LỜI NÓI ĐẦU

   Ngày nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển như vũ bão. Bất kỳ một ý đồ thiết kế, thử nghiệm cũng như thực tế sản xuất đều có thể áp dụng công nghệ tin học máy tính nhằm cho ra những sản phẩm theo như ý muốn. Song những cơ sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài người chỉ hoàn thiện dần cho đến mức tối ưu.

    Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang bị cơ khí phục vụ  cho các ngành kinh tế. Môn học tạo điều  kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể.

    Qua quá trình được đào tạo tại trường, với vốn kiến thức rộng mà nhà trường đã trang bị cho, em đã được giao Đồ án tốt nghiệp với đề tài: ‘’Thiết kế quy trình công nghệ gia công vỏ hộp số phay máy thu bắp ngô‘’

    Với sự cố gắng của bản thân, sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo hướng dẫn và các thầy cô giáo, cùng sự giúp đỡ của bạn bè và mọi người cho nên đến nay em đã hoàn thành  đề tài tốt nghiệp được giao. Song do kiến thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế hầu như không có cho nên bản đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em rất mong sự góp ý của các thầy, các bạn để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể các bạn!

                                                          …….., ngày…..tháng….năm 20…..

                                                              Sinh viên thiết kế

                                                               ………………

I - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA HỘP SỐ PHAY THÂN CÂY 

   Hộp số phay thân cây ngô là một bộ phận không thể thiếu được của máy liên hợp thu hoạch ngô, hộp số phay được đặt dưới gầm phía đuôi máy kéo bông sen. Nó có nhiệm vụ nhận công suất từ trục thu công suất thông qua bộ truyền đai kép để truyền momen cho bộ phận phay để phay băm thân cây ngô rải ruộng. Tốc độ vòng quay của trục phụ thuộc vào tỉ số truyền của cặp bánh răng

Từ bản vẽ cho thấy:

- Các lỗ F80mm, 2 lỗ 90mm trên hộp có thể gia công đồng thời

- Diện tích của lỗ đủ để dao đưa vào để gia công các lỗ

Điều kiện kỹ thuật :

- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và tâm lỗ trên chiều dài lỗ : 0,05/100 mm

- Độ không đồng tâm cho phép của bề mặt lắp ổ bi =< 0,035 mm

- Độ đảo mặt đầu của các mặt so với tâm của ổ bi =<0,05

II- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”

Sản lượng hàng năm của chi tiết N = 3000 (chiết)

III- CHỌN PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI:

Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố :

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp.

+ Vật liệu của chi tiết là gang xám 15-32.

+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi

+ Dạng sản xuất hàng loại vừa.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm . Chọn phôi tốt sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi. Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lượng dư gia công. Dựa vào các yếu tố trên ta đưa ra các phương pháp chế tạo phôi sau:

Phương án 1:

Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ

Ưu điểm:

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều, lượng dư gia công nhỏ  à Chế độ cắt ổn định

Nhược điểm:

- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt.

Phương án 2:

Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn cát.

Ưu điểm:

- Giá thành chế tạo phôi rẻ.

- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.

- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều à Chế độ cắt ổn định

Nhược điểm:

- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sức.

Qua đó ta thấy phương án 1 phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 3000 chi tiết 1 năm.

IV-  LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC:

 IV.1  LẬP SƠ BỘ CÁC NGUYÊN CÔNG:

- Nguyên công 1 : Phay mặt đế.  

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20, kích thước 35mm

- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu nắp.  

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20 đạt kích thước 230mm        

- Nguyên công 3 : Phay mặt bắt bulông 35mm  

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20      

-Nguyên công 4 : Khoan, doa 4 lỗ đáyF13

          Khoan F11,5

          Khoét F12,8

          Doa F13

- Nguyên công 5 : Phay mặt bích .  

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20 đạt kích thước 148^+0,03 mm

-Nguyên công 6 : Phay mặt bích vuông góc

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20 đạt kích thước 112^+0,03mm

-Nguyên công 7 : Phay mặt bích đối diện.

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20 đạt kích thước 224mm

-Nguyên công 8 : Phay mặt lỗ tháo dầu.

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20

-Nguyên công 9 : Phay mặt lỗ tra dầu.

Phay thô

Phay tinh đạt Rz 20

- Nguyên công 10 :         Khoét, doa lỗ F90^+0,035 mm 

Khoét lần 1 F85mm

Khoét lần 2 F88mm

Khoét lần 3 F89,3mm

Doa thô đạt F89,85mm

Doa tinh đạt F90mm

- Nguyên công 11 :         Khoét, doa lỗ F80^+0,03 mm, F90^+0,035 mm 

Bước 1: Khoét, doa lỗ F80mm

Khoét lần 1 F75mm

Khoét lần 2 F78mm

Khoét lần 3 F79,5mm

Doa thô đạt F79,9mm

Doa tinh đạt F80mm

Bước 1: Khoét, doa lỗ F90mm

Khoét lần 1 F85mm

Khoét lần 2 F88mm

Khoét lần 3 F89,3mm

Doa thô đạt F89,85mm

Doa tinh đạt F90mm

- Nguyên công 12 :         Khoan,ta rô 6 lỗ mặt nắp M8.

          Khoan F6,5

          Ta rô M8

        - Nguyên công 13 : Khoan,ta rô 4 lỗ mặt bích  M8.

Khoan F6,5

          Ta rô M8

        - Nguyên công 14 : Khoan,ta rô 4 lỗ mặt bích đối diện M8.

Khoan F6,5

          Ta rô M8

        - Nguyên công 15 : Khoan,ta rô 4 lỗ mặt bích đối diện M8.

Khoan F6,5

          Ta rô M8

       - Nguyên công 16 : Khoan, ta rô lỗ tháo dầu M20x1,5.

         Khoan F18,5

         Ta rô M20

       - Nguyên công 17 : Khoan, ta rô lỗ tra dầu M20x1,5.

         Khoan F18,5

        Ta rô M20

IV.2.THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CỤ THỂ:

1. Nguyên công 1: Phay mặt đế

a. Chọn máy :  Máy phay 6H12

Có các thông số kỹ thuật:

Bảng 1. Thông số máy phay đứng 6H12

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 250mm, số răng Z = 20 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 3 bậc tự do (dùng chốt trụ chỏm cầu khía nhám) các mặt định vị chưa được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô

+ Phay tinh đạt Rz20

2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu nắp

a. Chọn máy :  Máy phay 6H12 (các thông số của máy như bảng 1)

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 250mm, số răng Z = 20 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 3 bậc tự do ( dùng phiến tì ) các mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô

+ Phay tinh đạt Rz20

3. Nguyên công 3: Phay mặt bắt bulông

a. Chọn máy :  Máy phay 6H12 (thông số như bảng 1)

b. Dụng cụ :

Dao phay ngón chuôi côn có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có chiều dài L=255mm, số răng Z = 6 răng, côn mooc 4

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 3 bậc tự do ( dùng phiến tì ) các mặt định vị đã được gia công, và ba bậc tự do hai mặt bên không gia công bằng các chốt định vị.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào 2 lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô

+ Phay tinh đạt Rz20.

