MỤC LỤC
MỤC LỤC……………………………………………………….................................................…………...………..…...5
DANH MỤC HÌNH ẢNH………………………………………….................................................…………...……...…..8
DANH MỤC BẢNG BIỂU……………………………………….................................................…………...……….....10
LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………..................................................................………..…11
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT…….......................................12
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết…….................................................……….…...…..…12
1.2. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết……………………………….................................................……….………....…..13
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết……………….................................................……….….....….13
1.4. Xác định dạng sản xuất………………………………………….............................................................………..14
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI…….16
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi……………………................................................……….………….…….16
2.1.1. Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay…………................................................………..………..16
2.1.2. Đúc dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy………................................................……....……17
2.1.3. Đúc trong khuôn kim loại…………………………………………................................................………….…...17
2.1.4. Đúc áp lực……………………………………………………………................................................……..……...18
2.1.5. Đúc trong khuôn mẫu chảy……………………………………................................................……….....….…..18
2.1.6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng………………………………………................................................………..…….....19
2.2. Xác định lượng dư gia công…………………………………………................................................…………..….19
2.2.1. Chọn và phân tích phương án gia công cho các bề mặt…………................................................……….......19
2.2.2. Tính lượng dư gia công………………………………………………................................................…………....20
2.2.3. Bản vẽ lồng phôi……………………………………………………................................................………...........25
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT…........................................……...........26
3 1. Xác định đường lối công nghệ và lựa chọn phương pháp gia công…................................................……….....26
3.1.1. Xác định đường lối công nghệ……………………………………................................................…………….….26
3.1.2. Lựa chọn phương pháp gia công…………………………………................................................……………....26
3.2. Lập tiến trình gia công chi tiết………………………………………................................................…………….…27
3.2.1. Phương án tiến trình công nghệ 1…………………………………................................................…….…….….27
3.2.2. Phương án tiến trình công nghệ 2………………………………................................................…….…….…....27
3.3. Thiết kế nguyên công………………………………………………................................................…….……,…….28
3.3.1. Nguyên công 1: Đúc phôi…………………………………………................................................……....….……28
3.3.2. Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh mặt A……………………................................................………..……….30
3.3.3.. Nguyên công 3: Phay thô, phay tinh mặt B……………………................................................……….……….34
3.3.4.. Nguyên công 4: Phay thô, phay tinh mặt C……………………................................................……….……….38
3.3.5. Nguyên công 5: Phay thô, phay tinh mặt D………………………................................................…….….…….42
3.3.6. Nguyên công 6: Phay thô, phay tinh mặt F, G…………………................................................……….…...….46
3.3.7. Nguyên công 7: Phay thô, tinh mặt E…………………………................................................……….………..50
3.3.8. Nguyên công 8: Khoét, doa lỗ ∅30………………………………................................................………..……..54
3.3.9. Nguyên công 9: Khoan, taro lỗ M6……………………………................................................……….…..…….57
3.3.10. Nguyên công 10: Kiểm tra……………………………………................................................……….….….….60
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……………………………………..................................................................…..….61
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công 9………................................................….…....61
4.1.1. Sơ đồ gá đặt……………………………………………………................................................……….….....…….61
4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công…………………………................................................……….……..….....62
4.2. Tính toán và lựa chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá……………................................................……….….….…..…62
4.2.1. Lựa chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá……………………………................................................……….…......…..62
4.2.2. Tính toán lực kẹp của đồ gá................................................................................................……..........…...... 64
Lựa chọn và xác định cơ cấu kẹp.....................................................................................................……….............. 67
4.3. Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá.....................................................................………............. 69
4.3.1. Phiến dẫn hướng .............................................................................................................................................69
4.3.2. Bạc dẫn ............................................................................................……….....…...................................….….70
4.3.3. Then dẫn hướng .................................................................................……….................................….....…….71
4.3.4. Đế đồ gá ...............................................................................................………..…..................................…….72
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.................................................................………......................... 73
CHƯƠNG V: TÍNH GIÁ THÀNH NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ......................................................................75
5.1. Chi phí máy...............................................................................................................................……….............. 75
5.2. Chi phí dao........................................................................................................................………..................... 75
5.3. Chi phí đồ gá....................................................................................................................………...................... 76
5.4. Chi phí điện.....................................................................................................................………....................... 77
5.5. Chi phí bảo dưỡng...........................................................................................................………...................... 77
5.6. Chi phí công nhân...........................................................................................................………....................... 77
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................................………......................79
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay nước ta đang thực hiện công cuộc: “công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước”. Muốn thực hiện điều này thì một trong những ngành cần được quan tâm phát triển mạnh đó là ngành cơ khí chế tạo. Ngành cơ khí chế tạo là ngành đóng vai trò quan trong trọng việc sản xuất ra các loại máy móc thiết bị, các công cụ phục vụ các ngành công nghiệp khác. Tạo tiền đề cho sự phát triển các ngành công nghiệp khác phát triển mạnh hơn.
Mục đích của việc làm đồ án môn học là: Củng cố toàn bộ kiến thức đã được học ở trường, ngoài ra nó còn giúp sinh viên độc lập hơn trong suy nghĩ, trong sáng tạo cũng như trách nhiệm đối với công việc được giao phó.
