MỤC LỤC

Lời nói đầu.................................................................................................................... 1

PHẦN I: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

     GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH DẠNG HỘP............................... 2

   I. GIỚI THIỆU CHUNG

        VỀ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT DẠNG HỘP............................................... 2

    I.1. Khái quát các chi tiết dạng hộp.................................................................... 2

    I.2. Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi gia công chi tiết dạng hộp........................ 10

    I.3. Tính công nghệ trong kêt cấu của chi tiết dạng hộp................................ 10

    I.4. Vật liệu và phôi để chế tạo các chi tiết dạng hộp...................................... 10

    I.5. Quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng hộp................................ 10

            a) Chuẩn định vị gia công chi tiết dạng hộp

            b) Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu của hộp

    II. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

            GIA CÔNG CHI TIẾT ĐÃ CHO................................................................. 11

    II.1. Phân tích điều kiện làm việc

            và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công................................................... 11

    II.2. Phân tích và lựa chọn phương án chế tạo phôi........................................ 12

    II.3. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết................................................ 14

F Nguyên công 1: Phay mặt đáy A ............................................................. 18

F Nguyên công 2: Phay mặt gờ bắt bulông ............................................... 21

F Nguyên công 3: Phay các rãnh D17 ....................................................... 22

F Nguyên công 4: Khoan khoét 4 lỗ f10 .................................................. 24

F Nguyên công 5: Khoan khoét2 lỗ f10 nghiêng 45⁰.............................. 26

F Nguyên công 6: Khoét doa mặt trụ trong f55 ....................................... 28

F Nguyên công 7: Tiện trong mặt trụ f57 ................................................. 31

F Nguyên công 8: Phay vát mặt nghiêng 54⁰............................................. 32

F Nguyên công 9: Nguyên công kiểm tra .................................................. 34

PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC ĐẦU KHOAN NHIỀU TRỤC................................. 37

    I. MỘT SỐ SƠ ĐỒ ĐỘNG CỦA ĐẦU KHOAN NHIỀU TRỤC.................... 37

    I.1. Khái quát chung về đầu khoan nhiều trục.................................................. 37

    I.2. Sơ đồ động của đầu khoan nhiều trục có lắp bánh răng trung gian...... 37

    I.3. Sơ đồ động của đầu khoan nhiều trục

            không có bánh răng trung gian.................................................................... 38

    I.4. Sơ đồ động của đầu khoan nhiều trục thay đổi vị trí của trục chính.... 39

            I.4.1. Đầu khoan nhiều trục có thể thay đổi vị trí........................................ 39

            I.4.2. Đầu khoan nhiều trục có vị trí xác định............................................. 39

            I.4.3. Các phương án bố trí trục chính của đầu khoan ............................... 40

    II. THIẾT KẾ ĐẦU KHOAN NHIỀU TRỤC ................................................... 42

    II.1. Các thông số và số liệu tính toán chung.................................................... 42

    II.2. Tính toán thiết kế........................................................................................... 42

            II.2.1. Đầu khoan nhiều trục đơn giản........................................................... 42

            II.2.1-1 Sơ đồ động của đầu khoan ............................................................... 42

            II.2.1-2 Tính toán thiết kế............................................................................... 42

            II.2.1-3 Thiết kế trục ....................................................................................... 46

            II.2.1-4 Tính then ............................................................................................. 56

            II.2.1-5 Tính chọn vòng bi ............................................................................. 57

            II.2.2. Đầu khoan nhiều trục có bánh răng trung gian................................. 59

            II.2.2-1. Sơ đồ động của đầu khoan .............................................................. 59

            II.2.2-2. Tính toán thiết kế ............................................................................. 60

F Phân phối tỷ số truyền............................................................................... 60

F Thiết kế bộ truyền bánh răng .................................................................. 61

F Thiết kế trục................................................................................................ 70

F Tính then .................................................................................................... 82

F Tính chọn vòng bi...................................................................................... 83

F Tính thân và nắp hộp................................................................................. 86

KẾT LUẬN...........................................................................................................94

TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................... 95

MỤC LỤC.............................................................................................................97

LờI NóI ĐầU

Nền công nghiệp nước ta đang trên đà phát triển để hội nhập với nền công nghiệp thế giới.

