MỤC LỤC

MỤC LỤC…………………………………………………………………..….…..........................................................1

LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………….....................................................................3

Chương 1.   TÌM HIỂU VỀ THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI CÁC XÍ NGHIỆP CHẾ BIẾN THỦY SẢN Ở KHU

VỰC NAM TRUNG BỘ VÀ NHU CẦU SỬ DỤNG THIẾT BỊ ...............................................................................6

1.1 Tìm hiểu về thực trạng sản xuất tại các xí nghiệp chế biến thủy sản ở khu vực Nam trung bộ......................6

1.1.1 Giới thiệu chung............................................................................................................................................6

1.1.2 Thực trạng sản xuất, tình hình sử dụng máy móc.........................................................................................7

1.2 Nhu cầu sử dụng trang thiết bị ........................................................................................................................8         

Chương 2. NGHIÊN CỨU VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.................................................................10

2.1 Cơ sở của quá trình phân loại ........................................................................................................................10

2.1.1 Khái niệm .....................................................................................................................................................10

2.1.2 Hiệu suất làm sạch và phân loại...................................................................................................................10

2.1.3 Các nhân tố ảnh hưởng tới quá trình phân loại............................................................................................11

2.2 Yêu cầu đối với máy phân loại.........................................................................................................................13

2.3  Các phương án thiết kế..................................................................................................................................14

2.3.1 Máy sàng lắc phẳng......................................................................................................................................14

2.3.2 Máy sàng rung một mặt sàng.......................................................................................................................15

2.3.3 Máy sàng rung 2 mặt sàng............................................................................................................................17

2.3.4 Máy sàng kiểu thùng quay............................................................................................................................18

2.3.5 Máy sàng dùng băng tải và đĩa kẹp.............................................................................................................19

2.3.6 Máy sàng chấn động lệch tâm......................................................................................................................21

2.3.7 Máy sàng kiểu trục quay và máng trượt.......................................................................................................22

2.4 Lựa chọn phương án thiết kế..........................................................................................................................23

Chương 3. THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY PHÂN LOẠI CÁ....................................................................................24

3.1 Hệ thống mặt sàng..........................................................................................................................................24

3.1.1 Kích thước của mặt sàng.............................................................................................................................24

3.1.2 Góc nghiêng của khung sàng.......................................................................................................................25

3.1.3 Tần số và biên độ dao động tối ưu...............................................................................................................25

3.2 Hệ thống trục lệch tâm....................................................................................................................................26

3.2.1 Xác định số vòng quay của trục lệch tâm.....................................................................................................26

3.2.2 Trọng lượng của quả lệch tâm.....................................................................................................................27

3.2.3 Trục lệch tâm................................................................................................................................................27

3.3 Xác định công suất của động cơ và năng suất của máy.................................................................................31

3.3.1 Xác định công suất của động cơ..................................................................................................................31

3.3.2 Xác định năng suất của máy phân loại........................................................................................................33  

3.4 Hệ lò xo đỡ.....................................................................................................................................................33

3.5 Hệ truyền động đai cho trục lệch tâm.............................................................................................................35

3.5.1 Chọn loại đai................................................................................................................................................36

3.5.2 Xác định đường kính bánh đai nhỏ..............................................................................................................36

3.5.3 Tính đường kính bánh đai lớn.....................................................................................................................36

3.5.4 Chọn sơ bộ khoảng cách trục......................................................................................................................37

3.5.5 Xác định chiều dài đai L và khoảng cách trục .............................................................................................37

3.5.6 Kiểm nghiệm góc ôm bánh đai.....................................................................................................................37

3.5.7 Xác định số đai cần thiết .............................................................................................................................38

3.5.8 Xác định kích thước bánh đai......................................................................................................................38

3.5.9 Xác định lực tác dụng lên trục.....................................................................................................................38

3.6 Hệ thống băng tải...........................................................................................................................................39

3.6.1 Mặt băng......................................................................................................................................................39

3.6.2 Tang và bộ phận căng tang.........................................................................................................................40

3.7 Hộp giảm tốc của hệ thông băng tải..............................................................................................................40

3.7.1 Xác định công suất làm việc........................................................................................................................41

3.7.2 Hiệu suất của hệ thống...............................................................................................................................41

3.7.3 Tốc độ làm việc và công suất yêu cầu của động cơ...................................................................................42

3.7.4 Phân chia tỷ số truyền động........................................................................................................................43

3.7.5 Thiết kế bộ truyền động đai.........................................................................................................................43

3.7.6 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh.....................................................................................................47

3.7.7 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm......................................................................................................53

3.7.8 Thiết kế trục của hộp giảm tốc...................................................................................................................58

3.7.9 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn.........................................................................................................66

3.7.10 Tính chọn then..........................................................................................................................................71

3.7.11 Thiết kế gối đỡ trục...................................................................................................................................73

3.7.12 Thiết kế cấu tạo hộp giảm tốc..................................................................................................................78        

Chương 4. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH.................................................81

4.1  Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết...............................................................................81

4.1.1 Chức năng..................................................................................................................................................81

4.1.2 Điều kiện làm việc của trục lệch tâm..........................................................................................................81

4.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.......................................................................................81

4.3 Xác định dạng sản xuất.................................................................................................................................82

4.4 Xác định phôi và phương pháp chế tạo phôi................................................................................................82

4.5 Tiến trình công nghệ.....................................................................................................................................83

4.5.1 NGUYÊN CÔNG 1.....................................................................................................................................84

4.5.2 NGUYÊN CÔNG 2.....................................................................................................................................85

4.5.3 NGUYÊN CÔNG 3.....................................................................................................................................86

4.5.4 NGUYÊN CÔNG 4.....................................................................................................................................87

4.5.5 NGUYÊN CÔNG 5.....................................................................................................................................87

4.5.6 NGUYÊN CÔNG 6.................................................................................................................................... 88

4.5.7 NGUYÊN CÔNG 7.....................................................................................................................................89

4.5.8 NGUYÊN CÔNG 8.................................................................................................................................... 89

4.6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian...............................................................................91

4.6.1 Bề mặt bậc trục Ø60f7...............................................................................................................................91

4.6.2 Bề mặt bậc trục Ø55h8, Rz =40 µm..........................................................................................................94

4.6.3 Bề mặt bậc trục Ø50h8, Rz =20 µm..........................................................................................................95

4.6.4 Bề mặt bậc trục Ø45h8, Rz =40 µm..........................................................................................................95

4.6.5 Bề mặt bậc trục Ø63js10, Rz =40 µm.......................................................................................................96

4.7 Xác định chế độ cắt......................................................................................................................................97

4.7.1 Xác định chế độ cắt khi tiện thô bề mặt trụ Ø63.......................................................................................98

4.7.2. Chế độ cắt cho bề mặt bậc trục Ø60f7...................................................................................................101

4.7.3. Chế độ cắt cho bề mặt bậc trục Ø55h8..................................................................................................106

4.7.4. Chế độ cắt cho bề mặt bậc trục Ø45h8..................................................................................................106

4.7.5  Chế độ cắt khi khoan lỗ..........................................................................................................................106

4.7.6 Chế độ cắt khi gia công mặt đầu.............................................................................................................108

4.7.7 Chế độ cắt khi phay rãnh then................................................................................................................109

4.8 Đồ gá công nghệ........................................................................................................................................109

Chương 5. HƯỚNG DÃN LẮP RÁP VÀ SỬ DỤNG......................................................................................110

5.1 Các thiết bị cần khi lắp ráp.........................................................................................................................110

5.2 Trình tự lắp ráp..........................................................................................................................................110

5.3 Hướng dẫn sử dụng..................................................................................................................................112

Chương 6. SƠ BỘ HẠCH TOÁN GIÁ THÀNH.............................................................................................113

Chương 7. KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN...............................................................................................114

TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................................................................116

LỜI NÓI ĐẦU

Trong xu thế hiện nay, khi mà con nguời ngày càng nhận thức được giá trị của Thủy sản nói chung và giá trị của cá nói riêng thì trong xã hội đã xuất hiện những trào lưu mới đó chính là những tác động tích cực vào ngành kinh doanh thủy sản và thúc đẩy phong trào nuôi trồng, khai thác và chế biến thủy sản đặc biệt là Cá bởi giá trị và tính phong phú về chủng loại của nó.

