lỗ ắc

- Chọn dao : Chọn dao gắn mãnh hợp kim cứng, đường kính Φ= 40, v ật liệu dao làm bằng hợp kim cứng

- Lượng dư gia công : 2Z = 0,2 (mm)

- Chiều sâu cắt : t = 0,1 (mm)

- Lượng chạy dao : phụ thuộc độ cứng vững và độ bền cũa hệ thống ( máy, gá dao , chi thết gia công ) công suất máy , độ bền cũa mãnh hợp kim cứng và các yếu tố khác như : chiều sâu cắt , kích thước dao ….

s = 1,5 (mm/vg) . (bảng 11.2 chế độ cắt gia công cơ khí trang 90)

Theo máy doa 262r chọn s_máy = 1,03 (mm/vg)

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V =

Trong đó :

+ Cv : trị số điều chỉnh , C_v = 109 ( bảng 5.29 STCNCTMII trang23)

Trong đó :

- m , y : các số mũ m=0,45 , y= 0,5, q=0,2, x=0 (bảng 5.29 STCNCTMII trang23)

- T : trị số trung bình của tuổi bền dao T= 105 (ph)

- k_{v :}h ệ số điều chỉnh tốc độ cắt

k_v = k_mv. K_Lv .k_uv

Trong đó

- k_mv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K_mv = 1

- K_Lv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu doa

K_Lv = 1

- K_uv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ

K_uv= 0,83

Suy ra : k_v = 1.1.0,83 =0,83

Vậy : V= 0,83= 27,66 (m/ph)

Số vòng quay trục chính :

n = = = 220,2(vg/ph)

Theo máy 262r chọn n_máy =200 (vg/ph)

-Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =25,12(vg/ph)

10.4. Tính thời gian cơ bản

* Bước 1 : tiện rãnh hãm :

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Hình 3.25 : Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = 2,5 (mm)

L₁= ( 0,5 ÷ 5 ) . chọn L₁ = 3 (mm)

Vậy : T₀ = = 0,17(ph)

Vì gia công 2 rãnh nên T₀ = 0,17.2 = 0,34(ph)

* Bước 2 : doa thô lỗ ắc:

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :} chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Hình 3.26 : Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = 130 (mm)

L₁ = .cotgφ + ( 0,5 ÷ 2 ) ( mm) , với φ = 45°

L₁ = .cotg45° + ( 0,5 ÷ 2 ) = 2,4 ( mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) (mm) , chọn L₂ = 2(mm)

Vậy : T₀ = = 0,52(ph)

Vì gia công 2 rãnh nên : T₀ = 0,52.2= 1,04 (ph)

* Bước 3 : Doa tinh lỗ ắc

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

L_{2 :}chiều dài thoát dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Hình 3.28 :Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = 130 (mm)

L₁ = .cotgφ + ( 0,5 ÷ 2 ) ( mm) , với φ = 45°

L₁ = .cotg45° + ( 0,5 ÷ 2 ) = 2,1 ( mm)

L₂ = ( 1 ÷ 3 ) (mm) , chọn L₂ = 2(mm)

Vậy : T₀ = = 0,52(ph)

Vì gia công 2 rãnh nên T₀ = 0,52.2 = 1,04(ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước	Máy	Chiều sâu cắt t (mm)	Lượng chay dao s (mm/vg)	Số vòng quay n (vg/ph)	Tốc độ cắt V (m/ph)	Công suất cắt N (Kw)	Thời gian cơ bản T₀ (ph)
Tiện rãnh hãm	262r	2	0,13	250	34,54	0,18	0,17
Doa thô lỗ ắc	262r	0,3	2,05	125	15,62	0,26	1,04
Doa tinh lỗ ắc	262r	0,1	1,5	200	25,12	0,04	1,04

11.Nguyên công 11: tiện ô van đầu piston

11.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

Hình 3.29 : Sơ đồ định vị , kẹp chặt

- Định vị : Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng mâm cặp 3 chấu

- Chọn máy gia công là máy tiện T620

11.2. Các bước gia công

tiện ô van

11.3. tra chế độ cắt

- Chon dao tiện mặt ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ,

- Lượng dư gia công :

2 Z = 2 (mm) . ( Bảng 33.1 STCNCTM I )

- Chiều sâu cắt :

t = = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao :

s = 0,14(mm/vg) . ( Bảng 5.14 STCNCTM II trang 13) .

- Tốc độ cắt được xác định theo công thức :

V = V_b.K_v

Trong đó :

+ V_b : tốc độ cắt . tra bảng 5.65STCNCTM II trang 57 ta đươc:

V_b = 250(m/ph)

+ K_v : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt

K_v = K₁ . K₂ K₃ K₄

Trong đó :

+ K₁: hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , K₁ = 1 ( bảng 2.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 15).

+ K₂: hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính φ , K₂ = 1 ( bảng 9.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 18)

+ K₃ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi đúc , K₃ = 1 ( bảng 7.1 chế độ cắt gia công cơ khí trang 17)

+ K₄ : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dao , K₄ = 0,83 ( bảng 8.1 chế độ cắt gia công cơ khí trng 17)

K_v = 1.1.1.0,83 = 0,83

Vậy V = 250.0,83 = 207,3 (m/ph)

Số vòng quay :

n = = = 508,3 (vg/ph)

Theo máy T620 chọn n_máy = 500 (vg/ph)

Tốc độ cắt thực tế :

V_t = = =201,1(vg/ph)

Công suất cắt: công suất cắt thực tế khi tra bảng phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu dao ,chiều sâu cắt , lượng chạy dao và vận tốc cắt

N_c = 2,9 (Kw). ( bảng 5.69 STCNCTM II trang 61 )

11.4. Tính thời gian cơ bản

Thơi gian cơ bản được xác định theo công thức :

T₀ = (ph)

Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L_{1 :}chiều dài ăn dao (mm)

s : Lượng chạy dao (mm)

n : số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

Hình 3.30 : Sơ đồ tính thơi gian cơ bản

Trong đó:

L = 50 + 0,5 =50,5 (mm)

L₁ = ( 0,5 ÷ 3 ) . chọn L₁ = 2 (mm)

Vậy : T₀ = = 0,74(ph)

Do 2 phía nên : T₀ = 0,74.2= 1,48(ph)

Bảng chế độ cắt :

Bước

Máy

Chiều sâu cắt

t (mm)

Lượng chay dao

s (mm/vg)

Số vòng quay n

(vg/ph)

Tốc độ cắt V

(m/ph)

Công suất cắt

N (Kw)

Thời gian cơ bản T₀

(ph)

Ti ện ô van

T620

0,5

0,14

500

201,1

2,9

1,48

12. Nguyên công12 : Kiểm tra ( hình 3.29)

12.1 Kiểm tra độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và mặt chuẩn trong của piston

Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.31 : Sơ đồ gá đặt

Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, mặt trụ ngoài khống chế 4 bậc tự do bằng 2 khối V ngắn , mặt đỉnh định vị 1 bậc tự do

