MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIÁ ĐỠ VÀ XÁC ĐỊNH.

DẠNG SẢN XUẤT.

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

1.2. Yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết giá đỡ.

1.2.1.Yêu cầu về độ chính xác kích thước và độ nhám của các bề mặt gia công.

1.2.2.Yêu cầu về kỹ thuật.

1.3. Phân tích vật liệu của chi tiết giá đỡ.

1.4. Phân tích tính công nghệ của chi tiết giá đỡ.

1.5. Xác định dạng sản xuất.

Chương 2: PHÂN TÍCH, CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

2.1. Căn cứ việc chọn phôi.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.

2.2.1. Phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.

2.2.2. Phôi rèn tự do.

2.2.3. Phôi cán tiêu chuẩn (phôi thanh).

2.2.4. Phương pháp rèn khuôn nóng.

2.3. Khuôn đúc bằng kim loại.

2.4. Xác định lượng dư gia công.

2.4.1. Tính lượng dư cổ trục.

2.4.2. Tính lượng dư cho các bề mặt còn lại.

2.4.3. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

3.1. Tình hình trang bị công nghệ của cơ sở sản xuất.

3.1.1. Nhóm máy tiện.

3.1.2. Nhóm máy khoan.

3.1.3. Nhóm máy phay.

3.1.4. Nhóm mày doa.

3.1.5. Nhóm máy mài.

3.1.6. Nhóm máy xọc.

3.1.7. Nhóm máy cắt dây NC.

3.2. Xác định đường lối công nghệ và chọn phương pháp gia công.

3.2.1. Chọn chuẩn gia công.

3.2.2. Lập tiến trình công nghệ.

3.3. Thực hiện tiến trình công nghệ.

3.3.1. Nguyên công I: Phay mặt phẳng F.

3.3.2. Nguyên công II: Phay mặt phẳng E đạt kích thước 60_-0,2 [mm].

3.3.3. Nguyên công III: Phay hai mặt bên A, D đạt kích thước 300[mm].

3.3.4. Nguyên công IV: Phay hai mặt bên B, C đạt kích thước 150_-0,03[mm].

3.3.5. Nguyên công V: Khoan 2lỗ Ø13 và khoét 2lỗ Ø23 mặt F.

3.3.6. Nguyên công VI: Khoét 2lỗ Ø23 mặt đối diện (E).

3.3.7. Nguyên công VII: Tiện lần lượt đạt các cung R117 và R120_±0,07 [mm].

3.3.8. Nguyên công VIII: Phay các rãnh trên mặt A đạt 12^+0,027[mm].

3.3.9. Nguyên công IX: Khoan 2lỗ Ø13 và khoan-tarô 2lỗ M12x1,5 mặt A.

3.3.10. Nguyên công X: Phay các rãnh trên mặt D đạt 12_±0,027[mm].

3.3.11. Nguyên công XI: Phay các rãnh trên mặt B đạt 12_±0,027[mm]..

3.3.12. Nguyên công XII: Phay các rãnh trên mặt C đạt 12_±0,027 và rãnh chữ T 20x8. 51

3.3.13. Nguyên công XIII: Khoan lỗ Ø13[mm].

3.3.14. Nguyên công XIV: Khoan 2lỗ Ø17 cổ giá đỡ.

3.3.15. Nguyên công XV: Phay gờ cổ giá đỡ.

3.3.16. Nguyên công XVI: Khoét lỗ Ø50 mặt B.

3.3.17. Nguyên công XVII: Phay vát 45⁰ mặt D.

3.3.18. Nguyên công XVIII: Nhiệt luyện.

3.3.19. Nguyên công XIX: Kiểm tra.

3.4. Tính chế độ cắt khi gia công chi tiết giá đỡ.

3.4.1. Tính chế độ cắt.

3.4.2. Thời gian gia công.

3.4.3. Bảng chế độ công nghệ.

3.5. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

3.5.1. Nguyên công I: Phay mặt phẳng F.

3.5.2. Nguyên công II: Phay mặt phẳng E đạt 60_-0,2[mm].