Đợt thiết kế đồ án môn học này em được giao nhiệm vụ: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ổ kẹp”. Từ những kiến thức đã được học và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: TS.……………. và các thầy cô giáo khác trong Trường Cơ khí-Ô tô, em đã cố gắng đưa ra một phương án công nghệ nhằm chế tạo ra chi tiết đế đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật tối ưu nhất nhưng lại phù hợp với điều kiện gia công bằng những thiết bị máy móc truyền thống.
Do khả năng hiểu biết của em còn hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Vì vậy phương án công nghệ của em đưa ra không thể tránh khỏi sai sót nên rất mong được sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô.
Qua đây cho em được gửi lời cảm ơn đến thầy giáo: TS.……………. và các thầy cô giáo trong Khoa Cơ khí đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn !.
Hà Nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
(ký)
………………
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
- Sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết ta thấy:
+ Chi tiết là ổ kẹp có chức năng có chức năng định vị các chi tiết gia công, giữ chặt chi tiết tại vị trí yêu cầu trong quá trình gia công (phay, tiện, khoan mài...).
+Tạo điều kiện gia công chính xác giúp chi tiết nằm đúng vị trí so với dao và bàn máy, ổ kẹp kết hợp với cơ cấu định vị đảm bảo sai số nhỏ, tăng độ chính xác cho chi tiết.
+ Tăng năng suất kẹp chặt nhanh chóng, chắc chắn giảm thời gian gá đặt.
+ Lực kẹp cần đủ lớn để chống lại lực sinh ra trong quá trình gia công.
+ Môi trường làm việc có dầu, phoi kim loại, bụi bẩn, đôi khi có nhiệt độ cao.
+ Vật liệu sử dụng là: Gang xám (GX 15 - 32).
1.2. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
+ Độ nhám bề mặt gia công A cần đạt Ra2,5.
+ Độ nhám bề mặt gia công còn lại cần đạt Rz20.
+ Lỗ ∅30 đạt độ nhám Ra1.25.
+ Lỗ ∅30 yêu cầu gia công đạt kích thước φ30-0+0.033
+ Các lỗ ren được taro đạt kích thước M6.
+ Đảm bảo độ không song song giữa tâm lỗ ∅30 và mặt A£0,02mm
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
- Dựa trên cơ sở nghiên cứu bản vẽ chi tiết và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy:
+ Kết cấu các bề mặt cho phép thoát dao một cách dễ dàng.
+ Các lỗ trên chi tiết cho phép gia công đồng thời trên các máy nhiều trục.
+ Có kết cấu không phức tạp , độ chính xác và độ nhám của các bề mặt có thể dùng các phương pháp gia công bằng các máy truyền thống và dao thông dụng.
+ Trên chi tiết không có bề mặt cần gia công nghiêng so với mặt đáy.
1.4. Xác định dạng sản xuất
Để xác đinh dạng sản xuất ta cần dựa vào khối lượng chi tiết và sản lượng hàng năm của chi tiết:
- Từ bản vẽ chi tiết ta xây dựng vẽ 3D trên phần mềm Solidwork và tính được khối lượng chi tiết là m = 1,75 kg.
- Số lượng chi tiết tổng cộng trong 1 năm được xác định bằng công thức 2.1 [1], ta có:
N = N0. m+(1+(α+β)/100) (1.1)
Trong đó:
N : Là số chi tiết sản xuất thực tế trong một năm;
N0 : Là số lượng sản phẩm (số máy) sản xuất theo đơn đặt hàng, theo kế hoạch N0 = 5000 (sản phẩm/năm);
m : Là số chi tiết trong một sản phẩm (m = 1 chi tiết);
α : La tỷ lệ % về số chi tiết phế phẩm trong sản xuất, trong khoảng (3% ÷ 6%), ta chọn α = 3%;
β : Là tỷ lệ % về số chi tiết dự trữ phòng ngừa sự cố, trong khoảng (5% ÷ 7%), ta chọn β = 5%.
Vậy ta có:
N = 5000.1.(1+(3+5)/100)=5400 (chi tiết/năm)
Kết luận: Đối chiếu với bảng phân loại sản xuất trên ta có thể xếp dạng sản xuất của chi tiết là sản xuất hàng loạt lớn
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Để chế tạo được một chi tiết máy đạt yêu cầu kinh tế, kĩ thuật thì người thiết kế phải xác định kích thước của phôi sao cho thích hợp. Việc lựa chọn phôi phải dựa trên cơ sở sau:
+ Vật liệu chế tạo phôi, cơ tính của vật liệu.
+ Hình dáng kích thước của chi tiết.
+ Loại hình sản xuất.
+ Khả năng đạt độ chính xác của phương pháp chế tạo phôi.
2.1.1. Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay
+) Ưu điểm:
- Giá thành chế tạo thấp, có thể đúc các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, kích thước từ nhỏ đến lớn.
- Đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của phôi và trong quá trình làm khuôn có được sự đồng nhất và giảm sai số do quá trình này gây ra.
+) Nhược điểm:
- Phương pháp này cho độ chính xác thấp.
- Lượng dư cắt gọt lớn, năng suất thấp.
- Đòi hỏi trình độ công nhân phải cao.
2.1.3. Đúc trong khuôn kim loại
+) Ưu điểm:
- Năng suất, chất lượng phôi cao.