4. Nguyên công 4 : Khoan, doa 4 lỗ F13

a. Chọn máy :  Máy khoan cần 2H55

Các thông số kỹ thuật:

Bảng 2. Thông số máy khoan cần 2H55

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà F 11,5 thép gió

Dao ba có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại dùng 3 chốt trụ định vị hai mặt trong vuông góc với nhau của hộp), bề mặt định vị bằng phiến đã được gia công, mặt trong định vị bằng chốt chưa được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt đáy theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Khoan lỗ F 11,5

+ Khoét đạt F 12,8.

+ Doa đạt  F 13

5. Nguyên công 5: Phay mặt bích ổ

a. Chọn máy :  Máy phay 6H12(bảng 1)

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 150mm, số răng Z = 6 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại ta định vị bằng một chốt trụ và một chốt chám ) các bề mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô

+ Phay tinh đạt Rz20.

6. Nguyên công 6: Phay mặt bích ổ vuông góc

a. Chọn máy :  Máy phay ngang 6H82G

Chọn máy phay ngang 6H82G có các đặc tính kỹ thuật sau:

          Bảng 3. Thông số máy phay ngang

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 150mm, số răng Z = 6 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại ta định vị bằng một chốt trụ và một chốt chám ) các bề mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô

+ Phay tinh đạt Rz20.

7. Nguyên công 7: Phay mặt bích ổ đối diện

a. Chọn máy :  Máy phay ngang 6H82G

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 150mm, số răng Z = 6 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại ta định vị bằng một chốt trụ và một chốt chám ) các bề mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô

+ Phay tinh đạt Rz20.

8. Nguyên công 8: Phay mặt lỗ tháo dầu

a. Chọn máy :  Máy phay 6H12

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 100mm, số răng Z = 6 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : Chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại ta định vị bằng một chốt trụ và một chốt chám ) các bề mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô                          

+ Phay tinh đạt Rz20.

9. Nguyên công 9: Phay mặt lỗ tra dầu

a. Chọn máy :  Máy phay 6H12

b. Dụng cụ :

Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, dao phay có đường kính 100mm, số răng Z = 6 răng

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do, 3 bậc tự do còn lại ta định vị bằng một chốt trụ và một chốt chám ) các bề mặt định vị đã được gia công.

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt bắt bulông theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô                          

 + Phay tinh đạt Rz20.

10. Nguyên công 10: Khoét ,doa lỗ F90 .

a. Chọn máy :  Máy doa ngang 2615

Bảng 4: Thông số máy doa ngang

b. Dụng cụ :

Dao ba có gắn mảnh hợp kim cứng BK8,

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậctự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Khoét lỗ

+ Doa thô

+ Doa tinh đạt Ra2,5.

11. Nguyên công 11: Khoét ,doa lỗ F90^+0,035, F80^+0,03.

a. Chọn máy :  Máy doa ngang 2615(Bảng 4)

b. Dụng cụ :

Dao ba có gắn mảnh hợp kim cứng BK8,

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt bắt bulông theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Khoét lỗ

+ Doa thô

+ Doa tinh đạt Ra2,5.

12. Nguyên công 12: Khoan, ta rô 6 lỗ M8

a. Chọn máy :  Máy khoan cần 2A55 (Bảng 2)

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà F 6,5 thép gió.

Mũi ta rô M8

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt bắt bulông theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Khoan 6 lỗ F 6,5.

+ Ta rô 6 lỗ M8.

13. Nguyên công 13: Khoan, tarô 4 lỗ M8 mặt bích

a. Chọn máy :  Máy khoan cần 2A55 (Bảng 2)

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà F 6,5 thép gió.

Đầu taro ren M8 có bước ren P = 1,5

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Khoan 4 lỗ F 6,5.

+ Taro 4 lỗ M8

14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M8 mặt bích vuông góc

a. Chọn máy :  Máy khoan cần 2A55 (Bảng 2)

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà F 6,5 thép gió.

Đầu taro ren M8 có bước ren P = 1,5

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Khoan 4 lỗ F 6,5.

+ Taro 4 lỗ M8

15. Nguyên công 15: Khoan, taro 4 lỗ M8 mặt bích đối diện

a. Chọn máy :  Máy khoan cần 2A55 (Bảng 2)

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà F 6,5 thép gió.

Đầu taro ren M8 có bước ren P = 1,5

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Khoan 4 lỗ F 6,5.

+ Taro 4 lỗ M8

16. Nguyên công 16: Khoan, taro lỗ tháo dầu M20x1,5.

a. Chọn máy :  Máy khoan đứng 2H125

      Thông số kỹ thuật của máy:

      Bảng 5: Thông số kỹ thuật máy khoan đứng. 

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà F 18,5 thép gió.

Đầu taro ren M20 có bước ren P =1,5

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt nắp theo chiều hướng từ ngoài vào.

d. Các bước gia công :

+ Khoan lỗ F 18,5.

+ Taro lỗ M20 bước 1,5

17. Nguyên công 17: Khoan, taro lỗ tra dầu M20x1,5.

a. Chọn máy :  Máy khoan đứng 2H125(Bảng 5)

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà F 18,5 gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Đầu taro ren M20 có bước ren P =1,5

c. Sơ đồ gá đặt :

Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do (dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng chốt trụ định vị lỗ F13 đã gia công, còn 1 bậc dùng 1 chốt chám định vị F13 đã gia công ).

Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh, điểm kẹp vào mặt bắt bulông theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :

+ Khoan lỗ F 18,5.

+ Tarô lỗ M20 bước 1,5

V- TÍNH  TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ  KHI GIA CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt đế

- Theo bảng [ 3-66 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau:

          R_Z = 200 mm        T_i = 300 mm

Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T_i, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 mm và 20 mm ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi  :          r_phôi  =

+ Giá trị cong vênh r_c của phôi được tính  r_c   =

Theo bảng 15 độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài = 0,7

Chiều dài phôi: l = 325 mm

r_c   = mm

          + Giá trị độ song song của mặt phẳng r_sph   = mm

                   r_phôi =  = 1025 mm

- Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :

r_tho = 0,06*r_phôi = 0,06*1025 = 61,5 mm

- Sai số gá đặt khi phay mặt đế được xác định  e_dg =

+ Sai số chuẩn e_ch = 0 mm vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùng nhau

+ Sai số kẹp chặt e_K được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ án CNCTM ) và e_K = 120 mm

e_dg =  = 120 mm

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:

          e_gđ2 = 0,06*e_­gđ = 7,2 mm

- Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

          Z_min = (R_Zi-1 + T_i-1 + )

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:

          Z_min = (500 + 1025 + 120) = 1645 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là

Z_min = (50 + 7,2 + 61,5 ) = 118 mm

-Cột kích thước tính toán xác định được:

+ Kích thước khi phay tinh  L = 35 mm

+ Kích thước khi phay thô  L = 35 + 0,12 = 35,12 mm

+ Kích thước của phôi  L = 35,12 + 1,645 = 36,765 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng

+ Dung sai phay tinh d = 50 mm

+ Dung sai phay thô d = 170 mm

+ Dung sai phôi d = 1000 mm

- Lượng dư lớn nhất xác định theo công thức

+ Lượng dư lớn nhất khi phay thô :