3.5.3. Nguyên công III: Phay hai mặt bên A,D đạt 300 [mm].

3.5.4. Nguyên công IV: Phay hai mặt bên B,C đạt 150 _-0,03[mm].

3.5.5. Nguyên công V: Khoan 2lỗ Ø13 và khoét 2lỗ Ø23 mặt F.

3.5.6. Nguyên công VI: Khoét 2lỗ Ø23 mặt đối diện (E).

3.5.7. Nguyên công VIII: Phay các rãnh trên mặt A đạt 12_+0,027 [mm].

3.5.8. Nguyên công IX: Khoan 2lỗ Ø13 và khoan - taro 2lỗ M12x1,5 mặt A.

3.5.9. Nguyên công X: Phay các rãnh trên mặt D đạt 12_+0,027 [mm].

3.5.10. Nguyên công XI: Phay các rãnh trên mặt B đạt 12_+0,027 [mm].

3.5.11. Nguyên công XII: Phay các rãnh trên mặt C đạt 12_+0,027 [mm] và rãnh chữ T20x8.

3.5.12. Nguyên công XIII: Khoan lỗ Ø13 .

3.5.13. Nguyên công XIV: Khoan 2lỗ Ø17 cổ giá đỡ.

3.5.14. Nguyên công XV: Phay gờ cổ giá đỡ.

3.5.15. Nguyên công XVI: Khoét lỗ Ø50 [mm].

3.5.16. Nguyên công XVII: Phay vát 45⁰ mặt D.

3.5.17. Nguyên công XVIII: Nhiệt luyện.

3.6. Tổng cộng thời gian cần thiết để gia công chi tiết giá đỡ.

Chương 4: THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ.

4.1. Yêu cầu đối với đồ gá.

4.2. Chọn chuẩn định vị, đồ định vị và cơ cấu kẹp chặt của đồ gá.

4.2.1. Chọn chuẩn định vị.

4.2.2. Chọn đồ định vị.

4.2.3. Chọn cơ cấu kẹp.

4.3. Sơ đồ gá đặt.

4.4. Quy tắc sử dụng đồ gá.

4.5. Tính toán đồ gá.

4.5.1. Tính sai số gá đặt.

5.4.2. Tính toán lực cắt.

5.4.3. Tính lưc lực kẹp.

4.6. Thiết kế các cơ cấu đồ gá.

4.6.1. Cơ cấu kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động đai ốc.

4.6.2. Chọn mỏ kẹp liên động.

4.6.3. Chọn các cơ cấu khác.

4.7.Xác định sai số chế tạo đồ gá.

4.7.1. Sai số kẹp chặt.

4.7.2. Sai số mòn.

4.7.3. Sai số điều chỉnh.

4.7.5. Sai số chuẩn.

4.8. Bảo quản đồ gá.

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓIĐẦU

   Hiện nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển và hoàn thiện. Nền kinh tế nước ta đang đổi mới chuyển mình theo nhịp độ chung của toàn thế giới, nó đòi hỏi phải vận dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật mới nhất, một cách linh hoạt. Trong đó có ngành cơ khí đóng vai trò then chốt, có tính chất quyết định đến công cuộc cải cách đất nước. Chúng ta không thể phát triển một cách toàn diện nếu thiếu vắng sự lớn mạnh, vững chắc của ngành cơ khí nói chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng. Đây là một lĩnh vực rất rộng, phức tạp và không ít khó khăn khi chúng ta đi sâu nghiên cứu nó, nhưng bằng trí sáng tạo, trí thông minh và tính cần cù của người Việt Nam đã có một số bước phát triển vượt bậc trong thời gian gần đây. Để đáp ứng yêu cầu của xã hội, có thể dễ dàng hoà nhập với công nghệ mới đòi hỏi mỗi kỹ sư ngành công nghệ chế tạo máy phải biết tận dụng mọi kiến thức được trang bị trong nhà trường áp dụng vào thực tế một cách hiệu quả nhất.

