MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.

PHẦN I.  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

III .XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

IV. CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.

PHẦN II.   THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

I. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ.

II. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

III. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

NGUYÊN CÔNG I: TẠO PHÔI.

NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT ĐÁY.

NGUYÊN CÔNG III: PHAY 2 BÊN.

NGUYÊN CÔNG IV: PHAY VẤU.

NGUYÊN CÔNG V: PHAY MẶT NGHIÊNG 14⁰.

NGUYÊN CÔNG VI: KHOAN TARÔ REN  M8 TRÊN MẶT PHẲNG NGHIÊNG.

NGUYÊN CÔNG VII: KHOÉT 2 LỖ R15.

NGUYÊN CÔNG VIII: KHOAN KHOÉT 10 LỖ 15.

NGUYÊN CÔNG IX: KHOAN VÀ TA RÔ 6 LỖ REN M8 Ở MẶT BÊN.

NGUYÊN CÔNG X: KHOAN TA RÔ 6 LỖ REN M8 Ở MẶT LỖ F150.

NGUYÊN CÔNG XI: KHOÉT + DOA 3 LỖ 150 ,130.

NGUYÊN CÔNG XII: KHOAN VÀ TARÔ REN 16 LỖ M8.

NGUYÊN CÔNG XIII: KIỂM TRA.

PHẦN III.  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CẮT GỌT.

I.KHÁI QUÁT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ.

II. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG PHAY MẶT ĐÁY.

III. NHẬN XÉT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ.

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

    Trong thời kỳ mà tất cả các nước đang thúc đẩy và phát triển mạnh mẽ về công nghiệp .đứng trước tình hình đó đất nước ta đã và đang thúc đẩy sự nghiệp CNH-HĐH đang diễn ra rất mạnh mẽ. Các nghành nghề mũi nhọn như:Công nghiệp,nông nghiệp, điện tử,công nghệ sinh học đang từng bước chuyển mình phát triển, nhằm mục đích thúc đẩy và đưa đất nước ta trở thành một nước công nghiệp trong khu vực và trên thế giới.

    Để góp phần vào sự  phát triển  của ngành công nghiệp thì ngành cơ khí chế tạo góp một vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân,nó đảm nhiệm công việc chế tạo máy ra những thiết bị máy móc phục vụ hầu hết các nghành trong mọi lĩnh vực của nền kinh tế.Việc chế tạo ra những thiết bị máy móc có một chất lượng tốt,giá thành hạ,mang một ý nghĩa to lớn đối với nền kinh tế.ở Việt Nam ta trong nhiều năm qua nghành cơ khí nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí chế tạo máy còn đang rất lạc hậu so với các nước trên thế giới và trong khu vực.Xong mấy năm gần đâynước ta đã thực hiện những bước cải cách rất đáng kể trên tất cả các lĩnh vực,trong đó có nghành cơ khí nói chung và nghành cơ khí chế tạo máy nói riêng. Thực tế ở trên nước ta nhiều khu công nghiệp đã xây dựng lên với vốn đầu tư của nước ngoài.Việc này giúp ta bắt nhịp với các nước phát triển trên mọi lĩnh vực,bên cạnh đó nó đã giúp ta giải quyết bài toán về lao độngvà việc làm cho người lao động.Vì vậy trách nhiệm phát triển và các chính sách ưu đãI đối với nghành cơ khí nói chung và nghành cơ khí chế tạo máy đang đòi hỏi một cách bức thiết. hiện nay trong toàn quốc tất cả các trường ĐH - CĐ đã và đang phát triển và mở rộng quy mô đào tạo .trong đó không thể không nói đến ngành công nghệ chế tạo máy vì đây là một trong những bộ phận quan trọng của ngành chế tạo máy.thông qua môn học này có thể giúp chúng ta hiểu và tạo ra một quy tình công nghệ cho một sản phẩm mà có thể thực hiện một cách nhanh chóng và giảm được chi phí cần thiết.

    Trong nhiệm vụ đồ án môn học chế tạo máy mà em thực hiện là một phương án  giải quyết công nghệ, tức là giải quyết một bài toán công nghệ để đưa ra một lời giải tối ưu nhất, phù hợp nhất.biết vận dụng và tổng hợp các kiến thức của môn học khác như: công nghệ chế tạo máy,sổ tay công nghệ, đồ gá, nguyên lý cắt,sổ tay chế độ cắt, dung sai, máy cắt,và các giáo trình có liên quan của chuyên ngành chế tạo máy để giải quyết một vấn đề chế tạo máy cụ thể.

    Như vậy đề tài công nghệ chế tạo máy mà em giải quyết là vấn đề thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ để gia công chi tiết “Năp trên vỏ hộp giảm tốc“.

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Sau khi nghiên cứu bản vẽ được giao ta thấy. Chi tiết thân hộp tốc độ là một chi tiết máy phổ biến trong rất nhiều máy gia công cơ khí ,nó là một bộ phận của vỏ hộp giảm tốc. Đây là một chi tiết có kết cấu bao gồm các thành mỏng,trong thân còn có các lỗ ống.Nó có tác dụng bao ngoài của hộp tốc độ bao gồm các bánh răng và trục vít để đảm bảo an toàn cho người lao động và có tác dụng bảo vệ các cơ cấu của hộp tốc độ ,chắn bụi và chắn dầu bắn ra ngoài trong quá trình làm việc của hộp tốc độ.

Chi tiết có các bề mặt làm việc quan trọng đòi hỏi người thiết kế và gia công đảm bảo chính xác và đúng yêu cầu kỹ thuật.

- Các bề mặt làm việc quan trọng của chi tiết:

- Các lỗ F150,F92.

- Thân hộp số được gắn cố định nhờ4 lỗ F12  được đậy nắp chống bụi nhờ 4 lỗ M6 lỗ F22 để đỡ trục vít,F52 để đỡ trục bánh vít .khi bánh vít chuyển động thì trục vít chuyển động,để giảm ma sát giữa các lỗ F52,F52,và lỗ F22 và bề mặt làm việc của trục phải tra dầu bôi trơn vào ,4 lỗ F12 được dùng để định vị lên chi tiết khác.

- Mặt đáy A cũng rất quan trọng vì các mặt này trong quá trình gia công cần dùng làm chuẩn định vị , để gia công các mặt còn lại.

- Đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 lỗ F52,F32 và lỗ F22.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa  lỗ F52,F32 và lỗ F22 so với mặt đầu.

- Độ nhám bề mặt của các mặt gia công là Rz = 6.3 - 40 (mm).

- Chi tiết được chế tạo bởi vật liệu gang xám GX25 - 47 có độ bền uốn ,độ bền kéovà thành phần hoá học là: d­_bn=47(Kg/mm²),d_bk=25 (Kg/mm²), C=3¸3,8 %, Si=0,5¸3 %, Mn=0,5¸0,8 %,S=0,1¸0,2 %,P=0,1¸0,4 %;

- Còn lại là Fe và một số tạp chất khác so với thép, gang xám có độ bền thấp hơn .Gang xám là vật liệu giòn dễ vỡ ,khi bị va đập mạnh nên không thể gia công áp lực được.Tuy nhiên gang xám có khả năng chịu nén tốt,chịu ma sát và mài mòn tốt dễ đúc và dễ gia công cắt gọt ,do có graphít nên gang xám có khả năng dập tắt nhanh các rung động.

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

- Dựa trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của nó

- Với chi tiết này thì các bề mặt gia công thoát dao dễ dàng

- Các lỗ trên chi tiết cho phép gia công một cách dễ dàng.

- Chi tiết đủ cứng vững.

- Bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích .

- Có thể áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

Đối với ngành cơ khí các chi tiết gia công đều thuộc một trong 3 dạng sản xuất sau :

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn,hàng loạt vừa,hàng loạt nhỏ)

- Sản xuất khối.

* Theo đề ra thì lượng sản xuất trong 1 năm là 5000 chi tiết:

* Trọng lượng chi tiết được xác định nhờ công thức sau:   (kg)

Trong đó:  là trọng lượng riêng của vật liệu:   (kg/dm³);

                V là thể tích của chi tiết (dm³) được tính như sau:

V=V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆. +V₇.

V₁:

                              (mm³)

V₂:

  (mm³)

V₃:

  (mm³)

V₄:

  (mm³)

V₅:

  (mm³)

V₆:

  (mm³)

V₇:

  (mm³)

=>V=88359,6+189345+183275,52+117010,53+259200+41760+41760

       = 21239705.88 (mm³)

        = 2.123970588 (dm³)       

Vậy: Q=21.23970588.6.8=51.443   (kg)

Bảng các dạng sản xuất:

     Như vậy với sản lượng 5000 (chi tiết)  trong năm và khối lượng mỗi chi tiết là: Q=51.443 (Kg), tra bảng ta có được dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối

   Mỗi dạng sản xuất có những ưu điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau,tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.