Với tiềm năng sẵn có tạo cho nước ta có lợi thế rất lớn về ngành Thủy sản cả trong xuất khẩu cũng như phục vụ nhu cầu của thị trường nội địa đem về nguồn thu lớn cho quốc gia.Trong đó nguồn thu về các sản phẩm của cá chiếm tỉ phần cao nhất.

Máy phân loại cá ra đời bởi yêu cầu cần thiết phải có máy móc giúp cho quá trình chế biến cá nhanh và chính xác để đảm bảo năng suất cho các xí nghiệp chế biến thủy sản với quy mô ngày càng lớn như hiện nay.

Đồ án tốt nghiệp:” Thiết kế máy phân loại cá” là cơ hội tốt để cho tôi được thử sức mình trong vai trò là một kỹ sư trong giai đoạn sắp tới.

Sau hơn ba tháng thực hiện đề tài về cơ bản tôi đã hoàn thành tốt. Tuy nhiên trong quá trình thực hiện do tiếp cận với vấn đề mới nên còn gặp nhiều khó khăn và thiếu sót rất mong sự đóng góp của quý thầy và các bạn sinh viên để đề tài được hoàn chỉnh hơn.

Tôi xin chân thành cảm ơn thầy : PGS.TS ……………. và các thầy trong khoa Cơ khí  đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn để tôi  hoàn thành đồ án này.

                                                                                                             Nha trang, ngày … tháng … năm  20….

                                                                                                        Sinh viên thực hiện

                                                                                                       ………………..

Chương 1

TÌM HIỂU VỀ THỰC TRẠNG SẢN XUẤT TẠI CÁC XÍ NGHIỆP CHẾ BIẾN THỦY SẢN Ở KHU

VỰC NAM TRUNG BỘ VÀ NHU CẦU SỬ DỤNG THIẾT BỊ

1.1 Tìm hiểu về thực trạng sản xuất tại các xí nghiệp chế biến thủy sản ở khu vực Nam trung bộ .

1.1.1  Giới thiệu chung.

Thủy sản đang ngày càng chiếm tỉ phần cao trong bữa ăn của con người bởi giá trị dinh dưỡng của nó đang ngày càng được đánh giá cao.Việt Nam có lợi thế rất lớn về tài nguyên biển, với hơn 3000 km bờ biển và vùng biển rộng lớn đã mạng lại cho chúng ta một giá trị kinh tế rất cao từ thủy sản.

Chúng ta đang ngày càng nhận thức được giá trị mà ngành Kinh tế thủy sản mang lại, bằng chứng là vào năm 2006 xuất khẩu thủy sản của nước ta đạt 3,3 tỷ USD sau khi vượt qua các mốc 1 tỷ USD vào năm 2000 và đạt 2 tỷ USD năm 2002 và mục tiêu là tới năm 2010 xuất khẩu thủy sản của nước ta đạt 4 ÷ 4,5 tỷ USD với trên 900.000 tấn sản phẩm.

1.1.2 Thực trạng sản xuất .

a. Quy trình chế bíên cá đông lạnh ở các xí nghiệp chế biến thủy sản ở Khánh Hòa như sau:

1. Tiếp nhận nguyên liệu.

2. Phân loaị sơ bộ

3. Rửa lần 1

4. Bảo quản chờ chế biến .

5. Xử lý, chế biến

6. Rửa sau chế biến

7. Phân cỡ, phân loại, chỉnh hình

8. Cân-xếp khuôn.

9. Cấp đông.

10. Tách khuôn - mạ băng.

11. Bao gói, bảo quản.

b. Tình hình sử dụng máy móc:

Nước ta do nền kinh tế còn hạn chế, giá công nhân rẻ ngược lại máy móc nhập khi nhập ngoại có giá thành rất cao do vậy đa phần các công ty đều sử dụng công nhân cho phần lớn quá trình chế biến cá nói riêng và chế biến thuỷ sản nói chung.

1.2 Nhu cầu sử dụng của thiết bị

Rửa là khâu đầu tiên khi cá được đưa tới nhà máy trước đó là quá trình ướp lạnh để đảm bảo được chất lượng của cá, nhiệt độ càng thấp thì cá có chất lượng càng đảm bảo. Qúa trình rửa phai đảm bảo sạch và thời gian ngắn vì khi tiếp xúc với nhiệt độ môi trường cá dễ bị hỏng. Chính vì vậy cần phải cơ khí hoá quá trình phân loại.

Ngày nay chế biến thuỷ sản phục vụ cho thị trường trong nước và đặc biệt là xuất khẩu cần áp dụng những tiêu chuẩn khắt khe của thế giới như ISO 22000 : 2005, HCCP. Để đảm bảo những tiêu chuẩn này cần phải có máy móc chính xác hơn là cảm quan của con người.

Chương 2

NGHIÊN CỨU VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ

2.1 Cơ sở của quá trình phân loại.

2.1.1 Khái niệm

Qúa trình tác động cơ lý một hỗn hợp thành những thành phần chứa các nguyên liệu đồng nhất được gọi là quá trình phân loại hỗn hợp.

Qúa trình phân loại hỗn hợp được chia làm 2 quá trình nhỏ:

- Làm sạch hỗn hợp nguyên liệu tức là phân chia hỗn hợp sao cho loại bỏ tối đa các tạp chất lẫn trong hỗn hợp để thu được khối lượng nguyên liệu có cùng tính chất sử dụng.

- Phân loại là phân chia hỗn hợp nguyên liệu thành các thành phần khác nhau.

2.1.2 Hiệu suất làm sạch và phân loại .

Hiệu suất làm sạch và phân loại được đánh giá  theo các chỉ tiêu sau:

- Hiệu làm sạch tương đối (η_tđ)

+ Hiệu suất phân loại (η_pl)

η_pl  =  α - β   (%)

 Nếu η_pl > 95% là đạt  yêu cầu.

2.1.3  Các nhân tố ảnh hưởng tới quá trình phân loại.

2.1.3.1 Kích thước và hình dạng của nguyên liệu được phân loại .

Kích thước của nguyên liệu được sàng có ảnh hưởng rất lớn tới quá trình sàng. Dựa vào kích thước và hình dạng nguyên liệu mà ta sử dụng kết cấu của mặt sàng cho phù hợp, mặt sàng được cấu tạo dạng lưới đan, tấm đục lỗ hoặc sử dụng các thanh ghi. Đối với mỗi hình dạng của nguyên liệu sàng thì có dạng mặt sàng phù hợp đảm bảo cho quá trình phân loại thuận lợi nhất.

2.1.3.3 Đặc tính chuyển động của sàng.