   Cũng xuất phất từ những yêu cầu trên, mà trong khuôn khổ đồ án tốt nghiệp là trong những yêu cầu không thể thiếuđối với sinh viên trong chương trình đào tạo kỹ sư chế tạo máy. Nhằm sinh viên rền luyện kỹ năng làm quen với các công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, đồng thời cũng cố sâu kiến thức đó học làm cơ sở cho việc thực hiện các ý tưởng thiết kế sau này của người kỹ sư trong tương lai.

   Nội dung đồ án tốt nghiệp là “Thiết kế quy trình gia công chi tiết giá đỡ” với nhiệm vụ cụ thể như sau:

Chương 1: Phân tích chi tiết giá đỡ và xác định dạng sản xuất.

Chương 2: Phân tích, chọn phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công chi tiết giá đỡ.

Chương 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ.

Chương 4: Thiết kế trang bị công nghệ.

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIÁ ĐỠ VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Chức năng làm việc của chi tiết Gía đỡ thường là giữ, đỡ các chi tiết máy, giảm sự tiếp xúc của chi tiết và giảm được điều kiện làm việc của máy móc. Trong quá trình làm việc, giá đỡ chịu rung động, chịu tải trọng ……nên trong quá trình thiết kế công nghệ cần gia công các lỗ có độ chính xác và độ đồng tâm cao.

Ngoài ra, chi tiết giá đỡ còn chịu mài mòn của bề mặt tiết xúc khi chi tiết làm việc. Chính điều này mà chi tiết cần phải nhiệt luyện sau khi gia công cơ nhằm giảm độ mài mòn của chi tiết.

1.2. Yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết giá đỡ.

1.2.1.Yêu cầu về độ chính xác kích thước và độ nhám của các bề mặt gia công.

Từ bản vẽ chi tiết nhận thấy:

- Kích thước chiều dài của giá đỡ là 300 [mm], dung sai tự do tương ứng với cấp chính xác IT18.

- Kích thước chiều cao của gía đỡ là: 150[mm], dung sai là: -0,03[mm].Với dung sai này tương ứng với IT6.

- Kích thước chiều dài từ tâm R120 đến mặt A là: 210[mm], dung sai là: +0,072 [mm]. Với dung sai này tương ứng với IT7.

- Kích thước chiều dài từ tâm lỗ Ø13 đến mặt C là: 60[mm], dung sai là: -0,03 [mm]. Với dung sai này tương ứng với IT6.

- Kích thước chiều dài từ tâm lỗ Ø12 trên mặt Cđến mặt A là: 60[mm], dung sai là: +0,074[mm]. Với dung sai này tương ứng với IT7.

1.2.2.Yêu cầu về kỹ thuật.

- Chi tiết không bị cong vênh biến dạng sau khi gia công.

- Sau khi gia công cơ chi tiết cần nhiệt luyện đạt: HRC 50÷55.

1.5. Xác định dạng sản xuất.

Để xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết và phải biết được trọng lượng hàng năm của một chi tiết và phải biết được trọng lượng của một chi tiết để dựa vào đó ta tra bảng hoặc sổ tay để xác định dạng sản xuất của chi tiết đó.

Theo đề tài được giao dạng sản xuất chi tiết giá giá đỡ là thuộc dạng sản xuất:Hàng loạt vừa.

Chương 2

PHÂN TÍCH, CHỌN PHƯƠNG PHÁPCHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Căn cứ việc chọn phôi.

Việc chọn phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của từng Nhà máy xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi.

2.2.2. Phôi rèn tự do.

Tạo phôi bằng phương pháp rèn tự do cũng là một trong những phương pháp thường được dùng trong chi tiết dạng hộp. Phương pháp này có những ưu, nhược điểm như sau:

a, Ưu điểm:

- Vì chi tiết gía đỡ có hình dạng hình học không phức tạp nên ta có thể dùng phương pháp rèn tư do có thể đơn giản hơn.