IV. CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.

1. Chọn phương án chế tạo phôi.

  Dựa vào hình dáng của chi tiết, sản lượng khối lượng chi tiết để chọn phương án chế tạo phôi.

- Chi tiết “Nắp trên vở hộp giảm tốc” làm bằng vật liệu GX15-32 và hình dạng chi tiết phức tạp nên chế tạo phôi không thể làm bằng phương án khác ngoài phương án đúc.

- Trong công nghệ đúc có nhiều phương án đúc khác nhau.

a. Đúc bằng khuôn cát mẫu gỗ: Được áp dụng với những chi tiết nhỏ đến lớn. trong sản xuất loạt nhỏ và lớn với sản lượng trong năm không  lớn lắm. với phương án này để đảm bảo độ chính xác cho phôi thì mẫu gỗ phải chế tạo chính xác và hòm khuôn được định vị chính xác . để khắc phục về mặt năng suất của phương án này ta có thể thực hiện làm hòm khuôn bằng máy , phương án này được dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa rẻ tiền hơn nữa việc chế tạo khuôn đơn giản năng suất và độ chính xác tương đối cao đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật . trong quá trình làm khuôn nó đảm bảo được độ đồng nhất và giảm đi sai số trong do quá trình làm khuôn gây ra .

b. Đúc bằng khuôn kim loại: Lượng dư cắt gọt nhỏ tiết kiệm được nguyên vật liệu , khuôn đúc có độ chính xác cao hơn khuôn cát mẫu gỗ nhưng có nhược đIểm giá thành chế tạo cao nên chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn và khối không áp dụng được với chi tiết có hình dạng phức tạp.

c. Đúc bằng khuôn mẫu nóng chảy: Có độ chính xác cao lượng dư cắt gọt nhỏ có những bề mặt không cần gia công. nhưng theo phương pháp này giá thành chế tạo khuôn cao chỉ dùng cho chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác không thể đúc được.

Nhận xét: Tóm lại đối với chi tiết Nắp trên vỏ hộp giảm tốc có hình dáng chi tiết dạng hộp và công nghệ trong kết cấu của chi tiết phù hợp với phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc cơ tính và độ chính xác của phôi tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn.Vật liệu là  GX15-32 với dạng sản xuất loạt trung nên chi tiết đúc đạt được cấp chính xác cấp I,dùng mẫu gỗ khuôn cát dễ tháo lắp và sấy khô .Để nâng cao chất lượng chi tiết đúc dùng phương pháp ủ để khử ứng suất dư ở T=500¸550⁰C (trong thời gian t=6¸18h).

2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi và xác định lượng dư.

a. Xác định các bề mặt cần gia công:

- Các mặt A,B,C,D có lượng dư gia công

- Lỗ đúc F150 có lượng dư gia công

- Lỗ đúc F92 có lượng dư gia công

- Lỗ đúc F22 có lượng dư gia công

- 4 Lỗ M6 có lượng dư gia công đặc

- 4 Lỗ F12  có lượng dư gia công đặc

- 3 Lỗ M6,h8 có lượng dư gia công đặc

- Lỗ M6 (lỗ thoát dầu) có lượng dư gia công đặc.

b. Xác định lượng dư.

Theo bảng  3 -95 (trang 252 ( STCNCTMáy - tập1) ta chọn vật đúc có cấp chính xác I [kích thước lớn nhất của chi tiết: 120¸260 (mm)].

D _dn ­=(120¸260) lượng dư là:

- Phía trên là:a =3(mm)

- Phía dưới,sườn là:a=2,5 (mm)

D _dn ­=(50¸120) lượng dư là:

- Phía trên là:a=3(mm)

- Phía dưới,sườn là:a=2,5 (mm)

D _dn ­=(<50) lượng dư là:

- Phía trên là: a=2,5(mm)

- Phía dưới,sườn là: a=2,0 (mm)

PHẦN II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT

I. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG  NGHỆ.

- Dạng sản xuất là loạt trung quy trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công .Tức được chia ra thành các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau hoặc bội số nhịp.ở đây mỗi máy thực hiện nguyên công nhất định,đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng,gia công 1 vị trí 1 dao và gia công tuần tự,dùng máy vạn năng và các máy chuyên dùng.

- Một chi tiết có nhiều phương án gia công mỗi phương án có một ưu nhựơc điểm nhất định .khi gia công chi tiết Nắp trên vỏ hộp giảm tốc cũng có nhiều phương án .

+ Bề mặt đáy A dùng làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau nên chọn phương pháp gia công là phay

+ Các mặt phẳng  của lỗ F22 yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz40 nên chọn phương pháp phay

+ Bề mặt phẳng của lỗ F52 và F32 yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz6,3 nên chọn phương pháp phay thô và phay tinh

+ 6 lỗ F10 chọn phương pháp gia công khoan rồi doa tinh 2 lỗ L₁ và L₂ (vì sau này dùng để định vị cho các nguyên công sau)

+ Bề mặt phẳng D của lỗ F35 yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz40 nên chọn phương pháp phay

+ 6 lỗ M6 chọn phương pháp gia công khoan,tarô ren

+ lỗ M10 chọn phương pháp gia công khoan,tarô ren

+ 3 lỗ M6,h8 chọn phương pháp gia công khoan,tarô ren

+ Lỗ M6 (lỗ thoát dầu) chọn phương pháp gia công khoan,tarô ren

+ Bề mặt lỗ F22 yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz6,3 nên chọn phương pháp gia công khoét rồi doa

+ Bề mặt lỗ F52 yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz6,3 nên chọn phương pháp gia công khoét rồi doa

+ Bề mặt lỗ F32 yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz6,3 nên chọn phương pháp gia công khoét rồi doa

II. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

- Nguyên công 1: Tạo phôi

- Nguyên công 2 : Phay mặt đáy.

- Nguyên công 3: Phay hai bên.

- Nguyên công 4: Phay mặt vấu.

- Nguyên công 5 : Phay mặt nghiêng 14⁰

- Nguyên công 6: Khoan và ta rô ren M8 trên  mặt phẳng nghiêng

- Nguyên công 7 : Khoét  2 lỗ R15

- Nguyên công 8 :Khoan khoét 10 lỗ F15

- Nguyên công 9 : Khoan và ta rô 6 lỗ ren M8 ở mặt bên.

- Nguyên công 10 : Khoan taro 6 lỗ ren M8 ở mặt lỗ F150.

- Nguyên công 11 : Khoét doa các lỗ F150,  F130.

- Nguyên công 12 : Khoan taro 16 lỗ M8

- Nguyên công 13: Kiểm tra

NGUYÊN CÔNG I:TẠO PHÔI

- Đúc phôi bằng khuôn cát mẫu gỗ làm trên máy

- Mục đích:phù hợp với kết cấu của chi tiết.để phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn đảm bảo phân phối được lượng dư cần thiết để gia công đạt được yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi tiết .

Yêu cầu kỹ thuật của phôi khi đúc ra :

+ Chi tiết đúc phải cân  đối về hình dạng không bị nứt rỗ , cong vênh .

+ Phôi không được sai lệch hình dáng quá phạm vi cho phép.

+ Đảm bảo kích thước của bản vẽ.

+ Vật liệu đồng đều không chứa những tạp chất.

+ Đúc song ủ để giảm độ cứng của lớp vỏ ngoài phôi.

+ Vệ sinh phôi, làm sạch cát, mài , ba via để phôi đạt độ ngót trước khi đưa vào gia công cơ.

      NGUYÊN CÔNG II:PHAY MẶT ĐÁY

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

-Tạo chuẩn cho các nguyên công sau.

b. Định vị

-Mặt phẳng B hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ

-Mặt phẳng đối diện mặt A hạn chế 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ

-Mặt phẳng D hạn chế 2 bậc tự do

c. Kẹp chặt

- Dùng bích kẹp,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt B.

d. Chọn máy và dao cắt

-Máy phay ngang 6H82 có công suất động cơ 7kw,hiệu suất máy là h=0,75 lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy là 1500(kg)

- Số vòng quay trục chính(v/Ph):

30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;753;950;1180;1500.