Nguyên lý : Chi tiết được đặt lên 2 khối V ngắn , đỉnh piston tỳ vào mặt tì . Đầu đo của đồng hồ tiếp xúc với mặt chuẩn trong của chi tiết . khi ta xoay chi ti ết quanh đường tâm của nó , đầu đo của kim đồng hồ sẽ dịch chuyển và kết quả đo sẽ hiển thị trên đồng hồ

12.2. Kiểm tra vuông góc giữa đường tâm của piston và lỗ ắc

Sơ đồ gá đặt :

Hình 3.32: Sơ đồ gá đặt

Chi tiết đ ược định vị 5 bậc tự do , mặt đáy piston ta dùng mặt phẳng định vị 3 bậc tự do , mặt trụ ngoài dùng khối V ngắn định vị 2 bậc tự do

Nguy ên l ý : Chốt kiêm tra được luồn qua lỗ ắc , đ ầu đo của đồng hồ đặt lên chốt đọc đ ược kết quả đo trên đồng hồ . Sau đó lại xoay chi tiết đi 180° . So sánh giá trị chênh lệch ta thu được kết quả đo

V. Kết luận

Quy trình công nghệ gia công nhom chi tiết là một quy trinh công nghệ thích hợp cho bất kỳ chi tiết nào trong nhóm . Do đó khi gia công để đảm bảo độ chính xác của từng chi tiết ta cần chú ý những vấn đề sau :

- Phiếu công nghệ : chúng ta có thể áp dụng phiếu công nghệ chung cho cả nhóm chi tiết vì:

+ Kích thước piston lệch nhau không nhiều lắm

+ Yêu cầu về độ chính xác và độ bong của nhóm chi tiết nằm trong pham vi của chi tiết điển hình .

- Về trình tự công nghệ : một ssố chi tiết sẽ giảm bớt nguyên công

PHẦN IV

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG NHÓM

I. Công dụng của trang thiết bị cơ khí

Trong quá trình chế tao sản phẩm cơ khí người ta phải sử dụng nhiều công cụ lao động ,với kết cấu và tính năng ngày càng hoàn thiện nhằm nâng cao năng suất , tăng chất luợng sản phẩm và hạ giá thành . các loại công cụ lao động thường được dùng trong quá trình chế tao máy bao gồm các loại máy , các loại dụng cụ và các trang thiết bị công nghệ .

Tuỳ theo kết cấu và công dụng của trang thiết bị công nghệ mà có thể phân thành 2 loại chính : trang bị công nghệ vạn năng và trang bị công nghệ chuyên dung .

Đặc điểm của trang bị công nghệ vạn năng là : khong phụ thuộc vào đối tượng gia công nhất định và được sử dụng chủ yếu ở dạng sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ. Ngược lại kết cấu và tính năng của trang bị công nghệ chuyên dung thì phụ thuộc vào một hoặc một nhóm đối tượng gia công nhất định . Loại này chủ yếu được sử dụng trong sản xuất hang loạt và hàng khối

Đối với các loại máy công cụ được dung trong quá trình gia công cắt gọt kimloại, người ta thường dùng hai loại trang bị công nghệ gồ gá gia công và dụng cụ phụ . Đối với quá trình lắp ráp thường dung đồ gá lắp ráp . trong các loại đồ gá thì đồ gá gia công chiếm 80 - 90%.

Đồ gá gia công góp phần đảm bảo tính lắp lẫn của sản phẩm , nâng cao trình độ cơ khí hoá , tự động hoá trong quá trình sản xuất cơ khí .

Đồ gá công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác của phôi gia công với dụng cụ gia công , đồng thời giữ vị trí ổn định của cgi tiết trong quá trình gia công .

Đồ gá gia công tạo điều kiện để :

- Mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ

- Đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công

- Giảm thời gian góp phần giảm giá thành

- Không cần thợ bậc cao

- Giảm nhẹ sức lao động khi gá đặt phôi

- Đảm bảo tính chủ động của nguyên công

II. Phân loại đồ gá gia công

Dựa vào dạng sản xuất , hình dạng và kích thước của chi tiết người ta chia đồ gá thành các loại sau :

1. Đồ gá vạn năng : thường là trang bị công nghệ kèm thoe công cụ như êto , mâm cặp mũi tâm.

2. đồ gá chuyên dung : là loại trang bị công nghệ có kết cấu ứng với một loại chi tiết gia công nhất định và chỉ dung cho loại chi tiết đó

3. đồ gá vạn năng lắp ghép : là loại trang bị công nghệ có keét cấu lắp ghép từ các cụm , bộ phạn chi tiết , trang bị công nghệ chuẩn để gia công một loại chi tiết cụ thể , cùng một lúc các trang bị công nghệ tiêu chuẩn phong phú và có thể tổ hợp thành một số đồ gá khác nhau được sử dụng song song với nhau

4. đồ gá vạn năng điều chỉnh : là loại trang bị có kết cấu ứng với một nhóm các chi tiết gia công nhất định , hay còn gọi là đồ gá gia công nhóm .

CHƯƠNG I . THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOÉT THÔ LỖ ẮC

CỦA NHÓM PISTON

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình 1.1)

Hình 1.1 : Sơ đồ định vị và kẹp chặt

d_1, d_2, d_3, d₄:khoãng cách có thẻ điều chỉnh được trên đồ gá .

- Định vị : Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do , mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , mặt trong không chế 2 bậc tự do , mặt ngoài lỗ ắc dung khối V tuỳ động khống chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : kẹp chặt từ trên xuống bằng cơ cấu dòn kẹp vit+ đai ốc

- Nhận xét : với sơ đồ định vị và kẹp chặt như trên , đễ gia công được nhóm piton thì bộ điều chỉnh phải đảm bảo được các yêu cầu sau:

1.Đối với chi tiết định vị

+ Do kích thước mặt chuẩn trong của chi tiết thay đổi , được điều chỉnh bằng cách thay đổi bạc khi gia công các chi tiết khác trong nhón .

