MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

CHƯƠNG I: KHẢO SÁT MÁY TƯƠNG TỰ.                                                                                                              

I. Nghiên cứu tính năng kĩ thuật của một số máy cùng loại,chọn máy chuẩn.

II. Phân tích máy chuẩn-máy tiện ren vít vạn năng T620.                                                             

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ MÁY MỚI.                                                                                   

Phần A: Thiết kế hộp tốc độ.                                                                               

I. Thiết lập chuỗi số vòng quay.                                                                          

II. Số nhóm truyền tối thiểu.                                                                                 

III. Phương án không gian.                                                                                     

IV. Phương án thứ tự.                                                                                             

V. Vẽ đồ thị vòng quay.                                                                                      

VI. Tính toán số răng của các nhóm truyền trong hộp tốc độ.                              

Phần B: Thiết kế hộp chạy dao.                                                                            

1. Yêu cầu kĩ thuật và đặc điểm hộp chạy dao.                                                  

2. Sắp xếp bước ren được cắt tạo thành nhóm cơ sở và nhóm gấp bội.             

3. Xếp bảng ren.                                                                                               

4. Thiết kế nhóm truyền cơ sở.                                                                          

5. Thiết kế nhóm truyền gấp bội. 

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC MÁY.                                                                           

I. Tính các lực tác dụng trong truyền dẫn.                                                                

II. Tính công suất động cơ điện.                                                                        

III. Tính sức bền chi tiết máy.                                                                              

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN HỘP CHẠY DAO.                                     

I. Nhiệm vụ chung.                                                                                              

1. Đối với nhóm I (tay quay tổ hợp I)                                                             

2. Đối với nhóm II (tay quay đơn)                                                                   

II. Cấu tạo,nguyên lý,cách tính toán hệ thống tay gạt.                                        

1. Nhóm I (tay quay tổ hơp)                                                                            

2. Tính toán nhóm II (tay quay đơn).

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO. 

LỜI NÓI ĐẦU

     Một trong những nội dung đặc biệt quan trọng của cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật trên toàn cầu nói chung và với sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước ta nói riêng hiện nay đó là việt cơ khí hoá và tự động hoá quá trình sản xuất. Nó nhằm tăng năng xuất lao động và phát triển nền kinh tế quốc dân. Trong đó công nghiệp chế tạo máy công cụ và thiết bị đóng vai trò then chốt . Để đáp ứng nhu cầu này, đi đôi với công việc nghiên cứu,thiết kế nâng cấp máy công cụ là trang bị đầy đủ những kiến thức sâu rộng về máy công cụ và trang thiết bị cơ khí cũng như khả năng áp dụng lý luận khoa học thực tiễn sản xuất cho đội ngũ cán bộ khoa học kỹ thuật là không thể thiếu được. Với những kiến thức đã được trang bị, sự hướng dẫn nhiệt tình của các thầy giáo cũng như sự cố gắng cuả bản thân. Đến naynhiệm vụ đồ án máy công cụ được giao cơ bản em đã hoàn thành. Trong toàn bộ quá trình tính toán thiết kế máy mới " Máy tiện ren vít vạn năng "có thể nhiều hạn chế. Rất mong được sự chỉ bảo của các thầy giáo và cộng sự.

Phần tính toán thiết kế máy mới gồm các nội dung sau:

Chương I : Nghiên cứu máy tương tự -chọn máy chuẩn

Chương II : Thiết kế máy mới

Chương III : Tính toán sức bền chi tiết máy

Chương IV : Thiết kế hệ thống điều khiển

CHƯƠNG 1

NGHIÊN CỨU MÁY MỚI

 Có rất nhiều loại máy tiện như : máy tiện vạn năng,máy tiện

Tự động ,nửa tự động,máy tiện chuyên môn hoá và chuyen dùng,máy tiện revonve .v.v...

Tuy nhiên chúng ta chỉ xem xet các đặc tính kỹ thuật của một số loại máy tương tự máy 1K62 .

I/ CÁC XÍCH TRUYỀN ĐỘNG CỦA MÁY TIỆN 1K62.

 1 .Xích tốc độ quay của trục chính :

Xích này nối từ động cơ điện có công suất N = 10kw,số vòng quay n=1450 vòng/phút , qua bộ truyền đai thang vào hộp tốc độ (cũng là hộp trục chính ) làm quay trục chính VI .

Lượng di động tính toán ở hai đầu xích là :

          n_đ/c (vòng/phút) của động cơ ®   n_tc (vòng/phút) của trục chính.

Từ sơ đồ động ta vẽ được lược đồ các con đường truyền động  qua các trục trung gian tới trục chính như sau:

-  Xích tốc độ có đường truyền quay thuận và đường truyền quay nghịch. Mỗi đường truyền khi tới trục chính bị tách ra làm  2 đường truyền

+   Đường truyền ngắn tới trục chính cho ta tốc độ cao

C =1450(vg/ph).(I) (C1- trái)   (II)     (III)    (VI) = ntc                                                                                                                        

+   Đường truyền dài  đi từ trục III-IV-V-VI cho ta tốc độ thấp                                                                                                                                                                                                                                                                                 

Từ phương trình trên ta thấy:

  -Đường tốc độ cao vòng quay thuận có 6 cấp tốc độ  : 2x3x1= 6

  -Đường tốc độ thấp vòng quay thuận có 24 cấp tốc độ : 2x3x2x2x1= 24

Thực tế đường truyền tốc độ thấp vòng quay thuận chỉ có 18 tốc độ ,vì giữa trục IV và trục VI có khối bánh răng di trượt hai bậc có khả năng cho ta 4 tỷ số truyền

Như vậy đường truyền tốc độ thấp vòng quay thuận còn 18 tốc độ 2x3x3x1= 18

Vậy đường truyền thuận có 18+6=24 tốc độ

Bao gồm: tốc độ thấp  từ n₁4n₁₈

                   tốc độ  cao từ   n₁₉4n₂₄

Về mặtđộ lớn ta thấy n­₁₈=n₁₉.vậy trên thực tế  chỉ có 23 tốc độ khác nhau

n i_kđại dùng cắt ren khuếch đại

2 .Xích chạy dao cắt ren và tiện trơn:

a .Tiện ren

Máy tiện ren vít vạn năng ( T620 ) 1K62 có khả năng cắt 4 loại ren :

     Ren Quốc tế  (t_p)

     Ren Mođuyn  (m)

     Ren Anh   (n)

     Ren Pitch (D_p)

Khi cắt ren tiêu chuẩn xích truyền từ trục VI xuống trục VII (hoặc qua i_kđ rồi mới xuống trục VII ),về trục VIII qua cặp bánh răng thay thế vào hộp dao và trục vít me

-         Lượng di động tính toán ở 2 đầu xích là :

                 Một vòng trục chính - cho tiện được một bước ren t_p (mm)

     Để cắt được 4 loại ren máy có 4 khả năng điều khiển sau:

Báărng thay thế giữa trục VIII và trục IX có 2 khả năng điều chỉnh do 2 cặp utt:

+ Cặp 1 là .  để tiện ren quốc tế và ren Anh

+ Cặp 2 là .  để tiện ren modul và ren pitch

Cơ cấu noóc-tông giữa trục IX_X_XI có 2 đường truyền:

+ Đường truyền 1: (Cơ cấu noóc-tông chủ động) đường truyền từ trục IX qua ly hợp C2 tới trục XI quay khối bánh răng noóc-tông xuống trục X , qua ly hợp C4 tới trục XII_XIII_XIV_XVI(vít me).

+ Đường truyền 2: (Cơ cấu noóc-tông bị động) đường truyền từ trục IX không (qua ly hợp C2) qua cặp bánh răng 37/35 tới trục X qua cặp bánh răng 28/25 qua bánh răng 36 tới khối bánh răng noóc-tông trên trục XI tiếp tục qua các cặp bánh răng , (không qua ly hợp C4) tới trục XII_XIII_XIV_XVI(vít me).

Để cắt được nhiều bước ren khác nhau cùng loại ta dùng bánh răng noóc-tông 7 bậc với số răng từ 26 ¸ 48 sẽ cắt được 7 bước ren tương ứng gọi là 7 bước ren cơ sở

Ngoài ra còn  có 2 khối bánh răng di trượt 2 bậc truyền giữa 3 trục XII_XIII_XIV có 4 tỉ số truyền khác nhau gọi là 4 tỉ số truyền gấp bội, ta sẽ có 7X4 = 28 bước ren cần cất cùng loại.

Để cắt ren trái , cần giữ nguyên chiều quay của trục chính nhưng chiều chuyển động chạy dao có bộ đảo chiều uđc. Bộ đảo chiều nối giữa trục VII và VIII với bánh răng đệm Z = 28 có 3 tỉ số truyền như sau: 2 tỉ số truyền quay thuận và 1 tỉ số truyền nghịch uđc =  . .

·        Tiện ren chính xác:

Yều cầu đường truyền ngắn nhất. Đường truyền sẽ là : Từ trục chính VI_VII_utt_(C2)_XIV_XVI(vít me)

Vì vậy muốn các bước khác nhau của ren chính xác ta phải tính utt cho phù hợp .