Trong thời gian nguyên liệu di chuyển trên mặt sàng thì mỗi dạng chuyển động của khung sàng sẽ làm cho quá trình rơi của nguyên liệu khác nhau. Với nguyên tắc chung là vật liệu phải trượt được trên mặt sàng thì quá trình sàng mới diễn ra. Dạng chuyển động cua khung sàng làm cho quá trình trượt khác nhau do vậy năng xuất cũng khác nhau.

2.1.3.5  Chiều dày nguyên liệu cấp vào sàng .

Chiều dày lớp vật liệu trên sàng có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất phân loại .Nếu lớp vật liệu quá dày thì những cục vật liệu ở trên mặt sẽ khó lọt qua mặc dù kích thước đủ nhỏ. Vì vậy lớp vật liệu càng mỏng thì hiệu quả quá trình sàng càng cao, nhưng năng suất lại giảm đi do vật liệu chuyển động nhanh hơn và dễ nhảy khỏi mặt sàng. Trong thực tế thường sử dụng như sau:

- Khi kích thước của vật liệu d < 5 mm, thì bề dày lớp vật liệu h = (10-15)d

- Khi kích thước của vật liệu d = 5-50 mm, thì bề dày lớp vật liệu h =(5-10)d

-  Khi kích thước của vật liệu d > 50 mm, thì bề dày lớp vật liệu h = (3-5)d.

2.2 Yêu cầu đối với máy phân loại.

- Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng: Năng suất cao, hiệu quả cao, tốn ít năng lượng, chi phí thấp về lao động vận hành máy…. Đồng thời kích thước, diện tích chiếm chỗ phải nhỏ, sử dụng tiết kiệm nước, giá thành chế tạo lắp ráp sửa chữa phải thấp. Để đạt được các yêu cầu này cần hoàn thiện các sơ đồ kết cấu của máy , chọn hợp lý các thông số máy, xây dựng các hệ thống điện điều khiển máy một cách thật hoàn chỉnh.

- Khả năng làm việc: Đó là khả năng của máy có thể hoàn thành các chức năng đã định mà vẫn giữ được sự ổn định, có tính bền mòn, chống gỉ tốt ở điều kiện làm việc ẩm ướt và môi trường a xít.

- Đảm bảo quy tắc vệ sinh sản xuất: phải tạo điều kiện cho quá trình vệ sinh máy được dễ dàng, như vậy máy cần phải có các bề mặt nhẵn bóng đặc biệt là bề mặt tiếp xúc với cá, đồng thời phải bố trí các cửa thông hợp lý thuận tiện cho việc chùi rửa, vệ sinh máy.

- Trong thời gian làm việc tiếng ồn phát ra từ máy không được vượt quá giới hạn cho phép, để thực hiện được điều này ta phải giảm cường độ rung động của các chi tiết bằng cách dùng các liên kết mềm: như đệm đàn hồi, lò xo, khớp nối mềm…

2.3 Các phương án thiết kế.

2.3.1 Phương án 1:Máy sàng lắc phẳng

2.3.1.1 Nguyên tắc:

Sàng lắc phẳng là loại sàng làm việc dưới tác dụng của trọng lực, lực ma sát và lực quán tính tạo ra sự chuyển động tương đối của vật liệu với bề mặt sàng. Cơ cấu sàng thường được treo trên những thanh đàn hồi, mặt sàng được bố trí nằm ngang hay nằm nghiêng một góc α = 8 ÷ 10⁰ về phía trượt xuống của hạt. Nhờ cơ cấu tay quay hay cơ cấu lệch tâm mà sàng có được chuyển động lắc. 

2.3.1.2 Các dạng mặt sàng.

Đối với sàng lắc phẳng thường sử dụng mặt sàng dạng tấm đục lỗ, hai hình dạng lỗ thường dùng là lỗ hình tròn và hình chữ nhật. Sàng có lỗ hình tròn dùng để phân loại dựa vào sự khác nhau của cá về chiều rộng có lợi thế  so với sàng có lỗ hình chữ nhật dùng để phân loại cá dựa trên sự khác nhau về chiều dài là mức độ đồng đều hơn.

2.3.2 phương án 2: Máy sàng rung một mặt sàng.

2.3.2.1 Nguyên tắc:

Máy gồm có khung sàng 11 được đỡ bằng hệ lò xo 8 gắn trên bệ máy 9 .Trên khung sàng 11 còn gắn ổ đỡ của trục lệch tâm 4, trục lệch tâm được thực hiện bằng phương pháp gắn thêm 2 quả lệch tâm trên trục quay. 

Bộ phận gây dao động gồm có phần khối lượng lệch tâm 3 của trục lệch tâm 4, các đối trọng gây rung. Khi làm việc các bánh đai chuyển động theo sàng. Sàng thường được đặt nghiêng một góc 15-30⁰, số vòng quay của trục lệch tâm từ 500-1500 vg/ph, biên độ dao động từ 1- 6 mm, năng suất có thể đạt 300 m³/h.

2.3.2.2 Kết cấu mặt sàng .

Mặt sàng bao gồm các thanh phân loại tròn được bố trí dạng nan quạt. Sàng được đặt nghiêng, khoảng cách giữa 2 thanh nhỏ ở trên và lớn dần phía dưới.

2.3.4 Phương án 4: Máy phân loại kiểu thùng quay

2.3.4.1 Nguyên tắc

Máy phân loại kiểu sàng thùng quay là một ống hình trụ bằn thép tấm có đục lỗ hoặc bằng lưới sợi đan bọc trên khung hình trụ hoặc lăng trụ. Thân thùng quay được đặt trên bộ phận đỡ kiểu vành đai con lăn hoặc ổ bi khi sàng có trục tâm 3. Thân thùng quay được cố định vào trục tâm nhờ các vành đai với moayơ và các nan hoa.

Máy sàng thùng quay có thể phân vật liệu thành nhiều loại bằng cách đặt chồng hay nối tiếp các lưới sàng có kích thước lỗ khác nhau. Thân thùng quay có dạng hình trụ, hình lăng trụ lục giác hoặc hình nón cụt và thường được đặt nghiêng một góc 4^o-7^o so với mặt phẳng nằm ngang. Đối với các thùng quay hình nón cụt thường đặt nằm ngang với góc nón của thùng từ 10^o -15^o.

2.3.5 Máy phân loại cá dùng băng tải và đĩa kẹp

2.3.5.1 Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động.

Máy gồm có các máng chứa cá 3 trên băng tải 1, băng tải được chuyển động liên tục nhờ vào bánh đai dẫn động. Trên băng tải người ta bố trí tấm chặn 2 để đảm bảo chỉ có một con cá nằm trong một máng chứa và đấu quay về phía đĩa kẹp 4, 5.

Khoảng cách giữa đĩa kẹp 4 và miệng máng chứa D₁ phải nhỏ hơn khoảng cách giữa đĩa kẹp 5 và máng chứa, vì thế cá nhô ra ít thì được kẹp bởi đĩa kẹp 4 cá nhô ra nhiều được kẹp bởi đĩa kẹp 5, cá lớn nhất không thể nhô ra khỏi máng chứa nên được băng tải vận chuyển tới thùng chứa 8. Tuỳ thuộc vào cá lớn hay nhỏ mà điều chỉnh khoảng cách D₁ và D₂ giữa đĩa kẹp và miệng máng chứa.

2.3.7 Máy phân loại kiểu trục quay và máng trượt

2.3.7.1 Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động

Thiết bị gồm một máng trượt nghiêng 1 góc α (α = 20÷25^o ) và hệ thống trục quay đặt nghiêng 1 góc β ( β = 5÷10^o) có khe hở với máng và quay ngược chiều với chiều chuyển động của cá để đảm bảo hoc á không bị cuốn vào khe hở .Khe hở của từng trục với máng khác nhau, ở trên cùng khe hở lớn nhất, ở dưới khe hở nhỏ nhất. Khe hở của máng với trục có thể thay đổi được nhờ hệ thống định vị nhanh.