- Đúc được các chi tiết phức tạp.
- Khuôn có thể sử dụng lại nhiều lần.
- Tiết kiệm được vật liệu do tính toán chính xác khối lượng phôi liệu.
+) Nhược điểm:
- Phải tính toán chính xác khối lượng phôi liệu.
- Giá thành cao do phải chế tạo khuôn chính xác.
2.1.5. Đúc trong khuôn mẫu chảy
+) Ưu điểm:
- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp.
- Chất lượng phôi rất cao, độ bóng bề mặt cao.
- Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên có thể tăng độ chính xác cho phôi.
- Có khả năng đúc được cả kim loại và hợp kim.
+) Nhược điểm:
- Quy trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao.
Kết luận: Qua sự phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp, căn cứ vào điều kiện của chi tiết: Kết cấu chi tiết không phức tạp, dạng sản xuất hàng loạt lớn yêu cầu về độ chính xác và độ nhẵn bề mặt của phôi không quá cao, trang thiết bị sản xuất tự chọn nên ta quyết định chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy bởi nó cho độ chính xác và năng suất cao, lượng dư gia công nhỏ.
2.2. Xác định lượng dư gia công
2.2.1. Chọn và phân tích phương án gia công cho các bề mặt
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta nhận thấy các bề mặt sau cần thiết phải gia công:
- Bề mặt đáy(mặt phẳng A) bề mặt này có độ nhám bề mặt Ra2,5 nên ta phay thô sau đó phay tinh.
- Các bề mặt còn lại (mặt phẳng B, C, D, E, F, G)bề mặt này có độ nhám bề mặt Ra20 nên ta phay thô sau đó phay tinh.
- Bề mặt lỗ ∅30+0.033 yêu cầu độ chính xác bề mặt và độ nhám bề mặt cao Ra1,25 vì vậy ta dùng phương pháp khoét và doa tinh.
- Lỗ Ren M6 ta khoan sau đó taro.
2.2.2. Tính lượng dư gia công
- Tính lượng dư gia công phay mặt B của chi tiết. Phôi đúc bằng khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, cấp chính xác II, khối lượng chi tiết 5,3kg, vật liệu GX 15 - 32.
- Tiến trình công nghệ gia công qua 2 bước: Phay thô - Phay tinh
- Lượng dư gia công với các bề mặt riêng biệt sử dụng công thức bảng 4.4 [1], ta có:
zi min=(Rzi-1+Ti-1+ρi-1+εi ) (2.1)
Trong đó:
+ Rzi-1 : Là chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại (nguyên công đúc).
+ Ti-1 : Là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại (nguyên công đúc).
+ pi-1 : Là sai lệch vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ sát trước để lại.
+ 𝜀i : Là sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
- Tra bảng 4.5 [1], ta có: Ri = 250 (µm); Ti = 350 (µm). Sau bước phay thô giá trị Rz=40 và Ti = 50. Sau bước phay tinh giá trị Rz=10 và Ti = 15
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định bằng công thức bảng 4.9 [1],
ρ = ρc + ρcm (2.2)
Trong đó:
pc : Là giá trị cong vênh của lỗ được tính theo cả phương hướng kính và hướng trục.
pcm : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị (Sai số này xuất hiện do vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị bị thay đổi)
ρcm = δ = 700 μm. [2] Có công thức [1]:
ρc = ∆k . L (2.3)
Vậy lượng dư nhỏ nhất được tính theo công thức
Zimin = 250 + 350 + 1390+110 = 2100 μm
- Sau khi phay thô, K=0,06
- Sau khi phay tinh, K = 0,2
- Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là:
ρ1 = 0,06. ρ = 0,06.1390 = 83,4 μm
- Sai lệch không gian còn lại sau phay tinh là:
ρ2 = 0,2. ρ1 = 0,2.83,4 = 16,68 μm
Sai số gá đặt còn lại sau nguyên công phay thô là:
=> Εgdphay = 0,06.110 = 6,6 μm
Vậy lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là:
Zimin = 40 + 50 + 16,68 + 6,6 = 113,28 μm
- Độ dày của mặt trước khi:
+ Phay thô: t2 = 52,05 - 0,15 = 51,9
+ Phôi: t1 = 51,9 - 1,62 = 50,28
- Tính kích thước giới hạn:
+ Sau khi phay tinh: 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 52,05 (𝑚𝑚)
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 52,05 − 0,015 = 52,035 (𝑚𝑚)
+ Sau khi phay thô: 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 51,9 (𝑚𝑚)
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 51,9 - 0,05 = 51,85 (𝑚𝑚).
+ Kích thước của phôi: 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 50,28 (𝑚𝑚)
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 50,28 - 0,8 = 49,48 (𝑚𝑚).
Lượng dư giới hạn được xác định như sau:
- Xác định lượng dư tổng cộng tính toán [1]:
+ Khi phay tinh:
𝑍𝑚𝑖𝑛 = 52,05 - 51,9 = 0,15 𝑚𝑚 = 150(𝜇𝑚).
𝑍𝑚𝑎𝑥 = 52,035 - 51,85 = 0,185 𝑚𝑚 = 185 (𝜇𝑚).
+ Khi phay thô:
𝑍𝑚𝑖𝑛 = 51,9 - 50,28 = 1,62 𝑚𝑚 = 1620(𝜇𝑚).