·        Tiện ren mặt đầu:

Để tạo đường acsimet (trên mâm cặp 3 chấu). Dao cắt ren tiến ngang vào tâm chi tiết. xích không nối qua trục vít me mà nối từ trục XIV qua cặp bánh răng  không qua ly hợp siêu việt tới trục tiện trơn XV_XVII đi theo đường tiện trơn trong hộp xe dao tới trục vít me tx = 5 mm.

 b .Xích tiện trơn :

  Xích tiện trơn giống như xích tiện ren , nhưng trục XIV xích không nối qua li hợp đến trục vít me mà truyền xuống qua cặp bánh răng  không qua ly hợp siêu việt tới trục tiện trơn XV qua các bộ truyền , đến trục vít vô tận 4 đầu

mối bánh vít 20 răng dùng để tiện trơn chạy dao dọc, ngả phải lên trục vít me ngang ở phía trên để thực hiện chạy dao trơn ngang.

·        Tiện trơn chạy dao dọc:

Từ trục chính của bánh vít 20 qua cặp bánh răng  tới bộ truyền bánh răng thanh răng m = 3

Xích nối từ  động cơ chạy dao nhanh lắp trên thành thân máy dưới ụ động có công suất Nđc = 1 Kw và n = 1410 vòng/phút.

Động cơ này quay truyền qua bộ truyền đai có tỉ số truyền uđ = 1 tới trục tiện trơn XV.

Để tránh gãy trục trơn do 2 động cơ cùng truyền tới (chuyển động làm việc và chuyển động chạy nhanh của dao tiện),người ta lắp thêm cơ cấu hợp thành dạng ly hợp siêu việt.

 3. Một số cơ cấu đặc biệt :

+ Cơ cấu ly hợp siêu việt : Trong xích chạy dao nhanh và động cơ chính đều truyền tới cơ cấu chấp hành là trục trơn bằng hai đường truyèen khác nhau. Nên nếu không có ly hợp siêu việt truyền động sẽ làm xoắn và gẫy trục.  Cơ cấu ly hợp siêu việtđược dùng trong những trường hợp khi máy chạy dao nhanh và khi đảo chiều quay của trục chính

+  Cơ cấu đai ốc mở đôi : vít me truyền động cho 2 má đai ốc mở đôi tới hộp xe dao . Khi quay tay quay làm đĩa quay chốt gắn cứng với 2 má sẽ trượt theo rãnh ăn khớp với vít me

+  Cơ cấu an toàn trong hộp chạy dao nhằm đảm bảo khi làm việc quá tải , được đặt trong xích chạy dao (tiện trơn)nó tự ngắt truyền động kh máy quá tải .

II/ PHƯƠNG ÁN KHÔNG GIAN VÀ PHƯƠNG ÁN THỨ TỰ CỦA MÁY.

Từ sơ đồ động của máy ta thấy rằng:Xích tốc độ được chia ra thành 2 đường truyền: đường truyền tốc độ thấp và đường truyền tốc độ cao .

Phương án không gian của máy là:

  Z1 = 2 x 3 x 2 x 2  = 24 tốc độ

  Z2 = 2 x 3 x 1  = 6  tốc độ

Þ Số tốc độ đủ là : Z = Z1 + Z2 = 24 + 6 = 30 tốc độ

Phương án thứ tự của Z1 là: Z1_đủ = 2[1] x 3[2] x 2[6] x 2[12] trong đó nhóm truyền 2[12] có j¹² = 1,26¹² = 16 > 8 cho nên ta khắc phục bằng cách thu hẹp lượng mở như sau: Z1_{thu hẹp} = 2[1] x 3[2] x 2[6] x 2[6]  và số tốc độ bị trùng do thu hẹp  lượng mở là :

Z_t = 12 – 6 = 6  tốc độ trùng.

Để bù lại số tốc độ đã bị trùng ,người ta sử dụng thêm đường truyền thứ 2  :

                    Z2 = 2[1] x 3[2]

Như vậy, bằng cách tách thành 2 đường truyền đồng thời thu hẹp lượng mở thì người ta đã giải quyết vấn đề về lượng mở lớn hơn 8 (j^Xmax > 8 )

Ta có lưới kết cấu của 2 đường truyền như sau:

Từ sơ đồ động ta có thể biết được số răng và mô đun của từng bánh răng và như vậy ta có thể thiết lập lại đồ thị lưới vòng quay thực tế của hộp tốc độ

III/ ĐỒ THỊ SỐ VÒNG QUAY THỰC TẾ CỦA MÁY 1K62.

1 .Tính trị số  j :

Ta có : n_min = 12,5  vòng/phút

            n_max = 2000 vòng/phút

           Z = 23   

Tính công bội j theo công thức   j =

         Þ  j =  = 1,26

Ta có các tỉ sổ truyền như sau :

3 .Kết luận :

Công thức động học cuả máy 1K62

       PAKG     chạy vòng 2x3x2x2x1= z₁

       PAKG     chạy tắt2x3x1= z₂

Số tốc độ đủ  :              z= z₁+ z₂ = 24+6 =30

Phương án thứ tự của   z₁ = 2. 3 2. 2

Trong đó nhóm truyền  2 có j¹²=1,26¹²=16>8 không thoả mãn điều kiện 8 ³ j_max

Nên phải tạo ra hiện tượng trùng tốc độ như sau :

Z_{1 thu hẹp} =   2. 3 2. 2

Số tốc độ trùng z_x = 12- 6 =6 được bù lại bằng đường truyền thứ hai có phương án không gian PAKG: 2x3

                         PATT : 2. 3 1

ở vận tốc khoảnh 630 vòng/phút thì hai tốc độ n₁₈ » n₁₉ cho nên máy chỉ có 23 tốc độ.

Các tốc độ thực tế không đúng như đã thiết kế mà nhỏ hơn 1 lượng nào đó tuy nhiên ta có thể chấp nhận được sai số đó.

IV/ BÀN XE DAO.

Bàn xe dao sử dụng bộ truyền bánh răng-thanh răng cho việc chạy dao dọc,sử dụng bộ truyền vít me-đai ốc cho việc chạy dao ngang. Để chạy dao nhanh thì có thêm 1động cơ phụ 1KW , n = 1410 vòng/phút qua bộ truyền đai để vào trục trơn dùng cơ cấu hợp thành là ly hợp siêu việt.

CHƯƠNG II

THIẾT KẾ MÁY MỚI

A.TÍNH HỘP TỐC ĐỘ.

I/ THIẾT LẬP CHUỖI SỐ VÒNG QUAY.

 z=23  , n_min = 12,5  vòng/phút  , n_max = 2000 vòng/phút

1 .Chuỗi số vòng quay tuân theo quy luật cấp số nhân

 Công bội    j =

  Ta có   j = z-1  2000/12,5 = 1,259

 Lấy theo tiêu chuẩn   j = 1,26

  n₁ = n_min  = 12,5 vg/ph 

  n₂ = n₁. j

  n₃ = n₂. j = n₁. j²

  ...................

  n₂₃ = n₂₂. j = n₁. j²²

  Công thức tính tộc độ cắt

                             V=     m/ph

          Trong đó   d- Đường kính chi tiết gia công   (mm)

                           n- Số vòng quay trục chính                (vg/ph)

2 .Tính số hạng của chuỗi số.

Phạm vi điều chỉnh R_n = = =160

Công bội j = 1,26

Số cấp tốc độ  z = 23

Trị số vòng quay cơ sở thành lập từ  số vòng quay đầu tiên n₁ = 12,5 vg/ph và

  n_z = n₁. j^z-1

Lần lượt thay z = 1¸23 vào ta có bảng sau:

II/ SỐ NHÓM TRUYỀN TỐI THIỂU.

      n_min/n_max= 1/4ⁱ           i-Số nhóm truyền tối thiểu:

i=ln(n_đcơ/n_min)/ln4=3,4

    Vì số nhóm truyền là nguyên nên lấy i = 4

III/ PHƯƠNG ÁN KHÔNG GIAN.

1.Các phương án không gian: 

Các phương án không gian     24x1

                                               12x2

                                               3x4x2

                                               6x2x2

                                               2x3x2x2

 Dựa vào số nhóm truyền tối thiểu i=4 ta loại trừ các phương án không gian và lấy phương án không gian là 2x3x2x2

    Cách bố chí các bộ phận tổ hợp thành xích tỗc độ bố trí theo phương án hộp tốc độ và hộp trục chính vì máy có độ phức tạp lớn (z=23) công suất lớn N=10 kw

    Dựa vào công thức z= p₁. p₂. p₃. ....p_j

trong đó p_j là tỷ số truyền trong một nhóm

   Ta có z = 24 = 2x2x3x2 = 2x2x2x3 = 3x2x2x2 =  2x3x2x2

   Mỗi thừa số p_j là 1 hoặc 2 khối bánh răng di trượt truyền động giữa 2 trục liên tục

2 .Tính tổng số bánh răng của hộp tốc độ theo công thức:

             S_z=2(p₁+p₂ +p₃+...p_j)

-  Phương án không gian 2x2x2x3 có

             S_z=2(2+2+2+3) = 18

-  Phương án không gian 3x2x2x2 có

             S_z=2(2+2+2+3) = 18

-  Phương án không gian 2x3x2x2 có

             S_z=2(2+2+2+3) = 18

-  Phương án không gian 2x2x3x2 có

             S_z=2(2+2+2+3) = 18

3 .Tính tổng số trục của phương án không gian theo công thức:

             S_tr = i +1      i- Số nhóm truyền động

             S_tr = 4+1 = 5 trục     (pakg  2x2x3x2)

4 .Tính chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ theo công thức:

             L = Sb + Sf

             b- chiều rộng bánh răng

             f- khoảng hở giữa hai banh răng và khe hở để lắp mién gạt

5 .Số bánh răng chịu mô men xoắn ở trục cuối cùng:

         PAKG :  3x2x2x2     2x2x2x3    2x2x3x2    2x3x2x2

Số bánh răng:      2                  3                 2               2

6 .Các cơ cấu đặc  biệt dùng trong hộp  :

   Ly hợp  ma sát ,phanh

7 .Lập bảng so sánh phương án bố trí không gian

 Kết luận:  Với phương án và bảng so sánh trên ta thấy nên chọn phương án không gian 2x3x2x2 vì

  - Tỷ số truyền giảm dần từ trục đầu tiên đến trục cuối. Nhưng phải bố trí trên trục đầu tiên một bộ ly hợp ma sát nhiều đĩa và một bộ bánh răng đảo chiều

  -Số bánh răng phân bố trên các trục đều hơn PAKG 3x2x2x2 và  2x2x3x2

  -Số bánh răng chịu mô men xoắn lớn nhất M_max trên trục chính là ít nhất.