          Z_max = 1645 + 1000 - 170 = 2475 (mm)

+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :

          Z_max = 118 + 170 - 50 = 238 (mm)

- Lượng dư tổng cộng tính:

          Z_omin = 1645 + 118 = 1763 (mm)

          Z_omax = 2475 + 238 = 2713 (mm)

Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau khi phay tinh:

Z_max - Z_min = 238 - 118= 120 (mm)   

d₁ - d₂ = 170 - 50 = 120 mm

Sau khi tiện thô:

Z_max - Z_min = 2475 - 1645 = 830 (mm)

d_phôi - d₁ = 1000 - 170 = 830 mm

2. Nguyên công 2: Phay mặt nắp.

- Ta tra lượng dư cho nguyên công này thay cho việc tính toán. Theo phương pháp chế tạo phôi được đúc trong khuân kim loại, mẫu gỗ. Phôi thuộc loại cấp chính xác 2. Theo bảng 3-95(STCNCTM T1) với kích thước danh nghĩa 230 mm, kích thước lớn nhất 325 mm ta có lượng dư Z= 4,5(mm)

3. Nguyên công 3: Phay mặt bắt bulông.

- Ta tra lượng dư cho nguyên công này thay cho việc tính toán. Theo phương pháp chế tạo phôi được đúc trong khuân kim loại, mẫu gỗ. Phôi thuộc loại cấp chính xác 2. Theo bảng 3-95(STCNCTM T1) với kích thước danh nghĩa 30 mm, kích thước lớn nhất 325 mm ta có lượng dư Z= 3,5(mm)

4. Nguyên công 4: Khoan, doa 4 lỗ F.

- Lượng dư của nguyên công này Z=d/2=7,5(mm)

5. Nguyên công 5: Phay mặt bích .

- Ta tra lượng dư cho nguyên công này thay cho việc tính toán. Theo phương pháp chế tạo phôi được đúc trong khuân kim loại, mẫu gỗ. Phôi thuộc loại cấp chính xác 2. Theo bảng 3-95(STCNCTM T1) với kích thước danh nghĩa 120 mm, kích thước lớn nhất 325 mm ta có lượng dư Z= 4(mm)

6. Nguyên công 6: Phay mặt bích vuông góc.

- Ta tra lượng dư cho nguyên công này thay cho việc tính toán. Theo phương pháp chế tạo phôi được đúc trong khuân kim loại, mẫu gỗ. Phôi thuộc loại cấp chính xác 2. Theo bảng 3-95(STCNCTM T1) với kích thước danh nghĩa 30 mm, kích thước lớn nhất 325 mm ta có lượng dư Z= 3,5(mm)

7. Nguyên công 7: Phay mặt bích đối diện 

- Ta tra lượng dư cho nguyên công này thay cho việc tính toán. Theo phương pháp chế tạo phôi được đúc trong khuân kim loại, mẫu gỗ. Phôi thuộc loại cấp chính xác 2. Theo bảng 3-95(STCNCTM T1) với kích thước danh nghĩa 30 mm, kích thước lớn nhất 325 mm ta có lượng dư Z= 3,5(mm)

8. Nguyên công 8: Phay mặt lỗ tháo dầu.

- Ta tra lượng dư cho nguyên công này thay cho việc tính toán. Theo phương pháp chế tạo phôi được đúc trong khuân kim loại, mẫu gỗ. Phôi thuộc loại cấp chính xác 2. Theo bảng 3-95(STCNCTM T1) với kích thước danh nghĩa 30 mm, kích thước lớn nhất 325 mm ta có lượng dư Z= 3,5(mm)

9. Nguyên công 9: Phay mặt lỗ tra dầu.

- Ta tra lượng dư cho nguyên công này thay cho việc tính toán. Theo phương pháp chế tạo phôi được đúc trong khuân kim loại, mẫu gỗ. Phôi thuộc loại cấp chính xác 2. Theo bảng 3-95(STCNCTM T1) với kích thước danh nghĩa 30 mm, kích thước lớn nhất 325 mm ta có lượng dư Z= 3,5(mm)

10. Nguyên công 10: Khoét, doa lỗ F 90^+0,035.

- Theo bảng 10  giá trị  Rz và T_i  là 600 mm. Sau bước gia công thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T_i, chỉ còn Rz và giá trị này là 50mm, 10mm và 2,5mm ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)

- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định  theo công thức :

r_phôi  =

+ Giá trị cong vênh r_c của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kích và hướng trục :

r_c   =

 Giá trị của lấy theo bảng 15 , d: đường kính lỗ, l: chiều dài

                             r_c   =  = 50 mm

+ Giá trị sai lệch r_cm được xác định theo công thức sau:

r_cm =

Trong đó:

 d_b, d_c­ là dung sai kích thước của phôi (tra bảng [3-11] - Sổ tay CNCTM tập 1)

          r_cm = mm

Như vậy sai lệch không gian tổng cộng: r_phôi  =  mm

+ Sai lệch không gian còn lại sau khoét là r₁ = 0,06*708 = 42,48 mm

+ Sai lệch không gian còn lại sau doa thô là r₂ = 0,2*42,48 = 8,5 mm

- Sai số gá đặt khi doa thô được xác định như sau  e_dg =

+ Sai số chuẩn  trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị bằng chốt trụ và chốt trám có khe hở với lỗ F 13 định vị

r_max=d_A+d_B+r_min

Trong đó:   

d_A : dung sai của lỗ định vị d_A =16=0,016mm

d_B : dung sai của đường kính chốt d_B =14=0,014mm

r_min : khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt

Góc xoay lớn nhất chi tiết được xác định như sau:

H : khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn.

Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công

e_c=L.tga=35.0,0002=7mm

+ Sai số kẹp chặt e_K được xác định theo ( bảng 24) e_K = 120 mm

Sai số gá đặt  e_gđ =  mm

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước doa thô là:    e_gđ1 = 0,06*e_­gđ = 7,2 mm

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước doa tinh là:    e_gđ2 = 0,2*e_­gđ1 = 1,5 mm

- Xác định lượng dư nhỏ nhất  được xác định theo công thức:

          2*Z_min = 2*(R_zi-1 + T_i-1 + )

+ Lượng dư nhỏ nhất của khoét là:

          2*Z_min = 2*(600 + ) = 2*1318 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của doa thô là:

2*Z_min = 2*(50 + ) = 2*93 mm

+ Lượng dư nhỏ nhất của doa tinh là:

2*Z_min = 2*(10 + ) = 2*18mm

- Cột kích thước tính toán được xác định như sau : ta lấy kích thước cuối cùng trừ lượng dư khi khoét , doa thô, doa tinh ta sẽ được khi khoét, doa thô, doa tinh.

