LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực.

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của cô ………………..

đến nay, em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn. 

                                                                               ……,ngày ….. tháng ….năm 20….

                                                                                        Sinh viên thực hiện

                                                                                      ………………………..

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT

1.  Phân tích chức năng làm việc

Bạc đỡ là một loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có dạng ống tròn, thành mỏng, được cố định với thân máy bằng 7 bu lông, có 6 lỗ ren để ghép nối với chi tiết khác

Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay. Nhờ có bạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định.

Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ Ø62 và Ø72) . Mặt này trong quá trình làm việc luôn tiếp xúc với trục. Ngoài ra yêu cầu về độ chính xác của mặt ngoài (Ø95), độ chính xác về khoảng cách giữa 7 tâm lỗ bắt bu lông cũng hết sức quan trọng.

2 lỗ làm việc được doa côn mặt đầu để tháo lắp trục được dễ dàng.

2. Điều kiện làm việc của bạc đỡ:

Trong quá trình làm việc (trục quay), bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.

3.  Điều kiện kỹ thuật

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài (Ø95) và mặt trong (Ø72 và Ø62) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. 

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

4. Vật liệu chế tạo

Vật liệu chế tạo bạc đỡ là Gang xám GX15-32.

Thành phần hoá học của GX15-32:  

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

5. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng bạc: tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính gia công .Vì vậy , khi thiết kế chi tiết dạng bạc nên chú ý kết cấu của nó qua một số điều kiện kỹ thuật sau :

Chi tiết bạc được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám. Phôi đúc ban đầu có dạng chi tiết tròn xoay. Quá trình đúc không quá 

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

6.  Xác định dạng sản xuất

Với mức sản lượng loạt vừa:

Khối lượng chi tiết:

         m = V.γ

Với: V = V₁ + V₂ – (V₃ + V₄ + V₅ + V₆ + V₇ + V₈)

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

Tra bảng dạng sản xuất ta có sản lượng hàng năm là N = 500 ÷ 5000 sản phẩm.

7.        Chọn phương pháp chế tạo phôi

Vì vật liệu để chế tạo chi tiết là gang xám nên ta không phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc.

Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu gang xám, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. Vì vậy, ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát.

II.  QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẠC ĐỠ

1. Nguyên công 1: Gia công thô mặt đầu và mặt trụ ngoài Ø130; gia công thô và tinh mặt trụ trong Ø62.

Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài và dao tiện lỗ.

Định vị vào mặt tròn ngoài Ø95 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 3 hạn chế 3 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 1K62, có công suất động cơ N = 10KW (Tra bảng 9.4[4]).

Chọn dao:

-  Dao tiện rãnh thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6, φ = 60°, H = 40, B = 25,     L = 200, m = 13, a = 25, r = 2, T = 90ph (Tra bảng 4.8[2]).

-  Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng BK6, φ = 45°, h = 40, b = 25, L = 200, n = 14, n₁= 12,5; l = 20, R = 2, T = 90ph (Tra bảng 4.5[2]).

-  Dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, φ = 60°, R = 1, h = b = 16, L = 170, P = 60, n = 4,5; l = 8, T = 90ph (Tra bảng 4.13[2]).

Sơ đồ nguyên công:

2. Nguyên công 2: Gia công thô mặt đầu đối diện và mặt đầu còn lại, gia công thô và tinh mặt trụ ngoài Ø95, mặt trụ trong Ø72.

Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện trong.

Định vị vào mặt tròn ngoài Ø62 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 1 hạn chế 3 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng 1K62, có công suất động cơ N = 10KW (Tra bảng 9.4[4]).

Chọn dao:

-  Dao tiện rãnh thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK8, φ = 60°, H = 40, B = 25,     L = 200, m = 13, a = 25, r = 2, T = 90ph (Tra bảng 4.8[2]).

-  Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK8, φ = 45°, H = 40, B = 25, L = 200, m = 12, a = 25, r = 2, T = 90ph (Tra bảng 4.4[2]).

-  Dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, φ = 60°, R = 1, h = b = 16, L = 170, P = 60, n = 4,5; l = 8, T = 90ph (Tra bảng 4.13[2]).

Sơ đồ nguyên công:

3. Nguyên công 3: Khoan 6 lỗ Ø9, Khoan – khoét – doa 1 lỗ Ø9

Phương pháp gia công: Khoan, khoét, doa trên máy khoan cần bằng mũi khoan, mũi khoét và doa.