    Do đó để đảm bảo tỷ số truyền giảm từ  từ đồng đều ,ưu tiên việc bố trí kết cấu ta chọn  PAKG 2x3x2x2

 IV/ PHƯƠNG ÁN THỨ TỰ (PATT).

     - Số phương án thứ tự  q = m!   m - Số nhóm truyền

          Với m = 4 ta có q = 4!= 24

 Để chọn PATT hợp lý nhất ta lập bảng đẻ so sánh tìm phương án tối ưu

    * Bảng so sánh các phương án thứ tự

Nhận xét : Qua bảng trên ta thấy các phương án đều có  j^xmax>8 như vậy không thoả mãn điều kiện    j^xmax =  j ^i(p-1)  8

   Do đó để chọn được phương án đạt yêu cầu ta phải tăng thêm trục trung gian hoặc tách ra làm hai đường truyền .

   Như vậy PATT I II III IV có  j^xmax = 1,26¹² là nhỏ hơn cả theo máy chuẩn đã chọn thì phương án này là tốt hơn , có lượng mở đều đặn và tăng từ từ , kết cấu chặt chẽ, hộp tương đối gọn, lưới kết cấu cố hình rẻ quạt

          Cụ thể :   PAKG    2 x 3 x 2 x 2

                        PATT     I     II  III  IV

                          [x]      [1]   [2] [6] [12] 

   Để đảm bảo   j^xmax   8 ta phải thu hẹp lượng mở tối đa từ   j^xmax = 12 xuống j^xmax = 6

   Do thu hẹp lượng mở nên số tốc độ thực tế bị giảm . Ta có số tốc độ thực tế là

Z₁=Z - lượng mở thu hẹp  = 24- 6 = 18

     PATT bây giờ là: 2[1]x 3[8]x 2[6]x 2[6]

   Để bù lại số tốc độ trùng vì thu hẹp lượng mở ta thiết kế thên đường truyền tốc độ cao (đường truyền tắt )

PAKG đường trruyền này là  Z₂= 2x3x1= 6 tốc độ

   Vậy PAKG cuả hộp tốc độ là  Z = Z₁ + Z₂= 24+6 =30

   Do trùng 7 tốc độ (tốc độ cuối của đường truỳên tốc độ thấp trùng với tốc độ của đường truỳên tốc độ cao )

   Nên số tốc độ thực của máy là : Z = 30 - 7 = 23 tốc độ

V/ VẼ ĐỒ THỊ VÒNG QUAY.

Trị số vòng quay giới hạn n_o trên trục I được biến thiên trong khoảng

           n_{o min} n_o n_{o max}

Tính theo các tỷ số truyền lớn nhất và tỷ số truyền nhỏ nhất kể từ trục chính đến trục đâù tiên

   n_0min = n_max/U_maxi   ; n_0max = n_min/U_mini

Trong đố i- chỉ số biểu thị nhóm truyền

  U_maxi= U_max1. U_max2. . . U_maxi

   U_mini= U_min1. U_min2. . . U_mini

Có thể lấy  

   U_maxi= U_max1. U_max2. . . U_maxi= 2

   U_mini= U_min1. U_min2. . . U_mini = 1/4

Vậy:   n_omax= 12,5/(1/4)⁴ = 3200 vg/ph

         n_omin= 2000/2⁴ = 125 vg/ph

    Như vậy giới hạn n_o biến thiên trong khoảng: 125  n_o  3200

   Để trục và bánh răng đầu vào của hộp chịu M_x kính thước nhỏ gọn. Thường đặt n_o ở các trị số n_o lớn . Vì như vậy sẽ gần vơí n_đcơ. Hơn nữa n_o tới n_min của trục chính bao giờ cũng giảm nhiều hơn tăng

Giả sử ta chọn n_o= n₁₉= 800 vg/ph

Khi đó i_đtr= n_o/ n_đcơ.h_đ= 800/1440.0,985 = 0,564

Theo máy chuẩn ta có i_đtr = 145/260 = 0,56

Ta vẽ được đồ thị vòng quay của máy như sau

VI/ TÍNH TOÁN SỐ RĂNG CỦA CÁC NHÓM TRUYỀN TRONG HỘP TỐC ĐỘ.

1 .Tính nhóm truyền cố định từ trục động cơ đến trục thứ nhất

Ta có : n_o = n_đcơ. i_o. h_đ= 800

          Þ i_o= = 0,584

2 .Tính số răng của nhóm truyền thứ nhất

Theo công thức Z_x= .EK      Z_x^'= åZ - Z_x

Trong đó : K là bội số chung nhỏ nhất của mọi tổng f_x + g_x

             åZ Tổng số răng trong cặp

Ta có : i₁= j¹= 1,26¹=  có f₁=5 g₁ =4 và f₁ + g₁ = 4+5 = 9

            i₂= j²= 1,26²=  có f₁=11 g₁ =7 và f₁ + g₁ = 11+7 =18

Vậy bội số trung nhỏ nhất K = 18

E_min nằm ở tia i₂ vì i₂ tăng nhiều hơn i₁. Khi đó bánh răng Z_min nằm ở tia thứ 2 là bánh răng bị động

  Ta có : E_min== = 2,43

Chọn Z_min =17

Lấy E_min=3 ta có  åZ= EK =3.18 = 54 răng

        Z₁= .EK =   = 30 răng

        Z₁^'= åZ - Z₁ = 54 - 30 = 24 răng

       Z₂ = .EK  =   = 33 răng

        Z₂^' = åZ₂ - Z₂ = 54 - 33 = 21 răng

Kiểm tra tỷ số truyền:   i₁ = Z₁/ Z₁^' = = 1,25     i₂ = Z₂/ Z₂^' = = 1,57

3 .Tính số răng của nhóm truyền thứ hai

Ta có : i₃= =  =  có f₃=21 g₃ =51 và f₃ + g₃ = 21 + 51 = 72

            i₄==  =  có f₄=7 g₄ = 11 và f₄ + g₄ = 7 + 11 = 18

            i₅=1 có f₅=1 g₅ =1 và f₅ + g₅ = 1 + 1 = 2

 Vậy bội số trung nhỏ nhất: K = 72

E_min nằm ở tia i₃ vì i₃ giảm  nhiều hơn i₄. Khi đó bánh răng Z_min nằm ở tia thứ 2 là bánh răng chủ động

  Ta có : E_min== < 1

Lấy E_min=1 ta có  åZ= EK =1.72 = 72 răng

        Z₃= .EK =   = 21 răng

        Z₃^'= åZ - Z₃ = 72 - 21 = 51 răng

        Z₄= .EK     =   = 28 răng

        Z₄^'= åZ - Z₄ = 72 - 28 = 44 răng

        Z₅= .EK     =   = 36 răng

        Z₅^'= åZ - Z₅ = 72 - 36 = 36 răng

Kiểm tra tỷ số truyền  :  i₃ = Z₃/ Z₃^' = = 0,41   i₄ = Z₄/ Z₄^' = = 0,63   

                                       i₅ = Z₅/ Z₅^' = = 1

4 .Tính số răng của nhóm truyền thứ 3 

            i₇==   có f₇=1 g₇ = 1 và f₇ + g₇ = 1 + 1 = 2

 Vậy bội số trung nhỏ nhất K = 10

E_min nằm ở tia i₃₆vì i₆ giảm  nhiều hơn i₇. Khi đó bánh răng Z_min nằm ở tia i₆ là bánh răng chủ động

  Ta có : E_min== < 17/2

Lấy E_min=9 ta có  åZ= EK =9.10 = 90 răng

        Z₆= .EK =   = 18 răng Ta có : i₆= =  =  có f₆=1 g₆ = 4 và f₆ + g₆ = 1 + 4 = 5

        Z₆^'= åZ – Z₆ = 90 - 18 = 72 răng

        Z₇= .EK     =   = 45 răng

        Z₄^'= åZ - Z₄ = 90 - 45 = 45 răng

Kiểm tra tỷ số truyền  :  i₆ = Z₆/ Z₆^' = = 0,25   i₇ = Z₇/ Z₇^' = = 1   

5 .Tính số răng của nhóm truyền thứ 4 

Ta có : i₈= =  =  có f₈=1 g₈ = 4 và f₈ + g₈ = 1 + 4 = 5

            i₉==   có f₉=1 g₉ = 1 và f₉ + g₉ = 1 + 1 = 2

 Vậy bội số trung nhỏ nhất: K = 10

E_min nằm ở tia i₈vì i₈ giảm  nhiều hơn i₉. Khi đó bánh răng Z_min nằm ở tia i₈ là bánh răng chủ động