+ Kích thước của lỗ doa tinh  d_ct = 90,035 - 0,036 = 89,999 mm

+ Kích thước của lỗ doa thô  d₁ = 89,999 - 0,186 = 89,813 mm

+ Kích thước của lỗ phôi  d_ph = 89,813 -2,636  = 87,177 mm

- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-87 ], bảng [ 3-91 ]:  

+ Dung sai khi doa tinh d_ct = 35 mm

+ Dung sai khi doa thô d­₁ = 140 mm

+ Dung sai khi khoét d₂ = 220 mm

+ Dung sai phôi d_ph = 1000 mm

- Vậy ta xác định được kích thước giới hạn:

Sau doa tinh d_max =90,035 (mm)            d_min = 90,035 -0,035 = 90(mm)

Sau doa thô   d_max = 89,999 (mm)  d_min = 89,999 - 0,14 = 89,859(mm)

Sau khoét       d_max = 89,813 (mm) d_min = 89,813 - 0,22 = 89,593(mm)

Phôi                d_max = 87,177 (mm)  d_min = 87,177 - 1 = 86,177 (mm)

- Cột lượng dư giới hạn

+ Khi doa tinh:     2Z_min = 90,035 - 89,999 = 0,036 (mm)

                             2Z_max = 90- 89,859= 0,141 (mm)

+ Khi doa thô:      2Z_min = 89,999 - 89,813 = 0,186 (mm)

                             2Z_max = 89,859- 89,593= 0,26(mm)

+ Khi khoét :        2Z_min = 89,813 - 87,177 = 2,64 (mm)

                             2Z_max = 89,593- 86,177 = 3,42 (mm)

- Lượng dư tổng cộng tính:

          2Z_min = 0,036 + 0,186 + 2,64= 2,86 (mm)

          2Z_max = 0,141 + 0,26 + 3,42= 3,82 (mm)

- Kiểm tra kết quả tính toán:

+ Sau khi doa tinh:        2Z_max -2Z_min = 141 - 36 = 105 (mm)   

d₁ - d_ct = 140 - 35 = 105 mm

+ Sau khi doa thô:         2Z_max - 2Z_min = 260 -180 = 80 (mm)

d₂ - d₁ = 220 - 140 = 80 mm

+ Sau khi khoét:   2Z_max - 2Z_min = 3420 - 2640 = 780 (mm)

d_ph - d₂ = 1000 - 220 = 780 mm

11. Nguyên công 11: Khoét, doa 2 lỗ F 90^+0,035, F80^+0,03

Lượng dư nguyên công này được tra trong sổ tay công nghệ theo các bước công nghệ để đạt kích thước yêu cầu, cấp chính xác 7, độ bóng Ra2,5

Để đạt yêu cầu đó ta tuân theo các bước gia công như sau:

Khoét thô lần 1 đạt : d =75mm

Khoét thô lần 2 đạt : d =78mm

Khoét tinh  : d =79,5^+0,2 mm

Doa thô đạt : d =79,9

Doa tinh đạt : d =90^+0,035

Như vậy lượng dư cho nguyên công này là Z=5mm

12. Nguyên công 12 : Khoan, ta rô 6 lỗ M8.

13. Nguyên công 13 : Khoan, ta rô 4 lỗ M8.

14. Nguyên công 14 : Khoan, ta rô 4 lỗ M8.

15. Nguyên công 15 : Khoan, ta rô 4 lỗ M8.

16. Nguyên công 16 : Khoan, ta rô lỗ M20x1,5.

17. Nguyên công 17 : Khoan, ta rô lỗ M20x1,5.

VI- TÍNH  TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt đế đạt kích thước 35mm

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 2 mm

-Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,25 mm/răng, góc nghiêng chính

j= 60°( tra bảng 65 - chế độ cắt khi gia công cơ ).

- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :

 (m/phút)

Tra bảng 5-39 STCNCTM T2 ta có

Trong đó: C_v : hằng số  C_v = 445 

          + D : đường kính dao phay D = 250mm

          + K_u : hệ số kể đến ảnh hưởng của vật liệu dao K_u = 1 (bảng 72)

+ K_m : hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công 

K_m =  (bảng 73)

          + K_j : hệ số kể đến ảnh hưởng của góc nghiêng chính K _j= 1 (bảng 74)

          + T : tuổi bền dao phay T = 240 (phút)

          + Z : số răng tham ra cắt  Z = 8

+ B : Chiều rộng cắt B = 200 mm

                              q_v = 0,2      m = 0,32     n_v = 0,2       x_v=0,15       y_v=0,35       z = 0,1

                           =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 150 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

-Tính lực cắt P_z (N):

Lực cắt được xác định theo công thức sau:

Trong đó:

Z : số răng dao phay

n : số vòng quay của dao (vg/ph)

C_P và các hệ số mũ cho trong bảng 5-41

k_MP: hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-9.

Giá trị các lực cắt thành phần:

Lực ngang P_h, lực thẳng đứng P_v,

Lực hướng kính P_y, lực hướng trục P_x, được xác định từ lực cắt chính P_z theo bảng 5-42

Lực thành phần P_yz để tính trục dao theo uốn:

Tra bảng 5-41 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

C_P =54,5; x=0,9; y=0,74; u=1; q=1; w=0.

Tra bảng 5-9 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

 với

Do đó =1

Vậy

Tra bảng 5-42 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có tỉ số giữa lực cắt thành phần khi phay là:

Lực chạy dao ngang: P_h=0,4.P_z=0,4.1448=579 (N)

Lực chạy dao hướng kính: P_y=0,9.P_z=0,9.1448=1303 (N)

Lực chạy dao hướng trục: P_x=0,5.P_z=0,5.1448=724 (N)

Lực thành phần P_yz:

Tính mômen xoắn M_x trên trục chính của máy:

Mômen xoắn được xác định theo công thức sau:

ở đây D: đường kính của dao phay

Do đó

Tính công suất cắt:

Công suất sắt được xác định theo công thức sau:

do đó N_e= 3,12 < N_m.h=7.0,75=5,25 KW

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững khi gia công.

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng tra bảng [ 5-39 ]

- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :               (m/phút)

Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM  C_v = 445   q= 0,2

x= 0,15       y = 0,35      u = 0,2        p = 0                    m = 0,32

          + K_mv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                          =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 118 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu nắp đạt kích thước

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,14 ¸ 0,18 mm/răng. Chọn   S_Z = 0,18 mm/răng

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 145 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m=0,18*8*190=273 (mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi thô lần 2

- Chiều sâu cắt : t = 1 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,14 ¸ 0,18 mm/răng. Chọn   S_Z = 0,18 mm/răng

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 145 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=240(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125] Sổ tay CNCTM).

- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :               (m/phút)

Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2  C_v = 445   q = 0,2                  x= 0,15          y = 0,35      u = 0,2        p = 0                    m = 0,32

          + K_mv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                             =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 150 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*150 = 105 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/8 = 0,09 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

3. Nguyên công 3: Phay vấu bắt bulông đường kính 30mm

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 2,2 mm

- Tra bảng [ 5-1146] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,18 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-148 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 46 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 0,89

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 375 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m= 0,13*6*375 = 292,5 (mm/phút)

Tra theo bảng ta có S_ph =290(mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,3 mm/vòng tra bảng [5-125]

- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tra theo bảng [5-148], ta có v_b=36,5(m/phút)

          + K_mv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                              =>    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 363 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*235 = 164,5 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

4. Nguyên công 4: Khoan, doa 4 lỗ đế F13

         · Khoan F 12,8 x 4 lỗ

- Chiều sâu cắt : t = 6,6 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,35 ¸ 0,43mm/vòng.   => Chọn S = 0,4 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 28 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thường  T = 60 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K­₁= 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L  K­₂ = 1

                    ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 630 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,1 kW.