Định vị vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ trong Ø62 hạn chế 2 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng đai ốc.

Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 2,8 KW (Tra bảng 9.22[4]).

Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu BK8, kiểu II, L = 84, l = 40 (Tra bảng 4.41[3]).

Mũi khoét, vật liệu BK8, γ⁰ = 5; α⁰ = 8 ÷ 10; φ = 30 ÷ 60; φ₁ = 30; ω = 30; f = 0,8 ÷ 2 (Tra bảng 4.48[3]).

Mũi doa liền khối đuôi trụ, vật liệu BK8, D = 2 ÷ 16; L = 49 ÷ 170; l = 11 ÷ 52 (Tra bảng 4.49[3]).

Sơ đồ nguyên công:

4. Nguyên công 4: Khoan và taro 2 lỗ ren M8.

Phương pháp gia công: Khoan và taro trên máy khoan cần bằng mũi khoan và mũi taro.

Định vị vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ trong Ø62 hạn chế 2 bậc tự do và lỗ khoan ở nguyên công 3 hạn chế 1 bậc tự do.

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

III. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Ta tính lượng dư khi gia công lỗ Ø72H7, còn tất cả các bề mặt gia công khác ta tra bảng

1.  Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công :

Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32

Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra =  2,5

Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ 0là:

+  Gia công thô

+  Gia công tinh

Tính toán lượng dư:

Bề mặt gia công là mặt tròn trong đối xứng nên lượng dư nhỏ nhất là :

 ..........................................( Bảng 3.1[7])     

  Trong đó :

  R_Zi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do  bước công nghệ sát trước để lại;

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

  + Sai số gá đặt: do tiện tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là :

                                ε_gd2 = ε_gd1.0,06 + ε_phđộ = 0,05.50 + 0 = 2,5 (mm)

=> Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là :

        2.Z_{i min}  =  2.(50 + 50 +  ) =  280 (mm) 0,28 (mm)

Xác định cột kích thước: Kích thước tính toán khi tiện thô sẽ bằng  kích thước tính toán khi tiện tinh trừ đi lượng tối thiểu khi tiện tinh, còn kích thước tính toán của phôi sẽ bằng kích thước tính toán khi tiện thô trừ đi lượng dư tối thiểu khi tiện thô :

                Khi tiện tinh             :d₁ = 72,03  (mm)

                Khi tiện thô              :d₂ = 72,03 - 0,28  = 71,75 (mm)

                Phôi                          :d_ph = 71,75 – 3,01 = 68,74 (mm )

Cột kích thước giới hạn dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm, còn dmin nhận được bằng cách lấy hiệu của dmax với dung sai của bước tương ứng :

 Dung sai các bước được lấy theo bảng tra trong các sổ tay:

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

    +  Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

       Khi tiện tinh :

                   2Z_max=  72,00 - 71,45  = 0,55 (mm) = 550 (mm)

                   2Z_min = 72,03 -  71,75  = 0,28 (mm) = 280 (mm)

       Khi tiện thô :

.......................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện:

 Tiện tinh:  Z_max - Z_min = 550 – 280 = 270 (mm);

                  δ_thô - δ_tinh = 300 – 30 = 270 (mm).

 Tiện thô:   Z_max - Z_min = 3450 – 3010 = 440 (mm);

                  δ_phôi - δ_thô = 740 – 300 = 440 (mm) .

         Bảng lượng dư tính toán.

.......................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

2. Tra lượng dư cho các bề mặt khác.

Tra bảng 2.11[7] ta có bảng kết quả:

         Bảng tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

III.  TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN 5 LỖ Ø9, KHOAN - KHOÉT - DOA 1 LỖ Ø9 VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC.

1. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan 5 lỗ Ø9, khoan - khoét - doa 1 lỗ Ø9.

1.1.  Khoan 5 lỗ Ø9.

-  Chiều sâu cắt: t (mm)

             Khi khoan chiều sâu cắt t = 0,5.D với D = 9 (mm) thì t = 4,5 mm

-  Lượng chạy dao: S (mm/vòng)

Tra bảng 5.25[3]  ta có S = 0,31 mm/vòng

-  Tốc độ cắt : V (m/ph)

 Tốc độ cắt tính theo công thức : V  =   ( m/phút ).

