ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG HỘP TRUYỀN ĐỘNG CUỐI CÙNG CỦA MÁY KÉO 12 MÃ LỰC

Mã đồ án	CKTN00000018
Đánh giá:	5.0
Mô tả đồ án	Đồ án có dung lượng 350MB. Bao gồm đầy đủ các file như: File bản vẽ cad 2D (Bản vẽ chi tiết hộp truyền động cuối cùng của máy kéo 12 mã lực, bản vẽ lồng phôi, bản vẽ lắp bộ truyền động cuối cùng của máy kéo 12 mã lực, bản vẽ sơ đồ nguyên công, bản vẽ thiết kế đồ gá khoan, đồ gá doa, đồ gá phay…); file word (Bản thuyết minh, nhiệm vụ đồ án…). Ngoài ra còn cung cấp rất nhiều các tài liệu chuyên ngành, các tài liệu phục vụ cho thiết kế đồ án, thư viện chi tiết tiêu chuẩn........... THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG HỘP TRUYỀN ĐỘNG CUỐI CÙNG CỦA MÁY KÉO 12 MÃ LỰC.
Giá:	1,250,000 VND

Nội dung tóm tắt

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghiêp hoá, hiện đại hoá đất nước đang diễn ra mạnh mẽ ở nước ta. Để thực hiện tốt mục tiêu đó, nhà nước phải tập trung phát triển một số ngành như: Công nghệ thông tin, Điện tử viễn thông, tự động hoá, công nghệ chế tạo máy…. Trong đó ngành Cơ điện tử là ngành đóng vai trò quan trọng và then chốt trong nền kinh tế quốc dân. Và thực tế trong mấy năm gần đây đã chứng minh nhiều khu công nghiệp vừa và nhỏ đã nổi lên liên tục khắp cả nước từ Bắc đến Nam.

Việc chế tạo một sản phẩm cơ điện tử có chất lượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như các cơ sở sản xuất. Nó ảnh hưởng rất nhiều đến sự tồn tại và hưng thịnh của mỗi công ty, của mỗi đất nước. Các nước phát triển có nền sản xuất tiên tiến họ đã tiến hành từ rất sớm. Còn trong các lĩnh vực này ở nước ta còn rất mới mẻ. Trong những năm gần đây, nước ta cũng đang tiến hành thực hiện điều đó.

Trong nhiệm vụ đó, đồ án tốt nghiệp là yêu cầu không thể thiếu của mỗi sinh viên sắp ra trường. Mỗi sinh viên được giao một đề tài, tự mình tìm hiểu, nghiên cứu, phân tích và đưa ra phương án công nghệ hợp lý và tối ưu nhất để giải quyết..

Sau khi làm đồ án môn công nghệ chế tạo máy, kết hợp với những kiến thức đi thực tế và sư tìm tòi học hỏi ở ngoài thực tiễn. Em đã được giao đề tài và làm đồ án tốt nghiệp“Thiết kế quy trình công nghệ và trang bị công nghệ gia công chi tiết hộp truyền động cuối cùng của máy kéo 12 mã lực” là chi tiết đang được sản xuất phổ biến trong các phân xưởng cơ khí vừa và nhỏ.

Đồ án tốt nghiệp có tính chất tổng hợp cao, đòi hỏi phải có kiến thức và khả năng tư duy, tìm tòi học hỏi, đánh giá mới đưa ra được đường lối công nghệ đúng đắn và tối ưu. Trong quá trình thiết kế đồ án em đã được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô trong khoa cơ khí, bộ môn công nghệ chế tạo, đặc biệt là cô:....................., cùng với sự góp ý giúp đỡ các bạn, nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp này. Đây chỉ là phương án mà em cho là hợp lý và tối ưu.

Do khả năng hiểu biết còn hạn chế, cùng với khối lượng công việc đòi hỏi nhiều kiến thức và thời gian nên không tránh được những thiếu sót trong qua trình thiết kế. Vì vậy em rất mong nhận được sự hướng dẫn, chỉ bảo của quý thầy cô để đồ án của em được hoàn thiện tốt hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG I

GIÓI THIỆU SẢN PHẨM VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Giới thiệu nhiệm vụ và điều kiện làm việc của chi tiết.

Trong tất cả các loại máy móc, từ máy công cụ cho đến các loại máy chuyên dùng, đều có các chi tiết dạng hộp. Hộp bao gồm những chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm. Hộp bao gồm chi tiết có hình khối rỗng (xung quanh có thành vách) thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (như nhóm, cụm, bộ phận) có những chi tiết khác nên nó tạo thành một bộ phận máy, nhằm thực hiện một động học nào đó của toàn máy.

Có rất nhiều kiểu hộp và công dụng cũng khác nhau như hộp tốc độ, hộp chạy dao, thân động cơ đốt trong, thân máy bơm..

Hộp truyền động cuối cùng là một chi tiết dạng hộp được lắp trên thân hộp số của máy kéo 12 mã lực. Có hai hộp truyền động cuối cùng trái và phải. Hộp truyền động cuối cungfcos chức năng truyền động trung gian, đông thời có chức năng của hộp giảm tốc. Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên võ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vử các chi tiết máy tránh bụi bặm. Sau khi nhận truyền động từ hộp số qua cặp bánh răng truyền động được truyền ra hai bánh xe.

Điều kiện làm việc khi chịu tải trọng rung động.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

Từ điều kiện làm việc của chi tiết và hình dạng kết cấu cảu chi tiết , ta thấy:

- Hộp truyền động cuối cùng là chi tiết dạng hộp.

- Chi tiết có đủ độ cứng cho việc gia công.

- Các bề mặt có đủ diện tích để gá đặt các bề mặt làm chuẩn cho phép thực hiện được nhiều nguyên công và gá đặt nhanh.

- Các lỗ trên thân hộp có kết cấu đơn giản, có thể gia công đồng thời bằng nhiều dao.

1.3. Phân tích để chọn chuẩn.

- Muốn chi tiết gia công đạt độ chính xác cao, ít gây phế phẩm, ta cần chọn chuẩn tinh thống nhất. Đối với hộp truyền động cuối cùng thì chuẩn tinh thống nhất được chọn là một mặt phẳng M và mặt trụ N (mặt trụ N vuông vuông góc với mặt phẳng M). Việc gia công chuẩn tinh bao giờ cũng được gia công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công này là mặt phẳng Q định vị 3 bậc tự do và mép vành ngoài của trụ ỉ 60 định vị 2 bậc tự do cùng chốt chống xoay. Ta thực hiện gia công chuẩn tinh trên máy chuẩn vạn năng với đồ gá chuyên dùng định vị mặt phẳng Q bằng 3 chốt tỳ, còn mép vành ngoài của trụ ỉ 60 định vị bằng một cái trục tùy động theo phương dọc trục chính của máy, đồng thời phải đảm bảo tâm của chụp đồng tâm với trục chính của máy tiện.

CHƯƠNG II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Xác định dạng sản xuất.

Việc xác định dạng sản xuất quyết định phương án công nghệ, tức là quyết định đến:

- Trình tự gia công chi tiết.

- Mức độ tập trung hay phân tán nhân công.

- Chọn máy, haythiết bị để gia công , thiết bị đồ gá.

Đối với ngành cơ khí chế tạo máy nói chung tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba loại hình sản xuất sau:

+Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc.

+Dạng 2: Sản xuất hàng loạt.

Trong đó : - Loạt nhỏ

- Loạt vừa

- Loạt lớn.

+ Dạng 3: Sản xuất hàng khối .

=> N = 330 (Chi tiết/năm).

Trọng lượng chi tiết Q₁ = V.ó

Trong đó:

- Q₁ : Trọng lượng chi tiết.

- V: Thể tích chi tiết.

- ó: Trọng lượng riêng vật liệu.

Vật liệu chế tạo chi tiết gang xám GX21-40 Có trọng lượng riêng là:

ó = (6,8ữ7,4)KG/dm³.Ta chọn: g = 7,4(KG/dm³)

Tính thể tích của chi tiết :

Để thuận tiện cho việc tính toán khối lượng ta chia chi tiết thành nhiều phần nhỏ.

V = V₁+ V₂+ V₃+ V₄+ V₅+ V₆+ V₇+ V_C

Ta có thể tích các khối bất kỳ:

V₁ = S₁.92,5 = 1049,8994.92,5 = 97115,7 mm³

V₂ = S₂.2,104 = 98577,7 mm³

V₃ = S₃.24 =1292,2683.24 = 3014,4 mm³

V₄ = S₄.38,5 = 1381,7569.38,5 = 53197,6 mm³

V₅ = S₅.18 = 11796,0537.18 = 212329 mm³

V₆ = S₆.12 = 5218,547.12 = 62622,6 mm³

V₇ = S₇.2,12 = 9117,0135.2,12 = 218808 mm³

Q₁ = 0,82.7,4 = 6,068 (kg)

Vậy: Dựa vào bảng các dạng sản xuất trên,với sản lượng hàng năm của chi tiết:

N = 330 (chi tiết /năm) và trọng lượng chi tiết: Q₁= 6,068 (kg) ta xác định được dạng sản xuất là: loại vừa.

Với quy mô sản xuất hàng loạt vừa cho phép ta phân tán nguyên công và quy trình công nghệ thực hiện trên máy vạn năng đồ gá chuyên dùng.

2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

Vật liệu chế tạo hộp truyền động cuối cùng là gang xám, nên theo kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp nhất là phương pháp như sau:

- Đúc khuôn cát: Phương pháp này mẫu bằng gỗ làm khuôn bằng tay, phương pháp này cho độ chính xác của vật đúc thấp , đòi hỏi tay nghề và trình độ của người công nhân phải cao, thích hợp cho loại sản xuất loại nhỏ, vừa và các chi tiết có kết cấu phức tạp.

Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy và dùng mẫu kim loại: Phương pháp này cho độ chính xác cao, lượng dư gia công nhỏ, thích hợp cho sản xuất loại lớn và hàng khối.

- Đúc khuôn trong vỏ mỏng: Phôi đúc có độ chính xác cao, tính chất cơ học tôt. Phương pháp này dùng trongsanr xuát loại lớn và hàng khối, nhưng chỉ thích hợp cho các chi tiết nhỏ, kết cấu đơn giản.

- Một số phương pháp đúc khác:

+ Đúc ly tâm.

+ Đúc áp lực.

Có thể tạo nên các chi tiết hộp cở nhỏ có hình thù phức tạp. Nhưng dựa theo điều kiện sản xuất ở nước ta, theo kết cấu và độ phức tạp của chi tiết ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát dùng mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy

CHƯƠNG III

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Qúa trình gia công chi tiết hộp truyền động cuối cùng.

Chi tiết hộp truyền động cuối cùng là chi tiết dạng hộp có những bề mặt chính là mặt đáy và các lỗ chính. Ngoài các bề mặt đó, còn có bề mặt khác như vấu , bề mặt điều chỉnh…Khối lượng gia công chi tiết chủ yếu là tập trung vào việc gia công các lỗ. Muốn gia công nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh… cần tạo nên một chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết hộp truyền động cuối cùng.

Đối với chi tiết hộp truyền động cuối cùng, các kích thước quan trọng cần đạt là: - Kích thước các lỗ trục: ỉ72, ỉ 85, ỉ 52 dùng để lắp ráp vào các ổ bi và lắp trục.

- Kích thước trục ỉ82 để lắp vào thân hộp số.

- Kích thước khoảng cách giữa các lỗ lắp trục và bánh răng.

- Độ vuông góc giữa các lỗ để lắp ổ bi và trucju.

- Độ phẳng giữa các mặt phẳng đáy và các mặt phẳng lắp ghép.

Để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và tính kinh tế của chi tiết gia công ta phải chọn quy trình công nghệ thích hợp sử dụng tôI đa các thiết bị đồ gá….

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối ta sử dụng các máy vạn năng, sử dụng các đồ gá tiêu chuẩn hoặc chuyên dùng nhằm đạt yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế cao, thích hợp với điều kiện sản xuất của nước ta cũng như thương trường.

Vậy ta chọn phương pháp công nghệ là phân tán nguyên công với trang thiết bị gá lắp chuyên dùng.