+ Khoãng cách từ mặt đáy đến đường tâm lỗ ắc của chi tiết thay đỗi , được điều chỉnh bằng cách thay đỗi bạc dẫn hướng lên xuống cho phù hợp với kích thước chi tiết khác trong nhóm ( bang 3.1)

Bảng 3.1: Điều chỉnh khoãng cách từ mặt đáy lên tâm lổ ắc

Chi tiết	1	2	3	4	5	6	7	8	9
L (mm)	65	105	75	85	65	64	67	75	66

+ Đường kính lỗ ắc thay đổi , được điều chỉnh bằng bạc thay nhanh (bảng 3.2)

Bảng 3.2: Điều chỉnh đường kính bạc dẫn hướng theo kích thước lổ ắc

Chi tiết	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Φlỗắc(mm)	45	56	40	47	46	40	48	35	47

2. Đối với cơ cấu kẹp chặt

Chiều cao của chi tiết thay đổi , được điều chỉnh bằng vít + đai ốc để thay đỗi chiều cao của đòn kẹp khi gia công chi tiết khác trong nhóm(bảng 3.3)

Bảng 3.3 Điều chỉnh vị trí chiều cao của cơ cấu kẹp theo chiều cao của nhóm piston

Chi tiết	1	2	3	4	5	6	7	8	9
H (mm)	203	211	165	187	179	165	155	208	173

II . Chon kết cấu đồ gá

1 . Sơ đồ (hình 1.2)

Hình 1.2

1- Bulông đé đồ gá 8- Chi tiết

2- Đế đồ gá 9- Đầu kẹp

3- Đai ốc 10- Thanh kẹp

4- Then 11- Bulông

5- Khố V 12- Tay quay

6- Cần đỡ

7- Đai ốc tay quay

2 . Mô tả đồ gá

+ Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do

+ kẹp chặt : Điều chỉnh vị trí mõ kẹp theo chiều cao của nhóm piston. kẹp chặt bằng đai ốc 7 có tay quay

+ Khi lắp : Lắp khối V lên thân của đồ gá , đặt chi tiết lên khối V tỳ vao mặt ngoài lỗ ắc , điều chỉnh đai ốc 7 để mõ kẹp phù hợp với chiều cao của chi tiết . khi ta vặn đai ốc của chốt 7 tiến vào , nhờ thanh kẹp 10 mà hai đầu kẹp kẹp chặt ở hai phía

+ Khi tháo : Nới lõng đai ốc 7 , lấy thanh kẹp rồi lấy chi tiết ra

+ Ưu điểm : Lực kẹp đều ở 2 phía , tháo lắp dễ dàng .

III. Tính toán đồ gá

1.Tính lực cắt

Khi khoét tạo ra lực chiều trục P₀ v à m ômem M_x tác dụng lên chi tiết .

- Lực chiều trục P₀ xác định teo công thức :

P₀ = C_p ... . K_p(sổ tay công nghệ CTMII trang 21)

Trong đ ó :

+ C_p , p,y ,: là hệ số và các số mũ

C_p = 46 , x=1 , y= 0,6 ( Bãng 5.32 sổ tay công nghệ CTMII trang 25)

+ K_p : H ệ s ố đi ều ch ỉnh :

K_p = K_mp =

Với gang xám GX15-32 có HB =190 nên K_p = K_mp = 1

V ậy :

P₀ = 46 ... . 1 = 96,6 (KG)

- M ômem xoắn M_x xác định teo công thức :

M_x = C_m ... . K_p(sổ tay công nghệ CTMII trang 21)

Trong đ ó :

+ C_m , p,y ,: là hệ số và các số mũ

C_m = 0,196 , x=0,8 , y= 0,7 , q = 0,85 ( Bãng 5.32 sổ tay công nghệ CTMII trang 25)

+ K_p : H ệ s ố đi ều ch ỉnh :

K_p = K_mp =

Với gang xám GX15-32 có HB =190 nên K_p = K_mp = 1

V ậy :

M_x = 0,196 ... . 1 = 8,66 (KG.m)

2. Tính lực kẹp

Sơ đồ kẹp chặt hình 1.3 :

Do sử dụng cơ cấu kẹp chặt lien động nên ta chỉ tính một phía sau đó chia đôi sẽ được lực kẹp chi tiết .

Hình 1.3: Sơ đồ tính lực kẹp :

2.1. Với lực P₀

- Chi tiết bị lật xung quanh điểm O

- Chi tiết bị trượt dọc trục dao .

a : Chi tiết bị trượt :

Để thắng lực chiều trục P₀ làm chi tiết dịch chuyển dọc trục dao thì :

F₁ + F₀ K. P₀

W₁ .f₁ + W₂ .f₂ K. P₀(1)

Trong đó :

f₁ : Hệ số ma sát giữa mõ kẹp và chi tiết. Chọn: f₁ = f₂ = 0,15

f₂ : Hệ số ma sát giữa mõ kẹp và mặt định vị

K : Hệ số an toàn , K ( 1,3 1,6) , chon K = 1,5

Từ (1) ta có :

W₁

Thay số vào ta có :

W₁ = 484,5 ( KG)

b : Chi tiết bị lạt quanh điểm O :

Để thắng lực chiều trục P₀ làm chi tiết bị lật quanh điểm O thì :

F_ms1 (L₁ + L₂ ) K .P₀. L₂ <=> W₂.f₁ (L₁ + L₂ ) K .P₀. L₂ (2)

từ (2) suy ra :

W₂

Trong đó :

- L: khoãng cách từ đáy đến tâm lỗ ắc , L= 64 (mm)

- L: khoãng cách từ tâm lỗ ắc đến đỉnh piston , L= 102 (mm)

Thay số vào ta có :

W₂ = 5,87 (KG)

2.2. Với mômem Mc

Để thắng được mômem cắt M_c làm chi tiết quay quanh trục dao thì :

M_ms + W₃ .f₁ .r K. M_c

Trong đó :

- r : khoãng cách từ moc kẹp đến tam chi tiết , r= 60 (mm)

- M_ms : mômem ma sát:

M_ms = . f₂ .W₃ .

V ới :

- r : bán kính mặt chuẩn trong của chi tiết , r = = = 65,5 (mm)

- r : bán kính mặt chuẩn ngoài của chi tiết , r = = = 59 (mm)

Vậy :

. f₂ .W₃ . + W₃ . f₁.r K. M_c

W₃

Thay số vào ta đ ược :

W₃ = 474,86 (KG)

Vậy chọn giá trị lớn nhất : W = 484,5 (KG)

Vậy lực kẹp mỗi bên là : W = = 242,25 (KG)

3. Tính và chọn bulông

Chọn vật liệu chế tao bulông là thép CT40 có :

σ= 40(N/ cm²) , σ= 200(N/ cm²)

Để bulông đủ bền thì :

σ =

Trong đó :

- P : lực dọc trục tác dụng lên bulông

Từ hình 1.4 ta có :

W = P

P = W = 242,25 (KG)

- : ứng suất kéo cho phép của bulông

Hình 1.4 : Sơ đồ phân bố lực

Khi có kiểm tra lực xiết S = 1,2 1,5 , chọn S = 1,4

Đường kích bulông :

Thay số vào ta được :

d = 4,6 (mm)

Vậy để đảm bảo an toàn ta chọn bulông M12

4. Tính nguồn sinh lực

Việc kẹp chặt thực hiện bằng tay công nhân .