Tuy nhiên do điều kiện đất nước mà quá trình phát triển công nghiệp đi sau các nước khác, và nền kinh tế của đất nước còn lạc hậu và gặp nhiều khó khăn. Đặc biệt là nghành công nghiệp nặng như nghành cơ khí chế tạo máy là một trong những nghành then chốt của nền công nghiệp vì bất cứ nghành  công nghiệp nào muốn mở rộng sản xuất, nâng cao chất lượng và năng suất sản phẩm , muốn hiện đại hóa thì trước hết đòi hỏi phải có trang thiêt bị hiện đại, tiên tiến. Do vậy nhu cầu thiết kế chế tạo các trang thiết bị, máy móc được đặt lên hàng đầu. Muốn vậy trước mắt cần thiết kế chế tạo các chi tiết máy, máy móc phục vụ cho quá trình cắt gọt chi tiết như tiện, phay, bào, khoan.

 Để thiết kế và hệ thông lại kiến thức đã học cũng như để làm quen với công việc thiết kế của một cán bộ kỹ thuật trong nghành cơ khí sau này.Tôi được nhận đề tài: THIếT Kế QUY TRìNH CÔNG NGHệ Và TRANG THIếT Bị PHụ (ĐầU KHOAN NHIềU TRụC) Để GIA CÔNG CHI TIếT DạNG HộP.

Nội dung thiết kế được chia làm ba phần :

- Phần I:.- Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp điển hình.

-Phần II:Thiết kế các trang bị công nghệ phụ đầu khoan nhiều trục

Để vận dụng kiến thức đã học vào thực tế, đòi hỏi người thiết kế phải nắm vững và sáng tạo, bám sát đề tài thiết kế. Vì lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế tổng thể, cho nên tôi còn nhiều bỡ ngỡ và tài liệu phục vụ cho việc thiết kế còn rất hiếm, thời gian thiết kế không nhiều nên còn nhiều hạn chế và chắc chắn trong quá trình tính toán thiết kế không tránh khỏi những thiếu sót nhất định, rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô để sau này tôi thiết kế tốt hơn.

Sau hơn 3 tháng làm việc, được sự hướng dẫn tận tình của thầy Phạm Văn Song , tôi đã hoàn thành xong đồ án tốt nghiệp này.

Tôi xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phạm Văn Song và các thầy cô trong khoa cơ khí đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ tôi.

....... Ngày .... tháng ...... năm 20....

Sinh viên thiết kế:

......................

PHầN I :

LậP QUY TRìNH CÔNG NGHệ GIA CÔNG

CHI TIếT ĐIểN HìNH DạNG HộP

I. GIớI THIệU CHUNG Về GIA CÔNG CáC CHI TIếT DạNG HộP 

I.1. Khái quát các chi tiết dạng hộp :

Hộp là một chi tiết có những bề mặt chính như các mặt đáy, mặt lỗ, độ chính xác của các bề mặt này có yêu cấu khá cao. Ngoài những bề mặt chính ra trên hộp còn có những bề mặt phụ như các bề mặt đậy nắp, lỗ bắt bu lông, v.v. Những bề mặt này có độ chính xác không cao vì vậy khối lượng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu vào việc tập trung gia công các lỗ. Muốn gia công được nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh cần tạo nên một chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết hộp. Chuẩn đó thường là mặt phẳng ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Hai lỗ chuẩn tinh phụ phải được gia công đạt đến độ chính xác cấp 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt. Tuy nhiên không nhất thiết lúc nào cũng dùng hai trong các lỗ xỏ bulông đem ra gia công chính xác để làm chuẩn phụ, mà có thể căn cứ vào kết cấu cụ thể của hộp như rãnh sống trượt, mang cá, thậm chí các lỗ chính xác của hộp để khống chế các bậc tự do còn lại. Vì vậy đối với các chi tiết dạng hộp, nguyên công đầu tiên là phải tạo mặt chuẩn.

Trong tất cả các loại máy móc từ máy công cụ, máy phát động lực, máy làm rừng, máy đi biển... đến các máy khác đều có các chi tiết dạng hộp. Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm.

Có rất nhiều kiểu hộp và công dụng cũng khác nhau như : Hộp tốc độ, hộp chạy dao, thân động cơ đốt trong ...

Đặc điểm các chi tiết dạng hộp là có nhiều vách, độ dày mỏng của các vách cũng khác nhau, trong các vách có nhiều gân, nhiều phần lồi lõm.

Đặc điểm trên hộp thường có nhiều lỗ cần được gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép.

  Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu của hộp:

-  Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn tinh thống nhất.

-  Dùng mặt phẳng và hai lỗ định vị làm chuẩn tinh thống nhất để lần lượt gia công các bề mặt còn lại :

v Gia công các mặt phẳng còn lại

v Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép

v Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt

v Gia công chính xác các lỗ lắp ghép

v Tọứng kióứm tra

II. LậP QUY TRìNH CÔNG NGHệ GIA CÔNG CHI TIếT Đã CHO :

Chi tiết hộp : GIá Đỡ DùNG Để Đỡ ĐầU TRụC

II.1.Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công:

* Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết :

Chi tiết gia công là một giá đỡ dùng để đỡ đầu trục.