2.4 Lựa chọn phương án thiết kế

Qua các phương án với những ưu, nhược điểm đã trình bày tôi chọn phương án 2.3.2: MÁY SÀNG RUNG, MẶT SÀNG DẠNG NAN QUẠT.

Chỉ tiêu đối với máy phân loại là phải có tính cơ động do có rất nhiều loại cá với hình dạng và kích thước khác nhau, tức là có khả năng thay thế nhanh bộ phận phân loại để phù hợp với hình dạng và kích thước của từng loại cá.

Trong phần đồ án này tôi lấy loại cá trung bình làm chuẩn, hình dạng của cá là dạng tròn tương đối, với bề rộng phân loại là từ 3cm tới 7cm.

Hình dạng sơ bộ của cá phân loại như hình dưới.

Chương 3

THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY PHÂN LOẠI CÁ

3.1 Hệ thống mặt sàng

3.1.1 Kích thước

Mặt sàng bao gồm các thanh phân loại bố dạng nan quạt, bao gồm các thông số như sau:

+ Tổng số thanh:17

+ Đường kính thanh: d = 25mm

+ Chiều rộng đáy nhỏ: B1 = 905mm

+ Chiều rộng đáy lớn: B2 = 1545mm

+ Khoảng cách giữa 2 thanh đầu nhỏ: h1 = 30mm

+ Khoảng cách giữa 2 thanh đầu lớn: h2 = 70mm

+ Khoảng cách giữa 2 đáy: L = 2400mm

Kết cấu mặt sang như hình dưới.

3.1.3 Tần số và biên độ dao động tối ưu

Tần số và biên độ dao động tối ưu phụ thuộc vào hình dạng của quỹ đạo chuyển động. 3 yếu tố này ảnh hưởng tới năng suất hiệu quả và khả năng kẹt rãnh của cá trên sàng. Tốc độ và dạng quỹ đạo chuyển động là những nhân tố cơ bản ảnh hưởng tới khả năng kẹt rãnh của sàng. Khi tăng tốc độ chuyển động của mặt sàng tăng thì khả năng tránh kẹt rãnh của sàng tốt lên, song hiệu quả của sàng kém đi vì khi đó cá sẽ văng lên cao nên số lần tiếp xúc của cá với mặt sàng sẽ giảm đi làm giảm khả năng phân loại.

Khi thay x = x1 vào phương trình và lấy y = h  ta có: v_o = 4,26 m/s

Trong đó: h = 0,4L = 0,4.2400 = 960mm = 0,96m

Với:  L: là chiều dài khung sàng.

3.2 Hệ thống trục lệch tâm

3.2.1 Xác định số vòng quay của trục lệch tâm.

Máy gồm các thông số đã định sau:

+ Biên độ dao động của khung sàng: e = 7mm.

+ Bán kính quay của quả lệch tâm: R = 200 mm

+ Tổng trọng lượng của sàng và cá khi máy họat động là 150 kg (Trong đó trọng lượng sơ bộ của cá trên mặt sàng là 100 kg).

3.2.2 Trọng lượng quả lệch tâm

Vậy G_Q = = 52,5(N).

3.2.3 Trục lệch tâm

3.2.3.1 Chọn vật liệu trục

Vật liệu: thép C45 tôi cải thiện

- Giới hạn bền kéo: σ_b = 800N/mm²

- Giới hạn bền chảy: σ_ch = 450N/mm²

- Độ rắn: HB = 220.

3.2.3.3 Tính gần đúng

1. Chọn sơ bộ ổ.

Với d_sb = 40, Ta chọn ổ lăn trung bình có B = 23 mm.

2. Phác thảo kết cấu trục                                    

Vậy tổng chiều dài của trục là :

L = a + b + v + o + d + o + v + b + e + bđ = 40 + 80 + 150 + 23 + 1545 + 23 + 150 + 80 + 100 + 120  = 2311mm

Trục chỉ chịu mô men uốn theo phương y và phương x  nên phản lực tại các ổ trục  được tính như sau:

+ Mô men uốn theo phương y:

ΣM_A= 201,5.P_Q + 1568.R_B - (201,5 + 1568).P_Q =  0

=> R_B = P_Q= 4200 N

Tổng lực: 2P_Q-R_A-R_B=0 => R_A= 4200N

Mô men uốn tại 2 gối A, B là : M_uA= M_uB = 201,5. P_Q = 201,5.4200 = 846300 N.mm

Tại vị trí 2 quả lệch tâm chọn: d = 50 mm

Tại vị trí lắp bánh đai chọn: d = 45 mm.

Biểu đồ mô men của trục gây rung động như hình dưới.

3.3 Xác định công suất động cơ và năng suất của máy.

3.3.1 Xác định công suất động cơ.

Năng suất tiêu hao cho máy chủ yếu là để tạo ra động năng cho khối sàng chuyển động, để thắng ma sát ở ổ đỡ trục gây rung động .

Suy ra: N_d = 0,147 Kw

* Công suất động cơ điện được xác định theo công thức :

N_dc = 9,56 Kw.

Với η: là hiệu suất truyền động của động cơ,  η = 0,85.

Từ bảng 3, trang 29, giáo trình thiết kế chi tiết máy: Chọn động cơ ĐK 62-4 (Động cơ điện không đồng bộ ba pha rô to đoản mạch đúc nhôm, được che kín ).Với công suất định mức là 10 Kw, vận tốc quay là 1460 (vg/ph).

3.3.2 Xác định năng suất của máy phân loại

Năng suất phân loại của máy được xác định theo công thức:

Q = B . h . V₀ . γ . 3600, Kg/h

Thay vào công thức ta có:

Q = 0,905 . 0,04 . 0,075 . 360 . 3600 = 3500 kg/h. 

3.4 Hệ lò xo đỡ

Trong máy phân loại cá hệ lò xo có tác dụng đỡ khung sàng trong khi dao động và giúp cho quá trình dao động tốt hơn vì lò xo có tính đàn hồi.

Lò xo thường được chế tạo bằng thép nhiều các bon, thép mangan và thép silic. Thép nhiều các bon là loại thép được sử dụng rộng rãi nhất để chế tạo lò xo xoắn ốc trụ

+ Đường kính trung bình:

D = 140mm

D_ngoài = 150mm

D_trong = 130mm

+ Chiều cao: H_o = 360, (H_o/D=2,5÷3)

+ Số vòng làm việc của lò xo: n = 12

+ Bước t của lò xo: t = D/n = 360/12 = 30 mm.

Thay các thông số vào bất đẳng thức trên ta được :

400 + 240 = 640 > 77 + 370 = 447

Vậy lò xo đã chọn thoả mãn về sự va chạm.

3.5. Thiết kế hệ thống  truyền động đai.

3.5.1 Chọn loại đai:

Đai thang là chi tiết tiêu chuẩn chúng được cấu tạo hàng loạt từ vật liệu vải cao su theo chiều dài.

Chọn tiết diện đai thang theo giá trị mômen xoắn trên trục dẫn.

Từ hình trên ta có:

- Giả thiết vận tốc trượt của đai V > 4 m/s.

- Chọn loại tiết diện đai B có:

b x h = 22 x 13,5     [mm]

bc = 19           [mm]

Y_o = 4,8          [mm]

Diện tích tiết diện F = 230   [mm²].