- Sản phẩm gía đỡ sau khi gia công sẽ có cơ tính tốt (tốt hơn đúc).

- Hệ số sử dụng kim loại trung bình.

b, Nhược điểm:

- Chi tiết gía đỡ có kích thước lớn nên nếu thực hiện tạo phôi bằng phương pháp rèn tự do thì lao động nặng nhọc hơn. Vì chủ yếu dùng sức người.

- Chất lượng sản phẩm phôi gía đỡsẽ phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ tay nghề của công nhân.

- Khi rèn phôi gía đỡ chủ yếu là ren tự do nên độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp.

- Năng suất để sản xuất ra phôi rèn tự do là thấp. Vì chủ yếu dùng sức người với công cụ thô sơ.

c, Áp dụng:

Phương pháp tạo phôi bằng rèn tự do thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa. Do vậy với sản xuất loạt vừata không sử dụng loại phôi này.

2.2.3. Phôi cán tiêu chuẩn (phôi thanh).

a, Ưu điểm

- Khi tạo phôi gía đỡ bằng phương pháp phôi thanh thì ít phải chi phí gia công chế tạo phôi. Vì chỉ cắt từ phôi thanh đã được cán và tiến hành gia công cơ.

Nhận xét: Qua việc phân tích các phương pháp chế tạo phôi đang được sử dụng hiện nay ở trên ta nhận thấy rằng phương pháp tạo phôi bằng phương pháp đúc chi tiết trong khuôn kim loại là ưu việt hơn cả vì:

- Đảm bảo về cơ tính của chi tiết giá đỡ là tốt nhât.

- Chi tiết giá đỡcó hình dạng không mấy phức tạp, kích thước của chi tiết là không lớn lắm nên thuận lợi cho việc chế tạo khuôn đúc.

- Đảm bảo năng suất là lớn, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa.

Như vậy, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại làm phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết giá đỡ.

Dung sai của từng nguyên công được tra theo bảng 1.95 (Trang 117 STGCC - GS. TS Trần Văn Địch) ta được như sau:

Dung sai khi tiện tinh: δ = 90 [µm].

Dung sai khi tiện thô: δ = 300 [µm].

Dung sai phôi: δ = 600 [µm].

Cột kích thước giới hạn được xác định như sau: Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàm số có nghĩa của dung sai ta được d_max sau đó lấy d_max trừ đi dung sai ta được d_min. Vậy ta có như sau:

Nhiệt luyện: d_min = 239,98 [mm] (vì khi nhiệt luyện làm cho kim loại có khả năng co lại).

Sau tiện tinh:d_max = 240,07 [mm].

d_min = 240,07 - 0,09 = 239,98 [mm].

Sau tiện thô: d_max = 239,80 [mm].

d_min = 239,80 - 0,3 = 239,5 [mm].

Kích thước của phôi: d_max = 237,66 [mm].

d_min = 237,66 - 0,6 = 237,06 [mm].

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau: Z_min bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau; Z_max bằng hiệu giữa hai kích thước bé nhất của hai nguyên công kề nhau. Vậy ta có:

Khi nhiệt luyện:

2Z_min = 270 [µm].

Khi tiện tinh:

2Z_min = 240,07 -239,80 = 0,27 [mm] = 270 [µm].

2Z_max = 239,98 - 239,5 = 0,48 [mm] = 480[µm].

Như vậy: Kết quả tính toán ở trên là hoàn toàn đúng.

Chương 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Tình hình trang bị công nghệ của cơ sở sản xuất.

3.1.1. Nhóm máy tiện.

- Máy tiện ren vít vạn năng T616 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Máy tiện ren vít vạn năng T620 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất.

- Máy tiện 1K62 của Nga sản xuất.

3.1.2. Nhóm máy khoan.

- Máy khoan đứng K125 do Nga sản xuất.

- Máy khoan 2H55 do nga sản xuất.

- Máy khoan đứng 2H135 do Việt nam sản xuất.