- Số bước tiến bàn máy (mm/ph):

30;37,5;47,5;60;75;95;118;120;190;235;300;375;475;600;750;900

- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK8,đường kính dao: D=250 mm,B=75 mm ,số răng z=14 răng.

e. Dụng cụ kiểm tra

-Thước cặp,thước đo vuông góc

3. Tính chế độ cắt:

- Ta có lượng dư gia công: t=3 (mm)

- Vì mặt phẳng A là mặt chuẩn định vị cho các nguyên công sau nên ta chia làm 2 bước:

+ Bước 1: Phay thô với chiều sâu cắt: t=2 (mm)

+ Bước2: Phay tinh với chiều sâu cắt: t=1 (mm)

     a. Bước 1: Phay thô.

- Chiều sâu cắt: t=2 (mm)

- Chọn bước tiến:

Tra bảng 5-33 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II) với dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và công suất máy N=7 kw ta được S = 0,2-0,29.

Ta chọn S_z=0,24 (mm/răng)

- Vận tốc cắt:

Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II (phần chế độ cắt) khi phay ta có:         (1)

Với: K(v) =K_mv.K_nv.K_uv:

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có:K_nv=0,8.

K_uv:  Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có: K_uv=0,83

Như vậy: K(v)=1.0,8.0,83=0,664

Tra bảng 5-39 ta có

   C_v            q           x            y         u         p          m

 445          0,2       0,15      0,35      0,2       0         0,32

tra bảng 5-40 với: D=250 (mm) ta có T=240 (phút)

Thay vào (1) ta được:   (m/phút)

Tốc độ trục chính là:              (vòng/phút).

Đối chiếu thuyết minh chọn: n=118 (vòng/phút)

Vậy tốc độ thực khi phay là:  (m/phút)

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Ta có: S_M=S_zrăng.z.n=0,24.14.118=396,48  (mm/phút)

Theo máy chọn: S_M=375 (mm/phút)

=>S_zthực= (mm/răng)

- Lực cắt P_Z khi phay:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (2)

Tra bảng 5-41 ta có:

   C_p            x           y            u         q         w         

 54,5          0,9       0,74       1           1         0        

Tra bảng 5 - 9 ta có:  K_MP=1

Thay số ta được:    (N)

- Công suất cắt gọt:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (kw)

So sánh công suất máy: 4,14<[N]=7.0,75=5,25 kw

=> Máy làm việc an toàn.

- Thời gian làm việc của máy:

Từ công thức:         (phút)

Với L: Chiều dài cần gia công.

     : Khoảng chạy quá:=3

      y: Khoảng chạy dao tới

y=

  ==24,81

Như vậy là:

  (phút)

a. Bước 2: Phay tinh.

- Chiều sâu cắt: t=1 (mm)

- Chọn bước tiến:

Tra bảng 5-33 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II) với dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và công suất máy N=7 kw ta được S = 0,2-0,29.

Ta chọn S_z=0,24 (mm/răng)

- Vận tốc cắt:

Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II (phần chế độ cắt) khi phay ta có:         (1)

Với: K(v) =K_mv.K_nv.K_uv:

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có: K_nv=0,8.

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có: K_uv=0,83

Như vậy: K(v)=1.0,8.0,83=0,664

Tra bảng 5-39 ta có

   C_v            q           x            y         u         p          m

 445          0,2       0,15      0,35      0,2       0         0,32

Tra bảng 5-40 với: D =250(mm) ta có T =240 (phút)

Thay vào (1) ta được:

   (m/phút)

Tốc độ trục chính là:    (vòng/phút).

Đối chiếu thuyết minh chọn: n=118 (vòng/phút)

Vậy tốc độ thực khi phay là:  (m/phút)

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Ta có: S_M=S_zrăng.z.n=0,24.14.118=396,48  (mm/phút)

Theo máy chọn: S_M=375 (mm/phút)

=>S_zthực= (mm/răng)

- Lực cắt P_Z khi phay:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (2)

Tra bảng 5-41 ta có:

   C_p            x           y            u         q         w         

 54,5          0,9       0,74       1           1         0        

Tra bảng 5-9 ta có:  K_MP=1

Thay số ta được:    (N)

- Công suất cắt gọt:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (kw)

So sánh công suất máy: 2,82<[N]=7.0,75=5,25 kw

=> Máy làm việc an toàn.

- Thời gian làm việc của máy:

Từ công thức:         (phút)

Với L: Chiều dài cần gia công.

     : Khoảng chạy quá:=3

      y: Khoảng chạy dao tới

y=

  = =24,81

Như vậy là:

  (phút)

    NGUYÊN CÔNG III: PHAY 2 BÊN.

1. Sơ đồ nguyên công 

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

Tạo bề mặt phẳng để khoan taro M6 chính xác,độ nhám cần đạt Rz40

b. Định vị

- Mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ (định vị chính)

- Mặt bên định vị bằng 1 phiến tỳ,hạn chế 2 bậc tự do

- Mặt cạnh định vị bằng 1 chốt tỳ,hạn chế 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt

- Dùng bích kẹp,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáyA.

d. Chọn máy và dao cắt

- Máy phay ngang 6H12 có công suất động cơ 7(kw),hiệu suất máy là h=0,75 lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy là 1500 (kg)

- Số vòng quay trục chính(v/ph):

30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;753;950;1180;1500.

- Số bước tiến bàn máy (mm/ph):

30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;960;1500

- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK8,đường kính dao: D=100 mm,B=50 mm, số răng z=8 răng.

e. Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp.

3. Tính chế độ cắt:

Ta có lượng dư gia công: t=2(mm)

a. Chiều sâu cắt: t=2 (mm)

b. Chọn bước tiến:

Tra bảng 5-33 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II) với dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và công suất máy N=7 kw ta được S = 0,2-0,29.

Ta chọn S_z=0,24 (mm/răng)

c. Vận tốc cắt:

Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II (phần chế độ cắt) khi phay ta có:         (1)

Với: K(v) =K_mv.K_nv.K_uv:

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có: K_nv=0,8.

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có: K_uv=0,83

Như vậy: K(v)=1.0,8.0,83=0,664

Tra bảng 5-39 ta có

   C_v            q           x            y         u         p          m

 445          0,2       0,15      0,35      0,2       0         0,32

Tra bảng 5-40 với D=100(mm) ta có T=180 (phút)

Thay vào (1) ta được:   (m/phút)

Tốc độ trục chính là:              (vòng/phút).

Đối chiếu thuyết minh chọn: n=375 (vòng/phút)

Vậy tốc độ thực khi phay là:  (m/phút)

d. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Ta có: S_M=S_zrăng.z.n=0,24.8.375=720  (mm/phút)

Theo máy chọn S_M=750 (mm/phút)

=>S_zthực= (mm/răng)

e. Lực cắt P_Z khi phay:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (2)

Tra bảng 5-41 ta có:

   C_p            x           y            u         q         w         

 54,5          0,9       0,74       1           1         0        

Tra bảng 5-9 ta có:  K_MP=1

Thay số ta được:    (N)

f. Công suất cắt gọt:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (kw)

So sánh công suất máy: 1,12<[N]=7.0,75=5,25 (kw)

Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian làm việc của máy

Từ công thức:         (phút)

Với L: Chiều dài cần gia công.

     : Khoảng chạy quá:=3

      y: Khoảng chạy dao tới

y=

  ==3

Như vậy là:

  (phút)

    NGUYÊN CÔNG IV: PHAY VẤU

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

 - Dùng để định vị cho nguyên công sau và để lắp ghép chi tiết với chi                          tiết khác   

b. Định vị 

-Phiến tỳ phẳng mặt A định vị chính hạn chế 3 bậc tự do

-Mặt bên định vị 2 bậc tự do

-Mặt cạnh định vị 1 bậc tự do bằng chốt chống dịch chuyển song song với bàn máy

c. Kẹp chặt

-Dùng khối V,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáy A.

d. Chọn máy và dao cắt

- Chọn máy khoan cần 2A55

- Công suất đầu khoan 1,3 kw,công suất nâng xà ngang 1,7 kw

- Mũi khoan có D=10 riêng khoan 2 lỗ L₁,L₂ và lỗ ren M10 thì mũi khoan có đường kính nhỏ hơn D=10^-0,2, D=8,4 (mm)

- Mũi doa có D=10 (mm),vật liệu làm bằng thép gió P18

- Mũi tarô ren M10

e. Dụng cụ kiểm tra

-Thước cặp,calíp

3. Tính chế độ cắt

a. Bước 1: Khoan

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

- Tra bảng 5-25 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi khoan từ 8-10 (mm) =>S=0,31 (mm/vòng).