  Ta có : E_min== < 17/2

Lấy E_min=9 ta có  åZ= EK =9.10 = 90 răng

        Z₈= .EK =   = 18 răng

        Z₈^'= åZ – Z₆ = 90 - 18 = 72 răng

        Z₉= .EK     =   = 45 răng

        Z₉^'= åZ - Z₄ = 90 - 45 = 45 răng

Kiểm tra tỷ số truyền:  i₈ = Z₈/ Z₈^' = = 0,25   i₉ = Z₉/ Z₉^' = = 1   

5_Tính số răng của nhóm truyền thứ 5 

 Ta có : i₁₀= =  =  có f₁₀=1 g₁₀ = 4 và f₁₀ + g₁₀ = 1 + 2 = 3

            i₁₁=j² =  1,26² =59/37  có f₁₁=59 g₁₁ = 37 và f₁₁ + g₁₁ = 59 + 37 = 96

 Vậy bội số trung nhỏ nhất K = 96

E_min nằm ở tia i₁₀vì i₁₀ giảm  nhiều hơn i₁₁. Khi đó bánh răng Z_min nằm ở tia i₁₀ là bánh răng chủ động

  Ta có : E_min== < 17/32

Lấy E_min=1 ta có  åZ= EK =1.96 = 96 răng

        Z₈= .EK =   = 32 răng

        Z₈^'= åZ – Z₆ = 96 - 32 = 64 răng

        Z₁₁= .EK     =   = 59 răng

        Z₁₁^'= åZ – Z₁₁ = 96 - 59 = 37 răng

Kiểm tra tỷ số truyền  :  i₁₀ = Z₁₀/ Z₁₀^' = = 0,5   i₁₁ = Z₁₁/ Z₁₁^' = = 1,59   

Trong đó  n_đ/cơ = 1440 vg/ph

                h_đ  = 0,985

                 ta chọn i_đt = = 0,558 

    Þ n_{II tính} = n_đ/cơ.h_đ.i_đt = 1440. 0,985. 0,558 = 791 vg/ph

         n_lýthuyết = n₁₉ = 800 vg/ph

 Tính sai số vòng quay theo công thức: Dn =  .100%

Trong đó: n_t/c - Số vòng quay tiêu chuẩn

              n_tính - Số vòng quay tính toán theo phương trình xích độ

Sai số  [Dn] = 10( j - 1) = 10( 1,26 - 1)= ±2,6%

B.TÍNH HỘP CHẠY DAO

1 .Yêu cầu kỹ thuật và đặc điểm hộp chạy dao

-  Số cấp chạy dao phải đủ

-  Quy luật phân bố lượng chạy dao theo cấp số cộng

-  Phạm vi điều chỉnh của lượng chạy dao s_max- s_min

-  Tính chất của lượng chạy dao liên tục

-  Độ chính xác của lượng chạy dao yêu cầu chính xác cao

-  Độ cứng vững của xích động nối liền trục chính và trục kéo

Đặc điểm : 

-   Công suất truyền bé

-  Tốc độ làm việc chậm

-  Phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền  1,5 £ i_s £ 2,8  R_{s max}= = = 14

2 .Sắp xếp bước ren được cắt tạo thành các nhóm cơ sở và nhóm gấp bội

Sử dụng họp chạy dao dùng cơ cấu noóctôn để cắt được các loại ren : quốc tế, môđuyn, anh, pitch.

+ Ren Quốc tế

Nhóm cơ sở : t_p = 1-1,25-1,5-1,75-2-2,5-3-3,5-4-4,5-5-5,5-6-7-8-9-10-11-12

Nhóm Khuếch đại: t_p = 14-16-18-20-22-24-28-32-36-40-44-48-56-64-72-80-88-96-112 128-144-160-176-192

 + Ren Môđuyn

Nhóm cơ sở : m= 0,5-1-1,25-1,5-1,75-2-2,25-2,5-3

Nhóm khuếch đại: m= 3,25-3,5-4-4,5-5-5,5-6-6,5-7-8-9-10-11-12-13-14-16-18 20 22-24-26-28-32-36-44-48

+ Ren Anh

n = 2-2,5-3-3-3-4-4-5-6-6-7-8-9-9,5-10-11-12-14-16-18-20-22-24

+ Ren Pitch

Nhóm cơ sở : D_p= 96-88-72-64-56-48-44-40-36-32-28-24-22-20-18-16-14-12-11-10-9-8-7

Nhóm khuếch đại: D_p= 6-5-4-3-2-1

3 .Thiết kế nhóm truyền cơ sở

    Gọi Z₁ Z₂ Z₃ ... là số răng của bộ bánh răng thuộc cơ cấu noóctông ta có :

 Để cắt ren Quốc tế thì:

   Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆ = 3,5 : 4 : 4,5 : 5 : 5,5 : 6

                      Hoặc               7 : 8  : 9  : 10: 11  : 12

Số răng Z₁ , Z₂ , Z₃ ..không thể quá lớn vì sẽ làm tăng kích thước nhóm truyền nên người ta hạn chế trong giới hạn    25< Z< 60

Do đó Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆ = 28 : 32 : 36 : 40: 44 : 48

                                            = 35 : 40 : 45 : 50: 55 : 60

Để cắt được ren Môđuyn thì

Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅  = 1,75 : 2 : 2,25 : 2,5 : 3

   Do đó số răng Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅  =28 : 32 : 36 : 40 : 48      

                                                      =35 : 40 : 45 : 50 : 60

   Để cắt được ren Anh thì

Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆: Z₇ : Z₈  = 13 : 14 : 16: 18 : 19 : 20 : 22 : 24

                                               Hoặc = 6,5 : 7  :  8 :  9  : 9,5 : 10 : 11 : 12

   Do đó số răng

Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆: Z₇ : Z₈  = 26 : 28 : 32: 36 : 38 : 40 : 44 : 48

   Để cắt được ren Pitch thì

Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆  = 56 : 64 : 72: 80 : 88 : 96

Do đó số răng

Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆ = 28 : 32: 36 :  40 : 44 : 48

                           Hoặc  = 35 : 40:  45:  50 : 55 : 60

   Vậy để cắt được 4 loại ren trên thì số răng của cơ cấu nooctông là :

Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆: Z₇ : Z₈  = 26 : 28 : 32: 36 : 38 : 40 : 44 : 48

   Để tránh cho bộ noóctông trở nên kém cứng vững do 2 gôí đỡ đặt xa nhau,số bánh răng của bộ noóctông phải nhỏ hơn 8 bánh răng

   Nhận xét : Chỉ vì cắt loại ren Anh có n=19 ren/pit nên bộ noóctông phải thêm bánh răng Z₅=38 bánh răng này không dùng cắt 3 loại ren còn lại nên ta bỏ bánh răng Z₅=38.Như vậy bộ noóctông chỉ còn lại 7 bánh răng:

Z₁ : Z₂ : Z₃: Z₄ : Z₅ : Z₆: Z₇   = 26 : 28 : 32: 36 : 40 : 44 : 48

4 .Thiết kế nhóm truyền gấp bội

   Nhóm gấp bội phải tạo ra 4 tỉ số truyền với j=2 .Chọn cột 7-12 trong bảng xếp ren quốc tế làm nhóm cơ sở thì các tỉ số truyền nhóm gấp bội là:        

a .Phương án không gian

   Nhận xét: PAKG 4x1 có số bánh răng trên một trục quá nhiều khó chế tạo do đó PAKG 2x2 hợp lý hơn.

b .Phương án thứ tự

phương án không gian 2x2 có hai PATT

So sánh các phương án thứ tự :

c .Vẽ đồ thị số vòng quay

    Để tránh trùng lập tỷ số truyền ta chọn tỷ số truyền giữa các bộ truyền trong nhóm gấp bội khác 1

Ta có đồ thị số vòng quay như sau :

Z₂^'= åZ-Z₂= 63-28= 35 răng

Nhóm truyền 2 :

i₃ =  =  =   ;   f₃ + g₃ = 5+16 = 21=7.3

i₄ = j^0,32 = 2^0,32 =   ; f₄ + g₄ = 5+4 = 9=3²

bội số chung nhỏ nhất là: K= 63

Tia i₁ là tia giảm nhiều hơn tia i₂  z_min chủ động nên: E_min = =>1

Chọn: E=2

 åZ=E.K = 2.63 =  126 răng >120 do đó tinhá lại số răng  . Chọn Z_min =14 răng

E_min = =<1

Lấy E_min=1

åZ=E.K = 1.63 =  63 răng

 Z₃=EK= =15 răng

Z₃^'= åZ-Z₃= 63 -15 = 48 răng

Z₄=EK= = 35 răng

Z₄^'= åZ-Z₄= 63-35= 28 răng

5 .Tính các tỷ số truyền còn lại (i_bù) :

Gồm các bánh răng thay thế và bánh răng phụ của hộp chạy dao. Phương trình cân bằng chuyển động :