Lực tác dụng dọc trục bulông :

P=W = 242,25 (KG)

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được xác định theo công thức :

5.1. Xác định sai số chuẩn ε_c cho kích thước từ mặt đáy đến tâm lỗ ắc

Sai số chuẩn được xác định theo công thức :

ε_c = ε_ktc + ε_mdv

Gia công lỗ ắc có đường kính Φ40 , khoãng cách từ tâm lỗ ắc đến mặt đáy là 64(mm) có chuẩn kích thước trùng với chuẩn định vị nên ε_ktc = 0

Vậy : ε_c = 0+0,63 = 0,63 (μm)

5.2. Xác định sai số kẹp chặt: εk

Do kẹp chặt theo phương vuông góc với mặt định vị nên ε_k = 60(μm). (bang 22 TKDACNCTM)

5.3 . Xác định sai số do mòn εm

Sai số do mòn phụ thuộc vào sản lượng chi tiết , chọn ε_m = 20 (μm)

5.4. Xác đinh sai số điều chỉnh εdc

Chọn ε_dc = 5 (μm)

5.5. Xác định sai số đồ gá cho phép

Sai số gá đặt chô phép bằng dung sai của nguyên công : ε_gd= δ

Lỗ ắc Φ40^-0,005_-0,1 T = -0,005 – (-0,1) = 95 (μm)

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

= = 70,7 (μm)

CHƯƠNG II : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ĐỂ GIA CÔNG MẶT

NGOÀI CỦA NHÓM PISTON

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt : (hình 2.1)

Hình 2.1 . Sơ đồ định vị và kẹp chặt .

- Định vị : chi tiết được định vị 5 bậc tự do , mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , mặt chuẩn trong khống chế 2 bậc tự do .

- Kẹp chặt : Dùng trục rút ren vít .

Đối với nhóm piston ta nhận thấy kích thước mặt đáy và mặt chuẩn trong thay đổi . Do vậy để gia công được 9 piston trong nguyên công ta cần chế tạo 9 bạc lót ứng với 9 đường kính chuẩn trong , khi gia công chi tiết khác nhau trong nhóm ta chỉ việc thay đổ bạc lót . Để gia công được hết mặt ngoài và cần có khoãng thoát dao thì đường kính của bạc ngoài phải nhỏ hơn đường kính của piston một chút . Ngoài ra cần phải điều chỉnh vị trí chốt của đòn rút phù hợp với khoãng cách từ đáy của piston đến tâm lỗ ắc .

Kết cấu của bạc ( hình 2.2)

Hình 2.2: Kết cấu của bạc

Bảng 3.4 : Kích thước bạc định vị điều chỉnh của nhóm piston

Piston

D_nb(mm)

190

136

142

144

130

142

158

134

D_tb(mm)

176^+0,04

176⁺⁰⁰

120^+0,04

130^+0,04

126^+0,04

118^+0,03

120^+0,03

144^+0,04

122^+0,04

bạc lót

D_nb(mm)

186

132

138

140

126

138

154

130

D_nb(mm)

176_-0,04

176_0,04

120_-0,03

130_-0,04

126_-0,04

118_-0,03

120_-0,03

144_-0,03

122_-0,04

H_b(mm)

L_b(mm)

II . Chọn kết cấu đồ gá

1. Sơ đồ (hình 2.3)

Hình 2.3 : Kết cấu đồ gá

1- Chi tiết 7- Đòn rút

2- Chốt 8- Chốt

3- Bạc lót 9- Vòng đệm

4- Đai ốc 10- Then

5- Chốt 11- Trục gá

6- Lò xo

2. Mô tả đồ gá

Đồ gá gồm trục gá (10) , bạc (3) được lắp trên trục gá khống chế 5 bậc tự do, bộ phận kẹp chặt nhờ đòn rút chốt và đai ốc .

- Ưu điểm : Kết cấu đơn giản , dễ chế tạo , dễ thao tác

- Nhược điểm : Khi lấy bạc gây ra sai số do khe hở giữa bạc và trục , giữa bạc và piston .

Trục gá được lắp trên trục chính của máy tiện , đặt piston lên đồ gá, luồng chốt qua lỗ ắc của piston , vặn đai ốc (5) thong qua chốt (8) kéo đòn rút (11) sang trái kẹp chặt chi tiết . Khi tháo vặn đai ốc theo chiều ngược lại , lò xo (7) sẽ đẩy đòn rút sang phải , rút chốt (2) tháo được chi tiết (1)

III . Tính toán đồ gá

1. Tính lực cắt

Hình 2.4: Sơ đồ tính lực cắt .

Khi cắt lực cắt chia ra 3 phần :

Pz - lực cắt tiếp tuyến

P_y - lực cắt hướng kính

P_x - lực cắt hướng trục

Lực cắt khi tiện dọc ngoài được xác định theo công thức
- Lực cắt tiếp tuyến :

P_z = 10.C_pz.t^x_z.S^y_z.Vⁿ_z.K_pz

Trong đó :

- C_pz ,x,y,n : là hệ số và các số mũ , tra bảng 5.23 STCNCTM II ta được :

C_pz = 92, x= 1 , y = 0,75 , n = 0 .

K_pz : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể .

K_pz = K_mp.K_φp.K_xp.K_λp.K_rp

Trong đó :

K_mp : hệ số phụ thuộc vật liệu gia công ., K_mp = 1

K_φp.: hệ số kể đến góc nghiêng chính φ , K_φp.=1

K_xp.: hệ số kể đến góc trước , K_xp.=1,1

K_λp.: hệ số kể đến góc cắt chính, K_λp.=1

K_rp.: hệ số kể đến bán kính đỉnh dao , K_rp.=0,93

Vậy :

K_pz = 1.1.1,1.0,93 = 1,023

Vậy lực cắt tiếp tuyến :

P_z = 10.92.1¹.1^0,75.128,58⁰.1,023 = 941(N)

- L ực cắt hướng kính :

P_y = 10.C_py.t^x_y.S^y_y.Vⁿ_y.K_py

Trong đó :

- C_py ,x,y,n : là hệ số và các số mũ , tra bảng 5.23 STCNCTM II ta được :

C_py = 54, x= 0,9 , y = 0,75 , n = 0 .

- K_py : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể .

K_py = K_mp.K_φp.K_xp.K_λp.K_rp

Trong đó :

K_mp : hệ số phụ thuộc vật liệu gia công ., K_mp = 1

K_φp.: hệ số kể đến góc nghiêng chính φ , K_φp.=1

K_xp.: hệ số kể đến góc trước , K_xp.=1,4

K_λp.: hệ số kể đến góc cắt chính, K_λp.=1

K_rp.: hệ số kể đến bán kính đỉnh dao , K_rp.=0,82

Vậy :

K_py = 1.1.1,4.0,82 = 1,148

Vậy lực cắt hướng kính :

P_y = 10.54.1^0,9.1^0,75.128,58⁰.1,148 = 620(N)

- Lực cắt hướng trục :

P_x = 10.C_px.t^x_x.S^y_x.Vⁿ_x.K_px

Trong đó :

- C_px ,x,y,n : là hệ số và các số mũ , tra bảng 5.23 STCNCTM II ta được :

C_px = 46, x= 1 , y = 0,4 , n = 0 .

- K_px : hệ số điều chỉnh.