𝑍𝑚𝑎𝑥 = 51,85 - 49,48 = 2,37𝑚𝑚 = 2370(𝜇𝑚).
+ Lượng dư tổng cộng:
𝑍𝑚𝑖𝑛 = 1620 + 150 = 1,77𝑚𝑚 = 1770 (𝜇𝑚).
𝑍𝑚𝑎𝑥 = 2370 + 185 = 2,555𝑚𝑚 = 2555(𝜇𝑚).
- Kiểm tra kết quả tính toán [1]:
Có: Zmax - Zmin = 785 μm; Tphôi - Tct = 800 - 15 = 785 (μm).
- Tra bảng 4.5 và 4.7 [1], ta có: các thông số Rz, Ti, ρ, ε của các bước công nghệ như bảng 2.1.
- Theo tính toán ta có lượng dư mặt B = 2mm
- Để xác định lượng dư các bề mặt còn lại của chi tiết ta tra bảng 3 - 95 [2], ta có lượng dư như bảng 2.2.
- Mặt A, C, D, E, F, G: 2 mm
- Lỗ ∅66 : 2 mm
- Lỗ Ren M6 lựa chọn đúc đặc.
2.2.3. Bản vẽ lồng phôi
Thiết kế lồng phôi như hình 2.1.
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ và lựa chọn phương pháp gia công
3.1.1. Xác định đường lối công nghệ
- Số lượng nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào phương pháp thiết kế nguyên công. Trong thực tế người ta thường áp dụng hai phương pháp thiết nguyên công tuỳ theo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phân tán nguyên công và tập trung nguyên công. Tập trung nguyên công là bố trí nhiều bước công nghệ trong phạm vi 1 nguyên công như vậy số lượng nguyên công sẽ giảm đi.
- Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, lớn, hàng khối muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng xuất cao trong điều kiện Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
3.1.2. Lựa chọn phương pháp gia công
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta nhận thấy các bề mặt sau cần thiết phải gia công:
- Bề mặt đáy (mặt phẳng A) bề mặt này có độ nhám bề mặt Ra2,5 nên ta phay thô sau đó phay tinh.
- Các bề mặt còn lại (mặt phẳng B, C, D, E, F, G) bề mặt này có độ nhám bề mặt Ra20 nên ta phay thô sau đó phay tinh.
- Bề mặt lỗ ∅30+0.033 yêu cầu độ chính xác bề mặt và độ nhám bề mặt cao Ra1,25 vì vậy ta dùng phương pháp khoét và doa tinh.
Lỗ Ren M6 ta khoan sau đó taro.
3.2. Lập tiến trình gia công chi tiết
3.2.1. Phương án tiến trình công nghệ 1
- Nguyên công 1: Đúc phôi.
- Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh mặt A.
- Nguyên công 3: Phay thô, phay tinh mặt B.
- Nguyên công 4: Phay thô, phay tinh mặt C.
- Nguyên công 8: Khoét, doa lỗ ∅33.
- Nguyên công 9: Khoan, taro lỗ M6.
- Nguyên công 10: Kiểm tra
3.2.2. Phương án tiến trình công nghệ 2
- Nguyên công 1: Đúc phôi.
- Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh mặt B.
- Nguyên công 3: Phay thô, phay tinh mặt A.
- Nguyên công 4: Phay thô, phay tinh mặt C.
- Nguyên công 8: Phay thô, phay tinh mặt F, G.
- Nguyên công 9: Phay thô, phay tinh mặt E.
- Nguyên công 10: Kiểm tra
Kết luận: Trong phương án 1 và 2 ta thấy, phương án 1 gia công các bề mặt quan trọng trước có tính công nghệ và gia công hàng loạt các bề mặt phay trước rồi đến các nguyên công khoan, khoét, doa.
=> Vì vậy, ta chọn phương án 1 làm tiến trình công nghệ.
3.3. Thiết kế nguyên công
3.3.1. Nguyên công 1: Đúc phôi
a) Sơ đồ nguyên công
+ Dùng phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc bằng khuôn cát, mẫu kim loại, phương pháp này phù hợp với kết cấu của chi tiết và điều kiện gia công trên các máy truyền thống.
+ Đảm bảo lượng dư gia công cần thiết để gia công trên các máy truyền thống đạt yêu cầu kỹ thuật.
b) Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc:
+ Không có các khuyết tật bên ngoài (cong vênh, nứt nóng, nứt nguội, thiếu hụt…).
+ Không có khuyết tật bên trong (rỗ khí, rỗ xỉ…). Đảm bảo kích thước trong bản vẽ lồng phôi. Các mặt cạnh và đáy cần sạch và phẳng.
3.3.3. Nguyên công 3: Phay thô, phay tinh mặt B
a) Sơ đồ nguyên công:
b) Phân tích nguyên công:
- Mục đích: Phay mặt B là nguyên công để gia công chi tiết đạt kích thước bản vẽ, và làm chuẩn tinh để gia công các nguyên công khác
- Định vị: Sơ đồ định vị như hình vẽ (sử phiến tỳ, 3 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do)
- Kẹp chặt: Sử dụng kẹp ren vít để kẹp chặt chi tiết.