3.5.4  Chọn sơ bộ khoảng cách trục ( Asb).

Khoảng cách trục Asb được chọn theo điều kiện.

0,55.( D₁ + D₂ ) + h ≤ Asb ≤ 2.( D₁ + D₂ )

0,55.( 160 + 400 ) + 13,5 ≤ Asb ≤ 2. ( 160 + 400 )

321,5 ≤ Asb ≤ 1120.

Chọn Asb = 1,2.D₂ = 1,2.400 = 480   [mm].

3.5.7  Xác định số đai cần thiết.

Với: α = 152,4^o  => Cα = 0,93

V =  12,2 m/s   =>  Cv = 1

=> Thay số được:  Z > 2,09. Chọn Z = 2 .

3.6 Hệ thống băng tải

Băng tải gồm có tấm băng kín uốn cong trên tang dẫn và tang căng, tấm băng này vừa làm nhiệm vụ kéo vừa là bộ phận tải liệu.

3.6.1 Mặt băng

Mặt băng được chế tạo từ nhiều chất liệu khác nhau như: bằng vải, len lạc đà, vải-cao xu, thép lá, lưới thép….Đối với máy phân loại ta dùng mặt băng làm từ vải-cao xu gồm nhiều lớp vải và cao xu xen kẽ. Đối với việc phân loại cá đông lạnh thì dùng lớp cao xu chịu lạnh phủ ngoài bề mặt làm việc của mặt băng. Để tăng bền cho mép băng người ta chế tạo vỏ bọc ngoài bằng vải. 

3.6.2  Tang và bộ phận căng tang

Tang là bộ phận dùng để cuốn băng tải và vận chuyển cá một cách liên tục. Chiều dài của tang 2,5m và được chế tạo từ gang GX18-36, và có đường kính là 300 mm.

3.7  Hộp giảm tốc của hệ thống băng tải.

Sự khác nhau giữa các hộp giảm tốc cũng được phân biệt bởi cấp số truyền, sơ đồ bố trí trục và độ lớn của hộp. Các thông số cơ bản của hộp giảm tốc là tỷ số truyền i, công suất truyền N và mômen xoắn M_x.

Thông số đầu vào:

+ Đường kính tang:        D = 300mm

+ Lực vòng:                     P = 2000 N

+ Vận tốc băng tải:         V = 0,5 m

+ Mô men xoắn:             M_x = 9,55.10⁶ N.mm.

3.7.1  Xác định công suất làm việc

Quá trình vận chuyển cá là liên tục, ta coi trọng lượng cá trên sàng là không thay đổi do đó mà lực tác dụng sẽ không thay đổi trong suốt quá trình làm việc.Vậy công suất làm việc của động cơ sẽ không thay đổi .

Thay vào công thức trên ta có : N_lv = 1 Kw.

3.7.3  Tốc độ làm việc và công suất yêu cầu của động cơ.

Thay vào công thức trên ta có : n_lv = 32 vg/ph

+ Công suất yêu cầu của động cơ được xác định theo công thức 2-3: N_ycđc =  ( Kw)

Theo 2 (trang 29, bảng 3 ) ta chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha rô to đoản mạch, đúc nhôm được che kín với số hiệu : ĐK 41-4, có các thông số sau:

+ Công suất định mức : N_đm = 1,7 Kw

+ Vận tốc quay            : n_đm = 1420 vg/ph

+ Mô men bánh đà       : G.D² = 0,067(kg.m²)

3.7.5 Thiết kế bộ truyền động đai.

Truyền động đai được dùng để thiết kế truyền chuyển động giữa các trục tương đối xa nhau. Bộ truyền có ưu điểm là kết cấu đơn giản, làm việc êm, có khả năng bảo vệ cho các tết máy khác và động cơ khi bị quá tải đột ngột. Tuy nhiên chúng có nhược điểm khuôn khổ kích thước quá lớn (khi cùng một điều kiện làm việc, thường riêng đường kính bánh đai đã lớn hơn đường kính bánh răng 5 lần ), tỷ số truyền không ổn định và có sự trượt đàn hồi của đai trên bánh đai. Lực tác dụng lên trục và ổ lớn do phải căng đai (Lực tác dụng lên trục và ổ tăng thêm khoảng 2 ÷ 3 lần so với trong truyền động bánh răng ).Tuổi thọ thấp khi làm việc với vận tốc cao.

3.7.5.1 Chọn loại đai

Đai thang là chi tiết tiêu chuẩn chúng thường được chế tạo hàng loạt từ vật liệu vải cao su theo chiều dài và tiết diện qui chuẩn

Chọn tiết diện đai thang theo giá trị mômen xoắn trên trục dẫn.

Từ hình trên ta có:

- Giả thiết vận tốc trượt của đai V > 4 m/s.

- Chọn loại tiết diện đai Ъ có :

b x h = 17 x 10,5     [mm]

bc = 14           [mm]

Y_o = 4             [mm]

Diện tích tiết diện F = 138   [mm²].

3.7.5.4 Chọn sơ bộ khoảng cách trục (Asb).

Khoảng cách trục Asb được chọn theo điều kiện.

0,55.( D₁ + D₂ ) + h ≤ Asb ≤ 2.( D₁ + D₂ )

0,55.( 90 + 220 ) + 10,5 ≤ Asb ≤ 2. ( 90 + 220 )

173 ≤ Asb ≤ 620

Chọn Asb = 1,2.D₂ = 1,2.220 = 264   [mm].

3.7.5.7  Xác định số đai cần thiết

Tra bảng 17, 21, 12, 22, 23 (2, trang 46 ) ta có :

F = 138    [mm²]

[σ_p]_o = 1,51   [N/mm²]

Ct = 0,9   ( 2 ca )

Với α = 156^o  => Cα = 0,94

V =  10 m/s   =>  Cv = 1

=> Thay số được: Z > 1,4

Chọn Z = 2

3.7.5.8  Xác định kích thước bánh đai

- Chiều rộng đai

B = ( Z – 1 ).t + 2S

- Đường kính ngoài cùng của bánh đai.

D_n1 = D₁ + 2.Y_o = 90 + 2.4 = 98  [mm]

D_n2 = D₂ + 2.Y_o = 220 + 2.4 = 228 [mm]

3.7.7  Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm

1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng và phương pháp nhiệt luyện

Đối với bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện ( tôi rồi ram ở nhiệt độ cao ).

Thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng, độ rắn bề mặt HB ≤ 350.

- Bánh nhỏ: thép C50 thường hóa [đường kính phôi < 100 mm]

σ_b = 620  [N/mm²]

σ_ch = 320 [N/mm²]

HB = 220

3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng

K_sb = 1,4

4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng

- Bộ truyền bánh răng chịu tải trọng nhỏ:   Ψ_A = 0,4

5. Xác định khoảng cách trục A

=> Thay số tđược: A = 126  [mm]

8. Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng

- Trị số môđun:

m = (0,01 ÷ 0,02)A = 0,02.116 = 2,32

Theo bảng 35  (2, Trang 67) chọn m = 2,5

- Số bánh răng lớn:

Z₂ = i.Z₁ = 4.23 = 92    [răng]

10. Định các thông số hình học bộ truyền

- Đường kính vòng chia :

d_e1 = m.Z₁ = 2,5.23 = 57,5  [mm]

d_e2 = m.Z₂ = 2,5.92 = 230  [mm]

- Chiều rộng bánh răng: b  = 46  [mm]

- Đường kính vòng đỉnh răng:

D_e1 = d_e1 + (2.m) = 57,5 + 2.2,5 = 62,5   [mm]

D_e2 = d_e2 + (2.m) = 230 + 2.2,5 = 235  [mm]

- Đường kính vòng chân răng :

 D_e1 = d_e1 – (2,5.m) = 57,5 – 2,5.2,5 = 51,25   [mm]

D_e2 = d_e2 – (2,5.m) = 230 – 2,5.2,5 = 223,75   [mm]

3.7.8. Thiết kế trục của hộp giảm tốc

Trục là chi tiết máy dùng để đỡ các chi tiết  máy quay hoặc truyền mômen xoắn các chi tiết máy lắp trên nó đến các chi tiết máy khác hoặc làm 2 chức năng nhiệm vụ sau đây :

Theo đặc điểm chịu tải, trục chia ra hai loại trục truyền và trục tâm

Trục truyền vừa đỡ các chi tiết máy vừa truyền mômen xoắn, nghĩa là chịu cả mômen uốn và xoắn.