3.3. Thực hiện tiến trình công nghệ.

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước và thứ tự các bước công nghệ……..Dưới đây là trình tự thiết kế nguyên công để gia công chi tiết “giá đỡ”.

3.3.1. Nguyên công I: Phay mặt phẳng F.

b, Phân tích gá đặt:

- Mục đích: Phay mặt đầu F tạo mặt phẳng định vị cho các nguyên công sau.

- Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 5 bậc tự do.

+ Mặt phẳng E: Hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng.

+ Mặt B: Hạn chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ.

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng ren vít. Hướng kẹp từ ngoài vào theo hướng W.

3.3.8. Nguyên công VIII: Phay các rãnh trên mặt A đạt 12^+0,027[mm].

b, Phân tích gá đặt:

- Mục đích: Phay các rãnh trên mặt A đạt 12^+0,027 nhằm đạt kích thước yêu cầu.

- Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 6 bậc tự do.

+ Mặt phẳng F: Hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng.

+ Hai lỗ Ø23 định vị 3 bậc tự do bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám.

Ngoài ra,để tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công ta dùng một chốt tỳ phụ W, tỳ vào mặt D của chi tiết.

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng ren vít. Hướng kẹp từ ngoài vào theo hướng W.

c, Chọn máy gia công:

Dự vào bảng 19 - trang 232. Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn máy phay đứng 6H11 có các thông số máy như bảng 3.2 trên.

d, Chọn dụng cụ cắt:

Dựa vào sổ tay chế tạo máy tập 1,bảng 4-46 - trang 357. Ta chọn dao phay ngón chuôi côn. Dao có thông số như sau:

d=12[mm]; L=96[mm]; l=26[mm]; z=4[răng].

e, Đồ gá:

Đồ gá phay chuyên dùng cùng với cử so dao.

f, Lượng dư gia công và độ nhám bề mặt:

- Lượng dư gia công là: 4[mm].

- Độ nhám bề mặt: Rz20.

3.3.17. Nguyên công XVII: Phay vát 45⁰ mặt D.

b, Phân tích gá đặt:

- Mục đích: Phay vát 45⁰ mặt D nhằm đạt kích thước yêu cầu.

- Định vị: Tương tự như nguyên công 12.

- Kẹp chặt: Tương tự như nguyên công 14.

c, Chọn máy gia công:

Dự vào bảng 19 - trang 232. Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn máy phay đứng 6H11 có các thông số máy như bảng 3.2 trên.

d, Chọn dụng cụ cắt:

Dựa vào sổ tay chế tạo máy tập 1, bảng 4 - 46 - trang 357. Ta chọn dao phay ngón chuôi côn. Dao có thông số như sau:

d=16[mm]; L=117[mm]; l=32[mm]; z=4[răng].

e, Đồ gá:

Đồ gá mâm phân độ.

­f, Lượng dư gia công và độ nhám bề mặt:

- Lượng dư gia công: 4,5[mm].

- Độ nhám bề mặt: Rz20

g, Dung dịch tưới nguội và dụng cụ đo kiểm:

- Dung dịch tưới nguội: Dùng dung dịch tưới nguội Emunxi (TL5/53).

- Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp, thước panme.

3.3.19. Nguyên công XIX: Kiểm tra.

a, Kiểm tra độ không song song giữa bề mặtrãnh chữ T với mặt B không vượt quá 0,03 [mm]/chiều dài.

Qua hình 3.19 ta thấy, để kiểm tra độ không song song giữa bề mặt rãnh chữ T với mặt B ta tiến hành như sau:Đặt chi tiết lên bàn máp, điều chỉnhđồng hò so cho đầu tiếp xúc với bề mặt rãnh chữ T. Sau đó duy chuyển toàn bộ cơ cấuđồng hồ so trên bàn máp (theo hướng chỉ mũi tên S_dọc) sao cho đầuđo di chuyển hết trên bề mặt rãnh chữ T. Khi đó ta được kết quả trên kim đồng hồ chính làđộ không song song của hai bề mặt.