- Chọn máy và dao gia công:
+ Lựa chọn máy phay: 6H12
+ Chọn dao: Tra bảng 4 - 94 [2], ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao: D = 100 mm, chiều rộng dao: B = 39 mm, số răng: Z = 10 răng.
- Ta chia ra gia công 2 mặt bên gồm 2 bước:
+ Bước 1: Phay thô với chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm) .
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm).
c) Chế độ cắt:
* Bước 1: Phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm).
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5 - 33 [3], ta có lượng chạy dao Sz = 0,14 - 0,24 (mm/răng). => Chọn Sz = 0,2 (mm/răng).
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5 - 127 [3], ta có: V = 158 (m/phút).
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt=(1000.⋅158)/3,14100=503,18(vg/ph)
Tachọn số vòng quay theo máy nm = 475 (vg/ph).
+ Lượng chạy dao phút là [3]:
Sp = Sz . Z . nm (3.10)
Hay: Sph = 0,2 . 10 . 475 = 950 (mm/ph). Theo máy ta chọn Sm = 950 (mm/ph).
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 130 [3], ta có công suất cắt cần thiết:
N0 = 2,7 kW ≤ Nm . η = 7 . 1,7 = 11,9 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
* Bước 2: Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm).
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5 - 37 [3], ta có lượng chạy dao S = 0,5 - 1 (mm/vòng). Chọn S = 0,8 (mm/vg)
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5 - 127 [3], ta có: lượng chạy dao V = 228 (m/phút).
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt=(1000.⋅228)/3,14100=726,11(vg/ph) .
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 750 (vg/ph).
+ Lượng chạy dao phút là [3]:
Sp = Sz . Z . nm (3.14)
Hay: Sph = 0,8 . 750 = 600 (mm/ph). Theo máy ta chọn Sm = 600 (mm/ph).
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 130 [3], ta có công suất cắt cần thiết:
N0 = 2,3 kW ≤ Nm . η = 7 . 1,7 = 11,9 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
3.3.5. Nguyên công 5: Phay thô, phay tinh mặt D
a) Sơ đồ nguyên công:
b) Phân tích nguyên công:
- Mục đích: Phay mặt D là nguyên công để gia công chi tiết đạt kích thước bản vẽ, và làm chuẩn tinh để gia công các nguyên công khác
- Định vị: Sơ đồ định vị như hình vẽ (sử phiến tỳ, 3 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do)
- Kẹp chặt: Sử dụng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết.
- Chọn máy và dao gia công:
+ Lựa chọn máy phay: 6H82
+ Chọn dao: Tra bảng 4 - 94 [2], ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao: D = 100 mm, chiều rộng dao: B = 39 mm, số răng: Z = 10 răng.
c) Chế độ cắt:
* Bước 1: Phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 2 (mm).
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5 - 33 [3], ta có lượng chạy dao Sz = 0,14 - 0,24 (mm/răng). => Chọn Sz = 0,2 (mm/răng).
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5 -127 [3], ta có: V = 158 (m/phút).
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vây: nt=(1000.⋅158)/3,14100=503,18(vg/ph)
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 475 (vg/ph).
+ Lượng chạy dao phút là [3]:
Sp = Sz . Z . nm (3.26)
Hay: Sph = 0,2 . 10 . 475 = 950 (mm/ph). Theo máy ta chọn Sm = 950 (mm/ph).
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 130 [3], ta có công suất cắt cần thiết:
N0 = 2,7 kW ≤ Nm . η = 7 . 1,7 = 11,9 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
* Bước 2: Phay tinh:
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm).
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5 – 37 [3], ta có lượng chạy dao S = 0,5 - 1 (mm/vòng). Chọn S = 0,8 (mm/vg)
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5 - 127 [3], ta có: lượng chạy dao V = 228 (m/phút).
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt =(1000.⋅228)/3,14100=726,11(vg/ph)
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 750 (vg/ph).
+ Lượng chạy dao phút là [3]:
Sp = Sz . Z . nm (3.30)
Hay: Sph = 0,8 . 750 = 600 (mm/ph). Theo máy ta chọn Sm = 600 (mm/ph).
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 130 [3], ta có công suất cắt cần thiết:
N0 = 2,3 kW ≤ Nm . η = 7 . 1,7 = 11,9 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
3.3.7. Nguyên công 7: Phay thô, tinh mặt E
a) Sơ đồ nguyên công:
b) Phân tích nguyên công:
- Mục đích: Phay mặt E là nguyên công để gia công chi tiết đạt kích thước bản vẽ, và làm chuẩn tinh để gia công các nguyên công khác
- Định vị: Sơ đồ định vị như hình vẽ (sử phiến tỳ, 3 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do)
- Kẹp chặt: Sử dụng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết.
- Chọn máy và dao gia công:
+ Lựa chọn máy phay: 6H82
+ Chọn dao: Tra bảng 4 - 94 [2], ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao: D = 100 mm, chiều rộng dao: B = 39 mm, số răng: Z = 10 răng.
- Ta có lượng dư gia công t = 2 (mm). Chiều sâu cắt t (mm): khi cắt thô để loại bỏ lượng dư gia công nhanh nhất để tăng năng suất ta chọn t = 1,5 mm. Khi gia công tinh để đạt Rz20 ta chọn chiều sâu cắt t = 0,5 mm.
c) Chế độ cắt:
* Bước 1: Phay thô:
- Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm).
