ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÓC TRÍCH LỰC BEN XE TẢI

Mã đồ án CKTN02024159
Đánh giá: 5.0
Mô tả đồ án

     Đồ án có dung lượng 310MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết cóc trích lực ben xe tải, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ sơ đồ đúc, bản vẽ sơ đồ nguyên công quy trình công nghệ, bản vẽ đồ gá kết cấu nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá phay, đồ gá khoét-doa, đồ gá khoan-khoét-doa, bản vẽ phiếu công nghệ… ); file word (Bản thuyết minh, bìa đồ án… ). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn............ THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÓC TRÍCH LỰC BEN XE TẢI.

Giá: 1,290,000 VND
Nội dung tóm tắt

MỤC LỤC

MỤC LỤC………………………………………………………….….......................................................….i

LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………......................................................…1

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG…………………………….….......................................…..2

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC:……….…...........................................…....2

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC:…………………………………….……..................................……2

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC:………………………………...……….....................................3

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:……………………………………….…....................................…..3

1.4.1. Độ chính xác kích thước:…………………………………………….…..................................…......3

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học:………………………….………...........................................4

1.4.3. Độ chính xác về vị trí tương quan:……………………………….......................................……..…4

1.4.4. Độ nhám:……………………………………………………………………............................…….…5

1.3.5 Cơ lý tính:……………………………………………….…………......................................................5

PHÂN 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...6

2.1 Chọn phôi ………………………………………………………………………….…...........................…6

2.2. Phương pháp chế tạo phôi:……………………………………………..……..................................….7

2.2.1. Đúc trong khuôn cát:………………………………………………….….…..................................…..7

2.2.2. Đúc trong khuôn kim loại:………………………………………….…....................................…....…7

2.2.3. Đúc ly tâm:…………………………………………………………………..…................................…8

2.2.4. Đúc áp lực:…………………………………………………………………..……................................8

2.3. Xác định lượng dư:……………………………………………………….....…….................................9

2.4. Tính thể tích………………………………………………………………………..................................14

1.5. Tính hệ số sử dụng vật liệu:…………………………………................................................…...….18

PHẦN 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……………………...........................................................…19

3.1. Mục đích:………………………………………………………........................................................…19

3.2. Nội dung:………………………………………………………................................................…...….19

PHẦN 4: BIỆN LUÂN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……………….........................................................20

4.1. Nguyên công I:…………………………………………………..….....................................................20

4.2. Nguyên công II: Phay thô mặt B:…………………………….….......................................................21

4.3. Nguyên công III: Phay thô mặt C:………………………………..............................................….…23

4.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt A :………………………………................................................…..26

4.5. Nguyên công V: Phay tinh mặt A :………………………………...........................................….......28

4.6. Nguyên công VI: Phay tinh mặt B :……………………………….…................................................31

4.7. Nguyên công VII: Phay tinh mặt C :……………………….………..............................................…34

4.8. Nguyên công VIII: Gia công lỗ :…………………………...............................................…........…..36

4.9. Nguyên công IX:…………………………………………………..................................................…..41

4.10. Nguyên công X: Khoan, khoét ,3doa lỗ 26:……………………..……….................................…..46

4.11. Nguyên công XI: Khoan và taro 4xM7:……………….………..................................................….50

4.12. Nguyên công XII: Khoan và taro 4xM7:…………………………...............................................…53

4.13. Nguyên công XIII: Khoan 8 lỗ :……………………………........................................................…57

4.14. Nguyên công XIV: Gia công 2 lỗ M5:……………………..……...............................................….60

4.15. Nguyên công XV: Phay lỗ :……………………………................................................…........…..63

4.16. Nguyên công XVI: Gia công lỗ M16:………………………........................................…..........….65

4.17. Nguyên công XVII: Gia công 8 lỗ M5:………………………….......................................…..........68

PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ……………………………………………………………….................……69

5.1. Đồ gá nguyên công IX gia công lỗ …………………………………………....................…..........…69

5.1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá………......................................….69

5.1.2. Phương án định vị và kẹp chặt ………………………………………………...........................….69

5.1.2.1. Phương án định vị …………………………………………………………..........….…............…69.

5.1.2.2. Phương án kẹp chặt: …………………………………………………………............…..........…70

5.1.3. Tính sai số đồ gá:…………………………………………………………..…….........…..........…...70

5.1.3.1. Sai số kẹp chặt:…………………………………………………….…………....................…...…70

5.1.3.2. Sai số đồ gá:………………………………………………….………………..........……..............70

5.1.4.3. Sai số chuẩn:…………………………………………………………….…….................…...……71

5.1.4.4 .Tính lực kẹp:…………………………………………………………………….........…............….71

5.1.4.5. Một số chi tiết tiêu chuẩn :………………………………...............................................…...….73

5.2. Đồ gá nguyên công X  khoan gia công lỗ 26 …………….....................................……….............74

5.2.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:……………….....................................................74.

5.2.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:……………………………................................................….74

5.2.2.1. Định vị:……………………………………………………………………….......…...…............….74

5.2.2.2. Kẹp chặt:……………………………………………………………………..........…..............…...75

5.2.3. Chọn chi tiết định vị và kẹp chặt:………………………..….....................................…............…75

5.2.3.1. Định vị:…………………………………………………………………………......….….............…75

5.2.3.2. Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp liên động………………………….....................…...............…75

5.2.4. Xác định sai số gá đặt:……………………………………….....................................…...............75

5.2.4.1. Sai số kẹp chặt:………………………………………………………………................…...….…75

5.2.4.2. Sai số đồ gá:…………………………………………………………………..…......….............…75

5.2.4.3. Sai số chuẩn:……………………………………………………………………...................…….76

5.2.5.Tính lực kẹp:……………………………………………….....................................….................…76

5.2.6. Một số chi tiết tiêu chuẩn :……………………………..……...................................................….78

5.2.7. Ưu, khuyết điểm của đồ gá:………………………………….................................................…..80

5.2.8. Bảo quản đồ gá:………………………………………………..................................................….80

5.2.9. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:……………………………………..............................................…..80

5.3. Đồ gá nguyên công VII phay tinh mặt C …………………..…...............................................……81

5.3.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:………………................................................….81