Khác với trục truyền, trục tâm chỉ chịu mômen uốn.

1. Chọn vật liệu trục

Trục được chế tạo bằng thép cácbon hoặc thép hợp kim.Dùng thép C45 làm vật liệu chế tạo trục.

2. Tính sơ bộ trục

* Trục 2 : M_x =11070 N.mm=>   chọn  d = 15 [mm].

* Trục 3 : M_x = 48668  N.mm

=>  chọn  d = 25   [mm].

4. Xây dựng sơ đồ tính toán trục

* Trục II :

Ta có :

P = 651  [N]

P_r = 237 [N

- Xác định phản lực ở các gối đỡ.

ΣM_Ay =  P_r.58 - R_By.178 = 0

- Xác định mômen uốn ở tiết diện nguy hiểm.

+ Tiết diện c – c :

M_ux = R_Bx.120 = 77,5.120 = 9300  [N.mm]                                                               

M_uy = R_By.120 = 212.120= 25440  [N.mm]

* Trục III :

P_r2 = 566  [N]                               P_r1 = 237 [N]

P_­2 = 1557 [N]                               P₁ = 651 [N]

+ Xác định phản lực.

ΣM_Ay = -R_Dy.162,5 - P_r1.51 + P_r2.100,5 = 0

* Trục IV :

Ta tính được các lực sau :

P_Rđ = 848 [N].      P_r1 = 566  [N].       P­₁ =1557  [N].                  

+ Xác định phản lực gối đỡ :

ΣM_Ax = R_Cx.167 – P₁.107 = 0

R_Ax = P₁  – R_Cx = 1557  – 997 = 560 [N]

ΣM_Ay = -R_Cy.167 - P_r1.107 + P_{R đ}.263 = 0

+ Tiết diện tại B :

M_ux = R_Ax.107 = 560.107 =  59920 [N.mm]

M_uy = R_Ay.107 = 690.107 =73830 [N.mm]

3.7.10 Tính chọn then

Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến ta dùng then bằng:

1. Trục II :  Đường kính để lắp then d = 20 mm. Theo bảng 52 – a (2, trang 93) ta có :

b = 6;          h = 6;            t = 3,5;            l = 15,7;      t₁ = 4,5;       k = 2,9.

Vì khoảng cách từ chân răng tới rãnh then < 5 mm lên nhánh răng được chế tạo liền trục.

2. Trục III :  Đường kính để lắp then d = 30. Tương tự ta có :

b = 8;          h = 7;             l = 21,6;         t₁ = 3,1;       t = 4;      k = 3,0.

3.7.12  Thiết kế cấu tạo hộp giảm tốc :

1. Thiết kế cấu tạo các chi tiết truyền động :

Bao gồm : bánh đai, bánh răng trụ và trục được thể hiện trên phần bản vẽ.

2. Thiết kế cấu tạo hộp giảm tốc :

- Vỏ hộp chế tạo bằng gang

- Nắp và thân ghép bằng bulông

- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân hộp song song với đáy hộp

- Các chi tiết quay trong hộp được bôi trơn bằng phương pháp ngâm dầu, que thăm dầu và nút tháo dầu

5. Cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp

- Cố định ổ trên trục: dùng đệm chắn mặt đầu là phương pháp đơn giản và chắc chắn

- Cố định ổ trong vỏ hộp: đặt vòng ngoài của ổ vào giữa mặt trong của nắp ổ và vòng chắn.

Chương 4

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NHGỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC LỆCH TÂM

4.1  Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

4.1.1. Chức năng

Trục lệch tâm là chi tiết chính và điển hình nhất của của máy phân loại cá, có chức năng tạo ra rung động cho quá trình phân loại cá trên mặt sàng. Kết cấu và hình dạng của trục này sẽ quyết định tới quá trình làm việc rung của máy do đó ảnh hưởng trực tiếp tới quá trình phân loại.

4.1.2. Điều kiện làm việc của trục lệch tâm

Trục lệch tâm làm việc trong điều kiện rung động liên tục và chịu áp lực lớn do đó dễ gây mỏi cho trục chính vì thế cần chọn vật liệu cho phù hợp.

4.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Kết cấu trục thể hiện như hình dưới.

Kết cấu của trục lệch tâm về cơ bản là chi tiết dạng trục bình thường, yêu cầu về dung sai hình dạng và dung sai kích thước không cao do đó có thể gia công ở các máy bình thường, không cần phải có yêu cầu cao về tính công nghệ. Có thể nêu ra một số đặc điểm về công nghệ của chi tiết như sau:

- Trục lệch tâm không quá phức tạp do đó có thể dùng những loại dao tiện thường để thực hiên quá trình gia công.

- Trục lệch tâm để đảm bảo về tính lắp ghép và gia công nên thường được chế tạo dạng bậc trục có đường kính giảm dần về phía 2 đầu, các bậc trục chênh lệch nhỏ.

- Trục bao gồm 3 rãnh then: 2 lỗ hở lắp với 2 quả lệch tâm, 1 lỗ then kín dùng để lắp với bánh đai, rãnh then kín khó gia công hơn.

- Yêu cầu kỹ thuật cao nhất đối với trục là ngõng trục lắp ghép với ổ lăn, phần này đạt cấp chính xác 7, độ nhám 2,5 µm.

4.4 Xác định phôi và phương pháp chế tạo phôi

Bản vẽ phôi thể hiện như hình dưới.

Vật liệu phôi: Thép C45.

Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của trục, dạng sản xuất và điều kiện cụ thể của nhà xưởng.

Chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập nóng.Trục được dập trên máy nằm ngang, làm sạch bavia trước khi gia công cơ.

4.5.1 NGUYÊN CÔNG 1

1. Nội dung nguyên công 

+ Tiện mặt đầu (11)

+ Khoan tâm (12)

+ Tiện một phần đầu trục (10) dùng làm chuẩn thô cho nguyên công 2  

2. Đồ gá và sơ đồ gá đặt.

Đồ gá : mâm cặp 3 chấu + luynét

5. Dụng cụ kiểm tra

- Dùng thước dây để kiểm tra chiều dài của trục, cấp chính xác của thước là 0,1

6. Dung dịch trơn nguội

Dùng dung dịch xôđa.

Dùng dung dịch xôđa.

4.5.3 NGUYÊN CÔNG 3

1. Nội dung nguyên công 

Tiện thô 7, 8, 9, 10

2. Đồ gá và sơ đồ gá đặt.

Đồ gá : mâm cặp + luynét + chống tâm.

5. Dụng cụ kiểm tra

- Dùng thước cặp để kiểm tra, cấp chính xác của thước là 0,02

6. Dung dịch trơn nguội

Dùng dung dịch xôđa.