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5 - 33 [3], ta có lượng chạy dao Sz = 0,14 - 0,24 (mm/răng). => Chọn Sz = 0,2 (mm/răng).
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5 - 127 [3], ta có: V = 158 (m/phút).
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt=(1000.⋅158)/3,14100=503,18(vg/ph) .
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 475 (vg/ph).
+ Lượng chạy dao phút là [3]:
Sp = Sz . Z . nm (3.42)
Hay: Sph = 0,2 . 10 . 475 = 950 (mm/ph). Theo máy ta chọn Sm = 950 (mm/ph).
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 130 [3], ta có công suất cắt cần thiết:
N0 = 2,7 kW ≤ Nm . η = 7 . 1,7 = 11,9 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
* Bước 2: Phay tinh:
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm).
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5 - 37 [3], ta có lượng chạy dao S = 0,5 - 1 (mm/vòng). Chọn S = 0,8 (mm/vg)
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5 - 127 [3], ta có lượng chạy dao V = 228 (m/phút).
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=>nt=(1000.⋅228)/3,14100=726,11(vg/ph).
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 750 (vg/ph).
+ Lượng chạy dao phút là [3]:
Sp = Sz . Z . nm (3.46)
Hay: Sph = 0,8 . 750 = 600 (mm/ph). Theo máy ta chọn Sm = 600 (mm/ph).
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 130 [3], ta có công suất cắt cần thiết:
N0 = 2,3 kW ≤ Nm . η = 7 . 1,7 = 11,9 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
3.3.8. Nguyên công 8: Khoét, doa lỗ ∅30
a) Sơ đồ nguyên công:
b) Phân tích nguyên công:
- Mục đích: Khoét, doa là nguyên công để gia công chi tiết đạt kích thước bản vẽ.
- Định vị: Sơ đồ định vị như hình vẽ (sử dụng phiến tỳ - 3 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do)
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp bằng kẹp ren vít.
- Chọn máy và dao gia công:
+ Lựa chọn máy khoan 2H53
+ Chọn dao: Dao khoét thép gió ∅29,8; dao doa ∅30 (vật liệu thép gió P6M5).
c) Chế độ cắt:
* Bước 1 : Khoét lỗ ∅29,8:
- Ta có chiều sâu cắt t (mm): t=(D-d)/2=(29,8-26)/2=1,9 (mm).
- Lượng chạy dao S (mm/vòng): Tra bảng 5 - 109 [3], có: S = 1,3 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt v (m/phút): Tra bảng 5 - 109 [3], có V = 45 (m/phút)
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt=(1000.⋅45)/3,1429,8=418 (vg/phút). Theo máy ta chọn:nm = 475 (vg/phút)
- Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 92 [3], ta có công suất cần thiết
N0 = 0,38 kW ≤ Nm . η = 2,8 . 1,7 = 4,76 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
* Bước 2 : Doa tinh lỗ ∅33:
- Ta có chiều sâu cắt t (mm): t=(D-d)/2=(30-29,8)/2=0,1 (mm).
- Ta có lượng chạy dao S (mm/vòng): Tra bảng 5 - 112 [3], có: S = 2 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt v (m/phút): Tra bảng 5 - 114 [3], có: V = 13,5 (m/phút).
+ Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt=(1000..13,5)/3,1430=143 (vg/phút). Theo máy ta chọn: nm = 450 (vg/phút)
- Kiểm nghiệm công suất cắt: Lực doa nhỏ hơn so với khoét vì vậy máy đảm bảo yêu cầu. => Máy làm việc an toàn.
3.3.9. Nguyên công 9: Khoan, taro lỗ M6
a) Sơ đồ nguyên công:
b) Phân tích nguyên công:
- Mục đích: Khoan, taro là nguyên công để gia công chi tiết đạt kích thước bản vẽ.
- Định vị: Sơ đồ định vị như hình vẽ (phiến tỳ - 3 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do)
- Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp mỏ kẹp.
- Chọn máy và dao gia công:
+ Lựa chọn máy khoan 2H53
+ Chọn dao: Dao khoan thép gió ∅5,1; dao taro M6 (vật liệu thép gió P6M5).
c) Chế độ cắt:
*Bước 1: Khoan lỗ ∅5,1:
Ta có chiều sâu cắt t (mm): t=D/2=5,1/2=2,55 (mm).
- Lượng chạy dao S (mm/vòng): Tra bảng 5 - 90 [3], có: S = 0,4 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt v (m/phút): Tra bảng 5 - 90 [3], có V = 17,5 (m/phút)
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt=(1000..17,5)/3,145,1= 1092(vg/phút). Theo máy ta chọn: nm = 1120 (vg/phút).
- Kiểm nghiệm công suất cắt: Tra bảng 5 - 92 [3], ta có công suất cần thiết
N0 = 0,38 kW ≤ Nm . η = 2,8 . 1,7 = 4,76 kW (thỏa mãn).
=> Máy làm việc an toàn.
* Bước 2: Taro M6:
- Ta có chiều sâu cắt t (mm): t=(D-d)/2=(6-5,1)/2=0,45 (mm).