5.3.1.1. Phương pháp định vị và kẹp chặt:…………………………..…...............................................81

5.3.1.2. Định vị:…………………………………………………………………………............…….....…..81

5.3.1.3. Kẹp chặt:………………………………………………………………………..................….....…82

5.3.2. Chọn chi tiết định vị và kẹp chặt:………………………................................................….....…..82

5.3.2.1. Định vị:………………………………………………………………………...........................……82

5.3.2.2. Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp liên động ……………………………........,...................…...…82

5.3.4. Xác định sai số gá đặt:………………………………………........................................................82

5.3.4.1. Sai số kẹp chặt:……………………………………………………………...........….............……82

5.3.4.2. Sai số đồ gá:………………………………………………………………...............…..............…82

5.3.4.3. Sai số chuẩn:………………………………………………………………..............……..............83

5.3.5. Tính lực kẹp:………………………………………………….....................................................…83

5.3.6. Một số chi tiết tiêu chuẩn:…………………………….............................…..…......................…..86

5.3.7. Ưu, khuyết điểm của đồ gá:……………………….……..........................…................…............88

5.3.8. Bảo quản đồ gá:…………………………………………….…......................................................89

5.3.9. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:………………………………….......................................….............89

PHẦN 6: KẾT LUẬN……………………………………………….........................................................90

TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………….…........................................................91

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án tốt nghiệp là một học phần quan trọng nhất và mang tính bắt buộc đối với sinh viên khoa cơ khí chế tạo như chúng em trước khi kết thúc 3 năm học tập và tích lũy đủ lượng kiến thức cơ bản để thực hiện nó. Là một sinh viên chuyên ngành cơ khí chế tạo máy thì sau khoảng thời gian gần 3 năm học tập, tích lũy kiến thức và giờ đây chúng em đã có khả năng làm và hoàn thành đồ án tốt nghiệp một cách thuận lợi. Đồ án tốt nghiệp cũng giúp chúng em cũng cố lại những kiến thức đã học ở các học phần khác như vẽ kỹ thuật 1, vẽ kỹ thuật 2, dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo, nguyên lý cắt, các phương pháp gia công truyền thống cũng như hiện đại, công nghệ chế tạo máy 1 và 2, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy,... rèn luyện cho ta sử dụng thành thạo các loại bảng tra công nghệ, sổ tay công nghệ, văn kiện công nghệ và các tài liệu khác phục vụ cho việc thực hiện đồ án tốt nghiệp.

Để thực hiện một đồ án tốt nghiệp thì nhà trường đã tạo điều kiện cho chúng em có thể lựa chọn một trong 3 hướng đi sau:  Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cụ thể, thiết kế khuôn mẫu và thiết kế máy... Sau khi xem xét tìm hiểu cách thức thực hiện và sự tư vấn của các quý Thầy (Cô) đặc biệt là với sự tư vấn của cô: Ths…………...., cộng với điều kiện bản thân chúng em đã quyết định lựa chọn hướng đi cho mình là: “Thiết kế Quy trình công nghệ gia công Cóc trích lực ben xe tải”, giúp chúng em hiểu biết sâu sắc hơn về quy trình làm ra một chi tiết như thế nào là hợp lý, tiết kiệm và đặc biệt là phải có tính kinh tế.              

Trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp chắc chắn rằng sẽ không tránh khỏi những sai sót. Rất mong quý Thầy (Cô) trong hội đồng và các bạn đóng góp ý kiến để chúng em khắc phục và rút kinh nghiệm. 

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC:

- Cóc ben xe tải là 1 trong những bộ phận truyền chuyển động đặc biệt quan trọng cho các loại xe chuyên dụng. Bộ phận này sở hữu nhiều công dụng chủ yếu trong việc cung cấp nhiên liệu và vận hành 1 số linh kiện của xe.

- Cóc ben xe tải được coi là 1 trong những bộ phận đa năng, có tác dụng trích công suất từ nguồn động cơ và 1 số bộ phận truyền động khác như hộp số.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC:

- Thành phần: GX 15-32

* Giải thích kí hiệu:

+ GX: Gang xám

+ 15: giá trị nhỏ nhất biểu thị độ bền kéo (kg/mm2)

+ 32: giá trị lớn nhất của độ bền uốn trên gang xám (kg/mm2 )­ 

- Về cấu tạo: gang này được cấu tạo chủ yếu từ các tinh thể cacbon ở dạng tấm graphit

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC:

 - Chi tiết dạng hộp 

 - Kích thước cần độ chính xác cao

 - Bề mặt cần độ nhám cao

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1. Độ chính xác kích thước:

- Đối với kích thước có chỉ dẫn dung sai kích Ø72 0+0,03

ES=0,03        EI=0

ITD =ES-EI=0,03

- Tra bảng 2.2 trang 6 tập bảng BTDSLG ta được CCX IT7

- Tra bảng 2.10 trang 18 : H

=> Vậy kích thước Ø72H7

- Đối với kích thước 11

- Tra bảng 3.8 trang 70 ta được CCX IT7

- Tra bảng 2.11 trang 20 : JS

  ES = 0,09          EI = -0,09

=> Vậy kích 11JS7

- Đối với kích thước 127

- Tra bảng 3.8 trang 70 ta được CCX IT11

- Tra bảng 2.10 trang 18 chọn JS

  ES = 0,125           EI = -0,125

=> Vậy kích thước 127JS11

Đối với kích thước không chỉ dẫn giữa 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt gia công CCX 14

1.4.3. Độ chính xác về vị trí tương quan:

- Dung sai độ vuông góc giữa mặt A với mặt B là 0.05mm

- Dung sai độ đồng trục giữa lỗ Ø22 so với lỗ Ø32 là 0.02mm

- Dung sai độ song song giữa mặt C so với mặt B là 0.05mm

1.3.5 Cơ lý tính:

* Chỉ số bền của GX15-32:

* Đặc điểm cơ tính của GX15-32:

- Khối lượng phôi 10,5 kg

PHÂN 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1 Chọn phôi

- Vật liệu chế tạo chi tiết là GX 15-32.

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

 - Hình dáng tương đối phức tạp.