3.2. Giới thiệu sơ bộ quá trình gia công.

- Nguyên công 1: Tạo phôi bằng phương pháp đúc.

- Nguyên công 2: Tiện thô và tinh.

+ Bước 1: Tiện mặt phẳng M, mặt trụ N(ỉ82), mặt đầu O, lỗ P(ỉ72).

+ Bước 2: Tiện rãnh chặn ổ bi(ỉ75).

- Nguyên công 3: Phay mặt phẳng Q.

- Nguyên công 4: Phay mặt phẳng R.

- Nguyên công 5: Phay mặt phẳng S.

- Nguyên công 6: Doa thô tinh 2 lỗ ỉ72, ỉ85.

- Nguyên công 7:

+ Bước 1: Kiểm tra độ đồng tâm giữa 2 lỗ ỉ72, ỉ85.

+ Bước 2: Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ ỉ72, ỉ85 với mặt đầu.

- Nguyên công 8: Doa tinh 2lỗ ỉ72, ỉ52.

- Nguyên công 9: Kiểm tra độ đồng tâm giữa các lỗ ỉ72, ỉ52, ỉ82.

- Nguyên công 10: Khoan lỗ ỉ12 để lắp bulông M14.

- Nguyên công 11: Taro lỗ M14.

- Nguyên công 12: Khoan 6 lỗ ỉ5 để bắt bulông M6.

- Nguyên công 13: Taro 6lỗ M6.

- Nguyên công 14:

+ Bước 1: Khoan 3lỗ ỉ10,5 để bắt bulông M12 .

+ Bước 2: Khoan 2lỗ ỉ13 để xỏ bulông.

- Nguyên công 15: Taro 3lỗ M12.

- Nguyên công 16:

+ Bước 1: Khoan 3lỗ ỉ6,8 để bắt bulông M8 .

+ Bước 2: Khoét trụ mặt đầu của các lỗ ỉ13 để xiết bulông.

- Nguyên công 17: Taro 3lỗ M8.

3.3. Quy trình công nghệ gia công hộp truyền động cuối cùng.

Để đạt năng suất cao, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tính kinh tế, phù hợp với điều kiện sản xuất trong nước bộ truyền động cuối cùng được gia côngtheo quy trình công nghệ như sau:

- Gia công mặt trụ ngoài ỉ82 và mặt phẳng đáy M làm chuẩn tinh thống nhất.

- Dùng mặt phẳng đáy M và mặt trụ ngoài ỉ82 làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại.

+ Gia công các lỗ trụ chính.

+ Gia công các lỗ bắt bulông.

+ Gia công các mặt phẳng lắp ghép còn lại.

+ Tiện rãnh chặn ổ bi.

3.3.1.Nguyên công 1: Tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.

a. Sơ đồ gá dặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Phôi đúc là loại phôi phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa, khuôn cát làm bằng tay, mẫu gỗ làm bằng má. Nó phù hợp với dạng sản xuất và trình độ của công nhân ở nước ta

- Điều kiện kỹ thuật:

+ Phôi đúc phải cân đối hình dáng kích thước, không bị nứt rỗ, cong vênh.

+ Vật liệu phải đồng điều không chứa các tạp chất ..

+ Sau khi đúc xong cần...để giảm độ cứng ở lớp vỏ ngoài cuả chi tiết

+ Đúc xong cần phải làm sạch phôi như: làm sạch cát ,ba via tạo phôi sao cho đạt độ ngót sau khi gia công

+ Phôi đúc cần phải đảm bảo lượng dư đều trên các bề mặt.

+ Đúc phôi đạt cấp chính xác II (Theo TCVN)

+ Vật liệu: Gang xám 21-40

3.3.2.Nguyên công 2: Tiện thô và tinh các mặt M,N,O,P và rãnh.

a. Sơ đồ gá dặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng một chốt côn trong tùy động theo phương dọc trục để chụp lên mép vành ngoài của trụ ỉ60 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 chốt tỳ cố định lên mặt phẳng S hạn chế 3 bậc tự do, 1chốt tỳ chống xoay.

- Kẹp chặt: Dùng lực xiết của bulông.

- Chọn máy: Máy tiện T630 của Việt Nam có công suát động cơ truyền động chính 10kw (bảng 3-9, trang 16, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Dao tiện ngoài thân cong gắn mãnh hợp kim cứng BK6 và dao tiện rãnh gắn mãnh hợp kim cứngBK6.

3.3.3.Nguyên công 3: Phay mặt phẳng Q.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 chốt phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt tỳ định vị mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực xiết của bulông.

- Chọn máy: Máy phay đứng 6H13T có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mãnh hợp kim cứng có:

D = 125mm, Z = 12 răng(bảng 4-94, trang 374, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

3.3.4.Nguyên công 4: Phay mặt phẳng R.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 chốt phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực xiết của bulông.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H3T có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mãnh hợp kim cứng có:

D = 125mm, Z = 12 răng(bảng 4-94, trang 375, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

3.3.5. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng S.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 chốt phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực xiết của bulông.

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H13T có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38, trang 75, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mãnh hợp kim cứng có:

D = 100mm, Z = 10 răng(bảng 4-94, trang 375, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

3.3.6. Nguyên công 6: Doa thô và doa tinh 2lỗ ỉ72, ỉ85.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Kẹp chặt: Dùng lực kẹp của đòn kẹp.

- Chọn máy: Máy doa ngang 2613 của Nga có công suất động cơ chính 4,5kw (bảng 9-25, trang 52, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi doa lắp ghép có các lưỡi dao rút ngắn gắn mãnh hợp kim cứng lắp trên trục dao của máy, đường kính mũi dao D = 72mm,và D =85 mm, chiều dài toàn bộ mũi doa L = 60mm, chiều dài phần làm việc của mũi doa l = 30mm (bảng 4-49, trang 336, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

3.3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra 2lỗ ỉ72 và ỉ85.

*Bước 1: Kiểm tra độ đồng tâm giữa lỗ ỉ72 và ỉ85 với thông số cần kiểm tra là: 0,02mm.

*Bước 2: Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm giữa 2lỗ ỉ72 và ỉ85 với mặt đầu, thông số cần kiểm tra là: 0,04mm.

3.3.8. Nguyên công 8: Doa tinh 2lỗ ỉ72, ỉ52.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do. Dùng 1 chốt tỳ định vị mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực kẹp của đòn kẹp.

- Chọn máy: Máy doa ngang 2613 của Nga có công suất động cơ chính 4,5kw (bảng 9-25, trang 52, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi doa lắp ghép có các lưỡi dao rút ngắn gắn mãnh hợp kim cứng lắp trên trục dao của máy, đường kính mũi dao D = 72mm,và D =52 mm, chiều dài toàn bộ mũi doa L = 60mm, chiều dài phần làm việc của mũi doa: l = 30mm (bảng 4-49, trang 336, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1)

3.3.9. Nguyên công 9: Kiểm tra 2lỗ ỉ72 và ỉ52.

Kiểm tra độ đồng tâm giữa 2lỗ ỉ72 và ỉ52 với thông số kiểm tra là 0,05mm.

3.3.10. Nguyên công 10: Khoan lỗ ỉ12 để bắt bulông M14.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do. Dùng 1 chốt tỳ định vị vào mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực xiết bulông.

- Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-21, trang 45, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ỉ12 có d = 12mm, L = 102mm, l = 51mm (bảng 4-41, trang 326, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

3.3.11. Nguyên công 11: Tarô lỗ M14.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Kẹp chặt: Dùng lực xiết bulông.

- Chọn máy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-21, trang 45, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi taro ỉ14 có d = 12mm, p = 2mm (bảng 4-136, trang 422, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

3.3.12. Nguyên công 12: Khoan 6lỗ ỉ5 để bắt bulông M6.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do. Dùng chốt trám định vị lỗ ỉ72 hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực đòn kẹp.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22, trang 46, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ có d = 5mm, L = 62mm , l = 26mm (bảng 4-41, trang 326, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

3.3.13. Nguyên công 13: Tarô 6 lỗ M6.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do. Dùng 1 chốt trám định vị lỗ ỉ72 hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực đòn kẹp chặt.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22, trang 46, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi taro M6 có d = 6mm, p =1 mm (bảng 4-41, trang 326, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

- Chọn dụng cụ đo: Dùng thước cặp 1/10.

3.3.14. Nguyên công 14: Khoan 3lỗ ỉ10,5 để bắt bulông M12 và khoan 2lỗ ỉ13 để xỏ bulông .

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Mặt đầu ỉ82 định vị bằng phím tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Mặt trong lỗ ỉ82 định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, mặt phẳng Q định vị bằng một chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực xiết của bulông để kẹp chặt chi tiết.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22, trang 46, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ỉ10,5 có d = 10,5mm, L = 89mm , l = 43mm và mũi khoan ruột gà đuôi trụ ỉ13 có d = 13mm, L = 102mm , l = 51mm (bảng 4-41, trang 326, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

3.3.15. Nguyên công 15: Tarô 3 lỗ M12.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Mặt đầu ỉ82 định vị bằng phím tỳ hạn chế 3 bậc tự do, mặt trong lỗ ỉ82 định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, mặt phẳng Q định vị bằng một chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do..

- Kẹp chặt: Dùng lực đòn kẹp chặt.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22, trang 46, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi taro M12 có d = 12mm, p =1,75 mm (bảng 4-136, trang 422, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

3.3.16. Nguyên công 16: Khoan 3 lỗ ỉ6,8 để bắt bulông M8 và khoét trụ mặt trụ mặt đầu của các lỗ ỉ13 để xiết bulông .

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do. Dùng 1 chốt trám định vị lên mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực đòn kẹp.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22, trang 46, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ỉ6,8 có d = 6,8, L = 64mm , l = 34mm (bảng 4-41, trang 326, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

+ Mũi khoét trụ chuôi côn gắn mãnh howpl kim cứngđể gia công các mặt tựa kẹp chi tiết có đường kính mũi khoét D = 25mm, chiều dài toàn bộ L = 140mm ,chiều dài phần làm việc l = 51mm (bảng 4-47, trang 333, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

3.3.17. Nguyên công 17: Tarô 3lỗ M8.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

- Định vị: Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do. Dùng 3 phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do, dùng 1 chốt tỳ định vị lên mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Dùng lực bulông kẹp.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22, trang 46, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

- Chọn dụng cụ cắt: Mũi taro M8 có d = 8mm, p =1,25 mm (bảng 4-136, trang 422, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1).

CHƯƠNG IV

TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4.1. Khái niệm về lượng dư.

Muốn có được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lương phù hợp với yêu cầu kỹ thuật cần phải xác định lượng dư phù hợp. Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, ảnh hưởng tới giá thành sản phẩm. Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để sửa dung sai, ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm. Do vậy việc xác định hợp lý lượng dư gia công là một vấn đề cần thiết có tác dụng lướn đến chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật.

4.2. Tính lượng dư gia công cho nguyên công doa lỗ ỉ72.

a. Yêu cầu kỹ thuật.

- Vật liệu: Vật liệu gia công là gang xám: GX21-40 có HB = 200.

- Độ nhãn bóng bề mặt sau khi gia công: R_a = 2,5.

- Dung sai: 0,030mm tương ứng với cấp chính xác 7.

- Độ chính xác của phôi là cấp 2.

- Khối lượng phôi 6,068(kg).

Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật trên cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ: doa thô và doa tinh. Chi tiết được định vị bằng bạc lắp vào mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do, dùng 3 phiến tỳ, định vị vào mặt phẳng M hặn chế 3 bậc tự do, chốt định vị mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do. Các mặt định vị đã được gia công, kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp.

Theo bảng 10 trang 39 sách Thiết kế dồ án công nghệ chế tạo máy, ta có:

Phôi đúc: R_Z + T_i =250+ 350(ỡm).

Sai lệch vị trí tương quan tổng cộng được tính theo công thức sau:

Trong đó:

ủ_c: Sai lệc về độ cong vênh của lỗ được tính theo cả hai phương kính và hướng trục.

Đối với lỗ ỉ72 có : d = 72mm, l = 18mm.

Tra bảng 15 trang 43 sách Thiết kế đồ án công nghệ ché tạo máy.

Ta có: ∆_k = 1ỡm/mm.