1vòng tc . i_bù. i_cơsở. i_gbội. t_v= t_p   mà i_bù = i_tt. i_cđ  nên ta có 1vòng tc . i_tt.i_cđ. i_cơsở. i_gbội. t_v= t_p

Trong đó i_tt - Tỷ số truyền thay thế

                i_{cđ -} Tỷ số truyền cố định

                i_cơsở- Tỷ số truyền cơ sở

                i_gbội- tỷ số truyền gấp bội của cơ cấu noóctông

                t_v - Bước vít me

                t_p - Bước ren được cắt

Để tính i_bù ta cho máy cắt thử một bước ren nào đó .Ta thử cắt ren Quốc tế  t_p=10 mm

Qua bảng xếp ren Quốc tế ta có  i_gbội= 1

Ta chọn t_v= 12 mm Z₀ = 28 răng

Thì i_csở== lúc đó bộ bánh răng hình tháp chủ động

 do đó  i_bù= =

Ta chọn i_cđ=    i_bù = i_tt. i_cđ  Ta có = i_tt .  Þi_tt==

Khi cắt ren Anh ,xích cắt ren đi theo đường khác, bộ bánh răng noóctông bị động .Tính i_cđ khi cắt ren Anh như sau : i_cđ=   cho cắt thử ren Anh với n=8 , t_p=,lúc đó i_cđ== i_gb= Ta có i_cđ=

Tỷ số truyền 36/25 cũng được dùng khi cắt ren Pitch (bánh răng noóctông bị động)nhưng với hai bánh răng thay thế khác nhau .Cuối cùng ta cần tính bánh răng thay thế khi cắt ren Pitch và ren Môđuyn

Ta có phương trình cân bằng : i_tt=

Cho cắt thử ren Pitch D_p= 25,4.p/8=127².12/5².8.97

 i_gb= 2/4 ; i_cđ=36/25   Þ i_tt =

Kiểm tra các bước ren cắt được :

phương trình cân bằng ta có :1vòngtc.21/25.42/50.25/36.32/28.1/2.12=4=t_p

6 .Tính toán các bước tiện trơn

Theo đầu bài lượng chạy dao : S_min ^(dọc)=2S_min^(ngang)=0,07 mm/vòng

Dựa vào máy chuẩn ta lấy các tỷ số truyền như máy chuẩn ,khi đó ta có các phương trình cân bằng như sau:

1_vt/c.i_tt.i_cđ.i_cs.i_gb.=S_dọc

1_vt/c.i_tt.i_cđ.i_cs.i_gb.=S_ngang

tiện trơn theo con đường cắt ren hệ mét ,ta có thể viết lại phương trình cân bằng như sau :

­_Đi qua i_tt=42/50 ,Noóctông chủ động :

S_dọc =1_vt/c. i_gb. =0,0377.Z_n.i_gb

S_ngang =1_vt/c. i_gb.  =0,01832.Z_n.i_gb

_Đi qua i_tt=64/97 ,cơ cấu Noóctông chủ động :

S_dọc =1_vt/c. i_gb. =0,028.Z_n.i_gb

S_ngang =1_vt/c.  i_gb.  =0,016.Z_n.i_gb

Từ các phương trình trên ta thấy khi cơ cấu Nóoctông chủ động có Z_n=28-:-48 và i_gb=1/8 đều cho giá trị khác yêu cầu . Vậy ta phải điều chỉnh một số cặp bánh răng trong hộp xe dao để đảm bảo yêu cầu .Tuy nhiên để dảm bảo khoảng cách trục như máy chuẩn ta phải giữ nguyên åZ=const .

Ta chọn con đường đi qua i_tt=64/97 và cơ cấu Nóoctông chủ động nên ta điều chỉnh cặp trục vít từ 6/28 xuống 4/28,lúc đó:

S_{dọc min}=0,01866.28.1/8=0,06 mm/v

S _{ng min}=0,0093.28.1/8=0,03 mm/v

Vậy ta có các đường truyền sau :

1_vt/c. i_gb. =S_dọc

1_vt/c.  i_gb. =S_ngang

Kết luận : Toàn bộ đường tiện trơn sẽ đi theo đường tiện ren qua cặp bánh răng 28/56 vào hộp xe dao.Do đó đường tiện trơn là hệ quả của đường tiện ren,bước tiện trơn dày hơn nhiều so với bước tiện ren tiêu chuẩn .

CHƯƠNG 3

THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC TOÀN MÁY

Thiết kế động lực học toàn máy bao gồm các phần tính công suất động cơ điện,sức bền của chi tiết máy và các cơ cấu đặc biệt .Có nhiều cách xác định ché độ cắt kim loại khác nhau như :chế độ cắt gọt cực đại,chế độ cắt tính toán và chế độ cắtgọt thử máy của các máy vạn năng thông dụng.

Để tính động lực học cho toàn máy ,ta chọn chế độ cắt gọt theo chế độ thử máy của máy 1K62

I .XÁC ĐỊNH LỰC TRONG CÁC CƠ CẤU TRUYỀN DẪN.

1 .Xác định lực cắt và lực chạy dao

Côngthức xác định :
                  P_z=C.t^x.S^t
                  P_y= C.t^x.S^t
                  P_z= C.t^x.S^t
Trong đó:
                  C:là hệ số kể đến sự ảnh hưởng của t/c liệu gia công
                   t :chiều sâu cắt
                   S:lượng chạy dao
­_ Thử tải chi tiết có f=115 ; L=2000 ; thép 45 có HB=270 ; n=40 v/ph ;S=1,4 mm/v ; t=6 mm
Tra bảng II.1 (gt TTTKMC) ta tra được các hệ số x,y tương ứng với mỗi P_x,P_y,P_z từ đó tính được các lực thành phần:

              P_z=C.t^x.S^t=2000.6¹.1,4^0,75=15445 N
                  P_y= C.t^x.S^t=1250. 6^0,9.1,4^0,75=8069 N
                  P_z= C.t^x.S^t=650.6^1,2.1,4^0,65=6945  N
_Đối với thử công suất , f70 ; L=350 ;thép 45 ; dao T15K6 ; n=400v/ph ; S=0,39 ; t=5mm ,ta có :

              P_z=C.t^x.S^t=2000.5¹.0,39^0,75=4935 N
                  P_y= C.t^x.S^t=1250. 5^0,9.0,39^0,75=2626 N
                  P_z= C.t^x.S^t=650.5^1,2.0,39^0,65=2431  N
 Tính lực chạy dao theo công thức kinh nghiệm ta có :
                  Q=K.P_x+f(P_z+G)
trong đó :
                  K=1,15 ; f=0,15-:-0,18,lấy f=0,16
                  G:trọng lượng phần dịch chuyển ,lấy G=2500 N
Theo chế độ thử tải P_x=6945 N ; P_z=15445 N
Vậy : Q=1,15.6945 + 0,16.(15445 + 2500)=10858 N

2 .Tính mômen xoắn động cơ

_Mômen xoắn động cơ cân bằng với mômen xoắn do lực cắt gây ra và mômen xoắn ma sát trong các cặp truyền động :
              M_xđ/c=i_o.M_Pc + åM_xms.i_k  hay M_xđ/c=M_Pc.i_o/h

Trong đó :
              i_o:tỉ số truyền tổng cộng của xích
              i_k:tỉ số truyền từ cặp có M_xms tới trục chính
              h:hiệu suất của xích
             M_Pc:mômen xoắn do lực cắt gây ra ,có M_Pc=P_z.d/2
­   Khi quá tải :
             M_Pc==888030 Nmm
             M_xđ/c=32663 Nmm
  Khi thử công suất :
             M_Pc==172725 Nmm
             M_xđ/c=63531 Nmm

II .TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ.

   Trong máy tiện nguồn động lực của hộp tốc độ và hộp chạy dao do 1 động cơ cung cấp . Do vậy công thức để tính công suất động cơ được tính như sau:

              Nđc = Ntđ + Ncd

Trong đó

              Ntđ : Là công suất cần cung cấp cho hộp tốc độ

              Ncd : Là công suất cần cung cấp cho hộp chạy dao

1 .Tính công suất cần cung cấp cho hộp tốc độ

Công suất động cơ dược tính theo công thức:

         N_tđ=N_c+N_o+N_p
Trong đó :
             N_c:là công suất cắt
             N_o:công suất chạy không
             N_p:công suất phụ tiêu hao do hiệu suất và các nguyên nhân ngẫu nhiên  sinh ra

Tính công suất cắt                 

      
Trong đó :
           P_z:là lực cắt
          v :là vận tốc cắt theo chế độ cắt thử  ,ta có P_z=4935 N ; n=400 v/ph ; d=70 suy ra v=87,96 m/ph
Vậy : =   7,23 Kw
Thường N_ct  chiếm khoảng 70-:-80% N_đc nên ta tính gần đúng công suất cắt theo công thức : Ntđ

           với h là hiệu suất chung của truyền dẫn , đối với máy tiện h = 0,75
              ®N_tđ  =7,23/0,75=9,64 Kw

              N_đc=10 Kw ; n=1450 v/ph

2 .Tính  công suất cần cung cấp cho chạy dao
a .Tính theo tỷ lệ của công suất cắt

             N_cd = K.N_đc ,với máy tiện lấy K=0,04 ta tính được:
                 N_cd= 0,04.9,64 = 0,39 Kw

b .Tính theo lực chạy dao
                N_cd­=
                v_s:là tốc độ dao theo chế độ thử tải v_s=1,4.400 mm/ph
                h_cd:hiệu suất truyền dẫn cơ cấu chạy dao,ta có h_cd=0,2

Thay vào ta có : N_cd­= kw

Từ đó ta có:

                 Nđc = Ntđ + Ncd = 9,64 + 0,506 = 10,146 Kw

Theo bảng P1.2 trang 235 "Tính toán thiết kế hệ dẫn động" tập 1 ta chọn động cơ điện có các thông số như sau:

Kiểu động cơ: Dk 62-4

Công suất     :  10 Kw

Tốc độ          :   1460 vòng/phút 

Với động cơ đã chọn có công suất nhỏ hơn công suất cần một chút nhưng do động cơ có thể làm việc ở chế độ quá tải nên vẫn chọn động cơ này

III .TÍNH TOÁN SỨC BỀN CÁC CHI TIẾT.