* Khi chọn phôi, thường sử dụng 3 loại phôi: Phôi cán, phôi rèn, phôi đúc.

- Phôi cán: Sử dụng trục cán quay ngược chiều để biến dạng kim loại thành các hình dạng tròn, vuông, U, I, V,… đạt CCX 12-14 (cán nóng) và CCX 9-12 (cán nguội) ®  Tạo ra tiết diện gần giống với tiết diện mong muốn (chiều dài không hạn chế).

- Phôi rèn: Là gia công áp lực làm biến đổi hình dáng tạo ra vật rèn, cho chi tiết có độ bền cao, cơ tính tốt. Phân loại: Gồm rèn tự do và rèn khuôn.

* Phôi đúc: Sử dụng kim loại lỏng rót vào khuôn, để nguội thu được vật đúc.

- Ưu điểm:

+ Đúc được nhiều loại vật liệu khác nhau, khối lượng vài gam đến vài trăm tấn.

+ Vật đúc có hình dạng, kết cấu bất kỳ.

+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.

+ Độ chính xác có thể lên tới 0,001mm và độ nhẵn 1,25mm.

- Khuyết điểm:

+ Tốn nhiều kim loại cho hệ thống rót.

+ Có nhiều khuyết tật (như rỗ khí, thiếu hụt…).

+ Kiểm tra khuyết tật trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi:

2.2.1. Đúc trong khuôn cát:

- Làm khuôn bằng tay: Áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay những chi tiết lớn có độ chính xác và năng suất phụ thuộc vào tay nghề người thợ đúc.

- Làm khuôn bằng máy: Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khối, năng suất, độ chính xác cao hơn.

2.2.4. Đúc áp lực:

- Áp dụng cho các chi tiết có hình dạng phức tạp.

- Ưu điểm: Độ chính xác cao, chất lượng bề mặt tốt; đúc được vật liệu có thành mòng; Tốc độ điền khuôn nhanh, nguội nhanh nên không tồn tại khuyết tật, rỗ khí; Năng suất cao.

- Khuyết điểm: Giá thành đầu tư cao, chỉ đúc chi tiết nhỏ, thường sử dụng đúc kim loại màu.

Kết luận: Với những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sản xuất đã chọn, ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy đạt cấp chính xác II. Chọn mặt phân khuôn như hình vẽ.

2.3. Xác định lượng dư:

Tra lượng dư tra phụ lục chương 3:Phôi và lượng dư gia coong

Tra bảng 16: Lượng dư gia công cơ và dung sai kích thước danh nghĩa của vật đúc gang xám-đúctrong khuôn cát. Cấp chính xác II trang 20

Tra bảng 22:tra lượng dư lớn nhất để gia công cớ khí các lỗ lắp ghép của vật đúc bằng gang xám (mm)

2.4. Tính thể tích

* Hình tính thể tích:

+ y: Gang xám = ( 6,8-7,4 ) kg/dm3

+ Khối lượng hình 1 ( Mặt đáy)

v= a.b.c = 210.154.14 = 452760 mm3 .

m = y.v = 7.0,45276 = 3,169 kg.

- Khối lượng hình 2

v= a.b.c = 9,7.103,1.10 = 10000,7 mm3 .

m = y.v = 7.10000,7 = 0,07 kg.

- Khối lượng hình 3

v= a.b.c = 10.10.64 = 6400 mm3 .

m = y.v = 7.0,064 = 0,0448 kg.

- Khối lượng hình 4

v= a.b.c = 99,18.105,24.121 = 1262962,087 mm3 .

m = y.v = 7.1,262962087 = 8,84 kg.

- Khối lượng hình 9

v= 1/3 B.h = 1/3.(1/2.46,74.99,2).121 = 93504,93 mm3 .

m = y.v = 7.0,0935 = 0,66 kg.

- Khối lượng hình 10

v= 1/3 B.h = 1/3.(1/2.51,1.46,5).121 = 47919 mm3 .

m = y.v = 7.0,048 = 0,34 kg.

- Khối lượng hình 11

v= 1/3 B.h = 1/3.(1/2.47,68.66,64).121 = 64077,5 mm3.

m = y.v = 7.0,0223 = 0,16 kg.

- Khối lượng hình 12

v= 1/3 B.h = 1/3.(1/2.46,11.10,4).121 = 9670,8 mm3.

m = y.v = 7.0,0097 = 0,07 kg.

- Khối lượng hình 12

v= 1/3 B.h = 1/3.(1/2.51,1.10,4).121 = 10717,4 mm3.

m = y.v = 7.0,0107 = 0,075 kg.

- Khối lượng hình nắp trên

v = a.b.c = 84.114.10-50.80.50 = 75760

m = y.v = 7.0,076 = 0,53 kg

m=3,17+0,07+0,05+8,84+5,24+0,62+3,93+0,16+0,66+0,34+0,45+0.07 + 0,08+0,53-8,372-3,71-0,57=11,9 kg

=> Vậy khối lượng phôi đúc là 11,9 kg

1.5. Tính hệ số sử dụng vật liệu:

- Hệ số sử dụng vật liệu:

𝑀𝑐𝑡 / 𝑀𝑝ℎ = 10.5 / 11.9 = 0.882

Theo lý thuyết, hệ số sử dụng vật liệu K ≥ 0.7 thì đạt yêu cầu. Vậy hệ số sử dụng vật liệu đạt yêu cầu.

PHẦN 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích:

Xác định các trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung:

- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

- Chọn trình tự gia công chi tiết.

PHẦN 4: BIỆN LUÂN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I:

+ Bước 1: Làm sạch đậu rót, đậu ngót, bavia.

+ Bước 2: Làm sạch cát bám.

+ Bước 3: Kiểm tra khuyết tật của phôi.

+ Bước 4: Kiểm tra kích thước phôi.

4.3. Nguyên công III: Phay thô mặt C:

- Chọn chuẩn gia công:

+ Mặt B: định vị 3 bậc tự do. { OZ  ; OY;  OX }

+ Mặt A: định vị 2 bậc tự do. { OY;   OZ }

+ Mặt E: định vị 1 bậc tự do.  { OX }

- Chuẩn máy: Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Tốc độ trục chính (vòng/phút): 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.