Trong đó :

                Tra bảng 5.28[3], 5.29[3], 5.30[3]

              C = 34,2; q = 0,45; y = 0,3; m = 0,2; T = 35 ( phút )

                    K_v =  k_MV . k_uv . k_lv

+  k : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công

                 k_MV = =  = 1

   Trong đó:

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

2.5. Nguyên công 6: Phay cắt đứt cạnh của trụ ngoài Ø135.

Chọn máy phay đứng 6H82 có công suất động cơ N_đc=1,7 kW

Chọn dao phay cắt đứt, vật liệu thép gió, D=75, d=16, Z=30

-  Chiều sâu phay: t=15 (mm)

-  Chiều rộng phay: B=2(mm)

- Lượng chạy dao S_z:

Tra bảng 5.182[3] với D = 75; Z = 36; t = 15 mm → Sz = 0,02 mm/vòng           → S = 0,72 mm/vòng

- Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.184[3] với T = 90ph; D = 75 mm; Z = 30; B = 2 mm; t = 15 mm → V_b = 34 m/ph.

→ V_t = V_b.K₁.K₂.K₃

Trong đó : K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K₁ = 1,12

                    K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1.

                    K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng pháy: K₃ = 1.

→ V_t = 34.1,12.1.1 = 38,08 m/ph

- Tốc độ quay trục chính n:

Þ n_t = 161 m/ph

Chọn theo máy n_m = 160 m/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m =  = 37,7 m/ph.

V . TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

- Thời gian gia công từng chiếc T_tc xác định theo công thức sau:

T_tc = T_cb + T_ph + T_phv + T_tn

Trong đó:

+) T_cb: thời gian cơ bản (phút).

+) T_ph: thời gian phụ (phút), T_ph = 10%.T_cb.

+) T_phv: thời gian phục vụ (phút), T_phv = 3%.T_cb.

+) T_tn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên, T_tn = 5%.T_cb.

- Thời gian gia công cơ bản (T_cb) là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.

Tuỳ từng sơ đồ gia công ta có công thức tính thời gian cơ bản T_cb cụ thể trong bảng (5.3 ¸ 5.8)[7].

1. Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu và mặt ngoài mặt ngoài Ø130; tiện thô và tiện tinh mặt trong Ø62

a. Bước 1: Tiện thô mặt đầu mặt ngoài Ø130.

............................. .i (phút).

Với: 34 mm.

   4,5 mm.

  L₂ = 2 mm; S  = 1,3 (mm/vg); n = 200 (vg/ph).

Þ T_cb1 =  0,156 (phút).

b. Bước 2: Tiện thô mặt trụ ngoài Ø130.

  ................................ (phút).

 2,75 mm.

Ta có: L = 22,5 mm; L₂ = 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n = 250 (vg/ph).

Þ T_cb2  =  0,084 (phút).

c. Bước 3: Tiện thô mặt trụ trong Ø62.

  ................................... (phút).

 2,01 mm.

Ta có: L = 14,5 mm; L₂ = 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n = 315 (vg/ph); i = 1

Þ T_cb3  =  0,045 (phút).

c. Bước 4: Tiện tinh mặt trụ trong Ø62      

....................................(phút).

 1,14 mm.

Ta có: L = 14,5 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,15 (mm/vg); n = 800 (vg/ph).

Þ T_cb4  =  0,147 (phút).

→ T_cb = ΣT_cbi = 0,156 + 0,084 + 0,045 + 0,147 = 0,432 phút

2. Nguyên công 2: Gia công thô mặt đầu đối diện và mặt đầu còn lại, gia công thô và tinh mặt trụ ngoài Ø95, mặt trụ trong Ø72.

1. Bước 1: Tiện thô mặt đầu còn lại của hình trụ Ø130.

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

   3,5 mm.

  L₂ = 2 mm; S  = 1,3 (mm/vg); n = 400 (vg/ph).

Þ T_cb7 =  0,02 (phút).

h. Bước 8: Tiện tinh mặt bậc trong.

..................................i (phút).

Với:  5 mm.

   2 mm.

  L₂ = 2 mm; S  = 0,15 (mm/vg); n = 1000 (vg/ph)

Þ T_cb8 =  0,06 (phút).

i. Bước 9: Tiện rãnh trụ ngoài Ø95.

....................................(phút).

Với:  2,5 mm.