1 .Lập bảng tính sơ bộ đường kính trục

Các công thức tính :

Số vòng quay tính toán trên trục i: n_ti=n_min. (v/ph)
    Công suất trên trục thứ i đối với hộp tốc độ: N_trụci  = N_đc.h_i
               h_i : là hiệu suất từ động cơ đến trục i
    Ta có:  h_br=0,97 ; h_ô=0,993 ; h_đai  = 0,88; : h_lh=0,95

Mô men xoắn trên trục i: Mi = 9,55.10N_trụci/n_t

    Đường kính sơ bộ của trục i: dsb =  =  =

Ta có mô men xoắn trên trục động cơ:

          Mđc  = 9,55.10Nđc/nđc  = 9,55 .10.10/1460 = 65410 Nmm

  Công suất trên trục thứ i đối với hộp chạy dao: Ni = Ncd.hi = 0,506.hi

  hi: Hiệu suất động cơ  tới trục i

2 .Tính một cặp bánh răng

Tính cặp bánh răng 15/48 nối giữa trục XIII và XIV

Với các số liệu :

Công suất trên trục XIII : N = 0.272 Kw

 Mô men xoắn trên trục XIII : M = 373911.4 Nmm

                         Tốc độ quay : nt = 6.94 vòng/phút
   Bánh răng là cơ cấu truyền chủ yếu trong bộ truyền của hộp tốc độ , hộp hạy dao của máy cắt kim loại.Nguyên nhân hỏng chủ yếu của bánh răng là tróc rỗ bề mặt ,mỏi răng và mòn ,đôi khi gãy răng do quá tải.
   Trong máy cắt kim loại việc tính toán động học của bánh răng là xác định môdul,hầu hết là tính theo sức bền tiếp xúc ,kiểm tra các thông số theo độ bền uốn , sau đó tính các thông số cơ bản của bánh răng.
a .Chọn vật liệu để chế tạo :

Theo bảng 6-1 và 6-2 sách TKHDĐCK chọn:

Vật liệu bánh nhỏ : Thép 40X thấm Nitơ đạt độ cứng bề mặt 60 HRC, s_Hlim1=1050 Mpa ; s_Flim1=12.HRC + 30 = 12.60 + 30 = 750 Mpa ;s_ch1=800 Mpa

Þ HB1 = 605 HB

Vật liệu bánh lớn : Thép 40X tôi thể tích  đạt độ cứng bề mặt 45 HRC

s_Hlim2  = 17.HRC + 200 = 17.50 + 200 = 965 MPa; s_Flim = 550 MPa

Þ HB2 = 425 HB

 b .Xác định ứng suất cho phép

 N_HO = 30.HB

N_HO1 = 30.605 = 14,23.10

N_HO2 = 30.425 = 6,1.10

N_FO1 = N_FO2 = N_HO = 4.10

N_HE2 = 60.c.T.n/u

Đã có i = 15/48 = 0,313 Þ u = 1/ i = 3,2

Với thời gian làm việc 10 năm mỗi năm 300 ngày mỗi ngày 2 ca X 8 giờ

Þ T = 10.300.2.8 = 48000 giờ

Þ N_HE2 = 60.1.48000.6,94 /3,2 = 6,25.10

N_HE1 = i.N_HE2 = 6,25.10 = 20.10

K =

K =

N_FE2 = 60.c.T.n/u = 60.1.48000.6,94  /3,2 = 6,25.10

N_FE1 = i.N_FE2 = 3,2. 6,25.10 = 20.10

K =  K = 1 (Do N_FO  < N_FE )

[s_H ] = s_Hlim  . K/ S

[s_H1 ] = 1050.1,39/1,2 = 1216 MPa

[s_H2 ] = 965.1,46/1,2 = 1163 MPa

[s_F ] = s_Flim  . K/ S

[s_F1 ] = 750.1/1,75 = 429 MPa

[s_F2 ] = 550.1/1,75 = 314 MPa

Þ [s_H ] =( [s_H1 ] + [s_H2 ])/2 = (1216 + 1163)/2 = 1190 MPa

Þ [s_F ] =( [s_F1 ] + [s_F2 ])/2 = (429 + 314)/2 = 372 MPa

c .Tính môdul bánh răng theo sức bền tiếp xúc

trong đó hệ số tải trọng động : K = 1,3

              hệ số chiều dày răng: j = 8  

d .Kiểm tra sức bền uốn                              

Mô dul phải thoả mãn công thức sau:

 =  cm

Trong đó hệ số dạng răng : y = 0,26

Ta thấy với m = 2,5 cm thoả mãn chọn m = 2,5
 

3/.Tính trục trung gian ( trục XIII ):

  a/. Các số liệu:

       +Công suất trên trục: N = 0,272 Kw

       +Tốc độ quay:            n_t = 6,94 vg/ph

       +Mô men xoắn:          M_z = 373911,4 Nmm

       +Đường kính sơ bộ :  d = 30 mm

 Theo bảng P2.7 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí ,tập 1 ta có:

       +Chọn sơ bộ ổ với kí hiệu 306 có chiều rộng: B = 19 mm

       +Chọn khoảng cách từ bánh răng đến thân máy: b₁ =10 mm

       +Chọn khoảng cách giữa các bánh răng :b₂ = 10 mm

       +Chiều rộng bánh răng: b = j.m =8.2,5 =20 mm

 Kích thước các bánh răng :

       +Bánh răng 1: d₁ =m.Z₁ =35.2,5=87,5 mm

       +Bánh răng 2: d₂ =m.Z₂ =15.2,5 = 37,5 mm

  */.Tính các khoảng cách :

     +l₁ :khoảng cách từ bánh răng 1 đến ổ bên trái:

               l₁ = B/2 +b₁ +5b₂ +4,5b=19/2 +10 +4,5.20 +5.10=160 mm

     +l₂ :khoảng cách từ bánh răng 1 tới bánh răng 2

               l₂ =2.b₂ +2.b =2.10 + 2.20 =60 mm

     +l₃ :khoảng cách từ bánh răng 1 đến ổ bên phải:

               l₃ =B/2 + b₁ + 0,5.b =19/2 + 10 + 0,5.20 = 30 mm

 Cặp bánh răng thẳng ăn khớp nên ta có:

     +Lực tiếp tuyến : F_ti =

     +Lực hướng tâm: F_ri =F_ti*tga_t

ÞF_t1 =2.373911,4/87,5=8546,55 N

    F_t2 =2.373911,4/ 37,5 +19941,94 N

    F_r1 =8546,55.tg20°=3110,69 N

    F_r2 =19941,94.tg20°= 7258,27 N

    c/.Mô men tại các điểm đặc biệt:

      M_1x =A₁ .l₁ =248,86.160 = 39817,6 Nmm

      M_1y =A₂ .l₁ =683,73.160 =109396,8 Nmm

      M_2x =D₁ .l₃ =4396,44.30 =131893,2 Nmm

     M_1y =D₂ .l₃ =12034,12.30 = 361023,6 Nmm

     M_1z =M_2z = M =373911,4 Nmm

  d/.Tính mômen tại các điểm đặc biệt:

      M_u1 =  Nmm

      M_tđ1 = Nmm

      M_u2 =  Nmm

      M_tđ2 =  Nmm

Vậy tại vị trí điểm 2 là nguy hiểm nhất.Đường kính tại vị trí này được xác định theo công thức:

                    d=

  Theo bảng 10.5 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí,tập 1 ta có:

   với vật liệu trục là thép 45 tôi có: s_b =850 MPa

                          Þ[s] =67 MPa

                          Þd =   mm             

  Vậy chọn d=35 mm

  e/.Biểu đồ mômen trên trục:

 f/.Kiểm nghiệm hệ số an toàn về mỏi tại vị trí nguy hiểm:

        S_s =         S_t =          

   ứng suất uốn được coi như thay đổi theo chu kì đối xứng,ứng suất xoắn coi như thay đổi theo chu kì mạch động. Ta có:

          s_m =0 ; t_a =t_m  

          ÞS_s =                 S_t =

  Với vật liệu đã chọn ta có:

       s_-1 =0,346.s_b =0,346.850 =370,6 MPa

       t_-1 =0,58.s_-1 =0,58.370,6 =214,94 MPa

 Theo bảng 10.8 ; 10.9  Thiết kế hệ dẫn động cơ khí,tập 1: với phương pháp tiện đạt R_a =2,5..6,3 mm có trị số của hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt là:

   k_x =1 ;    k_y = 1

  Theo bảng 10.10 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí ,tập 1 có: 

          e_s =0,86 ;  e_t =0,8

  Với trục có rãnh then cắt bằng dao phay ngón theo bảng 10.12 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí ,tập1 có:

           k_s =2,01         k_t =1,88

Þ    k_s2 =                k_t2 =            

Theo bảng 9.1 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí,tập 1 có: Kích thước sơ bộ của rãnh then:   b = 10 ;  h=8 ;  t₁ =5

   Þ W =  mm

        W₀ =

       MPa  ;   MPa

 ;      

  Với S₂ =1,95 >1,5 nên trục đảm bảo an toàn về mỏi cũng như đảm bảo về độ cứng.Vậy chọn đường kính tại vị trí lắp bánh răng là: d= 35 mm, chọn đường kính ngõng trục là: d₀ =30 mm.