- Chọn dao: Tra bảng 40-5 trang 134 và bảng 6-5 trang 118 tập Bảng tra Chế độ cắt trong gia công cơ khí, ta được dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6:

+ D= 90mm.

+ Z= 10 răng.

+ T= 120 phút.

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công tinh nên chọn t = 3 mm.

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao thực tế theo máy:

S= 0,2. 10 . 753 = 1040 mm/phút

Theo máy chọn S= 1500 mm/phút.

- Thời gian chạy máy:

Thay số Tm  = 0,04 phút

4.5. Nguyên công V: Phay tinh mặt A :

- Chọn chuẩn gia công:

+  Mặt B : định vị 3 bậc tự do. { OZ  ; OY; OX }

+ Mặt F: định vị 2 bậc tự do. { OY;   OZ }

+ Mặt E: định vị 1 bậc tự do.  { OX}

- Chuẩn máy: Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Tốc độ trục chính (vòng/phút): 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.

+ Công suất động cơ trục chính: 7 KW.

- Chọn dao: Tra bảng 40-5 trang 134 và bảng 6-5 trang 118 tập Bảng tra Chế độ cắt trong gia công cơ khí, ta được dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6:

+ D= 90mm.

+ Z= 10 răng.

+ T= 120 phút.

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công tinh nên chọn t = 1 mm.

- Chọn lượng chạy dao: Tra bảng 6-5 trang 120 ta được :

S= (0,2 – 0,24), chọn S= 0,2 mm/răng.

Nhân hệ số điều chỉnh lượng chạy dao, tra bảng (7-5) ÷ (8-5) trang 120, được: S= 0,2 x 1 x 1 = 0,2 mm/răng.

- Số vòng quay trong 1 phút của dao:

Thsy số ta được: n = 825,83 vòng/phút.

Theo thuyết minh máy chọn n= 750 vòng/phút.

- Công suất cắt:

Thay số ta được: N  = 1,53  KW

So với công suất của máy (7 KW), máy làm việc an toàn.

- Thời gian chạy máy:

Thay sô ta được: Tm = 0,02 phút

4.7. Nguyên công VII: Phay tinh mặt C :

- Chọn chuẩn gia công:

+ Mặt B: định vị 3 bậc tự do. { OZ ; OY; OX  }

+ Mặt A: định vị 2 bậc tự do. { OY; OZ }

+ Mặt E: định vị 1 bậc tự do. { OX }

- Chuẩn máy: Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Tốc độ trục chính (vòng/phút): 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.

+ Công suất động cơ trục chính: 7 KW.

- Chọn dao: Tra tài bản 51-5 trang 139 tập Bảng tra Chế độ cắt trong gia công cơ khí ta được dao phay trụ răng chắp P18:

+ D= 90 mm.

+ Z= 8 răng.

+ B= 65 mm.

- Tốc độ cắt V: tra bảng 51-1 trang 139 ta được Vbảng = 53 m/phút (t< 3,9; S = 0,2)

Nhân với hệ số điều chỉnh tốc độ cắt, tra các bảng (52-5): (55-5) trang 139- 140 được: V = 45,5 x 1 x 0,75 x 1 x 1 = 33,375 m/phút.

- Số vòng quay trong 1 phút của dao:

Thay số được: n = 118,1 vòng/phút.

Theo thuyết minh máy chọn n= 120 vòng/phút.

- Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao thực tế theo máy:

Sp = 0.2 . 8 . 120= 192 mm/phút

Theo máy chọn Sp= 235 mm/phút.

- Công suất cắt:

N = 1,8 KW  (1)

So với công suất của máy (7 KW), máy làm việc an toàn.

- Thời gian chạy máy:

Thay số ta được: Tm=  0,35 phút

4.9. Nguyên công IX:

- Chọn chuẩn gia công:

+ Mặt B: định vị 3 bậc tự do: khống chế 1 bật tịnh tiến theo phương Oz và khống chế 2 bậc xoay quanh 2 trục Ox và Oy.

+ Mặt A: định vị 2 bậc tự do: khống chế 2 bậc tịnh tiến theo phương Ox và Oy.

+ MặT E: định vị 1 bậc tự do: khống chế 1 bậc xoay quanh Oz.

- Lực kẹp: điểm đặt tại mặt K, chiều hướng vào mặt C.

- Chuẩn máy: Máy khoan đứng 2A135 có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được 35mm – côn mooc trục chính N0=4.

+ Tốc độ trục chính : 68-100-140-195-275-400-530-750-1100vòng/phút .

+ Công suất động cơ trục chính : 6 KW.

+ Bước tiến (mm/vòng): 0,11-0,15-0,20-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6.

* Bước 1: Khoét lỗ đạt kích thước 30:

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà hợp kim cứng đường kính 18.

- Chọn chiều sâu cắt t:  t = 2(mm).

- Bước tiến S: Tra bảng 8-3 trang 84 tập Bảng tra Chế độ cắt trong gia công cơ khí ta được S= (1,2-1,5) mm/vòng.

Nhân hệ số điều chỉnh lượng chạy dao, được: Sz= 1,6 (mm/răng). Theo thuyết minh máy chọn S= 1,6(mm/vòng).

- Lực chiều trục - Moment khi khoét:

Theo bảng 7-3 trang 83: M = 2,5 (KGm).

- Công suất cắt:

Thay số ta được: N  = 2,63(KW).

So với công suất của máy (4,5 KW), thì máy làm việc an toàn.

* Bước 2: Khoét tinh đạt 31±0,16:

- Chọn dao: Mũi khoét bậc hợp kim cứng BK8 đường kính 31.

- Chọn chiều sâu cắt t:  t = 0,5 (mm).

- Bước tiến S: Tra bảng 9-3 trang 85 ta được S= (1,22) mm/vòng.

Theo thuyết minh máy chọn S= 1,22(mm/vòng).

- Lực chiều trục - Moment khi khoét: (lực chiều trục khi khoét nhỏ nên bỏ qua, ta chỉ tính moment).

Thay số ta được: M = 2,75 (KGm).

- Công suất cắt:

Thay số: N = 3,32 (KW)

So với công suất của máy (4,5 KW), thì máy làm việc an toàn.