Những chi tiết không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật thì sẽ bị loại bỏ.

b, Kiểm tra các kích thước cơ bản của giáđỡ.

Để kiểm tra các kích thước cơ bản của gíađỡ, thì ta có thểsử dụng thước cặp, thước panme…..để kiểmtra như: Chiều dài tổng thể, chiều cao, kích thước các rãnh….Trong quá trình kiểm tra các kích thước thu được có dung sai trong giới hạn cho phép hoặc tương ứng với kích thước yêu cầu của bản vẽ thiết kế thì chi tiếtđạt yêu cầu và ngược lại.

3.4. Tính chế độ cắt khi gia công chi tiết giá đỡ.

Ở đây em sẽ tính toán chế độ cắt cho một nguyên công cụ thể bằng phương pháp tính toán. Sau đó em sử dụng Sổ tay công nghệ chế tạo máy để tra bảng các nguyên công còn lại. Em chọn nguyên công tiện lần lượt cổ giá đỡđạt R117 và R120_±0,027 để tính. Quá trình tính toán được trình bày như sau:

Khi gia công cổ giá đỡ đạt lần lượt kích thước R117 và R120_±0,027 thì ta trãi qua các bước:

- Bước tiện thô: Với chiều sâu cắt t=1,25[mm].

- Bước tiện tinh: Với chiều sâu cắt t=0,5[mm].

3.4.1. Tính chế độ cắt.

a, Chế độ cắt khi tiện thô:

* Chế độ cắt khi tiện thô cung R117:

- Chiều sâu cắt:

Chiều sâu cắt khi tiện thô: t=1,25[mm].

- Lượng chạy dao:

Lượng chạy dao: S = 1[mm/vg], (Bảng 5-11 trang 11 sách sổ tay chế tạo máy tập 2).

Vậy: Máy tiện vạn năng 1K62 của Việt Nam có đủ công suất để gia công mặt đầu.

3.6. Tổng cộng thời gian cần thiếtđể gia công chi tiết giáđỡ.

ΣT = (0,5+0,37+0,46+0,34) + (5+3,1) + (1,9+2,6) + (2,5+3,5) + (2,3+0,8) + 0,8 + (11,2+2,6) + (0,92+0,8+0,5) + (7,4+1,8) + (18,4+4,4) + (3,2+13,8) + 2,7 + 2,8 + (10,2+2,4) + 0,3 +2,1 + 600 = 11,8 [h].

Chương 4

THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí nói chung và nghành chế tạo máy nói riêng, thì việc thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá, gáđặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ kết cấu đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.

Tùy theo tính chất của công nhân mà đồ gá gia công cắt gọt sẽ có các kết cấu bao gồm nhiều bộ phận khác nhau. Dưới đây em đi thiết kế đồ gá tiện cung R117 và R120_±0,07thuộc nguyên công VII.

4.1. Yêu cầu đối với đồ gá.

- Độ định vị phải chính xác.

- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất.

- Gá đặt và tháo lắp chi tiết dễ dàng nhanh chóng.

- Đồ gá phải có kết cấu đơn giản, rẻ tiền.

4.2. Chọnchuẩnđịnh vị, đồđịnh vị và cơ cấu kẹp chặtcủađồ gá.

4.2.1. Chọn chuẩn định vị.

Chi tiết gia công là chi tiết giáđỡ, đảm bào độđồng tâm giữa cổ giáđỡ vàđộ song song giữa tâm cổ giáđỡ với cạnh B là rất quan trọng. Ta chọn chuẩnđịnh vị cho nguyên công tiện là: Mặt F chuẩn định vị kết hợp với 2lỗ Ø23 đãđược gia công trước. Chọn định vị như vậy chi tiết sẽ được định vị hoàn toàn, ít xãy ra trường hợp sai số do chọn chuẩn.

4.2.2. Chọn đồ định vị.

Đồ gá tiện cung R117 và R120_±0,07được định vị hoàn toàn bằng:

- Mặt F định vị trên phiến tỳphẳng hạn chế 3 bậc tự do.