Bốn rãnh D = 17mm, dùng để gá giá đỡ này lên giá máy. Mặt A của giá đỡ (mặt đáy) dùng để định vị lên giá đỡ lên bàn máy.

Lỗ 55 dùng để đỡ đầu trục, là lỗ dùng để gia công chính xác với dung sai +0,03 độ nhám Rz = 10m.

Ngoài ra chi tiết còn có lỗ ở bên trong 57 để tạo khoảng trống để giảm ma sát giữa chi tiết và trục trong quá trình làm việc.

Các gân trợ lực dùng để tăng độ cứng vững cho chi tiết

* Yêu cầu kỹ thuật:

Để thực hiện tốt các chức năng làm việc của chi tiết, và đáp ứng điều kiện làm việc của chi tiết thì trong kết cấu của chi tiết phải có tính công nghệ tốt.

Gá đỡ yêu cầu có độ cứng cao để khi gia công và khi làm việc không có biến dạng.

Các bề mặt được chọn làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện được nhiều nguyên công trên bề mặt đó.

Chi tiết gia công có 4 lỗ rãnh 17[mm] dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết lên bàn máy, nên mặt đầu là mặt định vị của chi tiết, vì vậy phải gia công.

Mặt đáy A là mặt để định vị chi tiết lên bàn máy nên bề mặt này yêu cầu có độ chính xác cao, yêu cầu độ nhám bề mặt Rz = 10m.

Lỗ 55 là lỗ chính xác dùng để đỡ đầu trục nên yêu cầu độ chính xác cao (+0,03), độ nhám Rz = 10m. Độ không vuông góc giữa mặt đầu với đường tâm  nằm trong khoảng 0,01 ¸ 0,05mm trên 100mm. Độ không song song 0,03/100mm.

Bốn rãnh yêu cầu đạt độ nhám Rz = 80m, dung sai khoảng cách đường tâm hai lỗ ± 0,01mm, dung sai đường kính lỗ ± 0,03mm, vì 4 lỗ này làm chuẩn khi gia công chi tiết ở các nguyên công tiếp theo và là lỗ được dùng gá đặt chi tiết lên bàn máy.

Các bề mặt còn lại yêu cầu dung sai, độ bóng, cấp chính xác không cao nên không ảnh hưởng quá trình gia công và gá đặt.

Từ sự phân tích trên và điều kiện làm việc của chi tiết , ta lựa chọn phương thức chế tạo phôi, chế độ gia công và phương án gia công cho chi tiết đã chọn.

II.2. Phân tích và lựa chọn phương án chế tạo phôi :

* Phân tích :

Căn cứ vào điều kiện làm việc của chi tiết, ta chọn vật liệu là gang xám GX21-40 có các tính chất sau :                       

 Tính đúc tốt, dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.

Gang xám có những tính chất sau :

            Giới hạn chảy           s_ch= 17[KG/mm²]

            Giới hạn bền kéo      s_K = 21[KG/mm²]

            Giới hạn bền uốn      s_U = 40[KG/mm²]

            Giới hạn bền nén      s_n = 75[KG/mm²]

            Giới hạn cứng           HB = 170 ¸ 241[HRC]

Và thành phần hoá học:

Cacbon : Như chúng ta đã biết Cacbon càng nhiều thì tạo thành Graphic càng mạnh, nhiệt độ chảy càng thấp càng dễ đúc. Thông thường C = 2,8 ¸ 3,5%

Mănggan :Là nguyên tố cản trở sự tạo thành Graphic tức làm hoá trắng gang. Thông thường Mg = 0,5 ¸ 1%

Silic :Tỉ lệ tương ứng với Mg. Thông thường Si = 1.5 ¸ 3%

Phôtpho:Là nguyên tố không ảnh hưởng tới sự tạo thành Graphic nhưng nó làm tăng tính chảy loãng và làm tăng tính chống mài mòn. Thông thường P=0,1¸0,5%

Lưu huỳnh:(S) Cũng giống như Mg nó cũng làm cản trở sự tạo thành Graphic. Vì vậy S đúc nhỏ S = 0,01¸0,08%, đúc lớn tính chảy loãng kém S = 0,1¸0,12%. Ngoài ra trong gang có thể gặp các ngyuên tố như sau Cr, Mo, Ni, Cu ... có tác dụng riêng.

Chi tiết chế tạo với kích thước nhỏ  là 175 . 180 . 180 không yêu cầu cao về độ chính xác của phôi.

* Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng hàng năm 50000 chiếc/năm.

Để xác định dạng sản xuất ta cần tính khối lượng chi tiết, nhằm kết hợp với sản lượng hàng năm để tìm ra dạng sản xuất.

Từ hình vẽ và các số liệu đã cho trước của chi tiết ta có thể tính như sau:

Chia chi tiết ra nhiều phần theo các giao tuyến và tính thể tích từng phần rồi sau đó ta cộng lại. Ta tính như sau:

            = S₁.h₁ + S₂.h₂ +S₃.h₃ + ... + S_n.h_n

Ta tính được V = 158000000[mm³]

                        m_ct= = 158 .7,3 = 1153,4[KG]

Tra bảng (3-2) STCNCTM .T1 (tr173) .NXBKH&KT ta xác định được dạng sản xuất là loạt lớn.

* Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi:

Chi tiết ta làm bằng vật liệu là gang xám GX21-40, có nhiệt độ nóng chảy thấp, dễ nấu chảy nên tính đúc tốt, dễ gia công cắt gọt.

Do chịu ảnh hưởng của Graphic dạng tấm nên cơ tính của gang xám kém. Gang xám có độ bềm kém. Gang xám có độ bền nén, độ giòn cao, nhưng giới hạn bền kéo, độ dẻo, độ dai và nhiệt độ nóng chảy thấp.

PHầN II 

THIẾT KẾ ĐẦU KHOAN NHIỀU TRỤC

I. MộT Số SƠ Đồ ĐộNG CủA ĐầU KHOAN NHIềU TRụC :

I.1. Khái quát chung về đầu khoan nhiều trục :

Đầu khoan nhiều trục được dùng để gia công đồng thời khoan, khoét, doa, tarô nhiều lỗ trên cùng một chi tiết hoặc để gia công tuần tự các lỗ trên các máy khoan đứng hoặc các máy tổ hợp.Được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt lớn , hàng khối.

Sơ đồ động trên là một loại đầu khoan nhiều trục không dùng các bánh răng để truyền động. Chuyển động quay từ trục chính của máy qua đuôi côn (1) truyền tới tay quay (2), tay quay (2) nằm trong giá đỡ (3), giá (3) được đỡ bằng tay quay (5). Các trục mang dao (4) cũng có bán kính tay quay bằng trục (2), các trục này nhận chuyển động từ giá (3). Giá (3) có làm quay nhiều trục (4) nằm trong phạm vi của nó. Khi giá (3) chuyển động (chuyển động song phẳng) tất cả các điểm của nó cùng một quỹ đạo với bán kính tay quay. Với kết cấu như vậy tốc độ quay của các trục mang dao đều bằng nhau.

I.4. Sơ đồ động đầu khoan thay đổi vị trí của trục chính:

Đây là một loại đầu khoan mà vị trí của các trục chính được xác định bằng dây cung r, nhìn theo mặt chiều đứng khi ta quay phần dưới số (2) quanh trục a-a. Đuôi côn (3) của đầu khoan được gá vào lỗ côn của trục chính máy , còn hộp số của đầu khoan được giữ bằng thanh treo (4). Đầu khoan dạng này dùng để gia công các lỗ xở mặt bích có đường kính khác nhau.

I.4.3. Các phương án bố trí trục chính của đầu khoan :

II. THIếT Kế ĐầU KHOAN NHIềU TRụC :

II.1. Các thông số và số liệu tính toán chung :

- Chọn dao:

 Chọn mũi dao ruột gà , vật liệu là thép hợp kim cứng, mũi khoan có thể gia công được các lỗ có đường kính từ (0.2-80)mm. Nhưng để phù hợp với điều kiện sản xuất ở VIệT NAM , thông dụng nhất là dùng khoan những lỗ có đường kính < 35mm. Sở dĩ như vậy khi khoan lỗ lớn trên vật liệu đặt ra yêu cầu công nghệ cắt lớn, mà các máy khoan hiện nay của ta chưa đáp ứng được vì không đảm bảo độ cứng vựng. Vi vậy ta chọn dao khoan có đường kính lớn nhất là f30.