* Bước 3: Doa bán tinh lỗ  31,5:

- Chọn dao: Mũi doa hợp kim cứng BK8 đường kính 31,5.

- Chọn chiều sâu cắt t:  t = 0,25 (mm).

- Bước tiến S: Tra bảng 10-3 trang 86 ta được S= 3,4 (mm/vòng).

Theo thuyết minh máy chọn S= 1,6 mm/vòng.

- Vận tốc khi doa: Tra bảng 56-3 trang 104 ta được V= 7,3 (m/phút).

n = 73,80(vòng/phút).

- Lực chiều trục - Moment khi doa: nhỏ, có thể bỏ qua.

- Thời gian chạy máy:

 Thay số ta được: Tm = 0,49(phút).

4.10. Nguyên công X: Khoan, khoét , 3doa lỗ 26:

- Chọn chuẩn gia công:

+ Mặt B: định vị 3 bậc tự do. { OZ  ; OX;   OY}

+ Lỗ 72: định vị 2 bậc tự do. { OY;   OZ }

+ Mặt A: định vị 1 bậc tự do.  OX

- Chuẩn máy: Máy khoan đứng 2A135 có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được 35mm – côn mooc trục chính N0=4.

+ Tốc độ trục chính : 68-100-140-195-275-400-530-750-1100vòng/phút .

+ Công suất động cơ trục chính : 6 KW.

+ Bước tiến (mm/vòng): 0,11-0,15-0,20-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6.

+ Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao Pmax= 1600 KG.

* Bước 1: Khoan lỗ đạt kích thước 24:

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió P18 đường kính 24.

- Chọn chiều sâu cắt t:  t= 12 mm.

- Bước tiến S: Tra bảng 8-3 trang 84 tập Bảng tra Chế độ cắt trong gia công cơ khí ta được S= (0,27-0,33) mm/vòng.

Theo thuyết minh máy chọn S= 0,32 mm/vòng.

- Vận tốc khi khoan: Tra bảng 18-3 trang 91 ta được Vbảng = 27.5 m/phút.

Nhân với hệ số điều chỉnh tốc độ cắt, tra bảng (15-3) (20-3) trang 88-92

- Lực chiều trục - Moment khi khoan:

Thay số: M = 4,86KGm.

- Công suất cắt:

Thay số ta được: N = 3 KW

So với công suất của máy (6 KW), thì máy làm việc an toàn.

* Bước 2: Khoét bán tinh 25,8:

- Chọn dao: Mũi khoét thép gió P18 đường kính 25,8.

- Chọn chiều sâu cắt t:  t= 12,9 mm.

- Bước tiến S: Tra bảng 9-3 trang 85 ta được S= (1,1-1,3) mm/vòng.

Theo thuyết minh máy chọn S=1.15 mm/vòng.

- Lực chiều trục - Moment khi doa: nhỏ, có thể bỏ qua.

- Thời gian chạy máy:

Thay số ta được: Tm = 0.09 phút.

* Bước 3: Doa bán tinh 26:

- Chọn dao: Mũi doa thép gió P18 đường kính 26.

- Chọn chiều sâu cắt t:  t= 13 mm.

- Bước tiến S: Tra bảng 10-3 trang 86 ta được S= 3,1 mm/vòng.

Theo thuyết minh máy chọn S=1.6 mm/vòng.

- Vận tốc khi doa: Tra bảng 51-3 trang 103 ta được V= 7,3 m/phút.

- Lực chiều trục - Moment khi doa: Nhỏ, có thể bỏ qua.

- Thời gian chạy máy:

 Thay số ta được: Tm  = 0.09 phút.

* Tarô 4 lỗ M7

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn:

 t = 0,25 (mm).

Tra bảng 10.7 trang 171 :

D=7mm, S=1.2

=> V= 9 m/phút

- Tính n:

n = 358,28 v/phút

=> Chọn n=360v/phút

Tm =  0,58 (phút)

4.13. Nguyên công XIII: Khoan 8 lỗ 12 :

- Chọn chuẩn gia công:

+ Mặt B: định vị 3 bậc tự do. { OZ  ;   OX;    OY }

+ Lỗ 32: định vị 2 bậc tự do. { OY  ;   OZ }

+ Lỗ 72: định vị 1 bậc tự do.  { OX}

- Chuẩn máy: Máy khoan đứng 2A135 có các thông số cơ bản của máy như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được 35mm – côn mooc trục chính N0=4.

+ Tốc độ trục chính : 68-100-140-195-275-400-530-750-1100vòng/phút .

+ Công suất động cơ trục chính : 6 KW.

* Bước 1: Khoan lỗ đạt kích thước 11,1:

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió P18 đường kính 11,1mm

- Chọn chiều sâu cắt t:  t=5.55 mm.

- Bước tiến S: Tra bảng 8-3 trang 84 tập Bảng tra Chế độ cắt trong gia công cơ khí ta được S= (0.52-0.64) mm/vòng.

Smin = 0,52 . 0,9 . 0,75= 0,351 mm/vòng

Smax= 0,64 . 0,9 . 0,75= 0,432 mm/vòng

Theo thuyết minh máy chọn S=0,43 mm/vòng.

- Vận tốc khi khoan: Tra bảng 18-3 trang 91 ta được Vbảng= 20 m/phút.

Nhân với hệ số điều chỉnh tốc độ cắt, tra bảng (15-3)-(20-3) trang 88-92

Bảng 15-3/ 88 => K2= 0,85

Bảng 16-3/ 88 => K3= 1

- Lực chiều trục - Moment khi khoan:

Thay số ta được: M = 1,18 KGm.

- Công suất cắt:

Thay số ta được: N  = 0.64 KW

So với công suất của máy (6 KW), thì máy làm việc an toàn.