= 74 (ỡm).

Gía trị sai lệch ủ_cm =

ở đây: IT_c, IT_b là dung sai kích thước 113 và 63 của phôi.

IT_c= IT_b= 400(bảng 3-97 trang 253 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

= 293 (ỡm).

Sai lệch không gian còn lại sau khi doa thô là:

ẹ₁= 0,05.ủ_ph = 0,05.293 =15(ỡm).

Sai số gá đặt sau khi doa thô lỗ được xác định theo công thức:

Trong đó:

ồ_c: sai số chuẩn tinh gây ra do sai số của bạc và sai số của mặt trụ ngoài ỉ82 của chi tiết , khe hở nhỏ nhất giữa bạc và trụ.

Sai số của bạc ỉ82H7 (bảng 8-79 trang 529 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

ồ_bạc = 35(ỡm)(tra bảng 2-8 trang 61 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

ồ_trụ: Sai số của mặt trụ ỉ82H6 là: ồ_trụ= 22(ỡm)(tra bảng 2-8 trang 51 sách sổ tay công nghẹ chế tạo máy tập 1).

Khe hở nhỏ nhất giữa bạc và trụ là: ồ_min =13(ỡm).

Sai số chuẩn tinh: ồ_c = ồ_bạc+ ồ_trụ+ ồ_min = 35+22+13 = 70(ỡm).

Sai số kẹp chặt ồ_k =0. Vì phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.

+ Sai số đồ gá đặt khi doa thô: ồ_gd1 = ồ_c =70(ỡm).

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước doa tinh: ồ_gd2 = 0,05. ồ_gd1=0,05.70 =3,5(ỡm).

Gía trị của R_Z và T_i của các bước gia công:

+ Doa thô: R_Z= 20(ỡm), T_i=25(ỡm).

+ Doa tinh: R_Z= 10(ỡm), T_i=25(ỡm).

(bảng 13 trang 40 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy).

Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh:

2.Z_min = 2(600+ =2.901 =1802(ỡm).

Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh:

2.Z_min = 2(45+ =2.60 =120(ỡm).

b. Các bước tính toán.

- Đường kính lỗ khi doa tinh:

D₁ =72,03 - 0,120 = 71,91(mm).

- Đường kính lỗ trước khi doa tinh:

D₁ =71,91- 1,802 = 70,108(mm).

c. Dung sai của từng bước công nghệ.

(Tra bảng 3-91 trang 248 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tạp 1), ta có:

- Doa thô: ọ =30(ỡm).

- Doa tinh: ọ =46(ỡm).

d. Dung sai của phôi.

Với phôi đúc bằng gang và cấp chính xác là cấp 1,( tra bảng 3-97 trang 253 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ), ta có : ọ_ph=400(ỡm).

e. Các kích thước giới hạn.

- Sau khi doa tinh: d_max= 72,03(mm).

d_min= 72,03- 0,030 = 72(mm).

- Sau khi doa thô: d_max= 71,910(mm).

d_min= 71,910 - 0,046 = 71,864(mm).

- Kích thước của phôi: d_max= 70,108(mm).

d_min= 70,108 - 0,4 = 69,708(mm).

f. Lượng dư giới hạn.

- Khi doa tinh:

2.Z_min = 72,030 -71,910 =0,120(mm) =120(ỡm).

2.Z_max = 72 -71,910 =0,136(mm) =136(ỡm).

- Khi doa thô:

2.Z_min = 71,030 -70,108 =1,802(mm) =1802(ỡm).

2.Z_max = 71,864 -69,708 =2,516(mm) =2156(ỡm).

- Lượng dư tổng cộng:

2.Z_min = 120+1802 =1922(ỡm).

2.Z_max = 136+ 2156 =2292(ỡm).

g. Kiểm tra kết quả tính toán.

- Sauk hi doa tinh:

2.Z_max - 2.Z_min =136 -120 =16(ỡm).

ọ₁ -ọ₂ =46- 30 =16(ỡm).

- Sau khi doa thô:

2.Z_max - 2.Z_min =2156 -1802 =354(ỡm).

ọ₁ -ọ₂ =400- 46 =354(ỡm).

- Hoặc :

2.Z_max - 2.Z_min =2292 -1922 =370(ỡm).

ọ_phôi -ọ₂ =400- 30 =370(ỡm).

Như vậy kết quả là đúng như bảng sau đây.

Các bước công nghệ	Các thành phần của lượng dư				Lượng dư tính toán	Kích thước tính toán	Dung sai	Kích thước giới hạn		Lượng dư giới hạn
Các bước công nghệ	R_Z ỡm	T_i ỡm	ủ ỡm	ồ ỡm	2Z_min ỡm	d₁ mm	ọ ỡm	d_min mm	d_max mm	2Z_max ỡm	2Z_min ỡm
Phôi	-	600	-	-	-	70,108	400	69,708	70,1	-	-
Doa thô	20	-	15	70	1802	71,910	46	71,864	71,9	2156	1802
Doa tinh	10	-	-	3,5	120	72,030	30	72	72	136	120
Lượng dư tổng cộng										2292	1922

4.3.Tra bảng lượng dư cho các nguyên công còn lại.

Tra bảng 3-94 trang 252 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, ta có:

- Nguyên công 1: Tiện các mặt M,N,O,P và tiện các rãnh lấy: Z_b =2(mm).

- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng Q lấy: Z_b = 2(mm).

- Nguyên công 3: Phay mặt phẳng R lấy: Z_b = 2(mm).

- Nguyên công 4: Phay mặt phẳng S lấy: Z_b = 2(mm).

- Nguyên công 5: Doa các lỗ ỉ72 và ỉ85 lấy: Z_b =0,5(mm).

- Nguyên công 7: Doa các lỗ ỉ72 và ỉ52 lấy: Z_b =0,5(mm).

- Nguyên công 15: Khoét trụ mặt đầu của các lỗ ỉ13 để xiết bulông, lấy:

Z_b =0,5(mm).

CHƯƠNG V

TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG

5.1.Khái niệm.

Tập hợp tất cả các yếu tố dùng để điều chỉnh máy nhằm đạt được yêu cầu gia công dùng để điều chỉnh máy nhằm đạt yêu cầu gia công nhất định gọi là chế độ cắt. Một chế độ cắt hợp lý sẽ tốn ít thời gian gia công, sản lượng đạt được năng suất cao, giá thành hợp lý, các chế độ cắt của công suất là:

- Lượng chạy dao: S.

- Tốc độ cắt: V.

- Chiều sâu cắt: t.

Việc chọn chế độ cắt phụ thuộc vào các yếu tố sau:

- Vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ cắt.

- Vật liệu và thông số hình học của dao.

- Phương pháp gá lắp dụng cụ.

- Công suất của máy.

- Tình trạng hệ thống công nghệ.

5.2.Tính chế độ cắt.

- Tính chế độ cắt cho các nguyên công sau:

+ Tiện mặt phẳng M.

+ Phay mặt phẳng Q.

+ Khoan lỗ ỉ12 để taro lỗ M14.

+ Doa lỗ ỉ72.

+ Tarô lỗ M14.

- Các nguyên công còn lại tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2.

5.2.1.Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện mặt phẳng M.

a. Chọn máy.

Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có công suất động cơ truyền động chính 10kw(bảng 9-3 trang 16 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b.Chọn dụng cụ cắt.

Dao tiện ngoài thân cong gắn mãnh hợp kim cứng BK6 có góc nghiêng chính 90˚ có kích thước: 25x40(bảng 4-6 trang 11 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chiều sâu cắt.

Chiều sâu cắt chọn khi tiện thô: t=2mm, tiện tinh t=0,5mm

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao: S = 1(mm/vg),(bảng 5-11 trang 11 sách sổ tay chế tạo máy tập 2).

e. Vận tốc cắt.

Vận tốc cắt tính theo công thức:

Trong đó:

T: Là chu kỳ bền của dụng cụ cắt, T =60(phút).(bảng 7 trang 25 sách Thiết kế công nghệ chế tạo máy).

t: Chiều sâu cắt.

S: Lượng chạy dao.

C_v: Hệ số điều chỉnh.

X,y,m: Là số mũ.

Tra bảng 5-17 trang 14 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

C_v	X	Y	m
243	0,15	4	0,2

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

K_v = k_mv.k_nv.k_uv

Trong đó: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.

k_mv= (bảng 5-1 trang6 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

n_v =1,25 (bảng 5-2 trang 6 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Gang xám GX21- 40 có HB =200.

k_nv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi.

K_nv= 0,8 (bảng 5-5 trang 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

K_uv: Hẹ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt.

K_uv = 1 (bảng 5-6 trang 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Thay số ta có:

. = 72,45(m/ph).

f.Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính áp dụng theo công thức:

D: Đường kính của mặt gia công, D =346(mm).

Chọn theo máy: n_m =65(vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế là: (m/ph).

g. Lực cắt P.

Lực cắt P được chia làm 3 thành phần lực theo tọa độ của máy.

+ Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_z.

+ Lực cắt theo hướng kính P_y.

+ Lực cắt theo hướng trục P_x.

Các lực cắt thành phần được tính theo công thức:

P_x,y,z = 10.C_p.t^x.S^y.Vⁿ.k_p

Hệ số C_p và các số mũ x,y,z,n (tra bảng 5-23 trang 18 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

	C_p	X	Y	N
P_X	46	1	0,4	0
P_Y	54	0,9	0,75	0
P_Z	92	1	0,75	0

Hệ số điều chỉnh: k_p = k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

K_mp = , (tra bảng 5-8 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Ta có: n = 0,4.k_mp = = 1,02 với HB = 200.

Các hệ số: k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

Tra bảng 5-22 trang 17 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

Hệ số Lực	k_φp	k_óp	k_λp	k_rp	k_p
p_x	1,17	1	0,65	1	0,78
p_y	0,50	1	1,7	1	0,87
p_z	0,89	1	1	1	0,91

Thay số, ta có:

Lực cắt theo hướng trục:

P_x =10.46.2¹.1^0,4.70,65⁰.0,78 = 717,6(N).

Lực cắt theo hướng kính:

P_y =10.54.2^0,9.1^0,75.70,65⁰.0,87 = 540(N).

Lực cắt theo hướng tiếp tuyến:

P_z=10.29.2¹.1^0,75.70,65⁰.0,91 = 1674,4(N).

h. Mô mem xoắn.

Mô mem xoắn có công thức: M_x = p_z.R

R : Là bán kính của mặt gia công: R =173m.

M_X =1674,4.0,173 = 290(Nm).

i.Công suất cắt N.

Công suất cắt N được tính theo công thức:

So sánh với công suất của máy:N ≤ N_m.ỡ →N = 2< 10.0,8 = 8N_m =10kw.( bảng 9-3 trang 16 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3), ỗ = 0,8.

Vậy: Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có đủ công suất để gia công mặt phẳng M.

5.2.2. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt phẳng Q.

a. Chọn máy.

Máy phay đứng 6H13T có công suất động cơ chính 10kw (bảng 9-38 trang 75 sách sổ tay chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt .

Dao phay mặt đầu răng chắp mãnh hợp kim cứng có:

D =125(mm), Z = 12 răng,( bảng 9-94 trang 37 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt: t =12 (mm), chiều rộng phay: b= 115(mm).

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao: S_z = 0,2(mm/răng) (bảng5-33 trang 29 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Lượng chay dao vòng: S= S_z.Z = 0,12.12 =2,4(mm/vg).

e. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

Tra bảng 5 -39 trang 32 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

C_v	Q	X	Y	V	P	M
445	0,2	0,15	0,35	0,2	0	0,32

T: Chu kỳ bền của dao, T =180( phút)( bảng5-40 trang 34 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Hệ số điều kiển chungcho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể.

K_v = k_mv.k_nv.k_uv

Trong đó: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.

K_nv= (bảng 5-1 trang6 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

n_v =0,95 (bảng 5-2 trang 6 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Gang xám GX21- 40 có HB =200.

k_nv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi.

K_nv= 0,8 (bảng 5-5 trang 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt.

K_nv = 1 (bảng 5-6 trang 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Thay số ta có:

= 103,59(m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính được áp dụng theo công thức :

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =260(vg/ph).

g. Lượng chạy dao phút.