- Tra bảng 5 - 188 [3] Ta có bước ren P (S) = 1,5
- Tra bảng 5 - 188 [3], có: V = 10 (m/ph)
- Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là [1]:
=> Vậy: nt=(1000..10)/3,146=530 (vg/phút). Theo máy ta chọn: nm = 560 (vg/phút)
- Kiểm nghiệm công suất cắt: Lực doa nhỏ hơn so với khoét vì vậy máy đảm bảo yêu cầu. => Máy làm việc an toàn.
3.3.10. Nguyên công 10: Kiểm tra
a) Sơ đồ nguyên công:
Kiểm tra độ song song tâm lỗ ∅33 với mặt A
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công 9
4.1.1. Sơ đồ gá đặt
Theo sơ đồ định vị, chi tiết được định vị trên đồ gá hạn chế 6 bậc tự do:
Sơ đồ định vị như hình vẽ phiến tỳ - 3 chốt tỳ hạn chế 6 bậc tự do.
4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công
- Cần đạt kích thước lỗ : Ren M6
- Độ không vuông góc giữa các đường tâm lỗ với mặt A không vượt quá 0,03mm
4.2. Tính toán và lựa chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá
4.2.1. Lựa chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá
a) Chốt tỳ:
- Vật liệu: 20Cr [3]
- Độ cứng: 50 ÷ 60 HRC [3] .
b) Phiến tỳ phẳng:
- Vật liệu: 20Cr [3]
- Độ cứng: 50 ÷ 60 HRC [3]
4.2.2. Tính toán lực kẹp của đồ gá
Qua hình 4.4 ta thấy:
- Khi tiến hành gia công khoan, taro thì có lực khi khoan là lớn nhất
- Máy khoan sử dụng là máy khoan 2H53.
- Thông số về dụng cụ cắt được sử dụng ở nguyên công 9.
a) Tính toán chế độ cắt:
Dựa vào kết quả đã tính toán ở nguyên công 9, ta có:
+ Vận tốc cắt: V = 17,5 (m/ph).
+ Bước tiến dao: S = 0,4 (mm/vg).
+ Chiều sâu cắt: t = 2,55 (mm).
b) Tính lực cắt:
* Lực chiều trục P0 [3]:
P0 = 10 .Cp. tx .Dq.Sy.kp (N) (4.1)
Vậy P0 = 10.23,5. 5,10,85.0,40,8.1 = 450 (N)
* Momen xoắn Mx [3]:
Mx = 10 .CM.Dq .tx.Sy.kp (Nm) (4.2)
Vậy : Mx = 10 .0,085.5,12.2,550.0,40,4.1 =15,32 (Nm) = 15,32.103 (Nmm)
* Tính lực kẹp: Đảm bảo chi tiết không bị xoay quanh trục OZ
- Phản lực do trọng lượng P của chi tiết tác dụng lên phiến tỳ ta không xét đến và bỏ qua trọng lượng của chi tiết
- Mx làm cho chi tiết quay quanh Oz, để chi tiết được giữ ổn định khi gia công thì lực kẹp W phải thắng được lực do lực chiều trục gây ra.
Ta có phương trình cân bằng momen tại điểm B:
ΣMAZ = Γms.50+Γms1.50+Γms2.50-Mx=0 (4.3)
Ta có lực kẹp: W= 554 (𝑁)
* Lực kẹp cần thiết là:
Wct = K. W (4.5)
Trong đó: K : Là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công.
K = K1. K2. K3. K4. K5. K6 (4.6)
K6: Là hệ số tỉnh mômen làm quay chi tiết, định vị trên các phiến tỳ, K= 1,5
=> K=1,5.1.1.1,2.1,3.1.1,5 = 3,51
=> Vậy Wct = K.= 3,51.554 = 1944,54 (N)
* Lựa chọn và xác định cơ cấu kẹp:
- Lựa chọn cơ cấu kẹp: Sử dụng cơ cấu kẹp ren vít để kẹp chi tiết.
- Đường kính ren vít:
Thay số được: d = √(194454/0560)=8,5 (mm)
Kết luận: Ta chọn vít M10 theo tiêu chuẩn ren hệ mét
4.3. Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá
4.3.1. Phiến dẫn hướng
- Sử dụng phiến dẫn hướng cố định để gá bạc dẫn hướng.
- Vật liệu: Gang xám (GX 15 - 32).
- Yêu cầu: Loại bỏ bavia, cạnh sắc sau khi gia công và các mặt lắp ráp với chi tiết được gia công tinh đạt độ nhám Ra0.63.
4.3.3. Then dẫn hướng
- Đồ định vị đồ gá trên rãnh chữ T của bàn máy thường được chế tạo bằng thép 40Cr, nhiệt luyện đạt 40-45HRC. Tra bảng P5.6 [1], ta được kết cấu của nó như hỉnh 4.8.
4.3.4. Đế đồ gá
- Với số lần gá đặt 1214 (chi tiết/năm) là gia công chi tiết hàng loạt lớn. Vì vậy ta phải lựa chọn thân đồ gá có độ cứng vững cao. Thân đồ gá nên chọn là đồ gá đúc.
- Yêu cầu: Vật liệu gang xám (GX 15 - 32), loại bỏ bavia, cạnh sắc sau khi gia công và phôi không có khuyết tật như nứt, rỗ khí.
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Tính sai số chuẩn: Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ta có: εc = 0 (mm).