- Theo lý thuyết máy chọn: S=0,28 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

-Theo CĐCGCCK ta có :

 (m/phút)     (1)

-Hệ số C_V và các số mũ được tra ở bảng 39 ta được:

              C_v              zv         yv            m        

            17,6          0,25       0,55      0,125  

  - Tra bảng 5-30 (STCNCTMII) với D=10 thì ta được T=35 (phút)

- Tra bảng 40

Như vậy V_khoan=   (m/phút)

- Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn n=1500 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:    (m/phút)

- Lực cắt khi khoan

Mômen xoắn: tra theo (STCNCTMII) ta có:   (Nm)

các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_M              q           y                   

            0,021           0,2       0,8     

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

Lực chiều trục: tra theo (STCNCTMII) ta có:   

các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           y                   

            42,7           1       0,8  

=>  

- Công suất cắt

-Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó: L₁=   (mm) =

               L₂=(2¸3)

               i: Số lần khoan.

=>=0,33  (phút)

b. Bước 2: Doa

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-27 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi doa 10 (mm) =>S=0,22 (mm/vòng).

Nhưng vi 2 lỗ này dùng để định vị cho các nguyên công sau nên bước tiến sẽ nhân với hệ số điều chỉnh: k=0,8

 Như vậyta có S=2,2.0,8=1,76 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Tra bảng5-114 (STCNCTMII) ta được tốc độ cắtl: V=8,2

Tốc độ quay của trục chính:    (vòng/phút)

Theo lý thuyết máy chọn n=300 (vòng/phút)

Vậy vận tốc cắt gọt là:  (m/phút)

- Mômen xoắn khi doa

Theo sách CĐCGCCK ta có công thức:

             M_k=37.D^0,75.t^0,8.S^0,95=37.10^0,75.0,1^0,8.1,76^0,95=56,42  (KG/mm)

- Thời gian cơ bản

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

.i

Trong đó: L₁=   (mm)=

               L₂=(1¸3)  (mm)

               i: Số lần cắt

=>=0,072  (phút)

   NGUYÊN CÔNG V: PHAY MẶT NGHIÊNG 14⁰

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

Tạo bề mặt phẳng để khoan lỗ F12 và và lấy 4 lỗ trên làm chổn dịnh vị chính xác,độ nhám cần đạt Rz40

b. Định vị

-Mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ (định vị chính)

-Mặt bên định vị bằng 1 phiến tỳ,hạn chế 2 bậc tự do

-Mặt cạnh định vị bằng 1 chốt tỳ,hạn chế 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt

-Dùng bích kẹp,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáyA.

d. Chọn máy và dao cắt

- Máy phay ngang 6H12 có công suất động cơ 7kw,hiệu suất máy là h=0,75 lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy là 1500(kg)

- Số vòng quay trục chính (v/ph):

30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;753;950;1180;1500.

- Số bước tiến bàn máy (mm/ph):

30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;960;1500

- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK8,đường kính dao D=100 mm,B=50 mm, số răng z=8 răng.

e. Dụng cụ kiểm tra

-Thước cặp

3. Tính chế độ cắt

Ta có lượng dư gia công:  Z =2(mm)

a. Chiều sâu cắt: t=2 (mm)

b. Chọn bước tiến:

Tra bảng 5-33 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II) với dao gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và công suất máy N=7 kw ta được S = 0,2-0,29.

Ta chọn S_z=0,24 (mm/răng)

c. Vận tốc cắt:

Theo Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập II (phần chế độ cắt) khi phay ta có:         (1)

Với: K(v) =K_mv.K_nv.K_uv:

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có: K_nv=0,8.

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có:K_uv=0,83

Như vậy:K(v)=1.0,8.0,83=0,664

Tra bảng 5-39 ta có

   C_v            q           x            y         u         p          m

 445          0,2       0,15      0,35      0,2       0         0,32

Tra bảng 5-40 với D=100(mm) ta có T=180 (phút)

Thay vào (1) ta được:   (m/phút)

Tốc độ trục chính là:              (vòng/phút).

Đối chiếu thuyết minh chọn: n=375 (vòng/phút)

Vậy tốc độ thực khi phay là:  (m/phút)

d. Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Ta có: S_M=S_zrăng.z.n=0,24.8.375=720  (mm/phút)

Theo máy chọn S_M=750 (mm/phút)

=>S_zthực= (mm/răng)

e. Lực cắt P_Z khi phay:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (2)

Tra bảng 5-41 ta có:

   C_p            x           y            u         q         w         

 54,5          0,9       0,74       1           1         0        

Tra bảng 5-9 ta có:  K_MP=1

Thay số ta được:    (N)

f. Công suất cắt gọt:

Theo (STCNCTMII) ta có:   (kw)

So sánh công suất máy: 1,35<[N]=7.0,75=5,25 kw

=> Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian làm việc của máy

Từ công thức:         (phút)

Với L: Chiều dài cần gia công.

     : Khoảng chạy quá:=3

      y: Khoảng chạy dao tới

y=

  ==3,46

Như vậy là:

  (phút)

    NGUYÊN CÔNG VI: KHOAN TARÔ REN M8 TRÊN MẶT PHẲNG NGHIÊNG.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

Dùng để định vị cho nguyên công sau và để lắp ghép chi tiết với chi                          tiết khác   

b. Định vị 

- Phiến tỳ phẳng mặt A định vị chính hạn chế 3 bậc tự do

- Sử dụng chốt trụ  định vị 2 bậc tự do

- Sử dụng chốt trám định vị 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt

-Dùng khối V,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáy A.

d. Chọn máy và dao cắt

- Chọn máy khoan cần 2A55

- Công suất đầu khoan 1,3 kw,công suất nâng xà ngang 1,7 kw

- Mũi khoan có D=10 riêng khoan 2 lỗ L1,L2 và lỗ ren M10 thì mũi khoan có đường kính nhỏ hơn D=10^-0,2 và D=8,4 (mm)

- Mũi doa có D =10 (mm),vật liệu làm bằng thép gió P18

- Mũi tarô ren M10

e. Dụng cụ kiểm tra

-Thước cặp,calíp

3. Tính chế độ cắt:

a. Bước 1: Khoan

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-25 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi khoan từ 8-10 (mm) =>S=0,31 (mm/vòng).

Theo lý thuyết máy chọn S=0,28 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

-Theo CĐCGCCK ta có :

 (m/phút)     (1)

Hệ số C_V và các số mũ được tra ở bảng 39 ta được:

              C_v              zv         yv            m         

            17,6          0,25       0,55      0,125  

Tra bảng 5-30 (STCNCTMII) với D=10 thì ta được T=35 (phút)

Tra bảng 40

Như vậy V_khoan=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n=1500 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:  (m/phút)

- Lực cắt khi khoan

-Mômen xoắn: tra theo (STCNCTMII) ta có:   (Nm)

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_M              q           y                   

            0,021           0,2       0,8     

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

- Lực chiều trục: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   

các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           y                   

            42,7           1       0,8  

=>  

- Công suất cắt

Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó: L₁= (mm) =

               L₂=(2¸3)

               i: Số lần khoan.

=>=0,33  (phút)

b. bước 2: tarô ren M8

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Chọn lượng chạy dao bằng bước xoắn của ren: S = 0,75 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Tra bảng5-188 (STCNCTMII) ta có :

Ren M10 có bước ren 0,75 => V=8  (m/phút)

Tốc độ quay của trục chính:  (vòng/phút)

Theo lý thuyết máy chọn: n=250 (vòng/phút)

Vậy vận tốc cắt gọt là:  (m/phút)

- Mômen xoắn khi cắt:

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có bảng 101 ta có:

      M_k=1,3.d^1,2.S^1,5=1,3.8,4^1,2.0,75^1,5=10,86   (kgcm)

- Công suất cắt gọt:

    (kw)

Vậy khi tháo tarô ra thì không còn lực mômen nữa khi đó số vòng quay sẽ là:  n₁=0,28.9750=2730 (vòng/phút)

- Thời gian chạy máy:

.i

Trong đó: L=14 (mm)

               L₁= 2  (mm)

               L₂=2 (mm)

               i: Số lần cắt

=>=0,105  (phút)

     NGUYÊN CÔNG VII: KHOÉT 2 LỖ R15

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

 Dùng để định vị cho nguyên công sau và để lắp ghép chi tiết với chi                          tiết khác   

b. Định vị 

- Phiến tỳ phẳng mặt A định vị chính hạn chế 3 bậc tự do

- Sử dụng chốt trụ  định vị 2 bậc tự do

- Sử dụng chốt trám định vị 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt

- Dùng khối V,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáy A.

c. Chọn máy và dao cắt

- Chọn máy khoan ngang

- Công suất đầu khoan 1,3 kw,công suất nâng xà ngang 1,7 kw

- Mũi khoan có D=10 riêng khoan 2 lỗ L₁,L₂ và lỗ ren M10 thì mũi khoan có đường kính nhỏ hơn D=10^-0,2 và D=8,4 (mm)

- Mũi doa có D=10 (mm),vật liệu làm bằng thép gió P18

- Mũi tarô ren M10

d. Dụng cụ kiểm tra

- Thước cặp,calíp

3. Tính chế độ cắt

a. Bước 1: Khoét

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-25 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi khoan từ 8-10 (mm) =>S=0,31 (mm/vòng).