K_px = K_mp.K_φp.K_xp.K_λp.K_rp

Trong đó :

K_mp : hệ số phụ thuộc vật liệu gia công ., K_mp = 1

K_φp.: hệ số kể đến góc nghiêng chính φ , K_φp.=1

K_xp.: hệ số kể đến góc trước , K_xp.=1,4

K_λp.: hệ số kể đến góc cắt chính, K_λp.=1

K_rp.: hệ số kể đến bán kính đỉnh dao , K_rp.=1

Vậy : K_px = 1.1.1,4.1 = 1, 4

- Lực cắt hướng trục :

P_x = 10.46.1¹.1^0,4.128,58⁰.1,4 = 64,4(N)

2. Tính lực kẹp

Hình2.5 : Sơ đồ tính lực kẹp

- Chi tiết được định vị 5 bậc tự do , mặt đáy định vị 3 bậc tự do , mặt chuẩn trong định vị 2 bậc tự do .

- Lực sinh ra khi cắt :

P_z = 94,1(daN)

P_x = 64,4(daN)

2.1. Với lực P_y

Lực P_y chỉ tác dụng đến độ chính xác gia công chi tiết

2.2. Với lực cắt P_z

Điều kiện để lực kẹp tạo ra mômen ma sát cân bằng với mômen xoắn do lực cắt tiếp tuýên Pz gây ra .

Hình 2.6 : Sơ đồ tính lực kẹp chặt

(1)
Trong đó :

- : Mômen ma sát sinh ra ở đáy piston và bạc.

- : Môn men ma sát giữa các chốt và lỗ ắc tạo ngẫu lực chống lại mômen xoắn khi cắt.

- : Mônmen sinh ra ở đáy bạc và gờ của đài gá.

Từ (1) suy ra.

K- Hệ số an toàn theo sách thiết kế ĐACNCTM; K=1,5.

- f1, f2, f3- Các hệ số ma sát. Vì các bề mặt đã gia công nên ta chọn: -f1=f2=f3=0,15.

- Lc: Chiều dài chốt.

- r_nb: Bán kính ngoài của bạc.

- r_np:Bán kính mặt chuẩn lỗ piston.

- D_nb: Đường kính ngoài piston.

- D_t: Đường kính trong của bạc D_t= 90 (mm).

Thay số vào ta có điều kiện:

* Điều kiện 1 :

* Điều kiện 2 :

Lực kép tối thiểu :

Chọn giá trị lớn nhất {W₁, W₂}:W₂=114,35(KG)

=> Lực của đòn rút : P=2. W₂=228,7(KG)

3.Tính và kiểm tra độ bền của một số chi tiết

a. Trục rút (Hình 2.7).

Chọn đường kính trục rút =40 (mm). Vật liệu là thép CT40 có ứng suất kéo cho phép [] = 50 (N/).

Hình 2.7. Trục rút.

Kết cấu trục rút như hình vẽ (Hình 2.7).

Kiểm tra trục rút tại tiết diện nguy hiểm A-A.

Vậy kết cấu đủ bền.

b. Đường kính danh nghĩa trục ren lắp đai ốc kẹp chặt.

Chọn = 60. Do trục chịu ứng sức nén lớn hơn nhiều ứng sức kéo nên ta không cần kiểm tra.

c. Kích thước chốt rút.

Xác định từ điều kiện bền uốn cho phép.

Chọn vật liệu chốt thép C45 thường hóa. Có ứng sức uốn cho phép

[] = 0,8.

Với vật liệu thép 45 thường hóa có:

= 300 (N/).

[] = 0,8.300 = 240 (N).

Hình 2.8: Biểu đồ mômen uốn

Điều kiện bền uốn:

[] = = [].

Chọn chiều dài chốt (mm).

Trong đó:

: mômen làm chốt bị uốn tại tiết diện nguy hiểm; =

: mômen chống uốn đối với tiết diện tròn thì = .

Với: D: đường kính chốt.

Vậy: [].

Đường kính chốt:

Thay số vào ta được:

Chọn D=16(mm).

- Kiểm tra độ bền của trục rút tại lỗ chốt rút.

- Tiết diện ngang tại lỗ chốt rút (hình 2.9).

Hình 2.9. Kết cấu lỗ chốt rút .

Ta có:

AB===18,33(mm)

F=-

Vậy chi tiết đủ bền.

4. Tính nguồn sinh lực

- Cơ cấu kẹp chặt sử dụng ren vít + đai ốc+ chốt.

- Việc kẹp chặt được thực hiện bằng tay.

- Đai ốc 60, đường kính danh nghĩa của trục ren vít D_H = 60 (mm), đường kính trung bình D_tb=58,176(mm)_.

+ Để đạt được lực kẹp W cần thiết, mômen vặn đai ốc sẽ là:

M=(P+q).[

Trong đó:

q- Lực phản hồi của lò xo:xq=k.x.

Với

k: Độ cứng của lò xo, chọn k=1000(N/m).

x: Độ dài dịch chuyển của lò xo, cho x=18(mm).

Vậy:

q=1000.0,18=18(N).

D_tb- Đường kính trung bình của ren, D_tb=58,176(mm).

- Góc nâng của ren, theo bảng 8.48 STCNCTMII chọn α = 2⁰30.

φ - Góc ma sát trên mặt ren, theo bảng 8.48 STCNCTMII chọn tgφ=0,15 φ=8,53⁰

Vậy :

tg(α+ φ)=0,195.

D- Đường kính ngoài đai ốc (tấm đệm).

d- Đường kính danh nghĩa của ren vít.

f_T- Hệ số ma sát ở mặt đầu đai ốc, chọn f_T=0,15

Vậy :

Chọn cờ lê có chiều dài tay đòn L=400 (mm) thì lực cần thiết của tay công nhân cần tác dụng là :

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

Sai số gia công cho phép của đồ gá được xác định theo công thức:

Trong đó :

- ε_c : Sai số chuẩn

- ε_k : Sai số kẹp chặt.

- [ε_CT ]: Sai số gia công cho phép của đồ gá.

- ε_m : Sai số mòn.

- ε_dc : Sai số điều chỉnh.

- ε_dg : Sai số đồ gá.

5.1 Tính sai số chuẩn cho kích thước ngoài của bạc (hình 2.10)

Để quá trình tháo lắp được dể dàng, đồng thời đảm bảo khe hở bé, để giảm sai số chuẩn bé, chọn kiểu lắp ghép giữa chốt và bạc, giữa chốt và mặt trong của piston là

Hình 2.10. Sơ đồ tính sai số chuẩn.

- Kiểu lắp

Đối với lỗ H7

Đối với trụch7

Khe hở nhỏ nhất:

- Kiểu lắp

Đối với lỗ H7

Đối với trụch7

Khe hở nhỏ nhất:

Sai số chuẩn theo công thức:

Trong đó:

S_{min 1}: Khe hở nhỏ nhất giữa chốt và bạc.

Với :

D_{min 1}: Đường kính nhỏ nhất của lỗ bạc định vị.

d_max1: Đường kính lớn nhất của trục.

Vậy :

δ_D1: Dung sai kích thước lỗ bạc, T_D1=0,035.