  4/.Tính và chọn then trên trục:

 Then đã chọn có kích thước:   b = 10 ; h = 8  ;  t₁ = 5   

 Trong quá trính làm việc mối ghép then thường xảy ra hiện tượng hỏng như: dập then, cắt đứt then....Do đó phải tính toán và chọn then để đảm bảo mối ghép làm việc an toàn tin cậy.Điều kiện cụ thể là:

              s_d £ [s_d]       và   t_c £ [t_c]

Theo bảng 9.5 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí,tập 1 với vật liệu là thép 45 có :

                 [s_d] =100 MPa ;    [t_c] =70 MPa

 Vậy một then không đảm bảo điều kiện bền nên ta phải dùng hai then.

  5/.Tính và chọn ổ lăn cho trục XIII:

    a/.Số liệu:

         +Tốc độ:                           n₁ =6,94 vg/ph

         +Công suất:                      N =0,272 Kw

         +Mô men xoắn:                M= 373911,4 Nmm

         +Đường kính ngõng trục: d₀ =30 mm

         +Thời hạn sử dụng:           L_h =48000 giờ

         +Lực đặt lên các ổ:

               A₁ =248,86 N   ;        A₂ = 683,73 N

               D₁ =4396,44 N ;        D₂ =12034,12 N

      N 

     N

  b/.Chọn ổ:

    Chọn ổ đũa côn cỡ trung rộng cho các gối đỡ A và D.Theo bảng P2.11 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí,tập 1 với đường kính ngõng trục d₀ = 30 mm chọn ổ đũa côn cỡ trung rộng với các số liệu sau: 

         Kí hiệu: 7606  

            a = 12°                   d = 30 mm             B = 27 mm

            D = 72 mm             C₀ =51 kN              C = 63 kN

            c = 23 mm              D₁ = 55,5 mm         d₁ = 50 mm

            r₁ = 0,8 mm            T = 28,75 mm         r = 2,0 mm

  c/.Tính và kiểm nghiệm khả năng tải của ổ:

     Theo bảng 11.4 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí ,tập 1 với ổ đũa côn có:

         e = 1,5.tga = 1,5.tg12° = 0,32

 Ta thấy D>A do vậy ta thực hiện kiểm nghiệm khả năng tải của ổ đối với ổ D:

    D = 12812,05 N =12,812 kN

 Lực dọc trục do lực hướng tâm của ổ A gây ra là:

      S = 0,83.e.A = 0,83.0,32.0,683 = 0,18 kN

 Do S nhỏ so với D nên bỏ qua ảnh hưởng của S.Theo công thức 11.4 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 ta có tải trọng quy ước trên ổ D:

        Q = X.V.F_r.k_t.k_đ = X.V.D.k_t.k_đ    

 trong đó:

      V:Hệ số kể đến vòng nào quay,với vòng trong quay có V= 1

       k_t: Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, do q<105° nên k_t =1

 Theo bảng 11.3 Thiết kế hệ dẫn động cơ khí,tập 1 với tải trọng va đập vừa nên ta chọn k_đ = 1,5

 Bỏ qua tải trọng dọc trục nên: X = 1

    Þ Q = 1.1.12,812.1.1,5 = 19,218 kN

  Khả năng tải động của ổ:

          C_d =    

   Đối với ổ đũa côn thì m = 10/3

  L:Tuổi thọ của ổ lăn:  L = 60.n.L_h/10⁶ 60.6,94.48000/10⁶ = 19,99 triệu vòng

            Þ C_d = Q. kN

 Ta thấy C_d = 47,2 < C =61,3 nên đảm bảo khả năng tải động

 Thông thường khi đã đảm bảo khả năng tải động thì sẽ đảm bảo khả năng tải tĩnh vì vậy không cần kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ.

 Vậy chọn ổ có kích thước như trên thoả mãn.

  6/.Tính sức bền cho cơ cấu vít me-đai ốc:

  a/.Xác định các lực tác dụng lên trục vít me:

 Tính theo lực cắt thì lực tác dụng lên trục vít me được xác định khi cắt ren với tiêu chuẩn sau:

     + t_p =12 mm

     + S =  Þ S = 0,4 (mm/vòng)

     + b = 0,5.t_p =6 mm

    +Vật liệu thép có: s_b = 75 (kg/mm² )

                                  ren: d60

                                  d_tb =54

    + Góc nâng của ren : g =arctg= arctg Þ g = 19°30¢

    +Lực cắt: P =C_p.b^x.S^y

    +Lực kéo khi tiển ren được tính theo lực cắt.Lúc cắt ren lực cắt được tính theo công thức tiện rãnh.Lúc này lực cắt P_z tiếp tuyến với vòng ren và nghiêng một góc đúng bằng g = 19°30¢.Ta có các thành phần lực sau:

       P_ZM =P_Z .cosg

       P_XM =P_Z .sing

  Lực cắt khi tiện rãnh được tính theo công thức:

             P_Z = C_P.b^x.S^y  

      trong đó:    C_P =2000 ; b =6 ; x =1 ; y =0,75 ; S =0,4

          ÞP_Z =2000.6.0,4^0,75 =6036 N

              P_ZM = P_Z.cosg =6036.cos19°30¢ =5690 N

              P_XM = P_Z.sing = 6036.sin19°30¢ = 2015 N

 Lực tác dụng lên trục vít me được tính:

         Q = k_n.P_XM + f(G+P_ZM )

    trong đó : k_n =1,15 hệ số kể đến tác dụng của mô men lật

                     f =0,18 là  hệ số ma sát với sống trượt

                     G = 2500 =250 (kg) là trọng lượng phần dịch chuyển

  Do đó:  Q = 1,15.2015 + 0,18( 2511 + 5690 ) =3792 N 

 Kết luận: Như vậy sau các bước tính toán kiểm tra suy ra trục vít me đạt yêu cầu trong suốt quá trình làm việc.

  7/.Tính ly hợp siêu việt:

 Cơ cấu ly hợp siêu việt được sử dụng trong xích chạy dao nhanh vì rằng động cơ điện chạy dao nhanh và động cơ điện chính truyền chuyển động tới một khâu chấp hành là trục trơn mà tốc độ hai đường truyền là khác nhau.Nếu không có cơ cấu phân tách chuyển động sẽ làm trục trơn xoắn gãy.Vì vậy người ta dùng cơ cấu ly hợp siêu việt.Vị trí của cơ cấu này là trên trục XVI gần đầu ra trục trơn.

  a/. Nguyên lý làm việc:

 Chuyển động từ động cơ chính truyền vào vỏ ngoài theo chiều mũi tên .Vì lò xo luôn luôn đẩy viên bi chèn ép vít giữa mặt trong của vỏ ly hợp vào mặt lõi.Phối hợp cùng với chiều quay  có xu hướng lăn kẹt vào giữa hai mặt tiếp xúc.Do đó chuyển động quay truyền từ vỏ ngoài  vào lõi tới trục trơn quay với tốc độ công tác .Nếu vỏ ngoài quay ngược với  sẽ không truyền chuyển động quay vào lõi.

Trong khi đang quay công tác,muốn quay nhanh bằng động cơ chạy nhanh cùng hay ngược chiều .Với tốc độ >> viên bi luôn nằm trong khoảng không gian lớn của rãnh trên vỏ và lõi tách rời nhau,ở ngoài vỏ vẫn quay  nhưng bên trong lõi và trục trơn quay theo tốc độ chạy nhanh.

-thực hiện chạy dao nhanh.

  b/. Tính toán ly hợp siêu việt:

Khi ly hợp hoạt động điều kiện chủ yếu để con lăn ly hợp thăng bằng là các thành phần lực , phải nằm trên 1 đường thẳng và ngược chiều nhau để con lăn tự hãm qua vỏ và lõi ly hợp.

(C=100150) lấy C=100.

 CHƯƠNG IV

THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN HỘP CHẠY DAO

  I.  NHIỆM VỤ CHUNG.

Hệ thống điều khiển hộp chạy dao có nhiệm vụ thay đổi các cơ cấu truyền động trong hộp chạy dao để cắt được các loai ren khác nhau. Quá trình thay đổi các đường truyền thông qua việc đóng mở các ly hợp. Qua việc tham khảo máy chuẩn T620 ở đây ta bố trí 2 nhóm tay gạt 1 và 2 để thực hiện nhiệm vụ trên.