Theo lý thuyết máy chọn: S=0,28 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Theo CĐCGCCK ta có :

 (m/phút)     (1)

Hệ số C_V và các số mũ được tra ở bảng 39 ta được:

              C_v              zv         yv            m        

            17,6          0,25       0,55      0,125  

 Tra bảng 5-30 (STCNCTMII) với D=10 thì ta được T=35 (phút)

Tra bảng 40

Như vậy V_khoan=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn n=1500 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:    (m/phút)

- Lực cắt khi khoét

Mômen xoắn: tra theo (STCNCTMII) ta có:   (Nm)

các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

            C_M               q           y                   

            0,021           0,2       0,8     

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

Lực chiều trục: tra theo (STCNCTMII) ta có:   

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           y                   

            42,7           1       0,8  

=>  

- Công suất cắt

Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó: L₁=   (mm) =

               L₂=(2¸3)

               i: Số lần khoan.

=>=0,33  (phút)

NGUYÊN CÔNG VIII: KHOAN KHOÉT 10 LỖ F 15

1. Sơ đồ nguyên công

2. Tính chế độ cắt

a. Bước 1: Khoan

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-25 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi khoan từ 8-10 (mm) =>S=0,31 (mm/vòng).

Theo lý thuyết máy chọn: S=0,28 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Theo CĐCGCCK ta có :

 (m/phút)     (1)

Hệ số C_V và các số mũ được tra ở bảng 39 ta được:

              C_v              zv         yv            m        

            17,6          0,25       0,55      0,125  

  Tra bảng 5-30 (STCNCTMII) với D=10 thì ta được T=35 (phút)

Tra bảng 40

Như vậy V_khoan=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn//////////; n=1500 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:    (m/phút)

- Lực cắt khi khoan

Mômen xoắn: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   (Nm)

các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

            C_M               q           y                   

            0,021           0,2       0,8     

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

Lực chiều trục: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           y                   

            42,7           1       0,8  

=>  

- Công suất cắt

Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó:L₁=   (mm) =

               L₂ = (2¸3)

               i: Số lần khoan.

=>=0,33  (phút)

b. Bước 2: Khoét

Nghiệm theo khoét lỗ F 150 với đường kính mũi khoét: D=150^-0,2 (mm)

- Chiều sâu cắt:

Theo STCNCTMII ta có :t= (mm)

- Bước tiến

Tra bảng 5-26 với D=52^-0,2 ta có S=2

Do đây là bước gia công chuẩn bị cho bước gia công doa tiếp theo nên bước tiến được chọn: S=2.0,7=1,4 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Theo STCNCTMII phần chế độ cắt ta có:

Với: K(v) =K_mv.K_nv.K_uv.K_lv

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có: K_nv=0,8.

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có: K_uv=0,83

Tra bảng 5-31 ta có K_lv=1

Như vậy: K(v)=1.0,8.0,83.1=0,664

Tra bảng 5-29 STCNCTMII ta có

   C_v            q           x            y             m

 105          0,4       0,15      0,45          0,4

T: Tuổi bền trung bình dao tra bảng 5-30 ta có: T=80 (phút)

Như vậy: V_khoét=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n=300 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:    (m/phút)

     NGUYÊN CÔNG IX: KHOAN VÀ TA RÔ 6 LỖ REN M8 Ở MẶT BÊN.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

Để đỡ trục của bánh vít,độ nhám cần đạt Rz3,2

b. Định vị

-Mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ

- Sử dụng chốt trụ  định vị 2 bậc tự do

- Sử dụng chốt trám định vị 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt

Dùng bích kẹp,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáyA.

d. Chọn máy và dao cắt

-Máy doa ngang 2636 công suất động cơ 19 (kw)

-Số cấp tốc độ của trục chính 23 cấp

-Dao khoét có: D1=120^-0,2 (mm) khoét lỗ F120

                       D2=52^-0,2 (mm) khoét lỗ F52

Vật liệu làm bằng hợp kim cứng BK8

- Dao doa có:  D1=120 (mm) doa lỗ F120

                     D2=52 (mm) doa lỗ F52

Vật liệu làm bằng thép gió P18

e. Dụng cụ đo kiểm

Trục kiểm có đồng hồ so

f. Tính lượng dư gia công

Tính lượng dư khi gia công khoét ,doa lỗ F 52 độ chính xác phôi cấp I, khối lượng phôI Q=6,15 (kg),vật liệu là: GX25-47.

Quy trình công nghệ gồm 2 bước khoét doa ,chi tiết được định vị bởi:

+ Mặt phẳng đáy A dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+1 lỗ F 10 dùng chốt trám hạn chế 2 bậc tự do

+1 lỗ F 10 dùng chốt trụ ngắn hạn chế 1 bậc tự do

-Theo bảng 10 (TKĐACNCTM) ta có giá trị R_i=250 (mm) và T_i=350 (mm) và tổng của chúng là 600 (mm). Sau bước 1 đối với gang có thể loại trừ T_i,chỉ còn R_z và giá trị này là:50 và 5 (bảng 13)

- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức :

r_phôI=

Giá trị cong vênh r_c giá trị cong vênh của lỗ được tính theo công thức:   (mm)

Trong đó D_k lấy theo bảng 15 ,còn l,d là chiều dài và đường kính lỗ

giá trị sai lệch r_cm được xác định theo công thức 

(mm)

Sai lệch không gian tổng cộng là:

(mm)

Sai lệch không gian còn lai sau khoét thô là:

  (mm)

Sai số gá đặt khi khoét là:

Trong đó:

- Sai số kẹp chặt

Tra bảng 24 (Thiết kế đồ gá CNCTM) ta có được: e_k=0,09  (mm)

- Sai số chuẩn

e_c=0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước:

Vậy:  (mm)    =90(mm)

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công doa:

(mm)

Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

Lượng nhỏ nhất của khoét là:

=1822,5  (mm)

Lượng dư nhỏ nhất khi doa là:

=583,9 (mm)

3. Tính chế độ cắt

a. Bước 1: Khoan

Nghiệm theo khoét lỗ F 52 với đường kính mũi khoét D=52^-0,2 (mm)

- Chiều sâu cắt

Theo STCNCTMII ta có :t= (mm)

- Bước tiến

Tra bảng 5-26 với D=52^-0,2 ta có S=2

Do đây là bước gia công chuẩn bị cho bước gia công doa tiếp theo nên bước tiến được chọn: S=2.0,7=1,4 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Theo STCNCTMII phần chế độ cắt ta có:

Với K(v) =K_mv.K_nv.K_uv.K_lv

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có:K_nv=0,8.

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có: K_uv=0,83

Tra bảng 5-31 ta có K_lv=1

Như vậy: K(v)=1.0,8.0,83.1=0,664

Tra bảng 5-29 STCNCTMII ta có

   C_v            q           x            y             m

 105          0,4       0,15      0,45          0,4

T: Tuổi bền trung bình dao tra bảng 5-30 ta có T=80 (phút)

Như vậy V_khoét=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n=300 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:     (m/phút)

- Lực cắt khi khoan

Mômen xoắn: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   (Nm)

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_M              q           x           y                   

            0,196         0,85       0,8         0,7  

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

Lực chiều trục: tra theo (STCNCTMII) ta có:   

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           x           y                   

            46               0            1         0,4

=>  

- Công suất cắt

Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó: L: Chiều dài chạy dao: L=86 (mm)

              L₁=   (mm)= =2,38

               L₂=(1¸3)

=>  (phút)

Nghiệm theo khoét lỗ F 120 với đường kính mũi khoét D=120^-0,2 (mm)

- Chiều sâu cắt

Theo STCNCTMII ta có :t= (mm)

- Bước tiến

Tra bảng 5-26 với D=120^-0,2 ta có S=2,2

Do đây là bước gia công chuẩn bị cho bước gia công doa tiếp theo nên bước tiến được chọn: S=2,2.0,7=1,54 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Theo STCNCTMII phần chế độ cắt ta có:

Với K(v) =K_mv.K_nv.K_uv.K_lv

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có: K_nv=0,8.