Lượng chạy dao phút: S_ph= S.n_m=2,4.260 = 624(vg/ph).

h. Lực cắt.

Lực cắt được tính theo công thức:

Trong đó:

Z: Là số răng của dao phay.

n: Là số vòng quay của dao, n=260(vg/ph).

Tra bảng 5-41 trang 34 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

C_v	X	Y	U	p	w
50	0,9	0,72	1,14	1,14	0

K_mp: Hệ số điều chinhrcho chất lượng của vật liệu gia công.

K_mv = , n = 0,55, (tra bảng 5-9 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

HB = 200 ( vật liệu gia công là gang xám GX21-40).

. = 3286,93(N).

Gía tri lực cắt thành phần khác:

Theo bảng 5 -9 trang 35 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), khi phay thuận ta có:

- Lực chạy dao: P_h= 0,7.3286,93 =2300,85(N).

- Lực thẳng đứng: P_v =0,6.P_z= 0,6.3286,93 = 1972,16(N).

- Lực hướng kính: P_y =0,3.P_z= 0,3.3286,93 = 989,08(N).

- Lực hướng trục: P_x =0,5.P_z= 0,5.3286,93 = 1643,46(N).

Lực thành phần: = = 3431,65(N).

i. Mô mem.

Mô mem xoắn trên trục chính của máy:

D: Đương kính dao phay: D= 125(mm).

k. Công suất cắt.

Công suất cắt:

So sánh với công suất của máy: N_e ≤ N_m.ỡ →N_e = 5,5< 10.0,8 = 8 (ỗ = 80%,

N_m =10kw),( bảng 9-3 trang 16 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3), ỗ = 0,8.

Vậy: Máy phay đứng 6H13 có đủ công suất để gia công mặt phẳng Q

5.2.3. Tính và tra chế độ cắt của nguyên công doa lỗ ỉ72^0,03.

a. Chọn máy.

Máy doa ngang của Nga, có công suất động cơ chính 4,5(kw),( bảng 9-25 trang 52 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Mũi doa lắp ghép có các lưỡi dao rút ngắn, gắn mãnh hợp kim cứng: D=72(mm), chiều dài toàn bộ mũi doa: L = 60(mm), chiều dài phần làm việc của mũi doa: l=30, ( bảng4-9 trang 336 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

+ Chiều sâu cắt: t =2(mm).

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao: S = 1,5(mm/vg),( ( bảng5-27 trang 22 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

e.Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt khi doa được tính theo công thức:

Hệ số C_V và các số mũ tra bảng 5-29 trang 23 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

C_v	q	X	Y	m
109	0,2	0	0,5	0,45

T: Chu kỳ bền trung bình của mũi doa.

T = 210(phút), bảng 5-30 trang 24 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Hệ số điều chỉnh cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

K_v = k_mv.k_uv.k_lv.k_nv

Trong đó:

(bảng 5-30 trang 24 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

n_v= 1,3 (bảng 5-2 trang 7 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

HB =200(phút), (vật liệu gia công là gang xám: GX21-40).

K_uv =1 (bảng 5-6 trang 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

K_lv =1 (bảng 5-31 trang 24 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của phôi.

K_nv = 0,8 (bảng 5-5 trang 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Thay số, ta có:

(m/phút).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính được áp dụng theo công thức:

n = = = 62,42(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =60(vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế:

13,57(m/phút).

g. Mô mem xoắn M_Z và lực chiều trục P_X.

Mô mem xoắn M_Z và lực chiều trục P_X được tính theo công thức:

Để xác định M_X,P_X khi doa, mỗi một răng của dụng cụ có thể tính như một con dao tiện trong.

Hệ số C_p và các số mũ cho ta trong bảng5-23 trang1 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

	C_p	X	Y	N
P_X	46	1	0,4	0
P_Y	54	0,9	0,75	0
P_Z	92	1	0,75	0

Hệ số điều chỉnh: K_p = K_mp = , n = 0,4, (tra bảng 5-9 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

HB = 200 ( vật liệu gia công là gang xám GX21-40).

Lượng chạy dao răng : (vì Z =1).

Thay số ta có: =78(Nm).

Lực cắt theo trục :

= 1104,42N.

Lực cắt theo hướng kính:

= 1394,12N.

Lực cắt theo hướng tiếp thuyến:

= 2545,64N.

h. Công suất cắt N_e .

Công suất cắt được tính theo công thức:

N_e = (KW), với n_m =60(vg/ph).

Thay số, ta có: N_e = (KW).

So sánh với công suất của máy: N_e =0,48 ≤ 4,5.0,8 = 3,6

Vậy: Máy doa ngang 2613 có đủ công suất để gia công lỗ có đường kính ỉ72.

5.2.4. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ ỉ12 để khoan lỗ M14.

a. Chọn máy.

Máy khoan đứng 2H150 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw ( bảng 9-21 trang 45sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b.Chọn dụng cụ cắt.

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ỉ12 có d =12(mm), L =102(mm), l = 51(mm), (bảng 4-41 trang 326 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

Tốc độ cắt được tính theo công thức:

T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoan.T = 60 (ph)( bảng 5-30 trang 24 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Hệ số C_v và các số mũ tra bảng 5-28 trang 23 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có:

C_v	q	Y	m
34,2	0,45	0,30	0,20

Hệ số điều chỉnh cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

K_v = k_mv.k_uv.k_lv

K_mv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

(bảng 5-30 trang 24 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

n_v= 1,3 (bảng 5-2 trang 7 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

HB =200 (vật liệu gia công là gang xám GX21-40).

K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, k_uv=0,83 (bảng 5-6 trang 8 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

K_lv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, k_lv=1 (bảng 5-31 trang 24 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Thay số, ta có:

(m/phút).

d. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính được áp dụng theo công thức:

n = = = 1301,89(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =1000(vg/ph).

e. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế:

37,7(m/phút).

Mô mem xoắn M_X(Nm) và lực chiều trục P₀(N).

Mô mem xoắn và lực chiều trục được tính theo công thức:

M_X =10.C_m.D^q.S^y.k_p

P₀=10.C_p. D^q.S^y.k_p

Hệ số C_m, C_p và các số mũ tra bảng 5-32 trang 25 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

M_X				P₀
C_m	q	X	Y	C_P	q	X	Y
0,021	2,0	0,8	0,8	42,47	1,0	1,0	0,8

Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công:

K_p = K_mp = , n = 0,6, (tra bảng 5-9 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

HB = 200 ( vật liệu gia công là gang xám GX21-40).

Thay số ta có:

f. Mô mem xoắn.

Mô mem xoắn được áp dụng theo công thức:

= 13,46N.

g. Lực chiều trục.

Lực chiều trục được áp dụng theo công thức:

P₀ = = 2281,55N.

h. Công suất cắt.

Công suất cắt: N_e = = 1,38(kw).

So sánh với công suất của máy: N_e≤N_m.ỗ→ N_e =1,38 ≤ 7,5.0,8 = 6

Vậy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga có đủ công suất để gia công ỉ12.

5.2.5. Tính chế độ cắt cho nguyên công taro lỗ M14.

a. Chọn máy.

Chọn máy khoan đứng 2H150 Của Nga có công suất động cơ chính 7,5(kw), ( bảng 9-21 trang 45sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Mũi taro M14 Có d= 14(mm), p =2(mm),(bảng 4-136 trang 422 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

+ Chiều sâu cắt và lượng chạy dao khi taro ren làm việc theo chế độ chạy dao tự động.

+ Tốc độ cắt ren hệ mét bằng taro được tính theo công thức:

Hệ số C_V và các số mũ, giá trị chu kỳ bền trung bình (T)của dao tra bảng:

C_v	q	Y	M	T
64,8	1,20	0,50	0,90	90

Hệ số điều chỉnh :

K_v = k_mv.k_uv.k_tv

K_mv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.

K_uv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt.

K_tv : Hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của ren cần được gia công.

Tra bảng 5-50 trang 43 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

K_mv	K_uv	K_tv
0,5	0,7	1

Đường kính danh nghĩa của ren D =14(mm).

Thay số ta có:

=6,63(m/ph).

d. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n = = = 150,74(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =150(vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế:

6,6(m/phút).

e. Mô mem xoắn.

Mô mem xoắn áp dụng theo công thức:

M_X =10.C_m.D^q.S^y.k_mp.

Hệ số C_m và các số mũ tra bảng 5-51 trang 43 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

C_m	q	y
0,0130	1,4	1,5

Hệ số k_mp phụ thuộc vào vật liệu gia công, k_mp =1,5(bảng 5-50 trang 43 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2). Thay số, ta có:

M_X = 10.0,0130.14^1,4.2^1.5 = 22,19(Nm).

f. Công suất cắt ren.

Công suất cắt ren là:

N =3,4(kw)

So sánh với công suất của máy: N ≤N_m.ỗ→ N =3,4 <

7,5.0,8 = 6

Vậy: Máy khoan đứng 2H150 của Nga có đủ công suất để taro lỗ M14.

5.3. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

5.3.1. Nguyên công tiện mặt ngoài trụ ỉ82( mặt N).

a.Chọn máy.

Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có công suất động cơ truyền động chính 10(kw) ( bảng 9-3 trang 16 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b.Chọn dụng cụ cắt.

Dao tiện ngoài thân cong gắn mãnh hợp kim cứngBK6 có góc nghiêng chính 90˚ và kích thước dao : 25x40(bảng 4-46 trang 297 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c.Chế độ cắt.

+ Chiều sâu cắt: t =2 (mm).

d. Lượng chạy dao.

Khi tiện thô: S = 1(mm/vg) (bảng 5-60 trang 53 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Khi tiện tinh: S = 0,2(mm/vg) (bảng 5-62 trang 54 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

e. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt và các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-6 trang 57 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

- Tốc độ cắt theo bảng: V_b =97(m/ph).

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k₁ =1.

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₂ = 0,72.

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: k₃ =0,8.

- Hệ số phụ thuộc vật liệu dao: k₄ =1.

Tốc độ cắt tính toán được tính theo công thức:

V_t= V_b.k₁. k₂. K₃. K₄ =97.1.0,72.0,81 = 55,872 (m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

N_t == = 218,66(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =200(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

51,52(m/phút).

Lực cắt P được chia làm 3 thành phần theo tọa độ của máy:

- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_z.

- Lực cắt theo hướng kính P_y.

- Lực cắt theo hướng trục P_z.

Các lực thành phần được tính theo công thức:

Hệ số C_p và các số mũ x,y,z (tra bảng 5-23 trang 18 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

	C_p	X	Y	n
P_X	46	1	0,4	0
P_Y	54	0,9	0,75	0
P_Z	92	1	0,75	0

Hệ số điều chỉnh: k_p = k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

K_mp = , (tra bảng 5-8 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Ta có: n = 0,4→ k_mp = = 1,02.

Với HB = 200 (vật liệu gia công là gang xám GX21-40).

Các hệ số: k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

Tra bảng 5-22 trang 17 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

Hệ số Lực	k_φp	k_óp	k_λp	k_rp	k_p
p_x	1,17	1	0,65	1	0,75
p_y	0,50	1	1,7	1	0,87
p_z	0,89	1	1	1	0,91

Thay số, ta có:

Lực cắt theo hướng trục:

P_x =10.46.2¹.1^0,4.51,25⁰.0,78 = 717,6(N).

Lực cắt theo hướng kính:

P_y =10.54.2¹.1^0,75.51,52.0,91 = 1674,4(N).

Lực cắt theo hướng tiếp tuyến:

P_z=10.92.2¹.1^0,75.51,52.0,91 = 1674,4(N).

Mô mem xoắn có công thức: M_x = p_z.R

R : Là bán kính của mặt gia công: R =82mm = 0,082m.

M_X =1674,4.0,082 = 137,3(Nm).

k. Công suất cắt N.

Công suất cắt N₀=1,7 (kw) ( bảng 5-69 trang 61 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀ ≤ N_m.ỗ →N₀ =1,7< 10.0,8 = 8

Vậy: Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có đủ công suất để gia công mặt ngoài ỉ82.

5.3.2. Nguyên công tiện mặt đầu(O).

a.Chọn máy.

Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có công suất động cơ truyền động chính 10(kw) ( bảng 9-3 trang 16 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b.Chọn dụng cụ cắt.

Dao tiện ngoài thân cong gắn mãnh hợp kim cứngBK6 có góc nghiêng chính 90˚ và kích thước dao : 25x40(bảng 4-46 trang 297 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c.Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt: t =2 (mm).

d..Lượng chạy dao.

Khi tiện thô: S = 1(mm/vg) (bảng 5-60 trang 52 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Khi tiện tinh: S = 0,2(mm/vg) (bảng 5-62 trang 54 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

e. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt và các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-6 trang 57 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

- Tốc độ cắt theo bảng: V_b =122(m/ph).

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k₁ =1.

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K₂ = 0,72.

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: k₃ =0,8.

- Hệ số phụ thuộc vật liệu dao: k₄ =1.

- Hệ số phụ thuộc tỷ số các đường kính khi tiện ngang k₅ =0,85 (bảng 5-64

trang 56 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Tốc độ cắt tính toán được tính theo công thức:

V_t= V_b.K₁. K₂. K₃. K₄. K₅ =122.1.0,72.0,81.0,85 = 59,73 (m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

N_t == = 231,86(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =200(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

51,52(m/phút).

h. Lực cắt.

Lực cắt P được chia làm 3 thành phần theo tọa độ của máy:

- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_z.

- Lực cắt theo hướng kính P_y.

- Lực cắt theo hướng trục P_x.

Các lực cắt thành phần được tính theo công thức:

Hệ số C_p và các số mũ x,y,n (tra bảng 5-23 trang 18 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

	C_p	X	Y	n
P_X	46	1	0,4	0
P_Y	54	0,9	0,75	0
P_Z	92	1	0,75	0

Hệ số điều chỉnh: k_p = k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

K_mp = , (tra bảng 5-8 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Ta có: n = 0,4→ k_mp = = 1,02.

Với HB = 200 (vật liệu gia công là gang xám GX21-40).

Các hệ số: k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

Tra bảng 5-22 trang 17 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

Hệ số Lực	k_φp	k_óp	k_λp	k_rp	k_p
p_x	1,17	1	0,65	1	0,78
p_y	0,50	1	1,7	1	0,87
p_z	0,89	1	1	1	0,91

Thay số, ta có:

Lực cắt theo hướng trục:

P_x =10.46.2¹.1^0,4.51,25⁰.0,78 = 717,6(N).

Lực cắt theo hướng kính:

P_y =10.54.2⁰⁹.1^0,75.51,52.0,87 = 540(N).

Lực cắt theo hướng tiếp tuyến:

P_z=10.92.2¹.1^0,75.51,52.0,91 = 1674,4(N).

i. Mô mem xoắn.

Mô mem xoắn có công thức: M_x = p_z.R

R : Là bán kính của mặt gia công: R =82mm = 0,082m.

M_X =1674,4.0,082 = 137,3(Nm).

k. Công suất cắt N₀.

Công suất cắt N₀=1,7 (kw) ( bảng 5-69 trang 61 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀= N_m.ỗ →N₀ =1,7< 10.0,8 = 8

Vậy: Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có đủ công suất để tiện mặt đầu.

5.3.3. Nguyên công tiện lỗ ỉ72.

a. Chọn máy.

Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có công suất động cơ truyền động chính 10(kw) ( bảng 9-3 trang 16 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Dao tiện lỗ có góc nghiêng chính φ = 95⁰gắn mãnh hợp kim cứng (bảng 4-14 trang 302 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt: t =2 (mm).

d. Lượng chạy dao.

Khi tiện thô: S = 0,2(mm/vg) (bảng 5-61 trang 54 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Khi tiện tinh: S = 0,15(mm/vg) (bảng 5-62 trang 54 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

e. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt và các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-6 trang 57 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

- Tốc độ cắt theo bảng: V_b =140(m/ph).

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k₁ =1.

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính:K₂ = 0,72.

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: k₃ =0,8.

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: k₄ =1.

Tốc độ cắt tính toán được tính theo công thức:

V = V_b.K₁. K₂. K₃. K₄ =140.1.0,72.0,81= 80,64 (m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

N_t == = 356,51(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =350(vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế:

79,17(m/phút).

g. Lực cắt.

Lực cắt P được chia làm 3 thành phần theo tọa độ của máy:

- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến P_z.

- Lực cắt theo hướng kính P_y.

- Lực cắt theo hướng trục P_x.

Các lực cắt thành phần được tính theo công thức:

Hệ số C_p và các số mũ x,y,n (tra bảng 5-23 trang 18 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

	C_p	X	Y	n
P_X	46	1	0,4	0
P_Y	54	0,9	0,75	0
P_Z	92	1	0,75	0

Hệ số điều chỉnh: k_p = k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

K_mp = , (tra bảng 5-8 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Ta có: n = 0,4→ k_mp = = 1,02.

Với HB = 200 (vật liệu gia công là gang xám GX21-40).

Các hệ số: k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

Tra bảng 5-22 trang 17 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

Hệ số Lực	k_φp	k_óp	k_λp	k_rp	k_p
p_x	1,17	1	0,65	1	0,78
p_y	0,50	1	1,7	1	0,87
p_z	0,89	1	1	1	0,91

Thay số, ta có:

Lực cắt theo hướng trục:

P_x =10.46.2¹.1^0,4.51,25⁰.0,78 = 717,6(N).

Lực cắt theo hướng kính:

P_y =10.54.2⁰⁹.1^0,75.51,52.0,87 = 540(N).

Lực cắt theo hướng tiếp tuyến:

P_z=10.92.2¹.1^0,75.51,52.0,91 = 1674,4(N).

h. Mô mem xoắn.

Mô mem xoắn có công thức: M_x = p_z.R

R : Là bán kính của mặt gia công: R =75mm = 0,075m.

M_X =1674,4.0,075 = 125,58(Nm).

i. Công suất cắt N₀.

Công suất cắt N₀=1,2 (kw) ( bảng 5-69 trang 61 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀< N_m.ỗ →N₀ =1,2< 10.0,8 = 8

Vậy: Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có đủ công suất để tiện lỗ ỉ75.

5.3.4.Nguyên công tiện rãnh chặn ổ bi: ỉ75(mặt P).

a. Chọn má.

Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có công suất động cơ truyền động chính 10(kw) ( bảng 9-3 trang 16 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Dao tiện cắt đứt gắn mãnh hợp kim cứng (bảng 4-10 trang 300 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

c. Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt: t =2 (mm).

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao: S = 0,2(mm/vg) (bảng 5-72 trang 54 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

e. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt và các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-74 trang 65 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

- Tốc độ cắt theo bảng: V_b =55(m/ph).

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k₁ =1.

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: K₂ = 0,72.

- Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: k₃ =1.

- Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kinhsban đầu D và đường kính cuối cùngd: k₄ =0,84 (bảng 5-73a trang 64 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Tốc độ cắt tính toán được tính theo công thức:

V_t= V_b.K₁. K₂. K₃. K₄ =55.1.1.1.0,84= 46,2 (m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

N_t == = 196,08(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =180(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

42,41(m/phút).

h. Lực cắt.

Lực cắt P được chia làm 3 thành phần theo tọa độ của máy:

- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến: P_z.

- Lực cắt theo hướng kính: P_y.

- Lực cắt theo hướng trục: P_x.

Các lực cắt thành phần được tính theo công thức:

Hệ số C_p và các số mũ x,y,n (tra bảng 5-23 trang 18 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

	C_p	X	Y	n
P_X	46	1	0,4	0
P_Y	54	0,9	0,75	0
P_Z	92	1	0,75	0

Hệ số điều chỉnh: k_p = k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

K_mp = , (tra bảng 5-8 trang 9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Ta có: n = 0,4→ k_mp = = 1,02.

Với HB = 200 (vật liệu gia công là gang xám: GX21-40).

Các hệ số: k_mp k_φp k_óp k_λp k_rp

Tra bảng 5-22 trang 17 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

Hệ số Lực	k_φp	k_óp	k_λp	k_rp	k_p
p_x	1,17	1	0,65	1	0,78
p_y	0,50	1	1,7	1	0,87
p_z	0,89	1	1	1	0,91

Thay số, ta có:

Lực cắt theo hướng trục:

P_x =10.46.2¹.1^0,4.42,41⁰.0,78 = 717,6(N).

Lực cắt theo hướng kính:

P_y =10.54.2⁰⁹.1^0,75.42,41.0,87 = 540(N).

Lực cắt theo hướng tiếp tuyến:

P_z=10.92.2¹.1^0,75.42,41.0,91 = 1674,4(N).

i. Mô mem xoắn.

Mô mem xoắn có công thức: M_x = P_z.R

R : Là bán kính của mặt gia công: R =75mm = 0,075m.

M_X =1674,4.0,075 = 125,58(Nm).

k. Công suất cắt N₀,

Công suất cắt N₀=1,2 (kw) ( bảng 5-69 trang 61 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy: N₀< N_m.ỗ →N₀ =1,2< 10.0,8 = 8.

Vậy: Máy tiện vạn năng T630 của Việt Nam có đủ công suất để tiện lỗ ỉ75.

5.3.5. Nguyên công phay mặt phẳng R.

a. Chọn máy.

Máy phay ngang 6H13T của Nga có công suất động cơ truyền động chính 10(kw) (bảng 9-38 trang 75 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mãnh hợp kim cứng có:

D = 125(mm), Z =12 răng (bảng 4-94 trang 374 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c.Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt: t =2 (mm).

d. Lượng chạy dao.

Cắt thô: S_z = 0,2(mm/răng) .

Cắt tinh: S₀ =0,8(mm/vg).

e. Tốc độ cắt.

Tra bảng 1-125 trang 113 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

- Tốc độ cắt theo bảng: V_b =180(m/ph).

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: k₁ =0,98.

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1.

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: k₃ =0,8.

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công: k₄ =0,8 .

- Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay: K₅ =1.

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K₆ =1.

Tốc độ cắt tính toán được tính theo công thức:

V_t= V_b.K₁. K₂. K₃. K_4. K₅. K₆ =180.0,89.1.0,8.0,8.1.1= 102,53 (m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

N_t == = 261,09(vg/ph).

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy: n_m =250(vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế:

98,17(m/phút).

g. Lượng chạy dao phút.

Lượng chạy dao phút:

S_P = S_z.Z.n_m = 0,2.12.250 = 600(mm/ph).

Chọn theo máy: S_m= 600(mm/ph).

h.Công suất cắt N₀.

Công suất cắt N₀=4,6 (kw) ( bảng 5-10 trang 118 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀≤ N_m.ỗ →N₀ = 4,6≤ 10.0,8 = 8.

Vậy: Máy tiện vạn năng 6H13T của Nga có đủ công suất để phay mặt phẳng R.

5.3.6. Nguyên công phay mặt phẳng S:

a.Chọn máy.

Máy phay ngang 6H13T của Nga có công suất động cơ truyền động chính 10(kw) ( bảng 9-38 trang 75 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b.Chọn dụng cụ cắt.

Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mãnh hợp kim cứng có D = 100(mm), Z =10 răng (bảng 4-94 trang 374 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt: t =2 (mm).

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao là: S₀ = 0,8(mm/vg) .

e. Tốc độ cắt.

Tra bảng 1-125 trang 108 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, ta có:

- Tốc độ cắt theo bảng: V_b =204(m/ph).

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: k₁ =0,89.

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1.

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: k₃ =0,8.

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công: k₄ =0,8 .

- Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay: K₅ =1,13.

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K₆ =1.

f. Tốc độ cắt tính toán được tính.

Tốc độ cắt tính toán được tính theo công thức:

V_t= V_b.K₁. K₂. K₃. K_4. K₅. K₆ =204.0,89.1.0,8.0,8.1,13.1= 131,3 (m/ph).

g. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

N_t == = 417,94(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =400(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

125,66(m/phút).

g. Lượng chạy dao phút.

Lượng chạy dao phút là:

S_P = S_z.Z.n_m = 0,2.10.400 = 800(mm/ph).

Chọn theo máy: S_m= 600(mm/ph).

h.Công suất cắt N₀.