· Doa thô 4 lỗ F13 :

- Chiều sâu cắt : t = 0,2 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 1,9 mm/vòng tra bảng [5-112]

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-114 ] – Sổ tay CNCTM ðv_b = 7,3 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph)  K₁=1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 190 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

5. Nguyên công 5: Phay mặt bích F90 đạt kích thước 148^+0,03

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 3 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,15 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] – Sổ tay CNCTM ðv_b = 203 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 475 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m= 0,13*6*475 = 370,5 (mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125]

 - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :              (m/phút)

Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2  C_v = 445   q = 0,2                  x= 0,15          y = 0,35      u = 0,2        p = 0                    m = 0,32

          + K_mv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                           =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 235 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*235 = 164,5 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

6. Nguyên công 6: Phay mặt bích F90 vuông góc đạt kích thước 90,5^+0,03

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 3 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,15 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] – Sổ tay CNCTM ðv_b = 203 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 475 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m= 0,13*6*475 = 370,5 (mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125]

 - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :              (m/phút)

Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2  C_v = 445   q = 0,2                  x= 0,15          y = 0,35      u = 0,2        p = 0                    m = 0,32

          + K_mv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                             =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 235 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*235 = 164,5 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

7. Nguyên công 7: Phay mặt bích F80 đạt kích thước 224^+0,03

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 3 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,15 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 203 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 475 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m= 0,13*6*475 = 370,5 (mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,7 mm/vòng (tra bảng [5-125]

 - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :              (m/phút)

Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2  C_v = 445   q = 0,2                  x= 0,15          y = 0,35      u = 0,2        p = 0                    m = 0,32

          + K_mv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                            =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 235 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*235 = 164,5 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

8. Nguyên công 8: Phay vấu lỗ tháo dầu

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 3 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,15 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM ðv_b = 203 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 750 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m= 0,13*6*750 = 585 (mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,3 mm/vòng (tra bảng [5-125]

 - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :              (m/phút)

Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2  C_v = 445   q = 0,2                  x= 0,15          y = 0,35      u = 0,2        p = 0                    m = 0,32

          + K_mv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                            =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 375 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*375 = 262 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

9. Nguyên công 9: Phay vấu lỗ tra dầu

· Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 3 mm

- Tra bảng [ 5-125 ] ð Lượng chạy dao trên 1 răng S_Z = 0,15 mm/răng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM => v_b = 203 (m/phút)

          Các hệ số điều chỉnh :

          + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững của gang K₁ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph)  K₂=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công K₄ = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅  = 1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính   K₆ = 1

                    (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 750 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z*Z*n_m= 0,13*6*750 = 585 (mm/phút)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi phay tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao vòng S = 0,3 mm/vòng (tra bảng [5-125]

 - Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :              (m/phút)

Trong đó: tra bảng [ 5-39 ] Sổ tay CNCTM tập 2  C_v = 445   q = 0,2                  x= 0,15          y = 0,35      u = 0,2        p = 0                    m = 0,32

          + K_mv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công  K_mv = 1

+ K_nv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi  K_nv=1

          + K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K _uv= 1

                            =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 375 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lượng chạy dao phút : S_ph = S_o*n_m=0,7*375 = 262 (mm/phút)

- Lượng chạy dao răng : S_z = S_o/Z=0,7/6 = 0,12 (mm/răng)

- Công suất khi cắt N_e tra bảng [ 5-130 ]     (Kw)

10. Nguyên công 10: Khoét, doa lỗ F 90^+0,035

· Chế độ cắt khi khoét F88,75

- Chiều sâu cắt : t = 1,5 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5-26 ] S = 2,2 mm/vòng

- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :

 (m/phút)

Trong đó:

Tra bảng [ 5-28 ]  ta có : q = 0,4                 x = 0,15      y = 0,45      m =0,4        C_v : hằng số  C_v = 105

          + D : Đường kính lỗ doa  D =88,75 mm

          + T : Tuổi bền dao phay T = 100 (phút) tra bảng [ 5-30 ] 

          + Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể:                    

          K_mv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, bảng [5-1]  

K_nv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,  bảng [ 5- 5 ]   K_uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]  

                             =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 250 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Tính lực cắt.

Ta dùng con dao ba nên lực cắt tính gần như dao tiện nên ta có công thức :

- Lực cắt theo hướng trục P_X            

- Lực cắt theo hướng kính P_Y           

- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_Z   

Tra bảng [ 5-23 ] ta có :

          P_X :    C_Px = 46      x = 1           y = 0,4        n = 0

          P_Y :    C_Py = 54      x = 0,9        y = 0,75      n = 0

          P_Z :    C_Px = 92      x = 1           y = 0,75      n = 0

K_p  : Hệ số điều chỉnh là tích số của 1 loạt các hệ số

+ Bảng [ 5-9 ] Gang xám 

+ Bảng [ 5-22 ]     K_jpz = 0,94- hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính

          K_jpy = 0,77

          K_jpx = 1,11

          K_gp = 1- hệ số phụ thuộc góc trước g =10°

          K_lp = 1- hệ số phụ thuộc góc cắt chính l = 0°

          K_rp = 1- hệ số phụ thuộc bán kính đỉnh dao

 N

 N

 N   

- Công suất cắt được xác định :

                   (Kw)

N_e < N_m = 7 Kw đạt công suất gia công

· Chế độ cắt khi doa thô lỗ F 89,95

- Chiều sâu cắt t = 0,2 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5-26 ] tập 2 ta có S_m = 5 (mm/vòng)

-Tốc độ cắt được tính như sau

Tra bảng [ 5-29 ] C_v =109        q =0,2            x = 0       y= 0,5 m= 0,45

          K_mv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, bảng [5-1]  

K_nv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,  bảng [ 5- 5 ]   K_uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]  

                              =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 50 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

· Chế độ cắt khi doa tinh lỗ F90^+0,035

- Chiều sâu cắt t = 0,05 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5-26 ] tập 2 ta có S_m = 5 (mm/vòng)

-Tốc độ cắt được tính như sau

Tra bảng [ 5-29 ] C_v =109     q =0,2     x = 0       y= 0,5    m= 0,45

          K_mv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, bảng [5-1]  

K_nv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi,  bảng [ 5- 5 ]   K_uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]  

                             =>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 50 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

11. Nguyên công 11: Khoét, doa 2 lỗ F80^+0,03, F90^+0,035

· Chế độ cắt khi khoét doa  F80^+0,035

· Chế độ cắt khi khoét thô  F78

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=1,5mm

- Tra bảng [5-107] ta có lượng chạy dao S=1,5 (mm/vòng)

-Tra bảng [5-109]  ta có v_b=77 (m/phút)

          K_mv=1 -hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền 

K_nv = 0,8 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, có vỏ cứng đúc: K_uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, vật liệu BK8

Suy ra v_t=v_b*K_v=77*0,8=61,6(m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 250 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

-Tra bảng [5-111] ta có công suất của máy N_e=4,3(Kw)

Như vậy N_e < N_m, máy đủ cứng vững

· Chế độ cắt khi khoét tinh  F79

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,5mm

- Tra bảng [5-107] ta có lượng chạy dao S=1,5 (mm/vòng)