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có: K_uv=0,83

Tra bảng 5-31 ta có K_lv=1

Như vậy: K(v)=1.0,8.0,83.1=0,664

Tra bảng 5-29 STCNCTMII ta có

   C_v            q           x            y             m

 105          0,4       0,15      0,45          0,4

T: Tuổi bền trung bình dao tra bảng 5-30 ta có: T=100 (phút)

Như vậy: V_khoét=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n=160 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:    (m/phút)

b. Bước 2: Tarô ren M8

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Chọn lượng chạy dao bằng bước xoắn của ren: S=0, 5 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Tra bảng5-188 (STCNCTMII) ta có :

Ren M6 có bước ren 0, 5 => V=6  (m/phút)

Tốc độ quay của trục chính:    (vòng/phút)

Theo lý thuyết máy chọn: n=300 (vòng/phút)

Vậy vận tốc cắt gọt là:  (m/phút)

- Mômen xoắn khi cắt:

-Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:bảng 101 ta có:

      M_k=1,3.d^1,2.S^1,5=1,3.5,35^1,2.0,5^1,5=3,44   (kgcm)

- Công suất cắt gọt:

    (kw)

Vậy khi tháo tarô ra thì không còn lực mômen nữa khi đó số vòng quay sẽ là:  n₁=0,106.9750=1033,5   (vòng/phút)

- Thời gian chạy máy:

.i

Trong đó: L=15 (mm)

               L₁= 2  (mm)

               L₂=2 (mm)

               i: Số lần cắt

=>=0,492 (phút)

Lập bảng:

NGUYÊN CÔNG X: KHOAN TA RÔ 6 LỖ REN M8 Ở MẶT LỖ F150

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

Để lắp ghép lỏng với vít

b. Định vị

-Mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ

-2 lỗ L1,L2 hạn chế 3 bậc còn lại bằng 1 chốt trám và 1 chốt trụ

c. Kẹp chặt

-Dùng bích kẹp,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáyA.

d. Chọn máy và dao cắt

-Chọn máy khoan cần 2A55

-Công suất đầu khoan 1,3 kw,công suất nâng xà ngang 1,7 kw

-Mũi khoan phi tiêu chuẩn có D=5,35

e. Dụng cụ kiểm tra

-Thước cặp,calíp

3. Tính chế độ cắt

a. Bước 1: Khoan

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-25 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi khoan từ 4-6 (mm) =>S=0,15 (mm/vòng).

Theo lý thuyết máy chọn: S=0,14 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

-Theo CĐCGCCK ta có :

 (m/phút)     (1)

Hệ số C_V và các số mũ được tra ở bảng 39 ta được:

              C_v              zv         yv            m        

            17,6          0,25       0,55      0,125  

Tra bảng 5-30 (STCNCTMII) với D=5,35 thì ta được T=20 (phút)

Tra bảng 40

Như vậy V_khoan=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n=1700 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:     (m/phút)

- Lực cắt khi khoan

Mômen xoắn: tra theo (STCNCTMII) ta có:   (Nm)

các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_M              q           y                   

            0,021           0,2       0,8     

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

Lực chiều trục: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           y                   

            42,7           1       0,8  

=>  

- Công suất cắt

Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó: L₁=   (mm) =

               L₂=15

               i: Số lần khoan.

=>=0,23  (phút)

b. Bước 2: Tarô ren M6

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Chọn lượng chạy dao bằng bước xoắn của ren: S=0, 5 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Tra bảng5-188 (STCNCTMII) ta có :

Ren M6 có bước ren 0, 5 => V=6  (m/phút)

Tốc độ quay của trục chính:    (vòng/phút)

Theo lý thuyết máy chọn n=300 (vòng/phút)

Vậy vận tốc cắt gọt là:  (m/phút)

- Mômen xoắn khi cắt:

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:bảng 101 ta có:

      M_k=1,3.d^1,2.S^1,5=1,3.5,35^1,2.0,5^1,5=3,44   (kgcm)

- Công suất cắt gọt:

    (kw)

Vậy khi tháo tarô ra thì không còn lực mômen nữa khi đó số vòng quay sẽ là:  n₁=0,106.9750=1033,5   (vòng/phút)

- Thời gian chạy máy:

.i

Trong đó: L=15 (mm)

               L₁= 2  (mm)

               L₂=2 (mm)

               i: Số lần cắt

=>=0,492 (phút)

Lập bảng:

NGUYÊN CÔNG XI : KHOÉT - DOA 3LỖ F150, F130.

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

Để đỡ trục của bánh vít,độ nhám cần đạt Rz3,2

b. Định vị

-Mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ

-Sử dụng chốt trụ  định vị 2 bậc tự do

- Sử dụng chốt trám định vị 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt

Dùng bích kẹp,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáyA.

d. Chọn máy và dao cắt

- Máy doa ngang 2636 công suất động cơ 19 (kw)

- Số cấp tốc độ của trục chính 23 cấp

- Dao khoét có: D1=120^-0,2 (mm) khoét lỗ F120

                        D2=52^-0,2 (mm) khoét lỗ F52

Vật liệu làm bằng hợp kim cứng BK8

- Dao doa có:  D1=120 (mm) doa lỗ F120

                      D2=52 (mm) doa lỗ F52

Vật liệu làm bằng thép gió P18

e. Dụng cụ đo kiểm

Trục kiểm có đồng hồ so

d. Tính lượng dư gia công:

Tính lượng dư khi gia công khoét ,doa lỗ F 52 độ chính xác phôI cấp I,khối lượng phôi Q=6,15 (kg),vật liệu là: GX15-32.

Quy trình công nghệ gồm 2 bước khoét doa ,chi tiết được định vị bởi:

+ Mặt phẳng đáy A dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+1lỗ F 10 dùng chốt trám hạn chế 2 bậc tự do

+1lỗ F 10 dùng chốt trụ ngắn hạn chế 1 bậc tự do

Các mặt định vị đã gia công

-Theo bảng 10 (TKĐACNCTM) ta có giá trị R_i=250 (mm) và T_i=350 (mm) và tổng của chúng là 600 (mm). Sau bước 1 đối với gang có thể loại trừ T_i,chỉ còn R_z và giá trị này là:50 và 5 (bảng 13)

- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức :

r_phôI=

Giá trị cong vênh r_c giá trị cong vênh của lỗ được tính theo công thức:   (mm)

Trong đó: D_k lấy theo bảng 15 ,còn l, d là chiều dài và đường kính lỗ.

Giá trị sai lệch r_cm được xác định theo công thức 

(mm)

Sai lệch không gian tổng cộng là:

(mm)

Sai lệch không gian còn lai sau khoét thô là:

  (mm)

Sai số gá đặt khi khoét là:

Trong đó:

Sai số kẹp chặt

Tra bảng 24 (Thiết kế đồ gá CNCTM) ta có được: e_k=0,09 (mm)

Sai số chuẩn

e_c=0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước:

Vậy:   (mm)  =90 (mm)

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công doa:

(mm)

Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

Lượng nhỏ nhất của khoét là:

=1822,5  (mm)

Lượng dư nhỏ nhất khi doa là:

=583,9 (mm)

3. Tính chế độ cắt

a.Bước 1: Khoét

Nghiệm theo khoét lỗ F 150 với đường kính mũi khoét D=150^-0,2 (mm)

-  Chiều sâu cắt

Theo STCNCTMII ta có :t= (mm)

- Bước tiến

Tra bảng 5-26 với D=52^-0,2 ta có S=2

Do đây là bước gia công chuẩn bị cho bước gia công doa tiếp theo nên bước tiến được chọn: S=2.0,7=1,4 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Theo STCNCTMII phần chế độ cắt ta có:

Với: K(v) =K_mv.K_nv.K_uv.K_lv

K_mv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu phôi.

Tra bảng 5-1 ta có

Tra bảng 5-2 ta có nv=1,25

=>

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có: K_nv=0,8.

K_uv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu dụng cụ cắt.tra bảng 5-6 ta có: K_uv=0,83

Tra bảng 5-31 ta có K_lv=1

Như vậy: K(v)=1.0,8.0,83.1=0,664

Tra bảng 5-29 STCNCTMII ta có

   C_v            q           x            y             m

 105          0,4       0,15      0,45          0,4

T: Tuổi bền trung bình dao tra bảng 5-30 ta có T=80 (phút)

Như vậy V_khoét=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n=300 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:    (m/phút)

- Lực cắt khi khoét

Mômen xoắn: Tra theo (STCNCTMII) ta có: (Nm)

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_M              q           x           y                   

            0,196         0,85       0,8         0,7  

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

- Lực chiều trục: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           x           y                   

             46               0            1         0,4

=>  

- Công suất cắt

-Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó: L: Chiều dài chạy dao: L=15 (mm)

              L₁= (mm)= =2,38

               L₂=(1¸3)

=>  (phút)

C. Bước 2: Doa

Nghiệm theo doa lỗ F150 với đường kính mũi doa: D=150 (mm)

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-27 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi doa 52 (mm) =>S=4,3 (mm/vòng).