δ_d1: Dung sai kích thước chốt, T_d1=0,035.

: Khe hở nhỏ nhất giữa bạc và mặt trục trong của piston

Với :

D_{min 2}: Đường kính nhỏ nhất của mặt trong trụ piston.

d_max2: Đường kính lớn nhất của bạc.

Vậy :

δ_D2: Dung sai kích thước lỗ piston, T_D2=0,04.

d₂: Dung sai kích thước của đường kính ngoài bạc, T_d2=0,04.

Vậy :

5.2 Xác định sai số kẹp chặt εk

Sai số kẹp chặt là sai số do lực kẹp gây ra, tra bảng 22 TKDACNCTM có:

ε_k=60(μm).

5.3 Xác định sai số mòn

Sai số mòn là sai số do đồ gá bị mòn gây ra phụ thuộc vào số lượng chi tiết được gia công và kết cấu đồ định vị, chọn ε_m=20(μm).

5.4 Xác định sai số điều chỉnh

Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế có thể lấy ε_dc=50(μm).

5.5 Xác định sai số gá đặt

Sai số gá đặt cho phép được xác định theo công thức:

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

=116

CHƯƠNG III. THIẾT ĐỒ GÁ KHOAN LỖ DẦU CỦA NHÓM PISTON

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình 3.1)

Hình 1.3. Sơ đồ định vị và kẹp chặt.

- Định vị: Chi tiết được khống chế sécmăng bậc tự do, mặt đáy 3 bậc tự do, mặt chuẩn trong 2 bậc tự do, lỗ ắc một bậc tự do chống xoay.

Kẹp chặt: bằng trục rút ren vít.

- Nhận xét: Với sơ đồ định vị và kẹp chặt như trên. Để gia công được nhóm piston thì bộ phận điều chỉnh đồ gá phải đảm bảo được các nguyên công sau:

+ Đường mặt chuẩn trong của chi tiết thay đổi được và được điều chỉnh bằng bạc.

+ Khổang cách từ mặt đáy đến tâm mặt đầu thay đổi, được điều chỉnh bằng cách di chuyển bạc qua lại. Ngoài ra cần phải di chuyển chuốt rút vì khoảng cách từ mặt đáy đến tâm lỗ ắc thay đổi.

+ Đồ gá có cơ cấu phân độ để gia công các lỗ khác xung quanh đường tâm chi tiết.

Ngoài ra kích thước lỗ dầu thay đổi và được điều chỉnh bằng cách thay đổi mũi khoan, bạc dẫn lót có đường kích thích hợp.

II. Chọn kết cấu đồ gá

1. Sơ đồ (hình 3.2)

Hình 3.2. Đồ gá khoan phân độ.

1-Thân đồ gá 8- Đĩa phân độ

2- Chi tiết 9- Vòng đệm

3- Bạc dẩn khoan 10- Đai ốc hãm đĩa phân độ

4-Bạc lót 11- Trục rút

5- Bạc lót 12- Đai ốc kẹp chặt có tay quay

6- Bạc 13- Chốt phân độ

7- Then 14- Đài gá

2. Mô tả đồ gá

Đồ gá 14 được lắp trên thân đồ gá có thể quay quanh tâm nhờ trục 6, đĩa phân độ 7 được lắp cố đinh trên trục dài gá 14 bằng then và định vị bằng chốt phân độ 13 trên thân đồ gá, trục rút 11 được luồn vào chốt trụ định vị 14. Hai rãnh trên thân đồ gá để cố định đồ gá trên bàn máy.

3. Nguyên lý hoạt động

Lắp bạc 5 lên đài gá, gá chi tiết lọt vào bạc 4, xoay chi tiết luồn chốt 4 qua lỗ ắc. khi ta quay tay quay 12 tiến vào thì chốt rút di chuyển sang trái, chi tiết được kẹp chặt, khi gia công lỗ ắc khác thì rút chốt 13, xoay đĩa phân độ 8 đi 1 góc rồi rút chốt ra. Khi tháo tiến hành ngược lại.

III. Tính toán đồ gá

1. Tính lực cắt

Khi khoan sinh ra lực dọc trục và mômen xoắn

- Lực doc trục được xác định theo công thức:

Trong đó:

+,q,y là hệ sốvà các số mũ

Tra bảng 5.32 STCNCTM tập 2có

C₁=4,27 ;q=1 ; y=0,9

+K_plà hệ số phụ thuộc gia công K_p=1

Vậy: P₀=4,27.5.0,16^0,9=41(kg)

Mô men xoắn được xác định theo công thức:

M_x=C_MD^qS^y.K_p

Trong đó:

+C_M,q,y là hệ sốvà các số mũ

Tra bảng 5.32 STCNCTM tập 2có

C₁=0,021 ;q=2 ; y=0,8

+K_plà hệ số phụ thuộc gia công K_p=1

Vậy : M_x=0,21.5²0,16^0,8.1=0,121(Kg.m)

2 .Tính lực kẹp

2.1. Đối với lực P₀

Lực P₀ tác dụng lên chi tiết bị laatj còn mô men xoắn làm cho chi tiết bị quayquanh tâm mũi khoan

Điều kiện để chi tiết không bị lật do lực tác dụng dọc trục P₀

F_ms+F_ms2+F_ms3≥K.P₀

Hay W₁.f₁+ W₁.f₂+ W₁.2.f₃≥K.P₀

Trong đó: - f₁ f₂ là hệ số ma sát giữa chốt và lỗ ắc f₁₌ f₂=0,15

- f₃la hẹ số ma sát giữa đáy pittôn và mẫu định vị f₃=0.15

- k là hệ số an toàn k=(1,2-1,6)chon k=1,5

Vậy: W₁≥

2.2 Đối với mômen xoắn Mx

Điều kiện để chi tiết chống quay xung quanh tâm mũi khoan:

2.f_ms1.L₁+ f_ms3.L₂≥K.M_x

Hay

W₂≥

Thay số vào ta được:

W₂≥=3,54

-Lực kẹp tối thiểu

Chọn giá trị lớn nhất(W₁W₂ )W=102,5

3.Tính và kiểm tra bền một số chi tiết

- Xác định đường kính trục rút

- Lực tác dụng lên trục rút

P = 2.W =2.102,5 = 205(KG)

- Chọn đường kính trục rút Φ = 40 mm

- Vật liệu thép CT50 có ứng xuất kéo là: [δ_k] = 50 (Kg/mm²)

- Kết cấu trục rút như hình vẽ:

Hình 3.4: Kết cấu trục rút

- Kiểm tra trục rút tại tiết diện nguy hiểm A-A

≤ [δ_k]

Vậy kết cấu đủ bền.