4.5.6 NGUYÊN CÔNG 6

1. Nội dung nguyên công 

Phay rãnh then ở bề mặt 3, 9,10

2. Đồ gá và sơ đồ gá đặt.

Đồ gá : 2 khối V ngắn + chốt tỳ

3. Máy công nghệ

Chọn máy phay đứng 6H82 ( Theo 8, tập3, trang 73 )        

- Số cấp vòng quay của trục chính                    : Z = 18

- Số cấp bước tiến của bàn máy                       : 18 cấp

- Số  vòng quay của trục chính                        : n = 30 ÷1500 vg/ph

- Bước tiến dọc và ngang của bàn máy           : 23,5 ÷ 1180 mm/ph

5. Dụng cụ kiểm tra

 Dùng đồng hồ so độ đối xứng của 2 mép rãnh then

6. Dung dịch trơn nguội

Dùng dung dịch xôđa.

4.5.9 NGUYÊN CÔNG 9: Tổng kiểm tra lại.

4.6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

4.6.1 Bề mặt bậc trục Ø60f7

1. Phôi :Được chế tạo bằng phương pháp dập nóng , độ chính xác cấp 15, vật liệu thép C45.

R_z = 200 µm

T_i = 300 µm

2. Các bước công nghệ :           

- Tiện thô

- Tiện bán tinh

- Tiện tinh

-  Mài tinh

Sau khi mài tinh thì trục đạt độ chính xác cấp 7, trục lắp ghép với ổ đỡ theo kiểu H7/f7( là cách thông thường của lắp ghép với ổ đỡ ), độ bóng đạt Ra =2,5 µm.

3. Lượng dư gia công

2Z_min = ( R_z  + T_i + ρ )  (*)

4. Kích thước trung gian tính toán:

Theo bảng 2-7, ( 8, tập1, trang 52 ) ta có Ø60f7

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất:

- Kích thước nhỏ nhất của chi tiết khi mài tinh:

d_min4 = 60 – 0,06 = 59,94 mm

- Khi tiện  tinh: d_min3 = d_min4 + 2Z_min4 = 59,94 + 0,118 =  60,058 mm

 ( ≈ 60,06 ) làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai

- Khi tiện bán tinh:

d_min2 = d_min3 + 2Z_min3 =  60,058 + 0,289 = 60,347 mm

→ d_min2 = 60,35

- Khi tiện  thô:

d_min1 = d_min2 + 2Z_min2 =  60,347 + 0,823  = 61,17 mm

→ d_min1 = 61,17

- Kích thước nhỏ nhất của phôi:

d_min = 61,17 + 4,716  = 65,886 mm

→ d_min = 65,88

+ Kích thước giới hạn lớn  nhất:

- d_max4 = d_min4 + δ₄ = 59,94 +0,03 = 59,97 mm

- d_max3 = d_min3 + δ₃ = 60,06 +0,074 = 60,13 mm

- d_max2 = d_min2 + δ₂ =  60,35+0,3 = 60,65 mm

- d_max1 = d_min1 + δ₁ = 61,17 +1,2 = 62,37mm

- Kích thước lớn nhất của phôi: d_max =  d_min + δ = 65,88 + 3 = 68,88 mm

+ Kiểm tra lại như sau:

2Z_max - 2Z_min= 8,91 – 5,94 = 2,97

δ – δ₄ = 3-0,03 = 2,97 = 2Z_max - 2Z_min

Vậy kết quả đúng.

4.6.2 Bề mặt bậc trục Ø55h8, Rz =40 µm

+ Các bước công nghệ bao gồm:

- Tiện thô

- Tiện bán tinh

- Tiện tinh

+ Lượng dư trung gian:

Khi tiện tinh là: 2Z₃ = 1 mm ( theo 8, trang 265, bảng 3-120 )

Khi tiện bán tinh là: 2Z₂ = 2 mm

Khi tiện thô là: 2Z₁ = 6,9-(1 + 2 ) = 3,9 mm

+ Kích thước trung gian:

Đường kính lớn nhất của phôi là: d_max = 61,9 mm

Đường kính lớn nhất sau tiện thô là: d_max1 = 61,9 - 2Z₂ = 58 mm

Đường kính lớn nhất sau tiện bán tinh là: d_max2 =  58 – 2 = 56 mm

Đường kính lớn nhất sau tiện tinh là: d_max3 =  56 – 1 = 55 mm

4.6.5 Bề mặt bậc trục Ø63js10, Rz =40 µm

+ Các bước công nghệ bao gồm:

- Tiện thô

- Tiện tinh

Theo bảng 2-7 ( 8, tập1, trang 52 ) ta có Ø63js10

+ Lượng dư gia công:

Phôi đạt IT16, δ_p = 3000 µm

Tiện thô đạt IT12, δ = 300 µm

Tiện bán tinh đạt IT10, δ = 120 µm

Theo bảng 3-95 ( 8, tập1, trang 252 ) ta có: Lượng dư tổng cộng là : 2Z₀ = 5mm.

- Kích thước của phôi là: d = 63 + 5 = 68 mm.

- Kích thước lớn nhất của phôi là: d = 68 + 3 = 71 mm

+ Lượng dư trung gian:

Khi tiện tinh là: 2Z₂ = 1,6 mm ( theo 8, trang 265, bảng 3-120 )

Khi tiện thô là: 2Z₁ = 8-1,6 = 6,4 mm

+ Kích thước trung gian:

Đường kính lớn nhất của phôi là: d_max = 71 mm

Đường kính lớn nhất sau tiện thô là: d_max1 = 71 - 2Z₂ = 64,6 mm

Đường kính  sau tiện bán tinh là: d =  64,6 – 1,6 = 63 mm

4.7.5  Chế độ cắt khi khoan lỗ :

- Chiều sâu cắt  t = 0,5.D = 0,5.20 = 10 (mm)

- Lượng chạy dao S (mm/phút).

Khi khoan lỗ thông thường ta chọn lượng chạy dao lớn nhất cho phép theo độ bền của mũi khoan.Căn cứ vào loại thép gia công ( Bảng 5-25 Trang 21, 8, Tập 3 ) ta chọn S = 0,35 (mm/vòng). Vì L ≤ 5D nên ta chọn với hệ số K_ls = 0,9.

Trong đó L chiều dài lỗ cần gia công.

Vậy S = 0,35.0,9 = 0,315 (mm/vòng).

Số vòng quay tính toán :

Chọn theo máy  n_tt > n_m. chọn  n_m = 201 (vg/phút).

- Thời gian để khoan :

T_M = ( L + L₁ + L₂ )i/S.n

Vậy :T_M = 0,38  (phút).

4.8 Đồ gá công nghệ

Đối với công nghệ gia công trục thực hiện chủ yếu với đồ gá là mâm cặp và chống tâm, lượng dư gia công nhỏ do đó đồ gá thường vẫn đảm bảo được quá trình gia công.

Chương 5

HƯỚNG DẪN LẮP RÁP VÀ SỬ DỤNG

5.1 Các thiết bị cần khi thực hiện lắp ráp

Việc lắp ráp có thể thực hiện được tại nhà xưởng cơ khí thì quá trình lắp ráp được thực hiện nhanh vì có đầy đủ thiết bị cần thiết. Tuy nhiên nếu thực hiện lắp ráp trực tiếp tại nơi chế biến cá thì phải chuẩn bị đầy đủ các dụng cụ cần thiết sau:

Máy hàn hồ quang tay, máy hàn khí, máy khoan, thiết bị ép chuyên dùng, dụng cụ ta rô ren, thiết bị xoáy ốc vít, đai ốc…. Đối với những máy loại lớn để đảm bảo nâng hạ được chính xác thì trang bị thêm cẩu trục loại nhỏ.Những cụm chi tiết nào nhỏ gọn thì ta thực hiện lắp tại nhà xưởng trước.