-Tra bảng [5-109]  ta có v_b=86 (m/phút)

          K_mv=1 -hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền 

K_nv = 0,8 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, có vỏ cứng đúc : K_uv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, vật liệu BK8

Suy ra v_t=v_b*K_v=86*0,8=68,8(m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 250 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

· Chế độ cắt khi doa thô  F79,9

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,9 mm

- Tra bảng [5-116] ta có lượng chạy dao S=2 (mm/vòng)

-Tra bảng [5-116]  ta có v_b=60 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 300 (vòng/phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

· Chế độ cắt khi doa tinh  F80^+0,03

- Khoét thô với chiều sâu cắt t=0,1 mm

- Tra bảng [5-116] ta có lượng chạy dao S=2 (mm/vòng)

-Tra bảng [5-116]  ta có v_b=60 (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                    ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 300 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

12. Nguyên công 12: Khoan, tarô 6 lỗ M8

· Khoan F 6,5 x 6 lỗ

- Chiều sâu cắt : mm

- Tra bảng [5-29] ta có lượng chạy dao S nằm trong khoảng (0,18-0,24) - Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt được tính theo công thức :

                             (m/phút)

Tra bảng [ 5-28 ] C_v =34,2        q =0,45      y= 0,3                   m= 0,2

T : chu kỳ bền tra bảng [5-30]   T= 15 (phút)

          K_mv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, bảng [5-1]  

          K_uv = 0,83 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]  

         K_lv = 0,75- hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt,  bảng [ 5- 31 ]  

=>  (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 2000 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Lực cắt P₀ = được tính theo công thức:

                      (N)

Tra bảng [ 5- 9 ]   K_p : hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế K_p= 1

Tra bảng [ 5- 32 ]   C_p = 42     q = 1,2        y = 0,75

=>     (N)

- Momen xoắn M₀  được tính theo công thức:

                     (N.m)

Tra bảng [ 5- 9 ]   K_p : hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế K_p= 1

Tra bảng [ 5- 32 ]   C_M = 0,012                  q = 2,2                  y = 0,8

=>  (N.m)

- Công suất cắt được xác định :

  (Kw)

So với công suất máy N_e < N_m ð Vậy máy 2A55 đủ công suất để gia công

· Taro M6 dao thép gió P18

- Bước ren P = 0,75 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M6,5

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt được tính như sau ( bảng 98- Chế độ cắt khi gia công cơ)

        (m/phút)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy: n_m = 545 (vòng /phút). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     (m/phút)

13. Nguyên công 13: Khoan, taro 4 lỗ M8

· Khoan F 6,5 x 4 lỗ

- Chiều sâu cắt : t = 3,25 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,2 ¸ 0,24mm/vòng => Chọn:

 S = 0,2 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 40 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thường:  T = 35 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K­₁= 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L  K­₂ = 1

                    ( m/phút )     

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 2000 (vòng/phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,3 kW.

· Taro M8 dao thép gió P18

- Bước ren P = 0,75 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M8

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt được tra bảng [ 5 - 188 ],  => v_b  = 8 (m/phút)

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công  K­₁= 1,1

                    ( m/phút )           

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 370 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M8

· Khoan F 6,5 x 4 lỗ

- Chiều sâu cắt : t = 3,25 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,2 ¸ 0,24mm/vòng.

=> Chọn S = 0,2 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 40 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thường  T = 35 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K­₁= 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L  K­₂ = 1

                    ( m/phút )     

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 2000 (vòng/phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,3 kW.

· Taro M8 dao thép gió P18

- Bước ren P = 0,75 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M8

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt được tra bảng [5 - 188],  => v_b  = 8 (m/phút)

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công  K­₁= 1,1

                    ( m/phút )           

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 370 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

15. Nguyên công 15: Khoan, taro 4 lỗ M8

· Khoan F 6,5 x 4 lỗ

- Chiều sâu cắt : t = 3,25 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,2 ¸ 0,24mm/vòng

 => Chọn S = 0,2 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 40 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thường  T = 35 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K­₁= 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L  K­₂ = 1

                    ( m/phút )     

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 2000 (vòng/phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,3 kW.

· Taro M8 dao thép gió P18

- Bước ren P = 1,5 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M8

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt được tra bảng [ 5 - 188 ],  => v_b  = 8 (m/phút)

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công  K­₁= 1,1

                    ( m/phút )           

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 370 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

16. Nguyên công 16: Khoan, tarô lỗ tháo dầu M20x1,5

· Khoan F 18,5

- Chiều sâu cắt : t = 9,25 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,35 ¸ 0,43mm/vòng.

   => Chọn S = 0,4 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 31,5 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thường  T = 60 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K­₁= 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L  K­₂ = 1

                    ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 545 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,5 kW.

· Taro M20x1,5 dao thép gió P18

- Bước ren P = 1,5 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M20x1,5

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt được tra bảng [ 5 - 188 ],  => v_b  = 10 (m/phút)

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công  K­₁= 1,1

                    ( m/phút )           

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 195 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

17. Nguyên công 17: Khoan, tarô lỗ tra dầu M20x1,5

· Khoan F 18,5

- Chiều sâu cắt : t = 9,25 mm

- Lượng chạy dao tra bảng [ 5 - 89 ] S = 0,35 ¸ 0,43mm/vòng.   => Chọn S = 0,4 mm/vòng

- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5- 90 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ”  => v­­_b = 31,5 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thường  T = 60 phút

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của mũi khoan K­₁= 1

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L  K­₂ = 1

                    ( m/phút )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 545 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

- Công suất cắt yêu cầu (N) : N = 1,5 kW.

· Taro M20x1,5 dao thép gió P18

- Bước ren P = 0,75 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M20x1,5

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động

- Tốc độ cắt được tra bảng [ 5 - 188 ],  => v_b  = 10 (m/phút)

Các hệ số hiệu chỉnh tra bảng [ 5 - 188 ]:

+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công  K­₁= 1,1

                    ( m/phút )           

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

                     ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n_m = 195 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

                     ( m/phút )

VII- TÍNH  TOÁN ĐỒ GÁ MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt đế

· Tính lực kẹp

- Sơ đồ lực kẹp

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định, khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số.

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5

K₁ : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K₁ = 1,2 )

K₂ : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K₂ = 1,2

K₃ : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt  K₃ = 1

K₄ : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K₄ = 1,3

K₅ : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K₅ = 1

Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn:

K =

Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

Khi gia công mặt đế hộp số bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt P_z = 1448 ( N ).

- P_tt : lực tiếp tuyến                  P_tt = ( 0,3 ¸ 0,4 )P_z =( 343 ¸ 579)N

- P_ht : lực hướng kính                P_ht = ( 0,85 ¸ 0,9 )P_z =( 1230 ¸ 1303)N

- Lực P_tt làm chi tiết bị trượt dọc trục y

- Lực P_ht làm chi tiết bị trượt dọc trục x

ð Lực R là lực tổng hợp của 2 lực P_tt, P­_ht

       ( N )

Do vậy lực kẹp cần phải thắng lực R :

=>

Trong đó :  

f : hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và đồ định vị - chuẩn thô (định vị chỏm cầu), f = 0,3

                    ( N )

· Tính cơ cấu kẹp

- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

- Lực xiết bulông

Khi kẹp chi tiết người công nhân phải dùng clê vặn êcu để xiết bulông của đòn kẹp liên động, do đó ta chọn bulông phải phù hợp với lực xiết của công nhân. Ta lấy lực xiết của công nhân là Q=5Kg, cách tay đòn để xiết là L=300mm.