PHẦN III

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG

I. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ:

Để thực hiện tốt một phương án công nghệ gia công ra một sản phẩm bảo đảm an toàn kỹ thuật, bảo đảm tính kinh tế thì có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng tới như: dạng sản xuất, phương pháp chế tạo phôi, phương pháp gia công sử dụng dao, đồ gá máy... Trong rất nhiều yếu tố đó, đồ gá ảnh hưởng đến độ chính xác và chất lượng sản phẩm gia công. Đồ gá là một loại trang bị công nghệ không thể thiếu được trong quá trình gia công trên máy cắt kim loại. Nhờ đồ gá mà ta có thể tăng năng suất lao động, giảm thời gian phụ của quá trình gia công ,vì thế mà giá thành được giảm xuống. Bất cứ ở nghuyên công nào sử dụng đồ gá hoàn chỉnh là đơn giản, chính xác, thao tác thuận lợi, nhanh chóng thì năng suất sẽ cao, chất lượng sản phẩm đảm bảo, giá thành chế tạo hạ.

Để phát huy tác dụng của đồ gá trong quá trình gia công, khi thiết kế đồ gá phải đảm bảo những yêu cầu:

- Đơn giản, dễ thao tác khi sử dung, an toàn.

- Bảo đảm định vị theo yêu cầu, khống chế hết số bậc tự do cần thiết.

- Đồ gá cứng vững, chi tiết đồ gá đủ bền, phương pháp của lực kẹp đảm bảo sao cho không gây ra sai số khi gia công.

- Chế tạo đồ gá dễ dàng, đơn giản, những bộ phận chóng hỏng dễ thay thế, việc lắp ráp, điều chỉnh, thay thế đồ gá đơn giản.

- Có thể mở rộng phạm vi sử dung.

II. TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ KHOAN LỖ:

II.1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Gia công lỗ ở nghuyên công này là bước gia công thô, chuẩn bị gia công lỗ ở nguyên công sau và để làm mặt chuẩn định vị hoặc bề mặt kẹp chặt cho các nguyên công tiếp theo.

Chi tiết được định vị khối V khống chế 4 bậc tự do, một tấm chắn khống chế bậc tự do tĩnh tiến, đai ốc điều chỉnh khống chế bậc tự do chống xoay.

Kẹp chặt từ trên xuống bằng đòn kẹp và bulông kẹp hướng lực kẹp vuông góc với khối V

Ta dùng bạc lót giữa bộ phận gá và lỗ chuẩn để điều chỉnh khi gia công các lỗ chi tiết .

II.3.4Tính sai số gá dặt:

Khi gia công các chi tiết trong đồ gá thường sinh ra các sai số, đối vớicáckích thước khởi xuất là một trong những nguyên nhângây nên sai số gia công.

  e_đg : Sai số chế tạo đồ không chính xác gây ra (sai số đồ gá)

Đồ gá khi chế tạo thường tùy theo yêu cầu gia công chi tiết đòi hỏi chính xác cao hay thấp.

II.3.5. Xác định sai số chuẩn:

Để gia công lỗ f10 và f7 đảm bảo kích thước đã cho h = 85-5 = 80(mm),

m = 27 (mm), n = 5(mm). Chuẩn khởi xuất là mặt ngoài đường kính chi tiêt , chuẩn định vị là khối V.chuẩn định vị và chuẩn khởi xuất không trùng nhau do đó có sai số gá đặt.

Kết luận : Đồ gá trên có kết cấu đơn giản, dễ tháolắp, thao tác nhẹ nhàng, lực kẹp bằng tay không lớn. Sai số chế tạo đồ gá nhỏ đảm bảo cho việc gia công chi tiết và cơ cấu tháo lắp, gá đặt trên bàn máy dễ dàng.

KẾT LUẬN

   Sau mỉt thĩi gian lªm vic tỊp trung, khỈn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn, đặc biệt là bit là thầy giáo:...................., đến nay đồ án của em đã hoàn thành đứng thời gian và đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp em là quan với công vic cụ th của người kỹ sư cơ khí tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỹ luật, đồng thời đã giúp em cũng cố thêm kiến thức, kinh nghiệm quý báu để phục vụ cho công việc ngay sau khi ra trường.

   Cuối cùng em xin cảm ơn thÌy giáo ......................, cùng các thầy cô trong bộ môn đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án taut nghiệp này.

   Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 1. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

 Sổ tay công nghệ chế tạo máy (tập 1, tập 2). NXB Khoa học và Kỹ thuật - Hà Nội- năm 1999.

 2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, và các tác giả.

 Công nghệ chế tạo máy (tập 1, tập 2).  NXB Khoa học và Kỹ thuật - Hà Nội- năm 1998.

 3. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm.

 Thiết kế chi tiết máy.. NXB Giáo dục- năm 1999.

 4. Trần Văn Địch.

 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và Kỹ thuật- Hà Nội- năm 2000.

 5. Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt.

 Đồ gá cơ khí hóa và tự động hóa. NXB Khoa học và Kỹ thuật- Hà Nội- năm 1999.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"