-Vì để đạt độ nhám bề mặt Rz3,2 nên bước tiến sẽ nhân với hệ số đIều chỉnh k=0,8.

 Như vậyta có S=4,3.0,8=3,44 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Tra bảng5-114 (STCNCTMII) ta được tốc độ cắt: V=5,1

Tốc độ quay của trục chính:    (vòng/phút)

Theo lý thuyết máy chọn: n=37(vòng/phút)

Vậy vận tốc cắt gọt là:  (m/phút)

- Mômen xoắn khi doa:

Theo sách Chế Độ Cắt và Gia Công Cơ Khí ta có công thức:

             M_k=37.D^0,75.t^0,8.S^0,95=37.52^0,75.0,1^0,8.3,44 ^0,95=367,23 (KG/mm)

- Thời gian cơ bản:

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

Trong đó: L₁=(mm) ==2,058

               L₂=(1¸3)  (mm)

=> (phút)

Nghiệm theo doa lỗ F120 với đường kính mũi doa: D=120 (mm)

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-27 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi doa: 120(mm) =>S = 5 (mm/vòng).

Vì để đạt độ nhám bề mặt Rz3,2 nên bước tiến sẽ nhân với hệ số đIều chỉnh k=0,8. Như vậyta có: S =5.0,8=4 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Tra bảng5-114 (STCNCTMII) ta được tốc độ cắt V=4,6

Tốc độ quay của trục chính:  (vòng/phút)

Theo lý thuyết máy chọn n=12,5(vòng/phút)

Vậy vận tốc cắt gọt là:  (m/phút)

- Mômen xoắn khi doa:

Theo sách CĐCGCCK ta có công thức:

             M_k=37.D^0,75.t^0,8.S^0,95=37.120^0,75.0,1^0,8. 4 ^0,95=793,5  (KG/mm)

- Thời gian cơ bản

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

Trong đó: L₁=   (mm) ==2,058

               L₂ =(1¸3)  (mm)

=>  (phút)

NGUYÊN CÔNG XII: KHOAN VÀ TARÔ REN 16 LỖ M8

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích sơ đồ nguyên công

a. Mục đích yêu cầu

Để lắp ghép lỏng với vít

b. Định vị

-Mặt phẳng A hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ

-2 lỗ L1,L2 hạn chế 3 bậc còn lại bằng 1 chốt trám và 1 chốt trụ

c. Kẹp chặt

-Dùng bích kẹp,kẹp chặt chi tiết,lực kẹp có phương hướng,chiều từ trên xuống mặt đáyA.

d. Chọn máy và dao cắt

- Chọn máy khoan cần 2A55

- Công suất đầu khoan 1,3 kw,công suất nâng xà ngang 1,7 kw

- Mũi khoan phi tiêu chuẩn có D=5,35

e. Dụng cụ kiểm tra

-Thước cặp,calíp

3. Tính chế độ cắt

a. Bước 1: Khoan

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Tra bảng 5-25 (STCNCTMII) ta có với đường kính mũi khoan từ 4-6 (mm) =>S = 0,15 (mm/vòng).

Theo lý thuyết máy chọn: S=0,14 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Theo CĐGCCK ta có :

 (m/phút)     (1)

Hệ số C_V và các số mũ được tra ở bảng 39 ta được:

              C_v              zv         yv            m        

            17,6          0,25       0,55      0,125  

Tra bảng 5-30 (STCNCTMII) với D=5,35 thì ta được: T=20 (phút)

Tra bảng 40

Như vậy V_khoan=   (m/phút)

Tốc độ vòng quay của trục chính:

    (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n=1700 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực là:     (m/phút)

- Lực cắt khi khoan

Mômen xoắn: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   (Nm)

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_M              q           y                   

            0,021           0,2       0,8     

Tra bảng 5-9 ta có: K_P=K_MV=

=>  (Nm)

Lực chiều trục: Tra theo (STCNCTMII) ta có:   

Các hệ số C_M và số mũ được tra bảng 5-32.

              C_p              q           y                   

            42,7           1       0,8  

=>  

- Công suất cắt

Theo (STCNCTMII) công suất cắt được tính theo công thức:

    (kw)

- Thời gian chạy máy

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:

  (phút)

Trong đó: L₁=   (mm) =

               L₂=15

               i: Số lần khoan.

=>=0,23  (phút)

     b. Bước 2: Tarô ren M8

- Chiều sâu cắt: t= (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/vòng)

Chọn lượng chạy dao bằng bước xoắn của ren S=0, 5 (mm/vòng)

- Vận tốc cắt

Tra bảng5-188 (STCNCTMII) ta có :

Ren M6 có bước ren 0, 5 => V=6  (m/phút)

Tốc độ quay của trục chính:    (vòng/phút)

Theo lý thuyết máy chọn n=300 (vòng/phút)

Vậy vận tốc cắt gọt là:  (m/phút)

- Mômen xoắn khi cắt

Theo chế độ cắt và gia công cơ khí ta có:bảng 101 ta có:

      M_k=1,3.d^1,2.S^1,5=1,3.5,35^1,2.0,5^1,5=3,44   (kgcm)

- Công suất cắt gọt

    (kw)

Vậy khi tháo tarô ra thì không còn lực mômen nữa khi đó số vòng quay sẽ là:  n₁=0,106.9750=1033,5 (vòng/phút)

- Thời gian chạy máy:

.i

Trong đó: L=15 (mm)

               L₁= 2  (mm)

               L₂=2 (mm)

               i: Số lần cắt

=> = 0,492 (phút)

NGUYÊN CÔNG XIII: KIỂM TRA

1. Sơ đồ nguyên công

2. Phân tích

a. Dụng cụ kiểm tra

- Bàn máp

- Trục kiểm

- Đồng hồ so

b. Kiểm tra độ đồng tâm giữa lỗ 2 F150 và F 92

- Để kiểm tra  độ dồng tâm giữa 2 lỗ này ,ta đưa vào 2 lỗ 1 trục kiểm ,đặt chi tiết và đồng hồ so lên bàn máp đầu kim của đồng hồ được tiếp xuc bề mặt lỗ, sau đó xoay trục và kiểm tra độ dịch chuyển của kim đồng hồ .nếu ta thấy kim đồng hồ dich chuyển bao nhiêu thì đó là độ lệch tâm giữa 2 lỗ.

c. Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ F150 và mặt đầu B.

-Ta dùng trục kiểm đặt vào lỗ  F 150 ,đồng hồ so được gắn vào một chi tiết dạng bạc ốp vào trục sao cho thân của đồng hồ so vuông góc với trục,mũi kim của đồng hồ so đặt tiếp  xúc với bề mặt của lỗ F 120 sau đó xoay trục quanh tâm lỗ và quan sát sự thay đổi của kim dồng hồ so ,và kim đồng hồ dich chuyển bao nhiêu thì đó chính là độ không vuong góc giữa lỗ và mặt đầu A.

PHẦN III

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CẮT GỌT

PHAY MẶT ĐÁY

I. KHÁI QUÁT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ

Quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí người ta sử dụng nhiều loại công cụ lao động với kỹ thuật ngày càng hiện đại hơn nhằm nâng cao chất lượng, tăng năng suất,hạ giá thành sản phẩm.Các loại công cụ lao động thường được sử dụng trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí bao gồm các loại máy, các loại dụng cụ và các trang bị công nghệ (gồm các loại đồ gá và dụng cụ phụ).

Đối với khâu gia công chi tiết cơ khí thì trang thiết bị công nghệ là toàn bộ các phụ tùng kèm theo máy công cụ nhằm mở rộng khả năng gia công của máy, tạo điều kiện cho thực hiện quá trình gia công chi tiết cơ khí với hiệu quả kinh tế và kỹ thuật cao .

Tùy theo kết cấu và công dụng của trang bị công nghệ mà có thể phân chia chung thành 2 loại: Trang bị công nghệ vạn năng và trang bị công nghệ chuyên dùng.

Đối với các loại máy công cụ được dùng trong quá trình gia công cắt gọt kim loại,  người ta thường sử dụng trang bị công nghệ là đồ gá gia côn . Đối với quá trình lắp ráp sản phẩm , người ta sử dụng đồ gá lắp ráp. Đối với quá trình kiểm tra sản phẩm người ta sử dụng đồ gá kiểm tra . Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công, lắp ráp , kiểm tra sản phẩm cơ khí . Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 80 - 90 %.