4. Tính nguồn xinh Lực

- Việc kẹp chặt được thực hiện bằng tay

- Đai ốc M40

+ Để dặt d dược lực kẹp cần thiết , mô men siết đai ốc được xác dịnh theo công thức

M = (p +Q).[r_tb.tag(α+φ) +]

Trong đó

- q : Lực đàn hồi cửa là so,q = k.x

Với :

K: Độ cứng lò xo, chọn k= 1000 (N/m).

x: Độ dịch chuyển của lò xo, chọn x= 18 (mm).

q = 0,018.1000 = 18 (N).

r_tbbán kính trung bình của ren r_tb=d_tb/2 = 38,701 : 2 = 19,35

α: Góc nâng của ren

φ góc ma sát mặt ren, tg φ =f = 0,15 =

R: bán kính trung bình của đai ốc kẹp chặt

Với: D là đường kính ngoài của đai ốc, D= 56 (mm).

d : đường kính danh nghĩa của ren vít, d = 40 (mm)

: hệ số ma sát của đai ốc, chọn f = 0,15.

Vậy mômen xoắn xiết đai ốc là:

M = (205 + 18 )[19,35.tg() + 1/3.72,66.0,15] = 14441,4 (N.m).

Chọn cờ lê có chiều dài L= 3 (mm).

Vậy lực tác dụng lên tay quay là:

Q =

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được xác định theo công thức:

5.1. Xác định sa số chuẩn cho kích thước từ đáy đến tâm

Sai số chuẩn được xác định theo công thức.

Gia công lỗ dầu có đường kính Φ5, có chuẩn kích thước trùng với chuẩn định vị nên

Sai số định vị

Vậy

5.2. Xác định sai số kẹp chặt

Do kẹp chặt theo phương vuông góc với mặt định vị nên =60 ( (Bảng 2.2 TKDACNCTM.)

5.3.Xác định sai số do mòn

Sai số do mòn phụ thuộc vào sản lượng chi tiết chọn =20 (

5.4. Xác đinh sai số điều chỉnh .

Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào tkhả năng điều chỉnh chọn (.

5.5. Xác định sai số đồ gá cho phép.

Sai số đò gá cho phép bằng dung sai của nguyên công

Lỗ dầu T = +0,2 – (-0,2) = 0,4 (mm) = 400 (

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là :

=198,67 (

IV. Kết luận

Với đồ gá gia công trên ta có thể gia công những chi tiết có kích thước khác nhau trong nhóm. Về sai số chế rtạo cho phép của đồ gá ứng với các chi tiết khác nhau sẽ khác nhau, nhưng chỉ số phải nhỏ hơn chỉ số tính toán sai số cho phép của đồ gá chi tiết đại diện nhằm đảm bảo độ chính xác và độ bóng theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết trong nhóm. Kết cấu các đồ gá trên có ưu điểm là đơn giản, có tính vạn năng, nhưng có nhược điểm là quá trình điều chỉnh giừm già, tốn thời gian.

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KIỂM TRA ĐỘ SONG SONG GIỮA ĐƯỜNG TÂM LỖ ẮC VÀ MẶT ĐẦU PISTON CỦA NHÓM PISTON

Đối với nhóm piston thì yêu cầu vị trí tương quan về độ vuông góc giữa đường tâm lỗ ắc và đường tâm piston la rất quan trọng. Khi làm việc có thể gây ra tiếng gõ, xylanh mòn không đều và sai số quá lớn có thể làm piston bó kẹt, nứt, bể,…

Khi kiểm tra chúng ta phải biến lỗ ắc thành tâm trục bằng cách luồn trục kiểm tra vào lỗ ắc.

Để kiểm tra được nhóm piston chúng ta cần dực vào kết cấu, kích thước và yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết trong nhóm.

+ Kích thước lỗ ắc thay đổi.

+ Chiều cao tâm lỗ ắc đến đáy piston thay đổi.

I. Chọn kết cấu đồ gá

Hình 1.1: Kết cấu đồ gá kiểm tra .

1-Bàn máp 4- Chi tiết kiểm tra

2- Khối V 5- Đồng hồ

3- Trục kiểm tra 6- Vít hảm

- Định vị : chi tiết được khống chế piston bậc tự do, mặt đỉnh piston dùng mặt phẳng 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài của khối V ngắn 2 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Lực kẹp vuông góc với mặt định vị, về giá trị chính là trọng lượng của piston.

II.Nguyên lý làm việc

Đặt piston 4 lên bàn máy, đẩy piston tỳ sát vào khối V,luồn trục kiểm tra 3 vào lỗ ắc. Điều đồng hồ piston và hãm cơ cấu mang đồng hồ bằng vít hãm 6, đọc kết quả trên đồng hồ, sau đó quay piston 4 đi để đo phía bên kia. So sánh 2 giá trị được kết quả cần kiểm tra. Khi kiểm tra các chi tiết khác trong nhóm ta chỉ cần thay đổi trục kiểm và điều khiển cơ cấu đo lên xuống.

III. Độ chính xác khi kiểm tra

Độ chính xác của kết quả đo phụ thuộc vào các yếu tố sau:

- Dung sai chế tạo mũi đo.

- Độ lệch tâm giữa đồng hồ đo và mũi tâm đo.

- Độ chính xác của đồng đo.

- Độ chính xác điều chỉnh: Thể hiện ở việc điều chỉnh đồng hồ đo và điều chỉnh chi tiết trên khối V vào thao tác kiểm tra.

IV. Kết luận

Nói chung kết cấu đồ gá đơn giản, đảm bảo kiểm tra được các chi tiết trong nhóm một cách chính xác, nhanh chóng. Tuy nhiên với kết quả đồ gá kiểm tra này thì kết quả đo cũng chịu ảnh hưởng của yếu tố mặt đỉnh của piston. Nhưng mặt đỉnh của piston đựoc gia công trên máy tiện thì sai số này không lớn lắm nên kết quả kiểm tra có thể đảm bảo được.

CHƯƠNG V. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KIỂM TRA ĐỘ ĐỒNG TÂM GIỮA ĐƯỜNG KÍNH VÒNG ĐÁY

RÃNH SÉCMĂNG VÀ ĐƯỜNG KÍNH VÒNG NGOÀI CỦA NHÓM PISTON

Đối với các rãnh lắp sécmăng của piston thì yêu cầu kỹ thuật về vị trí tươgn quan giữa vòng đáy rãnh sécmăng và vòng ngoài của piston cũng rất quan trọng.khi lắp sécmăng vào rãnh sécmăng nhằm ngăn không cho không khí cháy lọt xuống cacte và dầu tè cacte sục lên buồng cháy.

Để kiểm tra được nhóm piston chúng ta cần dựa vào kích thước và yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết trong nhóm.

I. Chọn kết cấu đồ gá.

- Định vị: Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do, mặt trụ ngoài dùng 2 khối V ngắn 4 bậc tự do, mật đáy dung mặt tỳ 1 bậc tự do Kẹp chặt: Lực kẹp chính là trọng lượng của piston.

II. Nguyên lý làm việc

Hai khối V ngắn cố định trên bàn máp, cơ cấu đồng hồ được dịch chuyển trên trụ dẫn trượt 9 ứng với các chi tiết khác nhau.