4.14. Nguyên công XIV: Gia công 2 lỗ M5:

- Khoan 2 lỗ Ø4,5 đạt:

+ Kích thước: Ø4,5±0,12(mm) ,

+ CCX:12

+ Độ nhám:Ra6,3

- Taro lỗ  M5 đạt:

+ Kích thước: 5±0,02

+ CCX:8

+ Độ nhám:Ra6,3

- Chọn chuẩn gia công:

+ Mặt B: định vị 3 bậc tự do: OZ  ,OX  ,OY

+ Lỗ 32 : định vị 2 bậc tự do: OY ,OZ

+ Lỗ 72: định vị 1 bậc tự do: OX

- Lực kẹp: điểm đặt tại C, chiều hướng vào mặt B

- Chọn máy:  Chọn máy 2A135

* Khoan 2 lỗ Ø4,5

- Chọn dao: Mũi khoan Ø4,5

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn:

Thay số ta được: t  = 2,25 (mm).

- Chọn lượng chạy dao S: Tra bảng 8-3 trang 84 ta được:

 Smin = 0,27.0,75= 0,18 (mm/vòng)

 Smax   = 0,33.0,75= 0,22 (mm/vòng)

Chọn S = 0,16 mm/ vòng

- Chọn V:

Tra bảng 18-3 trang 91 ta được: Vb = 31 (m/phút)

Tra bảng 19.3 trang 92 ta được : T = 35 phút

Tra bảng 20.3 trang 92 ta được K1= 1

Tra bảng 15.3 trang 88 ta được K2= 1

- Lực cắt và moment:

Po = Cp.Dzp.Syp.Kmp (KG)

Mx = CM. Dzm.Sym.KmM (KGM)

* Tarô 2 lỗ M5 :

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn:

 t = 0,25 (mm).

Tra bảng 10.7 trang 171 :

D=5mm, S=1.2

=> V= 9 m/phút

- Tính n:

n =358,28 v/phút

=> Chọn n=360v/phút

Tm = 0,58 (phút)

4.16. Nguyên công XVI: Gia công lỗ M16:

- Khoan lỗ Ø14 đạt:

+ Kích thước: Ø14±0,2(mm) ,

+ CCX:12

+ Độ nhám:Ra6,3

- Taro lỗ M16 đạt:

+ Kích thước: Ø16±0,03

+ CCX:8

+ Độ nhám:Ra3,2

- Chọn máy:  Chọn máy 2A135

* Khoan lỗ Ø14

- Chọn dao: Mũi khoan Ø14

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn: t = 7 (mm).

- Chọn lượng chạy dao S: Tra bảng 8-3 trang 84 ta được:

Smin = 0,27.0,75= 0,18 (mm/vòng)

Smax  = 0,33.0,75= 0,22 (mm/vòng)

Chọn S = 0,16 mm/ vòng

- Chọn V:

Tra bảng 18-3 trang 91 ta được: Vb = 31 (m/phút)

Tra bảng 19.3 trang 92 ta được : T = 35 phút

- Lực cắt và moment:

Po = Cp.Dzp.Syp.Kmp (KG)

Mx = CM. Dzm.Sym.KmM (KGM)

* Tarô lỗ M16

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn: t =1 (mm).

Tra bảng 10.7 trang 171 :

D=16mm, S=1.2

=> V= 9 m/phút

- Tính n:

n=358,28 v/phút

=> Chọn n=360v/phút

Tm = 0,58 (phút)

4.17. Nguyên công XVII: Gia công 8 lỗ M5:

- Khoan 8 lỗ Ø4,5 đạt:

+ Kích thước: Ø4,5±0,12(mm) ,

+ CCX:12

+ Độ nhám:Ra6,3

- Taro lỗ  M5 đạt:

+ Kích thước: 5±0,02

+ CCX:8

+ Độ nhám:Ra6,3

* Khoan 8 lỗ Ø4,5

- Chọn dao: Mũi khoan Ø4,5

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn:  t  = 2,25 (mm).

- Chọn lượng chạy dao S: Tra bảng 8-3 trang 84 ta được:

 Smin = 0,27.0,75= 0,18 (mm/vòng)

 Smax   = 0,33.0,75= 0,22 (mm/vòng)

Chọn S = 0,16 mm/ vòng

- Chọn V:

Tra bảng 18-3 trang 91 ta được: Vb = 31 (m/phút)

Tra bảng 19.3 trang 92 ta được : T = 35 phút

* Tarô 8 lỗ M5

- Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn:

 t = 0,25 (mm).

Tra bảng 10.7 trang 171 :

D=5mm, S=1.2

=> V = 9 m/phút

- Tính n:

n = 358,28 v/phút

=> Chọn n=360v/phút

Tm = 0,58 (phút)

PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1. Đồ gá nguyên công IX gia công lỗ 32mm

5.1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá

- Nguyên công IX (khoan khoét doa): đạt được kích thước tọa độ lỗ 32+0,04

- Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá: đồ gá nguyên công này là đồ gá khoan, lỗ đạt cấp chính xác 8, Ra 3,2

- Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công IX (cũng như các nguyên công khác).

5.1.2. Phương án định vị và kẹp chặt

5.1.2.1. Phương án định vị

- Mặt B : định vị 3 BTD

+ Chống tịnh tiến Oz

+ Chống xoay Ox

+ Chống xoay Oy

- Lỗ 72: định vị 2 BTD

+ Chống tịnh tiến Ox

 + Chống tịnh tiến Oy

5.1.2.2. Phương án kẹp chặt:

Ta sử dụng phương án kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp liên động

- Phương lực kẹp: nằm thẳng đứng

- Chiều lực kẹp hướng vào mặt C

5.1.3. Tính sai số đồ gá:

5.1.3.1. Sai số kẹp chặt:

Sai số kẹp chặt là sai số sinh ra trong quá trình kẹp chặt, có trị số là lượng dịch chuyển đo lường chiếu lên phương kích thước thực hiên do lực kẹp thay đổi gây ra.

5.1.3.2. Sai số đồ gá:

Là sai số được hình thành do chế tạo đồ gá không chính xác. Do đồ gá bị mòn, do gá đặt đồ gá lên máy không chính xác và sai số này được xác định theo công suất sau:

eđg = 0 + 0,01 + 0,004= 0,014 mm

5.1.4.3. Sai số chuẩn:

Sai số chuẩn: Trong trường hợp định vị trên sai số chuẩn ec = 0

5.1.4.4 .Tính lực kẹp:

Có hai cách để tính lực kẹp:

* Cách 1: Tính toán

- Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.

- Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng.

- Bước 3: Giải phương trình, tính được lực kẹp.