1.  Đối với nhóm I (Tay quay tổ hợp I).

          - Nhóm này có nhiệm vụ thay đổi các bước tp khi cắt mỗi loại ren

- Thay đổi vị trí ăn khớp của bánh răng Z36 ăn khớp với 1 trong 7 bánh của bộ Noóctông để thực hiện các bước ren trong các cột cơ sở.

          - Thay đổi vị trí của khối bánh răng di trượt Z18+28 trên trục XIII và Z (28-48) trên trục XV để thực hiện các bước ren trong các cột cơ sở.

 2. Đối với nhóm II (tay quay đơn).

- Nhóm này dùng để thay đổi chuyển động khi cắt các loại ren khác nhau theo yêu cầu.

Đối với mỗi loại ren khác nhau thì khi cắt tay gạt này có vị trí tương ứng khác nhau.

        Cụ thể:  + vị trí tiện ren quốc tế và môdun

 + vị trí tiện ren và pit   

 + vị trí tiện ren chính xác

 + vị trí tiện ren mặt đầu

 + vị trí tiện trơn

Để thực hiện các yêu cầu trên nhóm gạt II phải điều khiển sự ăn khớp ra vào của bốn ly hợp M₃- M₃- M₄ - M₅ và bánh răng di trượt trên trục XI có Z=35. Như vậy nhóm I và II không thể thay thế lẫn nhau được. Vì trong cùng một lúc không thể cắt được 2 loại ren mà chỉ cắt được 1 loại ren 1 loại ren được cắt phải gạt 2 tay gạt.

II. CẤU TẠO - NGUYÊN LÝ- CÁCH TÍNH TOÁN HỆ THỐNG TAY GẠT.

Nhóm I.

Cấu tạo giống như nhóm I ở máy chuẩn.

Nguyên lý:

Điều khiển nhóm cơ sở: 

+ Kéo tay quay tổ hợp I giá trị H thông qua hệ thống đòn và tỷ lệ cánh tay đòn và thông qua hệ thống này làm cho Z_đ quay quanh O₂ 1 góc .

+ Tay quay tổ hộp ở trạng thái kéo ra và quay đi Để Z_đ di trượt và lần luợt ăn khớp với các Z_n. Lúc đó cụm điều khiển kéo càng (lắp bánh Z_đ) nhờ chốt chạy trên rành xiên song song với độ côn của bánh nooctong. Vị trí ăn khớp được xác định bởi 1 trong 7 lỗ trên rãnh. Khi đẩy tay quay vào thì quá trình xảy ra ngược lại làm bánh đệm Z36 ăn khớp với 1 trong 7 bánh của bộ nooctong kết thúc nhóm điều khiển cơ sở.

Điều khiển nhóm gấp bội

Khi kéo tay quay tổ hợp ra chốt sẽ đi vào 1 trong 4 lỗ bánh răng Z36 khi quay tay điều khiển nhóm cơ sở thì chốt sẽ làm quay bánh răng này và 2 banhs răng nữa, bánh răng quay làm chốt dịch chuyển tác động vào càng gạt gạt khối 2 bậc Z28-48 tới vị trí ăn khớp của nó còn các bánh răng kia sẽ chuyển tác động đén càng làm dịch chuyển khối bánh răng 2 bậc Z (18-28) trên trục XIII.

1.Tính toán nhóm I (tay quay tổ hợp)

+ Những điều cần chú ý khi nghien cứu máy chuẩn.

Độ nâng a của rãnh A bằng bao nhiêu để khi lắc thì bánh đệm Z36 thoát ra hoàn toàn khỏi khối nooctong tạo ra 1 khoảng hở để khi bộ bánh đệm chuyển động dọc trục không bị va chạm.

Góc  có trị số bao nhiêu để phù hợp hành trình gạt và chốt chạy được dễ dàng trong rãnh.

Để trình độ nâng a cần tìm độ lắc yêu cầu của bánh đệm Z36 ăn khớp với bộ nooctong và tỷ số lắc (tỷ số lắc hằng,

tỷ số  giữa khoảng dịch chuyển của điểm tiếp xúc trên Z36 với khối nooctong và khoảng dịch chuyển của chốt Q).

Qua hình vẽ ta thấy khi khối bánh răng đệm Z36 ăn khớp với Z48 thì độ lắc yêu cầu phải lơn hơn chiều cao răng 1 lượng nào đó để khi gạt không bị ảnh hưởng va đập.Khi đó khoảng cách từ tâm quayO của cần lắc p tới tâm chốt B là nhỏ nhất. Do đó llắc là nhỏ nhất.Khi bánh răng đệm ăn khớp với Z1(Z26) thì yêu cầu độ lắc là:  (: h răng)

Độ lắc lúc này là lớn nhất nhưng khi đó khoảng cách từ tâm O của cần p tới chốt B lúc này cũng lơns nhất.

Như vậy cứ  kéo từ Z1 đến Z7 của bộ nooctong thì độ nâng tăng dần lên và độ lắc cũng tăng dần và tỷ số i min và x min sẽ lấy  với bánh Z7. Trong khi đó độ nâng a của rãnh A trên thanh n tỷ lệ thuận với với độ lắc x nhưng tỷ lệ nghịch voứi tỷ số lắc i. Do đó khi tính độ nâng a ta phải tinh ở hai vị trí tương ứng với bánh răng ăn khớp Z1và Z7 để chọn a nào lớn hơn.

Tính toán độ nâng a khi ăn khớp với Z4

Như vậy chốt B phải dịch chuyển một đoạn đường bằng a (a bằng độ nâng của rãnh trên thanh n)

a=3,96/50.150=7,92mm

-Tính độ nâng a khi bánh đệm Z36 ăn khớp với Z1 của bộ nooctong

Góc cần thiết khi gạt là

Tương tự như trên ta có:

     Như vậy chốt T phải quay 1 góc

Tương ứng với chốt T phải dịch chuyển 1 đoạn t

Độ nâng

     So sánh 2 vị trí ta có thể chọn a=23(mm)

- Tính góc nâng  của rãnh A

           Nếu càng nhỏ thì chốt Q chuyển động trong rãnh cũng dễ nhưng nếu nhỏ quá thì thanh n và rãnh A phải có kích thước dài để dễ chuyển động. Nếu  lớn thì thanh n ngắn dẫn đến chuyển động của thanh ngắn.

Sau khi nghiên cứu cách bố trí không gian và kích thước máy ta tính  rồi so sánh. Nếu  là được.

Theo kinh nghiệm  là tốt nhất.

Theo máy chuẩn ta chọn được các kích thước

 lấy L=30mm.

Khi thay đổi tỷ số truyền ở nhóm cơ sở phải kéo trục ra để xoay theo máy chuẩn khoảng cách được tạo ra. Ta chọn

Lấy trong khoảng từ 38⁰ - 45⁰

- Tính góc xoay cần thiết để dịch chuyển bánh đệm ăn khớp với bộ nooctong lúc này là rut tay quay ra và xoay 1 góc nhất định.

2.Tính toán nhóm II (tay quay đơn)

Tay quay II điều khiển trục mang 4 cam thùng I, II, III, IV

     CamI: điều khiển ly hợp M₂ và bánh răng Z35 trên trục x

Cam II: Điều khiển ly hợp M₃

Cam III: Điều khiển ly hợp M₄

Cam IV: điều khiển ly hợp M₅

Nhận xét: Khi tay gạt I quay 1 vòng thì nó sẽ phải thực hiện được việc điều chỉnh cắt tất cả các loại ren theo yêu cầu thiết kế máy.Do đó nhóm gạt II phải có 5 vị trí tương ứng với 5 loại ren kể trên.Tính lượng nâng thông qua hành trình gạt L:Ly hợp M:khi gạt để làm việc thì đồng thời phải cắt sự ăn khớp của bánh răng 35/28 ; L=B+f=12+2=14mm

Ly hợp M: L=B+f=12+2=14mm

Ly hợp M:L=B+f=9+2=11mm

Ly hợp M:L=B+g=7+1=8mm

KẾT LUẬN

     Sau một thời gian tương đối dài được sự tận tình hướng dẫn của thầy:……..……, và các thầy trong bộ môn, cùng với sự nỗ lực cố gắng của bản thân, đồ án của em đến nay đã hoàn thành. Trong quá trình thiết kế mặc dù đã cố gắng, tuy nhiên do kinh nghiệm thiết kế thực tế còn nhiều hạn chế do vậy khi thiết kế chắc chắn không thể tránh được những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo tận tình của các thầy giáo cùng các bạn đồng nghiệp để đồ an của em được hoàn thiện hơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]- Máy công cụ I, Phạm Đắp-Nguyễn Hoa Đăng.

[2]-Thiết kế máy công cụ (tập 2),Nguyễn Anh Tuấn- Phạm Đắp.

[3]- Tính toán thiết kế máy cắt kim loại,Phạm Đắp-Nguyễn Đức Lộc-Phạm Thế Trường-Nguyễn Tiến Lưỡng

[4]- Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập 1),Trịnh Chất-Lê Văn Uyển

[5]- Chi tiết máy (tập 1,2), Nguyễn Trọng Hiệp

[6]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy,Nguyễn Đắc Lộc-Lê Văn Tiến-Ninh Đức Tốn-Trần Xuân Việt

[7]- Tập bản vẽ thiết kế máy tiện,khoan,phay  

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"