L₁ = 2 mm; S = 0,25 mm/vg; n = 112 vg/ph.

Þ T_cb9 =  0,161 (phút).

→ T_cb = ΣT_cbi = 1,429 phút

3. Nguyên công 3: Khoan 6 lỗ Ø9; khoan – khoét – doa 1 lỗ Ø9.

a. Bước 1: Khoan 6 lỗ Ø9.

.......................................... (phút).

Với: L = 19 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,31 (mm/vg); n = 1900 (vg/ph)

 3,6 mm.

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

VII. TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN 6 LỖ Ø9, KHOAN – KHOÉT – DOA 1 LỖ Ø9

1.  Sơ đồ gá đặt :

   a. Định vị: Do cơ cấu phiến dẫn tháo rời được định vị 5 bậc tự do lên chi tiết do đó  chi tiết chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đầu là đủ nhưng để lắp và tháo chi tiết vào đồ gá nhanh ta có thể định vị dưới 2 bậc tự do.

   b. Kẹp chặt: Lực kẹp W có:

    - Phương vuông góc với mặt chuẩn định vị chính,

    - Chiều hướng vào mặt chuẩn chính.

   - Điểm đặt lực kẹp tại tâm mặt đầu .

c. Chọn cơ cấu định vị:

Định vị dưới:

   -  Mặt đầu : dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

    - Mặt trụ Ø72: chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

Định vị trên:

       -  Mặt trụ Ø62: hạn chế 2 bậc tự do.

        -  Mặt đầu của phiến dẫn: hạn chế 3 bậc tự do.

2. Tính lực kẹp W:

a. Sơ đồ đặt lực :

b.  Lực kẹp W:

Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu khi kẹp chặt phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận tiện an toàn.

Phương trình cân bằng:

-  Khi momen ma sát do lực cắt hướng trục P_o và lực kẹp W_o  gây ra chống lại momen xoắn

                  ( P  +  ) . f₁ . L₁   .K

   Lực kẹp cần thiết khi gia công chi tiết là :

.............................................................................                    

Trong đó:

      + P₀ : Lực cắt theo phương thẳng đứng  P₀  = 1505,77(N)

      +  L₁: Khoảng cách từ tâm chi tiết tới tâm của phiến tỳ, L₁ = 41 mm

      + f1: là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và mặt phiến tỳ f1=f2 = 0,1.

      + M : là mômen khoan ,  M  = 6,66 ( N.m )

      + K : là hệ số an toàn , phụ thuộc vào từng điều kiện gia công

                    K =..................................

          K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5 .

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

                  R’ =  = 42,28 mm

                 Þ W =  = 4345,28 N

Ta thấy W = 4345,28 N > W_max = 4179,6 N =>   Bulong đảm bảo lực kẹp

5. Chọn đồ gá :

a. Chọn cơ cấu định vị :

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

b. Chọn cơ cấu dẫn hướng.

Cơ cấu dẫn hướng gồm 2 phần:

- Bạc dẫn hướng:

+) Chọn bạc dẫn cố định:

Tra bảng 8.77, ta có:

........................................................................................................

.......................................................................................................

..................................

-  e_k: Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. e_k = 0 .

-  e_m : Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra . Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:   (mm)

Trong đó :   : Là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị,  = 0,2

                    N : Là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá , N = 2000

                                = 0,2.  = 8,9 (mm)

-  e_đc :  Là sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp . Chọn e_đc = 10 (mm)

-  e_gđ : Sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [e_gđ] = d

         Với d : dung sai nguyên công   d = 220 (mm)

Þ [e_gđ] = 73,3 (mm)

-  e_ct : Sai số chế tạo cho phép đồ gá [e_ct] . Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:

[e_ct] =  =   = 41 (mm)

     7.  Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :

 -  Độ không song song giữa đầu phiến tỳ với mặt đáy đồ gá <0,041/100 mm

-  Độ không vuông góc giữa tâm các bạc dẫn và các mặt đầu chốt tỳ <0,041/100 mm

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: ………………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. GS.TS. Trần Văn Địch – Công Nghệ Chế Tạo Máy, Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.

2. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 1. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.

3. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 2. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.

4. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 3. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.

5. GS.TS. Trần Văn Địch – Đồ Gá. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.

6. GS.TS. Trần Văn Địch – ATLAT Đồ Gá. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.

7. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"