* Cách 2: Tra bảng tiêu chuẩn của một số kết cấu đã được thiết lập.

Trong trường hợp này, ta dùng cách 1 để tính lực kẹp cần thiết lên chi tiết gia công; cách 2 để tính lực kẹp bằng ren dọc trục bulong, từ đó mới tính toán được đường kính bulong.

- Ở phần trước, ta đã tính được:

P= 518,73 KG =5187,3N.

G = 10,5 KG = 105 N.

M= 2,5KGm= 2500

- Hệ số an toàn:

K = K0.K1.K2.K3.K4.K5

Thế vào công thức: K = 1,4 . 1,2. 1,2 . 1 . 1,2 . 1 =2,4192

Vậy để an toàn thì:

Wct = 1099 N

- Tính đường kính bu lông: bu lông được làm bằng thép C45

Thay số ta được: d >= 11,8 (mm)

Tuy nhiên, trong quá trình xiết đai ốc sẽ tạo ra moment làm bulông bị xoắn;

Vì vậy, để đảm bảo an toàn ta chọn d =14 mm.

Tra bảng 8-51 trang 469 Sổ tay công nghệ  chế tạo máy tập 2 ta chọn:

d= 14 mm (đường kính ren tiêu chuẩn)

rtb= 5,43 mm (bán kính trung bình của ren)

L= 140 mm (chiều dài tay vặn cờ lê)

P= 70 N (lực tác động vào tay vặn)

Q= 4750 N (lực kẹp tối đa).

5.1.4.5. Một số chi tiết tiêu chuẩn :

- Phiến tỳ rãnh nghiêng :

- Phiến tỳ phẳng :

- Vít:

5.2. Đồ gá nguyên công X  khoan gia công lỗ 26

5.2.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

- Nguyên công X (khoan, khoét, doa lỗ 26): đạt được kích thước tọa độ lỗ 26+0,033; 19 0,1.

- Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công X (cũng như các nguyên công khác).

5.2.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

5.2.2.1. Định vị:

- Mặt B định vị 3 bậc tự do (chống tịnh tiến theo phương OY, chống xoay theo phương OX, chống xoay theo phương OZ).

- Mặt trụ trong 72 định vị 2 bậc tự do (chống tịnh tiến theo phương OX, chống tịnh tiến theo phương OZ).

- Mặt A định vị 1 bậc tự do (chống xoay theo phương OY).

5.2.2.2. Kẹp chặt:

- Phương lực kẹp: từ trên xuống.

- Chiều lực kẹp: hướng vào mặt C .

5.2.3. Chọn chi tiết định vị và kẹp chặt:

5.2.3.1. Định vị:

- Mặt B định vị 3 bậc tự do: định vị bằng mặt phẳng của phiến tỳ rãnh xuyên.

- Mặt trụ trong 72 định vị 2 bậc tự do: định vị bằng mặt trụ của chốt định vị.

5.2.3.2. Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp liên động.

5.2.4. Xác định sai số gá đặt:

Vậy sai số gá đặt là: e=  0 + 0,014 + 0 = 0,014 mm.

5.2.5.Tính lực kẹp:

 Để tính được lực kẹp thì có hai cách:

* Cách 1: Tính toán

- Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.

- Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng.

- Bước 3: Giải phương trình, tính được lực kẹp.

* Cách 2: Tra bảng tiêu chuẩn của một số kết cấu đã được thiết lập.

Trong trường hợp này, ta dùng cách  để tính lực kẹp cần thiết lên CTGC.

- Ở phần trước, ta đã tính được:

Pz= 411,87 KG = 4118 N.

G = 11,9 KG  119 N.

- Các lực tác dụng lên chi tiết gia công:

Lực cắt .

Trọng lực G.

W1+W2 > P+G

W2=0,8W1 (mõ kẹp liên động)

W1+0,8W1> P+G

W1>(4118+119)/1,8

W1 >2353,8N

Suy ra W1=2354N

Suy ra W2=1883,2N

Thế vào công thức: K = 1,4 . 1. 1,1 . 1 . 1,2 . 1,5 = 2,77

Vậy tổng lực kẹp thực tế cần thiết:

Wct 1= K.  = 2,77 . 2354= 6520,6 N= 652 KG.

Suy ra Wct2=5216N = 521,6KG

Tra bảng 6-4 trang 32 sổ tay đò gá

Lực kẹp tác dộng vào đòn kẹp bên phải

Q1= (Wct1/L1).(l1+l2)+q=(652/95).(90+95)+100=12796,84N

Q2=0,8 . Q1=10237,5N

Tra bảng 8-50 trang 468 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta chọn:

d= 24 mm (đường kính ren tiêu chuẩn)

rtb= 11,02 mm (bán kính trung bình của ren)

L= 310 mm (chiều dài tay vặn)

P= 150 N (lực tác động vào tay vặn)

Q= 199350 N (lực kẹp tối đa).

5.2.6. Một số chi tiết tiêu chuẩn :

- Phiến tỳ rãnh xiên :

Tra bảng phụ lục 1.2 trang 211 giáo trình đồ gá ta được :B=40, L=140 ,H=25, b=20, d=11, D=18, h1=18, h2=17, l1=30, l2=80.

- Đai ốc:

5.2.8. Bảo quản đồ gá:

Khi gia công cần chú ý tránh làm hư hỏng chốt định vị, khi gá đặt thì đặt lực kẹp vừa đủ, không siết với lực lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi đồ gá, phủ một lớp dầu lên bề mặt đồ gá để tránh bị oxi hóa, và cất giữ cẩn thận.

5.2.9. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

- Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết gia công, ta vệ sinh, kiểm tra toàn bộ đồ gá.

- Cơ cấu gồm 2 đòn kẹp (4) tựa trên 2 chốt đở điều chỉnh (3) và 2 lò xo (8)được lắp trên phần thân của trục vít (6). Hai trục vít (6) được lắp với thanh truyền (14) tựa trên chốt tạo thành 1 cơ cấu liên động.

- Chi tiết được khử 3 bậc tự do trên 2 phím tỳ rãnh xuyên(13) ,chốt đầu phẳng (25) khử 2 bậc tự do,chốt đầu phẳng (26) khử 1 bậc tự do.