Piston được đặt lên hai khối V 1 và 2, đáy của piston được tì vào chi tiết 4, một đầu của cần đo được lắp vào cần đo tì vào vòng đáy của rãnh sécmăng, còn đầu kia đỡ đầu đo của đồng hồ so 8. Xoay chi tiết piston mỗi vòng sẽ xác định đựoc độ đồng tâm giữa vòng đáy rãnh sécmăng và vòng ngoài của piston. Khi kiểm tra chi tiết khác trong nhóm ta chỉ cần điều chỉnh di trượt khoảng cách 2 khối V thích hợp và dịhc chuyển cơ cấu mang đồng hồ để đầu đo tiếp xúc với vòng đáy sécmăng.

III. Nhận xét

Nói chung kết cấu đồ gá tương đối phức tạp vì phải điều chỉnh chi tiết định vị (2 khối V), đồng thời phải dịch chuyển cơ cấu mang đồng hồ. nhưng không ảnh hưởng đến kết quả đo nhiều. Yếu tố gây ảnh hưởng lớn đến kết quả kiểm tra là chốt của cần quay, do dung sai lỗ chốt và khe hở giữa chúng. Nhưng yếu tố này vẫn nằm trong phạm vi cho phép, nên kết quả đo vẫn đảm bảo.

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo:……...……… đến nay đồ án tốt nghiệp của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo:……...………, cùng các thầy trong bộ môn, trong khoa đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

3. Chi tiết máy. Tập 1. Nhà xuất bản giáo dục.

4. Động cơ đốt trong. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

5. Sổ tay atlas đồ gá. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

6. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

7. Dung sai và lắp ghép. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

8. Chế độ cắt gia công cơ khí. Khoa cơ khí chế tạo máy ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM.

9. Công nghệ chế tạo phụ tùng ôtô - máy kéo - Nhà xuất bản giao thông vận tải

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

Các đồ án/ tài liệu liên quan

	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BÀN REN TRÒN
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH MÁY LỐC
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ
	LUẬN VĂN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRIẾT NHỚT TỰ ĐỘNG
	ĐỒ ÁN KHẢO SÁT MÁY NÉN KHÍ PISTON TA80
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DẪN ĐỘNG MÔ TƠ (PHẦN HỘP GIẢM TỐC HÀNH TINH)
	ĐỒ ÁN KHẢO SÁT HỆ THỐNG BÔI TRƠN TRÊN ĐỘNG CƠ MAZDA WL TURBO
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẦU CẶP MŨI KHOAN (MĂNG JANH) CC13
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY LỐC TÔN 4 TRỤC

Ngân hàng Techcombank	Ngân hàng Vietcombank
Số tài khoản: 190.2999.4998.012 Chủ tài khoản: Lê Văn Hùng Chi nhánh: Hoàng Quốc Việt - Hà Nôi	Số tài khoản: 0491.0000.93308 Chủ tài khoản: Lê Văn Hùng Chi nhánh: Thăng Long - Hà Nôi

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHẾ TẠO CHI TIẾT NHÓM PISTON

1. Chọn chẩn thô

3. Nguyên công 3 : Tiện đỉnh piston , tiện lõm cầu (hình 3.9)

4. Nguyên công 4 : tiện phá mặt trụ ngoài ( hình 3.11)

5.Nguyên công 5 : tiện tinh mặt trụ ngoài , tiện tinh rãnh secmăng (hình 3.14)

6.3. Tính thời gian cơ bản

7. Nguyên công 7 : Khoan 2 lỗ dầu Ф5 (lỗ xiên ) hình ( 3.19)

7.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

7.2. tra chế độ cắt

7.3. Tính thời gian cơ bản

8.Nguyên công 8 : Cân bằng khối lượng (hình 3.21)

8.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

9.Nguyên công 9: tiện đúng kích thước đầu piston (hình 3.22)

9.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt

9.2. tra chế độ cắt

9.3. Tính thời gian cơ bản

10. Nguyên công10 : Tiện rãnh hãm , doa thô lỗ ắc , doa tinh lỗ ắc ( hình 3.24)

10.1. Sơ đồ định vị , kẹp chặt ( hình 3.24 )

10.2. các bưóc gia công

10.3. Tính chế độ cắt

10.4. Tính thời gian cơ bản

11.Nguyên công 11: tiện ô van đầu piston

12. Nguyên công12 : Kiểm tra ( hình 3.29)

12.1 Kiểm tra độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và mặt chuẩn trong của piston

12.2. Kiểm tra vuông góc giữa đường tâm của piston và lỗ ắc

V. Kết luận

I. Công dụng của trang thiết bị cơ khí

II. Phân loại đồ gá gia công

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình 1.1)

1.Đối với chi tiết định vị

2. Đối với cơ cấu kẹp chặt

II . Chon kết cấu đồ gá

1 . Sơ đồ (hình 1.2)

2 . Mô tả đồ gá

III. Tính toán đồ gá

1.Tính lực cắt

2. Tính lực kẹp

2.1. Với lực P0

2.2. Với mômem Mc

3. Tính và chọn bulông

4. Tính nguồn sinh lực

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

5.1. Xác định sai số chuẩn εc cho kích thước từ mặt đáy đến tâm lỗ ắc

5.2. Xác định sai số kẹp chặt: εk

5.3 . Xác định sai số do mòn εm

5.4. Xác đinh sai số điều chỉnh εdc

5.5. Xác định sai số đồ gá cho phép

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt : (hình 2.1)

II . Chọn kết cấu đồ gá

1. Sơ đồ (hình 2.3)

2. Mô tả đồ gá

III . Tính toán đồ gá

1. Tính lực cắt

2. Tính lực kẹp

2.1. Với lực Py

2.2. Với lực cắt Pz

3.Tính và kiểm tra độ bền của một số chi tiết

4. Tính nguồn sinh lực

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

5.1 Tính sai số chuẩn cho kích thước ngoài của bạc (hình 2.10)

5.2 Xác định sai số kẹp chặt εk

5.3 Xác định sai số mòn

5.4 Xác định sai số điều chỉnh

5.5 Xác định sai số gá đặt

I. Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình 3.1)

II. Chọn kết cấu đồ gá

1. Sơ đồ (hình 3.2)

2. Mô tả đồ gá

3. Nguyên lý hoạt động

III. Tính toán đồ gá

1. Tính lực cắt

2 .Tính lực kẹp

2.1. Đối với lực P0

2.2 Đối với mômen xoắn Mx

3.Tính và kiểm tra bền một số chi tiết

4. Tính nguồn xinh Lực

5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

5.1. Xác định sa số chuẩn cho kích thước từ đáy đến tâm

5.2. Xác định sai số kẹp chặt

5.3.Xác định sai số do mòn

2.1. Với lực P₀

5.1. Xác định sai số chuẩn ε_c cho kích thước từ mặt đáy đến tâm lỗ ắc

2.1. Với lực P_y

2.2. Với lực cắt P_z

2.1. Đối với lực P₀