Vì bulông xiết bằng ren nên ta có công thức liên quan giữa lực xiết và lực kẹp:

Trong đó :

W :Là lực kẹp, W=586Kg

r_tb : Là bán kính trung bình của bulông

R : Là bán kính trung bình của miếng kẹp, R=5mm

a : Là góc nâng của ren, a=40^o

j₁ : Là góc ma sát giữa bulông và đai ốc, j₁=5^o

j₂ : Là góc ma sát giữa miếng kẹp và bề mặt bị kẹp, j₂=5^o

Thay số ta có:

5*300=586*tg45^o*r_tb + 586*tg5^o*5

Suy ra r_tb=5,9mm

Do đó ta chọn bulông M12 theo bảng [8-30] ta có :

          l = 45

          l₁ = 40

q : lực nén của lò xo nhỏ bỏ qua

=>  ( N )

h : Hệ số phụ thuộc vào ma sát: h = 0,7 ¸ 0,8

      ( N )

·  Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá

- Sai số gá đặt :

Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của đồ gá: 

Trong đó :

          e_gđ : Sai số gá đặt.

          e_c : Sai số chuẩn.

          e_ct : Sai số chế tạo đồ gá.

          e_m : Sai số mòn đồ gá.

          e_đc : Sai số điều chỉnh đồ gá.

- Sai số chuẩn ( e_c ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện.

e_c = 0 vì gốc kích thước và chuần định vị trùng nhau

- Sai số kẹp chặt ( e_k ):

Sai số kẹp chặt được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ án CNCTM ) và e_K = 120 mm

- Sai số mòn của đồ gá (mm)

N : Sản lượng hàng năm 3000 chiếc

b = 1 định vị chốt chỏm cầu

- Sai số điều chỉnh đồ gá e_đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ e_đc=10 (mm)

- Sai số chế tạo cho phép:

Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt e_gđ

         (mm)

d : Dung sai chi tiết

ÞSai số chế tạo cho phép [e_ct] của đồ gá

      (mm)

        (mm)

Vậy sai số chế tạo đồ gá là e_ct =0,15mm

2. Nguyên công 10: Khoét, doa 2 lỗ F90

· Tính lực kẹp

- Sơ đồ lực kẹp

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số.

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5

K₁ : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K₁ = 1,2 )

K₂ : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K₂ = 1,2

K₃ : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt  K₃ = 1

K₄ : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K₄ = 1,3

K₅ : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K₅ = 1

K₆ : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa: K₆= 1

Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn:

K =

Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

Khi gia công lỗ F90 hộp số bằng dao ba gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt P. Trong quá trình gia công lực cắt sinh ra lực P_x theo hướng trục, lực P_y theo hướng kính và lực P_z theo hướng tiếp tuyến

f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp nhẵn ), f = 0,25

- Lực cắt theo hướng trục P_x  làm chi tiết bị trượt:

          ð       ( N )

- Lực cắt theo hướng kính P_y  tại vị trí A, C làm chi tiết bị trượt:

          ð       ( N )

- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_z  tại vị trí B, D làm chi tiết bị trượt:

          ð       ( N )

Do đó lực kẹp tối thiểu W =9500(N)

· Tính cơ cấu kẹp

- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

- Lực xiết bulông

Khi kẹp chi tiết người công nhân phải dùng clê vặn êcu để xiết bulông của đòn kẹp liên động, do đó ta chọn bulông phải phù hợp với lực xiết của công nhân. Ta lấy lực xiết của công nhân là Q=7Kg, cách tay đòn để xiết là L=300mm.

Vì bulông xiết bằng ren nên ta có công thức liên quan giữa lực xiết và lực kẹp:

Trong đó :

W : Là lực kẹp, W=950Kg

r_tb : Là bán kính trung bình của bulông

R : Là bán kính trung bình của miếng kẹp, R=5mm

a : Là góc nâng của ren, a=40^o

j₁ : Là góc ma sát giữa bulông và đai ốc, j₁=5^o

j₂ : Là góc ma sát giữa miếng kẹp và bề mặt bị kẹp, j₂=5^o

Thay số ta có:

7*300=950*tg45^o*r_tb + 950*tg5^o*5

Suy ra r_tb=3mm

Do đó ta chọn bulông M12 theo bảng [8-30] ta có :

          l = 45

          l₁ = 40

q : Lực nén của lò xo nhỏ bỏ qua

=>  ( N )

h : hệ số phụ thuộc vào ma sát         h = 0,7 ¸ 0,8

    ( N )

·  Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá

- Sai số gá đặt :

Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của đồ gá: 

Trong đó :

          e_gđ : Sai số gá đặt.

          e_c : Sai số chuẩn.

          e_ct : Sai số chế tạo đồ gá.

          e_m : Sai số mòn đồ gá.

          e_đc : Sai số điều chỉnh đồ gá.

- Sai số chuẩn ( e_c ) trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bi xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt đó có khe hở với lỗ định vị

r_max=d_A+d_B+r_min

Trong đó :

d_A : Là dung sai của lỗ định vị, d_A=0,016mm

d_B : Là dung sai của đường kính chốt, d_B=0,014mm

r_min : Là khe hở mhỏ nhất giữa lỗ và chốt, r_min=0,013

Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau

H : Là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn

Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là e_c =L*tga=33*0,0002= 6mm

- Sai số kẹp chặt ( e_k ):

Sai số kẹp chặt vuông góc với kích thước đạt được, e_K = 0 mm

- Sai số mòn của đồ gá (mm)

N : sản lượng hàng năm 3000 chiếc

b = 0,2 đối với định vị mặt phẳng bằng phiến

- Sai số điều chỉnh đồ gá e_đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ e_đc=5 (mm)

- Sai số chế tạo cho phép:

Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt e_gđ

     (mm)

d : Dung sai chi tiết

Þ Sai số chế tạo cho phép [e_ct] của đồ gá

      (mm)

       (mm)

Như vậy sai số chế tạo đồ gá e_ct=0,01mm.

3. Nguyên công 13: Khoan, ta rô 6 lỗ M8

· Tính lực kẹp

- Sơ đồ lực kẹp

Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa thêm vào các hệ số:

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5

K₁ : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K₁ = 1,2 )

K₂ : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K₂ = 1,3

K₃ : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt  K₃ = 1

K₄ : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K₄ = 1,3

K₅ : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không K₅ = 1

K₆ : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa:

K₆= 1,5 ( khi định vị trên các phiến tỳ )

Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn:

K =

Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

Trong quá trình gia công khoan 6 lỗ F6,5 bằng mũi khoan ruột gà sinh ra lực mũi khoan P₀ theo hướng trục và momen xoắn M­_x

- Lực mũi khoan P₀ cùng chiều với lực kẹp nên không ảnh hưởng đến chi tiết gia công .