Đồ gá góp phần đảm bảo tính lắp lẫn của sản phẩm, nâng cao mức độ cơ  khí hóa, tự động hóa trong sản xuất cơ khí .

II. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG PHAY MẶT ĐÁY

1. Phân tích sơ đồ gá đặt:

a. Chuẩn định vị

+ Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do .

+ Dùng một chốt trụ định vị vào một lỗ ở mặt đáy hạn chế được 2 bậc tự do một chốt trạm hạn chế  một bậc tự do.

2. Đồ định vị

+ Phiến tỳ phẳng vào mặt đáy

+ Một thanh vừa định vị vừa kẹp chặt vào mặt ngoài của lỗ,nó có tính tự định tâm,dạng khối V tự lựa.

+ Một chốt trụ và một chốt trạm hạn chế các bậc tự do tịnh tiến và chống xoáy.

3. Chọn cơ cấu kẹp chặt

Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren sử dụng bulông đai ốc thông qua cơ cấu thanh truyền và khối V tự lựa.

4. Chọn máy

Chọn máy doa ngang 2636.

5. Chọn dụng cụ cắt

- Dao khoét và doa,răng có thể thay đổi được đường kính nhờ lắp lưỡi dao vào thân dao,hợp kim cứng BK8 và P18.

+ Đường kính chia làm hai đường kính khác nhau: D=120(mm) và D1=52 (mm)

- Tính lực cần thiết

Nhận xét về quá trình chịu lực cắt gọt của chi tiết

+ Khi khoét thì lực ảnh hưởng đến chi tiết gia công giống như tiện lỗ.Trong trường hợp này ta chỉ xét đến ảnh hưởng của lực Pz và Px.Thành phần lực hướng kính Py nhỏ và ít gây ảnh hưởng nên ta có thể bỏ  qua ảnh hưởng của thành phần lực này.

- Xét về ảnh hưởng của lực Pz (lực tiếp tuyến). Do chi tiết  có mặt định vị là mặt phẳng nên lực Pz gây ra là thường lật theo chiều ngang.

- Thành phần lực dọc trục Px có xu hướng  lật chi tiết theo chiều dọc trục.

Như vậy  lực kẹp  phải đủ lớn để thắng được ảnh hưởng của hai thành phần lực này.Ở  đây lực kẹp được bố trí vuông góc với lực cắt dọc trục và vuông góc với mặt chuẩn.Nên  bỏ qua thành phần lực Py thì hệ lực tác dụng lên vật gồm:

Lực tiếp tuyến Pz,lực dọc trục Px,f_msl (lực ma sát theo phương ngang),và f_ms2 (lực ma sát theo phương dọc trục chi tiết,các thành phần phản lực lực pháp tuyến N tại các vị trí tiếp xúc của chi tiết bởi hai vị trí của cơ cấu kẹp. Ngoài ra còn có phản lực của mặt đáy của chi tiết .

- Xét phương trình mô men cần bằng cho chi tiết  trong quá trình cắt chịu ảnh hưởng của lực cắt.

- Xét trong ảnh hưởng của lực Pz:

- Theo công thức 1.20 trang 30 sách (DDG cơ khí hóa và tự dộng hóa) ta có lực kẹp được tính:

  (1)

Trong đó:

k=k₀.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅.k₆:

k₀: Hệ số an toàn định mức:k₀=1,5.

K₁: Hệ số tính tới hiện tượng tăng lực cắt do ảnh hưởng của các nhấp nhô mặt phôi thô: k₁=1,2.

K₂: Hệ số có tính tới hiện tượng tăng lực cắt do dao mòn: k₂=1,2.

K₃: Hệ số tính tới hiện tượng tăng lực cắt do tính gián đoạn của quá trình cắt : k₃=1,2.

K₄: Hệ số có tính tới sự ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp gây ra : k₄=1,2.

K₅: Hệ số có tính tới mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp: k₅=1,2.

K₆: Hệ số tính đến nếu mômen có xu hướng lật chi tiết : k₆=1,5.

k=1,5.1,2.1,2.1,2.1,2.1,2.1,5=5,6

    Mà theo sách (Chế độ cắt gia công cơ khí) trang 34 ta có: M_k=P_z.D/2  => P_z=2.M_k/D

Trong đó :M_k=793,5 (KG/mm)

                 D: Là đường kính: D=120.

=> P_z=2.793,5/120=13,225

Vậy:W=(KG)                                                                   Theo tính chất của cơ cấu kẹp thì lực kẹp cần thiết tính theo công thức:  

  =>

Trong đó:

 Q: Lực tác dụng vào đòn kẹp

l: Khoảng cách từ tâm chốt tới đến vị trí của lực tác dụng Q: l=125 (mm)

 L: Khỏang cách từ tâm chốt đến vị trí kẹp: L=260 (mm)

Thay số vào công thức ta có:  (KG)=51350 (N)

Tính đường kính ngoài của ren theo công thức :

Với Q là lực kẹp yêu cầu:

C=1,4 với ren hệ mét

s ứng suất kéo nén với thép 45: s=800-1000 (N/mm)

Vậy:   (mm)

Theo tiêu chuẩn lấy đường kính chốt là: d=8 (mm)

6.Tính sai số chế tạo đồ gá:

a. Sai số kẹp chặt

Tra bảng 24 (Thiết kế đồ gá CNCTM) ta có được: e_k=0,09  (mm)

b. Sai số mòn

   e_m=b.   

b = 0,2-0,4 chọn: b=0,3

N=5000  (chi tiết)

=>   e_m=  (mm) =0,02  (mm)

c. Sai số điều chỉnh

e_đc=5-10 chọn: e_đc=10 (mm)=0,01 (mm)

d. Sai số gá đặt

e_gđ=(1/5+1/3).d

Chọn e_gđ=1/3.d=1/3.0,03=0,01 (mm)

e. Sai số chuẩn

e_c=0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước:

Vậy sai số chế tạo đồ gá:

III. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ

- Độ không song song giữa tâm lỗ gia công và mặt đáy A<93 (mm)

- Độ không song song giữa tâm bạc dẫn so với đáy đồ gá < 93  (mm)

IV. NHẬN XÉT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ

    Đây là đồ gá gia công lỗ trên máy doa ngang ,chi tiết gia công 11 được định vị trên 2 phiến tỳ 7, chốt trụ ngắn 8 và chốt trám 6,các phiến tỳ và các chốt được lắp trên thân đồ gá 1. Kẹp chặt chi thiết bằng bulông 12 và đai ốc 13 thông thanh đỡ lật được 15 có gắn khối V 14.Các then dẫn hướng 5 có tác dụng xác định vị trí chính xác giữa trục dao và lỗ gia công.Để dẫn hướng cho trục dao doa ta lắp bạc dẫn 17 trong bạc lót 18 trên gối đỡ 19 ,bạc dẫn phảI có rãnh ,gối đỡ 19 được lắp trên thân đồ gá.

KẾT LUẬN

    Qua một thời gian nghiên cứu tự tìm hiểu cùng với sự giúp đỡ của các thầy cô trong khoa cơ khí và sự hướng dẫn tận tình của thầy Bùi Tiến Sơn em đã hoàn thành bản đồ án được giao.

    Do thời gian làm đồ án có hạn ,cùng với kinh nghiệm bản thân chưa được va vấp nhiều trong thực tế nên bản đồ án cũng không tránh khỏi những thiếu sót như chưa đưa ra được tính hợp lý trong tính toán kinh tế , vấn đề đảm bảo an toàn lao động. Do vậy em mong thầy cô giúp đỡ em để bản đồ án hoàn thành hơn nữa .

    Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn đến các thầy cô trong bộ môn và nhất là thầy:…..……….. đã giúp đỡ em hoàn thành bản đồ án này. Chúc các thầy cô luôn mạnh khỏe.

    Em xin chân thành cảm ơn.

                                                 …….., ngày…..tháng….năm 20….

                                                     Sinh viên thực hiện

                                                   ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

  1. Trần văn Địch:

  Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

  Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật hà nội -2000

  2. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả:

  Công nghệ chế tạo máy: 2 tập

  Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật hà nội

  3. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả:

  Sổ tay công nghệ chế tạo máy: 2 tập

  Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật hà nội

  4. Trần văn Địch:

  Sổ tay và atlas đồ gá

  Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật hà nội -2000

  5. Trần văn Địch-Lê văn Tiến -Trần xuân Việt:

  Đồ gá Cơ Khí hóa và Tự Động hóa

  Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật hà nội - 2003

  6. Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí

  Bộ công nghiệp trường CĐCN Hà Nội

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"