Công suất cắt N₀=1,3 (kw) ( bảng 5-130 trang 118 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

So sánh với công suất của máy: N₀≤ N_m.ỗ →N₀ = 1,3≤ 10.0,8 = 8.

Vậy: Máy tiện vạn năng 6H13T của Nga có đủ công suất để phay mặt phẳng S.

5.3.7. Nguyên công doa lỗỉ85.

Có cùng chế độ cắt với nguyên công doa lỗ ỉ72.

5.3.8. Nguyên công doa lỗ ỉ52 và ỉ72.

a. Chọn máy.

Máy doa ngang 2613 của Nga, có công suất động cơ chính 4,5(kw),( bảng 9-125 trang 52 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ.

Mũi doa lắp ghép có các lưỡi dao gắn mãnh hợp kim cứng lắp trên trục dao của máy,đường kính mũ doa: D=72(mm) và D=52(mm), chiều dài toàn bộ mũi doa: L = 60(mm), chiều dài phần làm việc của mũi doa: l=30(mm), ( bảng4-9 trang 336 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt: t =2(mm).

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao là: S = 1,5(mm/vg),( ( bảng5-112 trang 108 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Các hệ số điều chỉnh tra bảng 5-65 trang 57sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

- Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₁= 1.

- Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: k₂ =0,87.

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: k₃ =0,8 .

- Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim của dao: K₄ =0,83.

e. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt tính toán được tính theo công thức:

V_t= V_b.K₁. K₂. K₃. K_4. =80.1.0,87.0,8.0,83= 46,21 (vg/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 282,87(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =250(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

40,84(m/phút).

h. Công suất cắt N₀.

Công suất cắt N₀=2,4 (kw) ( bảng 5-69 trang 61 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀≤ N_m.ỗ →N₀ = 2,4< 4,6.0,8 = 3,6

Vậy: Máy tiện vạn năng 26513 của Nga có đủ công suất doa lỗ ỉ52 và ỉ72.

5.3.9. Nguyên công khoan 6 lỗ ỉ5.

a.Chọn máy.

Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw ( bảng 9-22 trang 46sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b.Chọn dụng cụ cắt.

Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ ỉ5 có d =5(mm), L =62.

c. Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.5 = 0,25(mm).

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao là: S = 0,15(mm/vg), (bảng 5-89 trang 89 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

+ Tốc độ cắt theo bảng: V_b =331(m/ph).

+ Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan: k₁ =0,84.

+ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan: k₂ =1. (bảng 5-86 trang 83 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

e. Tốc độ cắt tính toán.

Tốc độ cắt tính toán là:

V_t =V_b.k₁.k₂ =31.0,84.1 =26,04(m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 1657,76(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =1600(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

25,13(m/phút).

h.Công suất cắt N₀.

Công suất cắt N₀=1 (kw) ( bảng 5-92 trang 87 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy: N₀= N_m.ỗ →N₀ = 1< 7,5.0,8 = 6.

Vậy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có đủ công suất khoan lỗ ỉ5.

5.3.10.Nguyên công taro 6 lỗ M6.

a. Chọn máy.

Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22 trang 46 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

b.Chọn dụng cụ cắt.

Mũi taro M6 có: d =6(mm), p =1 (mm), (bảng 4-136 trang 421 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

Tra bảng 5- 188 trang 171 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,ta có:

+ Tốc độ cắt theo bảng: V_b =8(m/ph).

+ Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: K =1,1.

d. Tốc độ cắt tính toán.

Tốc độ cắt tính toán là:

V_t =V_b.k =8.1,1 =8,8(m/ph).

e. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 466,85(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =460(vg/ph).

f. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

8,67(m/phút).

5.3.11.Nguyên công khoan 3 lỗ ỉ10,5 và 2 lỗ ỉ13.

a. Chọn máy.

Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22 trang 46 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ ỉ10,5 và ỉ13 ( bảng 4-41trang 326sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chọn chế độ cắt.

Chiều sâu cắt là: t = 0,5D = 0,5.10,5 = 5,25(mm).

d. Lượng chạy dao.

Lượng chạy dao: S = 0,25(mm/vg), (bảng 5-89 trang 89 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2), ta có:

e. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt theo bảng: V_b =25(m/ph).

+ Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: k =0,91.

f. Tốc độ cắt tính toán.

Tốc độ cắt tính toán là:

V_t =V_b.k =31.0,91 =22,75(m/ph).

g. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 869,67(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =680(vg/ph).

h.Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

22,43(m/ph).

i. Công suất cắt N₀.

Công suất cắt N₀=1 kw ( bảng 5-92 trang 87 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy

tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀= N_m.ỗ →N₀ = 1< 7,5.0,8 = 6

Vậy: Máy khoan cần của Nga có đủ công suất để khoan các lỗ ỉ10,5 và ỉ13.

5.3.12. Nguyên công taro 3 lỗ M12.

a. Chọn máy.

Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22 trang 46 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Mũi tarô M12 có: d =12(mm), p =1,75 (mm), (bảng 4-136 trang 422 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chế độ cắt.

Chiều sâu cắt và lượng chạy dao làm việc theo chế độ chạy dao tự động.

Tra bảng 5- 188 trang 171 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,ta có:

d. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt theo bảng: V_b =11(m/ph).

+ Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: K =1,1.

e. Tốc độ cắt tính toán.

Tốc độ cắt tính toán là:

V_t =V_b.k =11.1,1 =12,1(m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 320,96(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =300(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

11,31(m/phút).

5.3.13. Nguyên công khoan 3 lỗ ỉ6,8 và khoét trụ mặt đầu xiết bulông.

a. Chọn máy.

Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22 trang 46 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ỉ6,8 có d = 6,8(mm), L = 74(mm), l = 34(mm), ( bảng 4-41trang 326sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1), mũi khoét trụ gắn mãnh hợp kim cứng chuôi côn để gia công các mặt tựa kẹp chặt chi tiết có D = 25(mm), L = 140(mm), l = 15(mm), ( bảng 4-47trang 933 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1).

c. Chọn chế độ cắt.

Khi khoan: t = 0,5D = 0,5.6,8 =34(mm).

Khi khoét: t = 2(mm), ( bảng 5-107 trang 98 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

d. Lượng chạy dao.

Khi khoan: S = 0,2 (mm/vg), (bảng 5-107 trang 98 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

Khi khoét: S = 1,2 (mm/vg), (bảng 5-89 trang 86 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).

e.Tốc độ cắt.

* Khi khoan: Tra bảng 5-90 trang 86 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có:

+ Tốc độ cắt theo bảng: V_b =28(m/ph).

+ Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: k =0,91.

- Tốc độ cắt tính toán.

Tốc độ cắt tính toán là:

V_t =V_b.k =28.0,91 =25,48(m/ph).

- Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 1192,73(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =1000(vg/ph).

- Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

21,36(m/ph).

* Khi khoét: Tra bảng 5-109 trang 101 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có:

+ Tốc độ cắt theo bảng: V_b =77(m/ph).

+ Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: k₂ =0,76.

+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: k₂ =0,8.

+ Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng của dao: k₃ =1.

- Tốc độ cắt tính toán.

Tốc độ cắt tính toán là:

V_t =V_b.k₁.k₂.k₃ =7,7.0,76.0,81 =46,82(m/ph).

- Số vòng quay trục chính .

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 596,13(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =560(vg/ph).

- Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế:

43,98(m/ph).

f. Công suất cắt N₀.

- Khi khoan:

+ Công suất cắt.

Công suất cắt N₀=1 (kw) ( bảng 5-92 trang 87 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀≤ N_m.ỗ →N₀ = 1< 7,5.0,8 = 6

Vậy:Máy khoan cần 2M57 của Nga có đủ công suất để khoan các lỗ ỉ6,8.

- Khi khoét:

+ Công suất cắt.

Công suất cắt N₀=2,1 (kw) ( bảng 5-11 trang 103 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

So sánh với công suất của máy:N₀≤ N_m.ỗ →N₀ = 2,1≤ 7,5.0,8 = 6

Vậy: Máy khoan cần 2M57 của Nga có đủ công suất để khoét mặt xiết bulông .

5.3.14. Nguyên công taro 3 lỗ M8.

a.Chọn máy.

Máy khoan cần 2M57 của Nga có công suất động cơ chính 7,5kw (bảng 9-22 trang 46 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

b. Chọn dụng cụ cắt.

Mũi taro M8 có: d =8(mm), p =1,25 (mm), (bảng 4-136 trang 422 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3).

c. Chế độ cắt,

Chiều sâu cắt và lượng chạy dao làm việc theo chế độ chạy dao tự động.

Tra bảng 5- 188 trang 171 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,ta có:

d. Tốc độ cắt.

Tốc độ cắt theo bảng: V_b =9(m/ph).

+ Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: K =1,1.

e. Tốc độ cắt tính toán.

Tốc độ cắt tính toán là:

V_t =V_b.k =9.1,1 =9,9(m/ph).

f. Số vòng quay trục chính.

Số vòng quay trục chính của máy là:

n_t == = 393,9(vg/ph).

Chọn theo máy: n_m =360(vg/ph).

g. Tốc độ cắt thực tế.

Tốc độ cắt thực tế là:

9,05(m/phút).

CHƯƠNG VI

TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN

Việc xác định thời gian cơ bản làm cơ sở để định mức thời gian lao động một cách chính xác và hợp lý. Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau đây:

Trong đó: - L : Chiều dài bề mặt gia công (mm).

- L₁: Chiều dài ăn dao (mm).

- L₂: Chiều dài thoát dao (mm).

- S: Lượng chạy dao vòng(mm/ph).

- N: Số vòng quay hoặc hàng trình kép.

6.1. Nguyên công 1: Tiện thô và tiện tinh các mặt M, N, O, P và rãnh .

6.1.1. Tiện mặt phẳngM.

Theo bảng27 trang 56 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy,ta có:

Trong đó: i = 1

=132(mm).

=4(mm), L₂ =0,5(mm).

a.Tiện thô.

Khi tiện thô S = 1(mm/ph), n = 65(vg.ph).

Thay số ta có: = 2,1( phút).

b.Tiện tinh.

T₀ = 0,000052( D² -d²) = 5,88(phút), bảng 33 trang 66 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.

6.1.2. Tiện mặt trụ ngoài: ỉ82 (N).

Theo bảng 27 trang 55 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, ta có:

; L₂ =(0,5ữ5)(mm), L = 22 (mm).

a.Tiện thô.

Khi tiện thô S=1(mm/vg), n= 200(vg/ph) => T₀ =0,12( phút).

b.Tiện tinh.

T₀ = 0,00010.d.L =0,00010.82.22 = 0,18(phút),( bảng 33 trang 66 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy).

6.1.3. Tiện mặt đầu O.

Ta có: =5(mm).

=4(mm), L₂ =(0,5ữ5)(mm).

a. Tiện thô.

Khi tiện thô: S =0,2(mm/ph), n = 350(vg.ph).

Thay số ta có: = 0,06( phút).

b. Tiện tinh.

T₀ = 0,000052( D² -d²) =0,000052( 82² -72²) =0,08(phút).

6.1.4. Tiện rãnh ỉ75.

L = 2,7(mm), L₁ =(0,5ữ5)(mm), S = 0,2(mm/vg), n = 180 (vg/ph).

=> T₀ =0, 2( phút).

Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 1 là:

T₀ = 2.1+5,88+0,12+0,18+0,06+0,08+1,2+1,02+0,2 =10,84(phút).

6.2. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng Q.

L =144(mm); L₁ = +(0,5ữ3)(mm).

L₁ = +3 =18,68(mm), L₂ =(2ữ5)(mm).

a.Cắt thô.

Khi cắt thô: S =S_Z.Z= 0,2.12 = 2,4(mm/vg), n = 250(vg/ph).

=> T₀ =0, 22( phút).

b. Cắt tinh.

T₀ =0,22+ 0,46 =0,68( phút).

6.3.Nguyên công 3: Phay mặt phẳng R.

Ta có: L₁ = +(0,5ữ3)(mm) = +3 = 18,68(mm).

L =210(mm), L₂ =(2ữ5)( mm).

a. C ắt thô.

Khi cắt thô: S = S_Z.Z =0,2.12 = 2,4(mm/vg); n =250(vg/ph).

=0,39(phút).

b. Cắt tinh.

T₀ = 0,004.L = 0,004.210 =0,84(phút).

Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 3 là:

T₀ = 0,39+0,84 = 1,23(phút).

6.4.Nguyên công 4: Phay mặt phẳng S.

Ta có: Ta có: L₁ = +(0,5ữ3)(mm) = +3 = 17(mm).

L =40(mm), L₂ =(2ữ5)( mm).

a.Cắt thô.

Khi cắt thô: S = S_Z.Z =0,2.10 = 2 (mm/vg); n =400(vg/ph).

=0,078(phút).

b.Cắt tinh.

T₀ = 0,004.L = 0,004.40 =0,16(phút).

Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 4 là:

T₀ = 0,078+0,16 = 0,24(phút).

6.5. Nguyên công 5: Doa 2 lỗ ỉ72 và ỉ85.

Theo bảng 28 trang 58 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, ta có:

L₂ =(1ữ3)(mm); L =22(mm); S =1,5(mm/vg); n =60(vg/ph).

=0,32(phút).

6.6.Nguyên công 7: Doa 2 lỗ ỉ52 và ỉ72.

L₂ =(1ữ3)(mm); L =92,5(mm); S =1,5(mm/vg); n =250(vg/ph).

=0,27(phút).

6.7.Nguyên công 9: Khoan lỗ ỉ12.

Theo bảng 27 trang 57 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, ta có:

; với i =1.

L = 24(mm); S =0,35(mm/vg), n = 1000( vg/ph).

=12,4(mm).

T₀ = = 0,104( phút).

6.8.Nguyên công 10: Taro lỗ M14.

Theo bảng 33 trang 67 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, ta có:

T₀ =0,0004.d.L = 0,0004.14.22 = 0,123( phút).

6.9. Nguyên công 11: Khoan 6 lỗ ỉ5.

T₀ =6.0,00052.5.14 =0,22 (phút).

6.10. Nguyên công 12: Tarô 6 lỗ M6.

T₀ = 6.0,0004.d.L =6.0,000.6.12 =0,17( phút).

6.11.Nguyên công 13: Khoan 3 lỗ ỉ10,5 và 2 lỗ ỉ13.

a. Khoan 3 lỗ ỉ 10,5.

T₀ =3.0,00052.10,5.d.L = 3.0,00052.18 =0,3(phút).

b. Khoan 2 lỗ ỉ 13.

T₀ =2.0,00052.d.L =2.0,00052.13.14 =0,2(phút).

Tổng thời gian cơ bản của nguyên công13 là:

T₀ =0,3+0,2 = 0,5 ( phút).

6.12. Nguyên công 14: Tarô 3 lỗ M12.

T₀ = 3.0,0004.d.L = 3.0,0004.12.18 = 0,34( phút).

6.13.Nguyên công 15: Khoan 3 lỗ ỉ6,8 và khoét trụ mặt đầu xiết bu lông.

a. Khi khoan 3 lỗ ỉ6,8.

T₀ = 3.0,00052.d.L = 3.0,00052.6,8.22 = 0,23( phút).

b. Khi khoét trụ mặt đầu xiết bulông.

Theo bảng 33 trang 66 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, ta có:

T₀ =2.0,00021.d.L =2. 0,00021.25.2 = 0,02( phút).

Tổng thời gian cơ bản của nguyên công15 là:

T₀ =0,23+0,02 = 0,25 ( phút).

6.14. Nguyên công 16: Tarô 3 lỗ M8.

T₀ =3.0,0004.d.L =3. 0,0004.8.22 = 0, 2( phút).

Vậy thời gian gia công chi tiết là:

T =0,84+0,08+1,23+0,24+0,32+0,27+0,104+0,123+0,22+0,17+0,5+0,34+0,25+0,2

=15,487( phút).

CHƯƠNG VII

TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Trong ngành công nghệ chế tạo máy để gia công một sản phẩm đảm bảo năng suất và chất lượng ngoài việc chọn chế độ cắt hợp lý còn phải đảm bảo độ chính xác khi chế tạo đồ gá.

Đồ gá xác định chính xác vị trí giữa các chi tiết gia công với dụng cụ cắt, đồng thời giữ vững vị trí đó trong suốt quá trình gia công tạo điều kiện mở roongjkhar năng hoạt động của máy. Giảm thời gian gá đặt chi tiết góp phần giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tính an toàn trong quá trình gia công và có năng suất cao.

Để đảm bảo chức năng làm việc và hiệu quả sử dụng của đồ gá về mặt kỹ thuật và kinh tế cần phải thiết kế và chế tạo đồ gá đúng nguyên lý. Đồng thời cần phải thỏa mản các yêu cầu thực tế đặt ra.

Kết cấu đồ gá phải phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.

Tuy nhiên để thỏa mản cùng một lúc tất cả các yêu cầu của đồ gá là một việc khó. Vì thế trong quá trình tính toán và thiết kế đồ ga, ta ưu tiên cho những yêu cầu kỹ thuật quan trọng hơn sao cho đảm bảo yêu cầu đặt ra.

7.1. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 2: Phay mặt phẳng Q.

7.1.1. Kích thước của máy phay đứng 6H13Ã.

- Kích thước của máy:

+ Chiều dài: 3040(mm).

+ Chiều rộng: 2370(mm).

+ Chiều cao:1760(mm).

- Kích thước bề mặt làm iệc của bàn máy:

+ Chiều dài: 400(mm).

+ Chiều rộng: 1600(mm).

+ Góc quay lớn nhất của bàn:

- Số rãnh chữ T: 3:

+ Chiều rộng rãnh chữ T: 18(mm).

+ Khoảng cách giữa 2 rãnh chữ T: 90(mm).

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:

+ Chiều dọc: 900(mm).

+ Chiều ngang: 320(mm).

+ Chiều thẳng đứng:420(mm).

7.1.2.Xác định phương pháp định vị.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

Dung bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do, dùng 3 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt tỳ định vị mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do.

7.1.3. Tính lực kẹp cần thiết.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

Ta thấy, lực cắt hướng trục P_x cùng hướng với lực kẹpW. Do đó, lực ma sát giữa bề mặt chi tiết với phiến tỳ và lực ma sát giữa chi tiết với mỏ kẹp là:

F_ms = F_ms1+ F_ms2= f₁(W+P_X)+ f₂(W+P_X).

F_ms =(f₁+f₂).W.P_x

Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực cắt chạy dao P_h tác dụng lên chi tiết gây ra lực ma sát. (Lực P_v rất nhỏ nên P_yz≈P_h).

Để đảm bảo điều kiện khi gia công chi tiết, thì lực ma sát phải lớn lực cắt của dao.

Trong đó:

- f₁: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và phiến tỳ, f₁=0,4.

- f₂: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết với mõ kẹp, f₂=0,6.

- P_x: Là lực cắt theo hướng trục, P_x=1642,46(N).

- P_h: Là lực cắt theo hướng chạy dao, P_h=2300,85(N).

- K: Là hệ số an toàn, K= k₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆.

- K₀: Là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, K₀=1,5ữ2.

- K₁: Là hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều:

+ Khi gia công thô: K₁=1,5ữ2.

+ Khi gia công tinh: K₁=1.

- K₂: Là hệ số phụ thuộc vào độ mòn của dao làm tăng lực cắt, K₂=1ữ1,9.

- K₃: Là hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục , K₃=1,2.

- K₄: Là hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định:

Khi kẹp chặt bằng tay: K₄=1,3.

- K₅: Là hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện của cơ cấu kẹp chặt bằng tay:

+ Kẹp thuận lợi: K₅=1.

+ Kẹp không thuận lợi: K₅=1,2.

- K₆: Là hệ số tính đến mômem làm lật phôi quanh điểm tựa:

+ Khi định vị trên các chốt tỳ: K₆=1.

+ Khi định vị trên các phiến tỳ K₆=1,5.

ð K= 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 =6,318.

Thay số, ta có lực kẹp cần thiết là:

-1643,46

Dựa vào hình dáng của chi tiết và bề mặt kẹp chặt là một mặt phẳng nên ta kẹp chặt phôi bằng một đệm hở, chọn cơ cấu kẹp chặt là một bulông kẹp và đai ốc kẹp dựa trên nguyên lý kẹp chặt bằng ren. Nó vừa đảm bảo tính tự hãm tốt, phù hợp với phương pháp gia công, thao tác nhẹ nhàng, thuận lợi, an toàn, đơn giản và dễ bảo quản.

Với lực kẹp cần thiết W = 12893(N) ta tính được đường kính bu lông kẹp là:

với Q =W- lực kẹp cần thiết.

Trong đó:

- c: Là hệ số, đối với ren hệ mét: c =1,41.

- : Là gới hạn bền kéo của vật liệu làm ren: =8000(N/cm²).

Vậy: d = = 1,79(cm).

Ta chọn đường kính bu lông kẹp chặt chi tiết: d =20(mm).

Nguồn sinh lực là cờ lê vặn đai ốc để kẹp chặt chi tiết bằng lực xiết bu lông.

7.1.4. Xác định kết cấu của các chi tiết trên thân đồ gá.

- Thân đồ gá.

- Chốt tỳ khía nhám.

- Ecu hãm M20.

- Mũ ốc kẹp M20.

- Đệm hở.

- Chốt cữ.

- Then dẫn hướng.

- Vít M8.

- Chốt định vị.

- Vít M4.

- Bạc định vị.

7.1.5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

a. Sai số gá dặt cho phép của đồ gá.

Trong đó:

- Là dung saicho phép của kích thước ỉ^, cần đảm bảo: =0,078(mm).

=0,04(mm) =40(ỡm).

b. Sai số chế tạo đồ gá.

Trong đó:

- : Là sai số chuẩn, = 0 vì gốc kích thước trùng với chuẩn định vị.

- : Là sai số kẹp chặt phôi, = , C = 0,8.

(Bảng 20 trang 46 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy).

Q=W =1289,3(kg), L =40(mm).

=>, = = 12,9(ỡm) = 0,013(mm).

- : Là sai số mòn do đồ gá gây ra, = .

+ õ: Là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, õ =0,1 ữ 0,5.

+ N: Là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 330 chi tiết.

=(0,1ữ0,5).. =4(ỡm).

- : Là sai số lắp đặt, = (5ữ10) (ỡm).

Thay số ta có:

=36(ỡm).

7.1.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.

Dựa vào bản vẽ chi tiết, yêu cầu độ chính xác của kích thước gia công cần đạt và sai số chế tạo cho phép của đồ gá, ta có các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá khi chế tạo đồ gá.

- Độ không vuông góc của đường tâm bạc định vị và mặt phẳng đáy của đồ gá: ≤0,035(mm).

- Độ không song song của mặt phẳng phiến tỳ và mặt phẳng đáy của đồ gá: ≤0,035(mm).

- Bề mặt làm việc của bạc dẫn và phiến tỳ được nhiệt luyện đạt: HRC =45-50.

7.2. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 9: Khoan lỗ ỉ12.

7.2.1. Kích thước của máy khoan đứng 2H150 của Nga.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50(mm).

- Khoảng cách từ đường tâm trụ chính tới trụ: 350(mm).

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trụ chính tới bàn:800(mm).

- Kích thước bề mặt làm việc của máy:500x500(mm).

- Dịch chuyển lớn nhất của trụ chính:250(mm).

- Kích thước phủ bì của máy:

+ Chiều dài: 1350(mm).

+ Chiều rộng:875(mm).

+ Chiều cao:3090(mm).

7.2.2.Xác định phương pháp định vị.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

Dung bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do, dùng phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.

7.2.3. Tính lực kẹp cần thiết.

a. Sơ đồ lực kẹp.

b. Phân tích lực kẹp.

Mô mem cắt M_x có xu hướng làm chi tiết quay xung quanh trục chính của máy. Muốn cho chi tiết không bị xoaythif mômem ma sát do lực W sinh ra và mômem của lực kẹp phải thắng được mômem cắt.

Phương pháp cân bằng lực có dạng:

K.M =W.f₁.R₁+ W.f₂.R₂+ W.R

Trong đó:

- f₁: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và phiến tỳ, f₁=0,15.

- f₂: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết với mõ kẹp, f₂=0,3,(bảng 34 trang 86 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy).