- Mặt trong lỗ Ø23, dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Còn một bậc tự do quay quanh trục ox, ta dùng một chốt trám định vị mặt trong lỗ Ø23 còn lại.

Như vậy,ta chọn đồ gá này và phương án gá đặt này là phù hợp.

5.4.2. Tính toán lực cắt.

Đãđượctính toán trong phần tính chếđộ cắt ở trên.

5.4.3. Tính lưc lực kẹp.

Vì khi gia công cung R117 và R120 chi tiếtđược định vị, kẹp chặt trên một lần gá, một lần siết bulông nên khi tính toán lực kẹp chặt chi tiết ta chỉ cần tính toán cho một trường hợp là đảm bảo. Ởđây em chọn tính toán cho cung R120. Ta cósơ đồ lực kẹp lên chi tiết được thể hiện

- M: Là mô men cắt.

- K: Là hệ số an toàn: K= 1,3 ÷ 1,6. Chọn K = 1,3.

- P_z: Là lực cắt: Pz = 547,8 [N].

- R₀: Là bán kính của chi tiết tại phần gia công: R₀ = 120 [mm].

Vậy lực kẹp cần thiết tại mỗi mỏ kẹp là: P = W = 149,9 [KG].

4.6. Thiết kế các cơ cấuđồ gá.

4.6.1. Cơ cấu kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động đai ốc.

Các thông số cơ bản:

L=120[mm]. A= 65[mm].

B=31[mm]. A₁ = 47[mm].

H= 26 [mm]. l =55 [mm].

d=17[mm]. h₁ = 5 [mm].

4.6.3. Chọn các cơ cấu khác.

a,Phiến tỳ.

Phiến tỳ được giữ chặt vào thân đồ gá bằng hai vít M8x30 và 2 chốt định vị. Chúng có nhiệm vụ làm mặt tỳ cho thân đồ gá và chi tiết. Khi phiến tỳ mònquá giới hạn cho phép ta thay phiến tỳ thay vì phải thay cả thân đồ gá.

b,Chốt trụ ngắn.

c,chốt trám.

d, Bu lông, ốc vít.

Lấy theo tiêu chuẩn Viêt nam (TCVN) 52-86: M12, M6, M8

4.7.Xác định sai số chế tạo đồ gá.

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.

4.7.3. Sai số điều chỉnh.

Trong thực tế khi tính toánđồ gá ta có thể lấy: e_đc=5-10[mm]. Chọn: e_đc=10 [mm]=0,01 [mm].

4.7.4. Sai số gá đặt.

Sai số gáđặt củachi tiết tính theo công thức sau:

e_gđ = (1/5+1/3).d

- d: Là dung sai nguyên công: d =0,07 [mm].

Chọn: e_gđ = 1/3.d=1/3.0,07 =0,23[mm].

4.7.5. Sai số chuẩn.

e_c= 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

Vậy: Sai số chế tạo đồ gá là:

=>[ε_ct] = 0,003237[mm].

4.8. Bảo quản đồ gá.

Sau khi sử dụng đồ gá xong, cần tiến hành tháo rời, bôi mỡ dầu định kỳ chống rỉ gét…và để nơi khô ráo.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy côgiáo trong khoa cơ khí, đặc biệt là thầy giáo:………..……. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

   Nội dung trình bày đồ án mà em đã làm được như sau:

- Phân tích chi tiết giá đỡ và xác định dạng sản xuất.

- Phân tích, chọn phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công chi tiết giá đỡ.

- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ.

- Thiết kế trang bị công nghệ.

   Một lần nữa em xin chân thànhcám ơn thầy giáo:………..…….- ngườiđã trực tiếp hướng em, cùng các thầy trong khoa cơ khí đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án tốt nghiệpnày.

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                             ….., ngày….tháng….năm20….

                                                        Họcviên thực hiện

                                                        …………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.Thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy (NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).

2. Công nghệ chế tạo máy Tập 1,2 (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

3. Đồ gá (Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).

6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"