5.3. Đồ gá nguyên công VII phay tinh mặt C

5.3.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

- Nguyên công VII : đạt được kích thước 145 - 0,4, cấp chính xác IT11, nhám bề mặt Ra 3,2 .

- Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công VII (cũng như các nguyên công khác).

5.3.1.1. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay tinh mặt C như hình 5.4.

5.3.1.3. Kẹp chặt:

- Phương lực kẹp: thẳng đứng.

- Chiều lực kẹp: hướng vào mặt bên.

5.3.2. Chọn chi tiết định vị và kẹp chặt:

 

5.3.2.1. Định vị:

- Mặt B định vị 3 bậc tự do: định vị bằng mặt phẳng của phiến tỳ rảnh xiên khăn.

- Mặt A  định vị 2 bậc tự do: định vị bằng hai chốt tỳ đầu phẳng.

5.3.2.2. Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp liên động .

5.3.4. Xác định sai số gá đặt:

5.3.4.1. Sai số kẹp chặt:

Sai số kẹp chặt do tác dụng của lực kẹp chặt làm cho chi tiết gia công và chi tiết định vị biến dạng (thay đổi vị trí đã định vị). Nó phụ thuộc vào cấu tạo của dụng cụ gá, lực kẹp và hình dáng chi tiết gia công nên chỉ có thể xác định qua thí nghiệm. Qua thực tế, người ta thấy rẳng sai số kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua.

5.3.4.2. Sai số đồ gá:

Thay số được: eđg = 0 + 0,01 + 0,004 = 0,014 mm

5.3.5. Tính lực kẹp:

 Để tính được lực kẹp thì có hai cách:

* Cách 1: Tính toán

- Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.

- Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng.

- Bước 3: Giải phương trình, tính được lực kẹp.

* Cách 2: Tra bảng tiêu chuẩn của một số kết cấu đã được thiết lập.

Trong trường hợp này, ta dùng cách 1 để tính lực kẹp cần thiết lên CTGC; cách 2 để tính lực kẹp bằng ren dọc trục bulong, từ đó mới tính toán được đường kính bulong.

- Ở phần trước, ta đã tính được:

Pz= 325,67 KG = 3256,7 N.

G = 3,77 KG - 38 N.

- Hệ số an toàn:

K = K0.K1.K2.K3.K4.K5

K0 = 1,4: hệ số đảm bảo

K1 = 1: do bề mặt chi tiết đã qua gia công

K2 = 1,2: do ở đây chi tiết được gia công phay

K3 = 1,2: do bề mặt khi phay không liên tục

K4 = 1,2: do sử dụng cơ cấu kẹp bằng sức người

K5 = 1,5: do không sử dụng lỗ định vị vào các chốt tỳ

Thế vào công thức: K = 1,4 . 1. 1,2 . 1,2 . 1,2 . 1,5 = 3,63

Vậy tổng lực kẹp thực tế cần thiết:

Wct1 = 3,63 . 5160,3= 18731,889N= 1873,1889 KG.

Wct2= 0,8. Wct1 = 14985,5 N= 1498,55 KG.

- Tra bảng 6-4 trang 32 Sổ tay và Atlas đồ gá ta có:

Lực tác dụng vào đòn kẹp bên phải:

Q= 7757,01 = 775,7 KG.

Lực tác dụng vào đòn kẹp bên trái:

Q1  = 620,56 KG (H=0,8: Hệ số hiệu dụng của cơ cấu).

- Tính đường kính bu lông: bu lông được làm bằng thép C45

Thay số ta được: d > = 12,3 (mm)

Tuy nhiên, trong quá trình xiết đai ốc sẽ tạo ra moment làm bulông bị xoắn;

Vì vậy, để đảm bảo an toàn ta chọn d =12 mm.

Tra bảng 8-51 trang 469 Sổ tay công nghệ  chế tạo máy tập 2 ta chọn:

d= 12 mm (đường kính ren tiêu chuẩn)

rtb= 5,43 mm (bán kính trung bình của ren)

L= 140 mm (chiều dài tay vặn cờ lê)

P= 70 N (lực tác động vào tay vặn)

Q= 4750 N (lực kẹp tối đa).

5.3.6. Một số chi tiết tiêu chuẩn:

- Chốt đỡ (chốt tỳ) đầu phẳng:

- Chốt trụ:

- Vít:

5.3.7. Ưu, khuyết điểm của đồ gá:

- Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.

- Cơ cấu kẹp chặt gọn, dễ thao tác.

5.3.9. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

- Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết gia công, ta vệ sinh, kiểm tra toàn bộ đồ gá.

- Khi gá đặt: Đặt chi tiết lên phiến tỳ rảnh xiên sao cho  định vị  mặt B định vị trên mặt phẳng của phiến tỳ, sau đó định vị mặt A vào chốt tỳ phẳng . Tiến hành siết đai ốc bên phải , hai bích kẹp của cơ cấu liên động kẹp đồng thời chi tiết. Khi tháo chi tiết ra ta tiến hành quá trình ngược lại.

PHẦN 6: KẾT LUẬN

Đề tài  “Thiết kế Quy trình công nghệ gia công Cóc trích lực ben xe tải” gồm 18 nguyên công được thực hiện qua việc phân tích, tính toán và thiết kế đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.

Kết cấu nguyên công và đồ gá đảm bảo được thao tác nhanh, dễ sử dụng và đảm bảo yêu cầu.

Cuối cùng, chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy : ThS…………….. nên đề tài đã hoàn thành đúng thời gian quy định, những thiếu sót mong quý thầy cô đóng góp ý kiến để Quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn.

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                                                           TP. HCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                     Nhóm sinh viên thực hiện

                                                                                                                                     1/…………………

                                                                                                                                     2/…………………

                                                                                                                                       3/…………………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Trần Thế San (1950), Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng

2. GS.TS Trần Văn Địch - PGS.TS Lê Văn Tiến - PGS.TS Trần Xuân Việt (2005), Đồ gá cơ khí và tự động hoá, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội

3. GS. TS Nguyễn Đắc Lộc (2005) , Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 - 2 -3, NXB khoa học kỹ thuật, Hà Nội

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"