- Tính sai số kẹp chặt:
𝜀𝑘 = 𝐶. 𝑄0,5
Trong đó:
C : Là hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (đối với gang C = 0,8)
Q : Là lực kẹp (KG). Với Q=W = 1944N = 194,4 (KG)
n = 0,5 : Là chỉ số (n < 1)
=> 𝜀𝑘 = 𝐶. 𝑄0,5 = 0,8. 194,40,5 = 11,15(μm) = 0,011 (mm)
- Tính sai số mòn.
Áp dụng công thức [5]:
εm=β.√N (4.10)
Vớ:
N: Là số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá (N = 5400 chi tiết/năm).
β = 0,3: Là hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc.
=> εm=0.3.√5400 = 22,05 (μm) = 0,022 (mm)
- Sai số điều chỉnh đồ gá:
Sai số điều chỉnh đồ gá là sai số do quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá gây ra sai số điều chỉnh thì phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh của dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế có thể lấy: εdc = 5 ÷ 10 (μm).
=> Ta chọn: εdc = 10 (μm) = 0,01 (mm).
Vậy sai số chế tạo cho phép là: εct =0,06 (mm).
- Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:
+ Độ không song song giữa phiến tỳ và mặt đế đồ gá ≤ 0,06 mm.
+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và mặt đế đồ gá ≤ 0,06 mm.
+ Độ không song song giữa tâm chốt tỳ và mặt đế đồ gá ≤ 0,06 mm.
CHƯƠNG V: TÍNH GIÁ THÀNH NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1. Chi phí máy
Chi phí khấu hao máy được xác định bằng công thức 4.31 [6]:
Skh=(Cm.Kkh)/(n.100) (5.1)
Trong đó:
Cm: Là giá thành của máy (đồng). Hiện tại giá thành của máy khoan 2H53 là 520 triệu đồng.
Kkh: Là phần trăm khấu hao máy, Kkh = 10%.
n: Là số lượng chi tiết được chế tạo trong 1 năm, n = 5400 (chi tiết).
=> Thay vào công thức ta có: Skh = (520.106.10)/5400.100=9629 (đồng)
5.3. Chi phí đồ gá
Chi phí sử dụng đồ gá được xác định theo công thức 4.34 [6]:
Cdg: Là giá thành đồ gá (đồng). Trong thực tế giá thành của 1 đồ gá chuyên dùng có thể được tính bằng khối lượng của đồ gá nhân với hệ số tính đến mức độ phức tạp của đồ gá, Cdg = 5000000 (đồng).
A: Là hệ số khấu hao đồ gá, A = 0,5.
B: Là hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá, B = 0,2.
n: Là số lượng chi tiết gia công trong 1 năm, n = 5400 (chi tiết/năm).
=> Thay số vào công thức ta có: Sdg=(5000000.(0,5+0,2))/5400=648 (dồng).
5.4. Chi phí điện
Chi phí sử dụng điện năng khi khoét doa lỗ được xác định theo công thức 4.29 [6]:
Cd: Là giá thành của 1 (kW/giờ), Cd = 3500 (đồng).
Nm: Là công suất động cơ của máy (kW), Nm = 7 (kW).
t0: Là thời gian gia công cơ bản của cả nguyên công (phút), t0 = 0,15 + 0,06 = 0,21 (phút).
ηm: Là hệ số sử dụng máy theo công suất, ηm = 0,95.
ηc: Là hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện, ηc = 0,95.
ηd: Là hiệu suất của động cơ, ηd = 0,95.
=> Thay số vào công thức ta có: Sd=(3500..7.0,95.0,21)/600,95.0,95=90 (đồng)
5.6. Chi phí công nhân
Chi phí tiền lương của công nhân khi thực hiện xong nguyên công được xác định theo công thức 4.28 [6]:
SL=(C.ttc)/60 (5.7)
Trong đó:
C: Là số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc, C = 40000 (đồng/giờ).
ttc: Là thời gian gia công từng chiếc (phút) [1]
ttc = to + tp + tpv + ttn
=> ttc = 0,21 + 0,1.0,21+ 0,08.0,21+0,03. 0,21+0,05. 0,21= 0,27 (phút)
Với:
To : Thời gian cơ bản [1]
Tp: Thời gian phụ, Tp = 0,1To [1]
Tpv: Thời gian phục vụ chỗ làm việc, Tpv = 0,08To + 0,03To [1]
Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 0,05To [1]
=> Thay số vào công thức ta có: SL=40000.0,27/60=180(đồng)
5.7. Chi phí của nguyên công thiết kế đồ gá
S = Skh + Sdc + Sdg + Sd + Sbd + SL (5.8)
Trong đó:
Skh: Là chi phí khấu hao máy (đồng).
Sdc: Là chi phí cho dụng cụ cắt (đồng).
Sbd: Là chi phí bảo dưỡng (đồng).
SL: Là chi phí công nhân (đồng).
Kết luận: Như vậy giá thành để thực hiện nguyên công 9 (nguyên công thiết kế đồ gá) là: S = 9629 + 72,5 + 648 + 90 + 128 + 180 = 10747 (đồng).
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trần Đức Quý, Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2015.
[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội, 2007.
[3]. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội, 2005.
[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 3, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội, 2006.
[5]. Phạm Văn Bổng, Đồ gá, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2009.
[6]. Phạm Văn Bổng, Giáo trình công nghệ chế tạo máy 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2016.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"