- Momen xoắn M_x làm chi tiết bị xoay:

=>  ( N )

f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp chỏm cầu ), f = 0,2

· Tính cơ cấu kẹp

- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

- Lực xiết bulông

Khi kẹp chi tiết người công nhân phải dùng clê vặn êcu để xiết bulông của đòn kẹp liên động, do đó ta chọn bulông phải phù hợp với lực xiết của công nhân. Ta lấy lực xiết của công nhân là Q=5Kg, cách tay đòn để xiết là L=100mm.

Vì bulông xiết bằng ren nên ta có công thức liên quan giữa lực xiết và lực kẹp:

Trong đó :

W: Là lực kẹp, W=7N

r_tb : Là bán kính trung bình của bulông

R : Là bán kính trung bình của miếng kẹp, R=5mm

a : Là góc nâng của ren, a=40^o

j₁ : Là góc ma sát giữa bulông và đai ốc, j₁=5^o

j₂ : Là góc ma sát giữa miếng kẹp và bề mặt bị kẹp, j₂=5^o

Thay số ta có:

0,5*100=7*tg45^o*r_tb + 7*tg5^o*5

Suy ra r_tb=6(mm)

Do đó ta chọn bulông M12 theo bảng [8-30] ta có :

          l = 45

          l₁ = 40

q : Lực nén của lò xo nhỏ bỏ qua

=>  ( N )

h : hệ số phụ thuộc vào ma sát         h = 0,7 ¸ 0,8

  ( N )

·  Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá

- Sai số gá đặt :

Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của đồ gá: 

Trong đó :

          e_gđ : Sai số gá đặt.

          e_c : Sai số chuẩn.

          e_ct : Sai số chế tạo đồ gá.

          e_m : Sai số mòn đồ gá.

          e_đc : Sai số điều chỉnh đồ gá.

- Sai số chuẩn ( e_c ) trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bi xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt đó có khe hở với lỗ định vị

r_max=d_A+d_B+r_min

Trong đó :

d_A : Là dung sai của lỗ định vị, d_A=0,016mm

d_B : Là dung sai của đường kính chốt, d_B=0,014mm

r_min : Là khe hở mhỏ nhất giữa lỗ và chốt, r_min=0,013

Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau

H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn

Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là e_c =L*tga=33*0,0002= 6mm

- Sai số kẹp chặt ( e_k ):

Sai số kẹp chặt vuông góc với kích thước đạt được, e_K = 0 mm

- Sai số mòn của đồ gá (mm)

N : Sản lượng hàng năm 3000 chiếc

b = 0,2 đối với định vị mặt phẳng bằng phiến

- Sai số điều chỉnh đồ gá e_đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh Þ e_đc=10 (mm)

- Sai số chế tạo cho phép:

Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt e_gđ

  (mm)

d : Dung sai chi tiết

ÞSai số chế tạo cho phép [e_ct] của đồ gá

      (mm)

     (mm)

Như vậy sai số chế tạo đồ gá e_ct=0,06mm.

IX - XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG:

 Trong sản xuất thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây:

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó: T_tc : Thời gian nguyên công

                 T₀ : Thời gian cơ bản

                 T_p : Thời gian phụ (T_p = 10%T₀)

                 T_pv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T_pvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá... (T_pvkt = 8%T₀); thời gian phục vụ tổ chức (T_pvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca (T_pvtc = 3%T₀)

                 T_tn thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (T_tn = 5%T₀)

Þ T_tc = 1,26* T₀

1 - Thời gian cơ bản của nguyên công 1

- Phay thô

L : Chiều dài bề mặt gia công    L = 325 mm

L₁: Chiều dài ăn dao 

          (mm)

          L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,25  m/phút

n  : Số vòng quay n = 150 vòng/phút

- Phay tinh

S  : lượng chạy dao vòng 0,5 m/f

n  : số vòng quay n = 118vòng/f

=>

2 - Thời gian cơ bản của nguyên công 2

- Phay thô

L : Chiều dài bề mặt gia công    L = 240 mm

L₁: Chiều dài ăn dao 

            (mm)

          L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,218 m/phút

n  : Số vòng quay n = 190 vòng/phút

- Phay tinh

S  : Lượng chạy dao vòng 0,5 m/f

n  : Số vòng quay n = 150vòng/f

=>

3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3

- Phay thô

L : Chiều dài bề mặt gia công: L = 32 mm

L₁: Chiều dài ăn dao 

         (mm)

          L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,18 m/phút

n  : Số vòng quay n = 375vòng/phút

- Phay tinh

S  : lượng chạy dao vòng 0,3 m/phút

n  : số vòng quay n = 375vòng/phút

= >

4 - Thời  gian cơ bản của nguyên công 4

- Khoan, doa lỗ F 13 thông suốt L = 20 và taro M8 có L= 15

                  ( mm )

=>

5 - Thời gian cơ bản của nguyên công 5

- Phay thô

L : Chiều dài bề mặt gia công: L = 150 mm

L₁: Chiều dài ăn dao 

t : Là chiều sâu cắt, t=3mm

           (mm)

          L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,15 m/phút

n  : Số vòng quay n = 475vòng/phút

- Phay tinh

t : Là chiều sâu cắt, t=0,5mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,3 m/phút

n  : Số vòng quay n = 375vòng/phút

=>

6 - Thời gian cơ bản của nguyên công 6

- Phay thô

L : Chiều dài bề mặt gia công: L = 150 mm

L₁: Chiều dài ăn dao 

t : Là chiều sâu cắt, t=3mm

           (mm)

          L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,15 m/phút

n  : Số vòng quay n = 475vòng/phút

- Phay tinh

t : Là chiều sâu cắt, t=0,5mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,3 m/phút

n  : Số vòng quay n = 375vòng/phút

=>

7 - Thời gian cơ bản của nguyên công 7

- Phay thô

L : Chiều dài bề mặt gia công    L = 150 mm

L₁: Chiều dài ăn dao 

t : Là chiều sâu cắt, t=3mm

         (mm)

          L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,15 m/phút

n  : Số vòng quay n = 475vòng/phút

- Phay tinh

t : Là chiều sâu cắt, t=0,5mm

S  : Lượng chạy dao vòng 0,3 m/phút

n  : Số vòng quay n = 375vòng/phút

=>

8 - Thời gian cơ bản của nguyên công 8

- Phay thô

L : Chiều dài bề mặt gia công: L = 30 mm

L₁: Chiều dài ăn dao 

t : Là chiều sâu cắt, t=3mm

n₂  : Số vòng quay n = 350vòng/f của bước doa tinh

Vậy tổng thời gian gia công chi tiết vỏ hộp số là T=100(phút)

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:…..………… đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:…..…………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

    Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

  [I]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn - Sổ tay CNCTM tập 1,2,3, - NXB KH &KT Hà Nội 2001.

  [II]. Nguyễn Đắc Lộc - Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  - NXB KH &KT Hà Nội 2004.

  [III]. Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt - Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - NXB KH &KT Hà Nội 1999.

  [IV]. Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - NXB KH &KT Hà Nội 1999 .

  [V ]. Trường đại học bách khoa Hà Nội - Công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3,4- NXB KH &KT Hà Nội 1995.

  [VI]. Trần Văn Địch, Lê Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai - Số tay gia công cơ - NXB KH &KT Hà Nội 1999.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"