- R₁: Là khoảng cách từ bề mặt phẳng định vị tới đường tâm lỗ gia công,

R₁= 28(mm).

- R₂: Là khoảng cách từ bề mặt kẹp tới đường tâm lỗ gia công, R₂= 76(mm).

- R: Là khoảng cách từ tâm bu lông kẹp tới đường tâm lỗ gia công, R= 42(mm).

- M_x: Là mô mem cắt khi khoan lỗ, M_x=13,46(Nm).

- K: Là hệ số an toàn, K= k₁.k₂. k₃. k₄. k₅. k₆.

- k₀: Là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, k₀=1,5ữ2.

- k₁: Là hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều, k₁=1.

- k₂: Là hệ số phụ thuộc vào độ mòn của dao làm tăng lực cắt, k₂=1ữ1,9.

- k₃: Là hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục , k₃=1.

- k₄: Là hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định:

Khi kẹp chặt bằng tay: k₄=1,3.

- k₅: Là hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện của cơ cấu kẹp chặt bằng tay:

+ Kẹp thuận lợi: k₅=1.

+ Kẹp không thuận lợi: k₅=1,2.

- k₆: Là hệ số tính đến mômem làm lật phôi quanh điểm tựa:

+ Khi định vị trên các chốt tỳ: k₆=1.

+ Khi định vị trên các phiến tỳ: k₆=1,5.

ð K= 1,5.1.1,5.1.1,3.1.1,5 = 4,3875

Thay số, ta có lực kẹp cần thiết là:

Với lực kẹp cần thiết W = 856(N), để bảo đảm đồng bộ thiết bị đồ gá ta chọn:

d = 20(mm).

Nguồn sinh lực là cờ lê vặn đai ốc để kẹp chặt chi tiết bằng lực xiết bu lông.

7.2.4. Xác định kết cấu của các chi tiết trên thân đồ gá.

- Thân đồ gá.

- Phiến tỳ.

- Bạc định vị.

- Vít cấy M20.

- Ecu hãm M20.

- Mũ ốc kẹp M20.

- Đệm hở.

- Vít M8.

- Bạc lót cho bạc dẫn thay nhanh.

- Bạc dẫn thay nhanh.

- Bu lông M10.

- Chốt định vị.

- Đệm vênh.

- Vít M10..

7.2.5. Xác định sai số chế tạo đồ gá.

a. Sai số gá dặt cho phép của đồ gá.

Trong đó:

- Là dung saicho phép của kích thước ỉ^, cần đảm bảo: =0,284(mm).

=0,072(mm).

b. Sai số chế tạo đồ gá.

Trong đó:

- : Là sai số chuẩn, = 0 vì gốc kích thước trùng với chuẩn định vị.

- : Là sai số kẹp chặt phôi, = , C = 0,8.

(Bảng 20 trang 46 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy).

Q=W =85,6(kg), L =40(mm).

=>, = = 12,9(ỡm) = 0,013(mm).

- : Là sai số mòn do đồ gá gây ra, = .

+ õ: Là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, õ =0,2 ữ 0,4.

+ N: Là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 330 chi tiết.

=(0,2ữ0,4).. =4(ỡm).

- : Là sai số lắp đặt, = (5ữ10) (ỡm).

Thay số ta có:

=71(ỡm).

7.2.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.

Dựa vào bản vẽ chi tiết, yêu cầu độ chính xác của kích thước gia công cần đạt và sai số chế tạo cho phép của đồ gá, ta có các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá khi chế tạo đồ gá:

- Độ không vuông góc giữa mặt làm việc của bạc định vị với đế đồ gá ≤0,07(mm).

- Bề mặt làm việc của bạc dẫn và phiến tỳ được nhiệt luyện đạt HRC =45-50.

7.3. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 5: Doa 2 lỗ ỉ72 và ỉ85.

7.3.1. Kích thước của máy doa ngang 2613 của Nga.

Tra theo bảng 9-25 trang 50 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 3.

- Đường kính trục chính: 62(mm).

- Kích thước làm việc của máy: 710x900(mm).

- Côn mooc trụ chính N⁰=4 (mm)

- Khoảng cách từ tâm trụ chính tới bàn máy: 800(mm).

- Phạm vi bước tiến trục chính: 0,0125ữ1,5(mm/vg).

- Số cấp tốc độ trục chính: 12.

- giới hạn vòng quay trục chính: 51ữ1285(vg/ph).

- Công suất động cơ: 4,5(kw).

- Kích thước phủ bì của máy:

+ Chiều dài: 4090(mm).

+ Chiều rộng:1970(mm).

+ Chiều cao: 2380(mm).

7.3.2.Xác định phương pháp định vị.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phân tích gá đặt.

Dùng bạc để định vị mặt trụ ngoài ỉ82 hạn chế 2 bậc tự do, dùng 3 phiến tỳ định vị mặt phẳng M hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt tỳ định vị mặt phẳng Q hạn chế 1 bậc tự do.

7.3.3. Xác định lực kẹp cần thiết.

Lực kẹp cần thiết phải xác định vị trí cắt nào có khả năng gây nguy hiểm nhất. Sơ đồ tác dụng của các thành phần của lực cắt P_x và_,P_Z tạo nên mô mem cắt M_C có thể làm xoay phôi xung quanh trục chính và bật lật phôi. Để phôi không bị xoay và lật, lực kẹp W phải sinh ra mô mem ma sát M_ms lớn hơn mô mem cắt M_c.

Phương trình cân bằng lực có dạng:

M_ms =3.W.R(f₁ +f₂ ) =K.M =K.P_Z.R₀

Trong đó:

- M_ms: Là mô mem ma sát giữa chi tiết và phiếm tỳ, ( f₁=0,5ữ0,8).

- f₁: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và phiến tỳ, (f₁=0,5ữ0,8).

- f₂: Là hệ số ma sát giữa chi tiết với mõ kẹp, (f₂=0,4ữ0,7).

- K: Là hệ số an toàn, (K= 1,3ữ1,60).

- R: Là bán kính chi tiết tại phần chưa gia công, R= 34(mm).

- R₀: Là bán kính chi tiết tại phần gia công, R₀= 36(mm).

- M: Là mô mem cắt.

Lực kẹp cần thiết là:

= =1123,08(N).

Dựa vào hình dáng của chi tiết và bề mặt kẹp chi tiết là một mặt phẳng nên ta chọn cơ cấu kẹp chặt là một đòn kẹp và một chốt đẩy dựa trên nguyên lý kẹp chặt bằng đòn kẹp và chốt đẩy. Nó phù hợp với phương pháp gia công, thao tác nhẹ nhàng, thuận lợi, an toàn, đơn giản và dễ bảo quản, với lực kẹp cần thiết:

W = 1123,08(N).

Ta chọn đường kinhsbu lông kẹp và đai ốc kẹp là: d = 20(mm).

Nguồn sinh lực là cờ lê vặn đai ốc để kẹp chặt chi tiết bằng lực xiết bu lông.

7.3.4. Xác định kết cấu của các chi tiết trên thân đồ gá.

- Thân đồ gá.

- Đế đồ gá.

- Bu lông M10.

- Chốt định vị.

- Lò xo.

- Ecu hãm M20.

- Mũ ốc kẹp M20.

- Mõ kẹp.

- Thân dẫn hướng.

- Bạc dẫn hướng.

- Gía đở trục dao thoa.

- Vít M4.

- Ecu hãm

- Bu lông hãm M10.

- Bạc định vị.

- Phiến tỳ phẳng.

- ổ lăn.

- Nắp chặn.

- Vòng đệm.

7.3.5. Xác định sai số chế tạo đồ gá.

a. Sai số gá dặt cho phép của đồ gá.

Sai số gá dặt cho phép của đồ gá áp dụng theo công thức:

Trong đó:

- Là dung saicho phép của kích thước ỉ72^+0,03, cần đảm bảo: =0,03(mm).

=0,015(mm)= 15(ỡm).

b.Sai số chế tạo đồ gá.

Sai số chế tạo đồ gá được áp dụng theo công thức:

Trong đó:

- : Là sai số chuẩn, = 0 vì gốc kích thước trùng với chuẩn định vị.

- : Là sai số kẹp chặt phôi, =, vì phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện.

- : Là sai số mòn do đồ gá gây ra, = .

+ õ: Là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, õ =0,2 ữ 0,4.

+ N: Là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 330 chi tiết.

=(0,2ữ0,4).. =4(ỡm).

- : Là sai số lắp đặt, = (5ữ10) (ỡm).

Thay số ta có:

=13,56(ỡm), chọn (mm).

7.3.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết, yêu cầu độ chính xác của kích thước gia công cần đạt và sai số chế tạo cho phép của đồ gá, ta có các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá khi chế tạo đồ gá:

- Độ không vuông góc giữa mặt phiến tỳ với mặt phẳng đáy đồ gá ≤ 0,012(mm).

- Bề mặt làm việc của bạc dẫn và phiến tỳ được nhiệt luyện đạt: HRC =45-50.

- Độ không song song giữa đường tâm bạc định vị và đế đồ gá ≤ 0,012(mm).

KẾT LUẬN

Trong quá trình làm đồ án tốt nghiệp, giúp em tổng hợp được các kiến thức đã được học trong các giáo trình và giúp em làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh kiến thức lý thuyết với điều kiện sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án này đã giúp em tăng thêm tính độc lập sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Đồ án này cũng giúp em có thêm thiết kế chế tạo cho công việc thực tiễn sau này.

Trong quãng thời gian làm đồ án này, mặc dù đã hoàn thành nhưng do kiến thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế chưa có nên không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô đã giúp em hoàn thiện thêm những kiến còn thiếu để có thể làm tốt hơn trong công việc sau này.

Đồ án này hoàn thành ngoài thời gian làm việc của bản thân em còn có sự chỉ bảo tận tình của cô giáo hướng dẫn cô:…………. cùng các thầy cô trong quá trình làm đồ án cũng như quá trình học tập.

Em xin được bày tỏ lòng biết ơn trân trọng và sâu sắc đến cô giáo hướng dẫn:…………… cùng các thầy cô đã chỉ bảo và góp ý cho em những kiến thức quý báu để hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này.

…., ngày….tháng …năm 20…..

Sinh viên thực hiện

……..………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II, III (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật)

3. Thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

4. Đồ gá cơ khí hoá và tự đông hoá (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật).

5. At lát đồ gá (Nhà xuất bản khoa hoc và kỹ thuật).

6. Chế độ gia công cơ khí (Nhà xuất bản khoa hoc và kỹ thuật).

7. Công nghệ chế tạo phôi (Nhà xuất bản khoa hoc và kỹ thuật).......

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"

Các đồ án/ tài liệu liên quan

	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BÀN REN TRÒN
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH MÁY LỐC
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ
	LUẬN VĂN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRIẾT NHỚT TỰ ĐỘNG
	ĐỒ ÁN KHẢO SÁT MÁY NÉN KHÍ PISTON TA80
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DẪN ĐỘNG MÔ TƠ (PHẦN HỘP GIẢM TỐC HÀNH TINH)
	ĐỒ ÁN KHẢO SÁT HỆ THỐNG BÔI TRƠN TRÊN ĐỘNG CƠ MAZDA WL TURBO
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY LỐC TÔN 4 TRỤC
	ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN DƯỚI VỎ HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP

Ngân hàng Techcombank	Ngân hàng Vietcombank
Số tài khoản: 190.2999.4998.012 Chủ tài khoản: Lê Văn Hùng Chi nhánh: Hoàng Quốc Việt - Hà Nôi	Số tài khoản: 0491.0000.93308 Chủ tài khoản: Lê Văn Hùng Chi nhánh: Thăng Long - Hà Nôi

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG HỘP TRUYỀN ĐỘNG CUỐI CÙNG CỦA MÁY KÉO 12 MÃ LỰC

Hoàn cảnh ra đời

Tầm nhìn phát triển

Đội ngũ thành viên

Tuyển dụng

Đồ án cơ khí

Đồ án ô tô

Đồ án điện & tự động hóa

Đồ án xây dựng

Báo cáo thực tập

Tài liệu

Thiết kế 2d, 3d

Bóc tách bản vẽ

Làm đồ án, luận văn

Hướng dẫn bảo vệ đồ án, luận văn