5.2 Trình tự lắp ráp

5.2.1 Lắp ráp khung máy

+ Hàn đà ngang (thép U200) với đế máy

+ Hàn chân đế của mô tơ với đế máy

+ Hàn giá mô tơ với với chân đế của mô tơ

+ Khoan các lỗ Ø18 ở đế máy để lắp ghép với 4 bệ đỡ lò xo

5.2.3 Lắp ráp sàng rung

+ Thân sàng: Cắt các tấm thép dày 10 mm, gấp mép, khoét các lỗ tròn để lắp các trục gây rung động và trục đỡ mặt sàng theo đúng hình dạng và tiến hành hàn chúng lại với nhau, cắt bỏ những phần thừa theo bản vẽ kỹ thuật của hệ thống mặt sàng.

+Mặt sàng: Định vị chính xác và hàn các thanh thép góc để đặt các thanh răng lược của mặt sàng, đảm bảo cho các thanh này không bị xê dịch.Vì thế nó cố định được mặt sàng.

5.2.6 Lắp ráp hệ thống mặt sàng lên hệ lò xo đỡ và khung treo

Ban đầu mặt sàng được đỡ bởi các khung treo sau đó thả dần xuống và đươc lắp vào 4 hệ lò xo đỡ.

5.2.7 Lắp ráp hệ trục gây rung động

+ Lắp gối đỡ vào thân sàng

+ Lắp ổ lăn hiệu 312 vào gối đỡ

+ Lắp áo trục vào trục

5.3 Hướng dẫn sử dụng

Máy phân loại sử dụng động cơ điện 3 pha, do đó cần phải bố trí 1 hệ thống cầu dao gần máy.Tắt mở máy được thực thiện trực tiếp bằng tắt mở cầu dao.

Chương 6

SƠ BỘ HẠCH TOÁN GIÁ THÀNH

6.1 Giá thành của động cơ

+ Động cơ DK62-4, công suất 10 Kw; Giá thành: 4.500.000đ

+ Động cơ DK41-4,công suất 2,2 Kw; Giá thành: 1.000.000đ

6.2 Giá thành thép và hợp kim không gỉ

+ Thép C45:       

- Đơn giá :16.000/kg

- Giá thành: 784.000đ

+ Trục Inốc: Giá thành 1.280.000đ

+ Thép U200: Đơn giá 14.000đ/kg

Loại 201 ( 210.000đ/ cây)→ Giá thành 1.470.000đ   

+ Ổ bi: hiệu 312 (Nhật) 140.000đ

+ 4 Lò xo: 500.000đ

+ Bánh đai và các vật liệu khác: 1.000.000đ

6.3 Giá thành gia công và lương công nhân

+ Sơ bộ giá thành gia công, nhiệt luyện và các vấn đề có liên quan: 2.000.000đ

+ Lương trả công nhân: 2.000.000đ

+ Phụ chi: 1.000.000đ

→ Tổng sơ bộ giá thành của máy: 25.684.000đ

Quá trình hạch toán trên chỉ có tính chất tương đối, vì giá thép và các mặt hàng liên quan luôn luôn thay đổi.

Chương 7

KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN

7.1 Kết luận

Với thời gian thực hiện đề tài này tôi đã cố gắng tìm hiểu các thông tin có liên quan tới máy về yêu cầu kỹ thuật cũng như thông tin về thị trường và các vấn đề có liên quan như: Nguồn cá nguyên liệu, tình hình xuất khẩu của ngành thủy sản và thực trạng sử dụng máy trong nước cũng như thế giới. Tôi đã cố gắng hoàn thành đúng theo đề cương được dao và tiến độ đề ra. Tôi xin đưa ra một số kết luận sau:

+ Về kết cấu của máy: Nói chung máy có kết cấu phức tạp, có nhiều chi tiết vì thế tôi đã cố gắng tìm hiểu và đưa ra kết cấu sao cho đơn giản và dễ chế tạo, phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của máy.

+ Về yêu cầu kỹ thuật của máy và các bộ phận máy: Máy phân loại cá không có yêu cầu khắt khe về kỹ thuật. Bộ phận đòi hỏi chính xác nhất của máy là hệ thống trục lệch tâm, trục này ảnh hưởng quyết định tới chế độ làm việc của máy do đó phải lập quy trình chế tạo một cách chi tiết để đảm bảo về dung sai hình dạng và kích thước. 

Trong thời gian làm việc của máy nên theo dõi cẩn thận việc cấp cá nguyên liệu và điều chỉnh độ dầy của cá trên sàng cho phù hợp.

7.2 Đề xuất ý kiến

Qua quá trình tìm hiểu tôi thấy rằng ngành thủy sản của khu vực Nam Trung bộ đang ngày càng phát triển mạnh mẽ và là thế mạnh của khu vực. Cá là một trong những sản phẩm chính của thủy sản đang trong xu thế phát triển đó, chính vì thế đồ án về máy phân loại cá là một dự án có triển vọng trong thời gian hiện tại và tương lai.Máy có ý nghĩa thực tiễn nên tôi hy vọng sớm có thể đưa vào sản suất thử nghiệm.

Qua đồ án tốt nghiệp này tôi xin chân thành cảm ơn thầy hướng dẫn thầy:  PSG.TS ………………. cùng các thầy trong khoa Cơ khí đã tận tình qiúp đỡ tôi hoàn thành tốt đồ án này.

Tôi xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS_TS Nguyễn Văn Ba – Lê Trí Dũng.

SỨC BỀN VẬT LIỆU

NXB Nông nghiệp-1994

2. PGS_TS Phạm Hùng Thắng

GIÁO TRÌNH HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT

MÁY.

NXB Nông nghiệp TP.HCM-1995

3. TS Nguyễn Như Nam - TS Trần Thị Thanh

MÁY GIA CÔNG CƠ HỌC NÔNG SẢN - THỰC PHẨM

NXB Giáo dục - 2000

4. Nguyễn Trọng Cẩn, Đỗ Minh Phụng

CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN THỰC PHẨM THUỶ SẢN

NXB nông nghiệp TP.HCM-1996

5. Nguyễn Như Thung, Lê Nguyên Đương, Phan Lê , Nguyễn Văn Khoẻ

MÁY VÀ  THIẾT BỊ CHẾ BIẾN THỨC ĂN CHĂN NUÔI

Nxb KHKT Hà Nội -1987

6. PGS .TS. Trần Văn Địch

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO   MÁY

Trường đại học bách khoa Hà Nội -2002

7. PGS.TS. Đặng Văn Nghìn

HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Trường đại học bách khoa TP.HCM

8. GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS.Ninh Đức Tốn, PGS.TS.Lê Văn Tiến, PGS.TS.Trần Xuân Việt

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (Tập 1,2,3)

Nhà  xuất bản KHKT

9. PGS.TS.Trần Văn Địch

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (Tập 2)

Nhà xuất bản KHKT-1995

10. PGS.TS. Đặng Văn Nghìn,TS Phạm Ngọc Tuấn

CÁC PHƯƠNG PHẤP GIA CÔNG KIM LOẠI

Nhà xuất bản đại học quốc gia TP.HCM

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ LUẬN VĂN"