MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN.. 4

MỤC LỤC....5

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VẪN ĐỀ NGHIÊN CỨU MÁY NGHIỀN ĐA NĂNG PHỤC VỤ NÔNG NGHIỆP. 8

1.1 Giới thiệu về các sản phầm nông nghiệp (lương thực). 8

1.2. Lý do chọn đề tài 11

1.2.1. Sự cần thiết của đề tài. 11

1.2.2.Ý nghĩa của đề tài 12

1.2.3.Mục tiêu nghiên cứu của đề tài. 13

1.2.4. Phương pháp thực nghiệm. 13

1.2.5. Phương pháp xử lý thống kê. 14

1.3. Mục đích cần đạt được. 14

1.3.1 Mục đích cần đạt được của máy nghiền:. 14

1.3.2.Mục đích chung:. 15

1.4 Khả năng sử dụng của máy nghiền. 16

CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ NHU CẦU SỬ DỤNG CŨNG NHƯ CÁC LOẠI MÁY ĐANG CÓ   17

2.1. Tổng quan về nhu cầu sử dụng máy nghiền. 17

2.2 Nguyên lí nghiền. 17

2.3. Các phương pháp đập nghiền cơ bản. 17

2.3.1.Các sơ đồ đập nghiền. 18

2.4. Các loại máy nghiền hiện có. 20

2.4.1. Loại 1. Máy nghiền răng hai trục. 20

2.4.2. Loại 2. Máy nghiền răng hai  trục dạng đĩa sao. 21

2.4.3. Loại 3. Máy nghiền búa. 22

2.5. Đặt vấn đề,nội dung,lựa chọn phương án thiết kế. 23

2.5.1. Đặt vấn đề:. 23

2.5.2 Nội dung:. 23

2.5.3. Lựa chọn phương án thiết kế:. 24

2.6. Các thông số tính toán. 24

2.6.1. Tính công suất máy. 24

2.6.2. Xác định vận tốc vòng của búa:. 25

2.6.3. Xác định khối lượng búa:. 25

2.6.4. Xác định kích thước Rôto:. 27

2.6.5. Tính bộ truyền đai:. 28

2.7 Những sai hỏng thường xảy ra khi vận hành. 31

2.8 Các điệu kiện vận hành máy nghiền. 32

2.8.1 Các công việc chuẩn bị trước vận hành máy. 32

2.8.2 Khi máy đang hoạt động người vận hành tại chỗ cần phải 33

2.8.3 Khi máy dừng hoạt động người vận hành tại chỗ cần phải 33

2.8.4 Các điều kiện chạy máy. 33

2.8.5 Một số sự cố và cách xử lí 33

CHƯƠNG III. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT PULY CHỦ ĐỘNG   36

3.1. Phân tích điều kiện kĩ thuật. 36

3.2. Xác định dạng sản xuất. 37

3.3.Xác định phôi và phương pháp chế tạo phôi. 38

3.3.1. Chọn vật liệu:. 39

3.3.2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:. 39

3.4.Thiết kế quy trình công nghệ gia công. 41

3.4.1. Xác định đường lối công nghệ :. 41

3.4.2. Lập phương án gia công. 42

3.4. 3. Lập sơ đồ nguyên công. 43

3.4.4. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. 48

3.4.5.Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 52

3.4.6.Thời gian gia công cơ bản. 60

 3.5. Thiết kế đồ gá. 65

3.5.1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá:. 65

3.5.2. Xác định phương pháp định vị:. 66

3.5.3. Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt:. 66

3.5.4. Xác định lực kẹp chặt cần thiết. 67

3.5.5. Thiết kế cơ cấu của đồ gá:. 69

3.5.6. Xác định sai số của đồ gá:. 70

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ: 72

TÀI LIỆU THAM KHẢO  73

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra cần phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời cần phải biết vận dụng những kiến thức đó vào để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.

   Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo ra sản phẩm cơ khí về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật theo yêu cầu trong điều kiện quy mô sản xuất cụ thể nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật . Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

   Hiện nay khoa học kĩ thuật càng ngày càng phát triển và hoàn thiện. nền kinh tế nước ta đang trong quá trình đổi mới hòa vào nhịp chung của toàn thế giới, nó đòi hỏi phải vận dụng các thành tựu khoa học kĩ thật một cách linh hoạt nhất . trong đó ngành cơ khí đóng vai trò then chốt, có tính quyết định tới công cuộc đổi mới đất nước. Chúng ta không thể phát triển toàn diện được nếu thiếu vắng đi sự lớn mạnh của ngành cơ khí, điển hình là Công nghệ chế tạo máy.

   Đây là một lĩnh vực rất sâu rộng, phức tạp và không ít khó khan khi chúng ta đi sâu vào nghiên cứu nó. Bằng sự sang tạo , trí thông minh và cần cù của con người chúng ta đã đạt được một số thành tựu đáng kể trong những năm gần đây, để đáp ứng được nhu cầu của xã hội có thể dễ dàng hòa nhập với công nghệ mới đòi hỏi mỗi kĩ sư thực hành chế tạo máy phải biết vận dụng mọi kiến thức được học trong trường để áp dụng có hiệu quả.

   Trong khuôn khổ đồ án tốt nghiệp của ngành chế tạo máy . Em đã góp một phần nhỏ bé của mình vào việc “Tính toán thiết kế máy nghiền đa năng phục vụ nông ngiệp”.

   Trong thời gian làm đồ án chúng em đã cố gắng học hỏi và ứng dụng kiến thức của mình đã được học và thực tế. với kiến thức của bản thân và sự hướng dẫn của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy, đặc biệt là: TS………………, đã giúp chúng em hoàn thành đồ án được giao đúng thời hạn. Tuy nhiên do thời gian có hạn nên bản đồ án của em không tránh được những sai sót em mong thầy cô giáo chỉ bảo giúp em hoàn thiện đồ án được tốt hơn.

   Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đơc của các quý thầy cô trong bộ môn, đặc biệt em xin chân thành cảm ơn thầy: TS…………… đã tạo điều kiện tốt cho em hoàn thành đồ án.

                                                                               Hưng Yên , ngày…….tháng…..năm 20…

                                                                                 Sinh viên thực hện

                                                                               ………………..

CHƯƠNG I

TỔNG QUAN VẪN ĐỀ NGHIÊN CỨU MÁY NGHIỀN ĐA NĂNG PHỤC VỤ NÔNG NGHIỆP

1.1 Giới thiệu về các sản phầm nông nghiệp (lương thực).

Năm loại cây lương thực chính của thế giới là ngô,lúa mì,lúa nước,sắn và khoai tây. Bốn loại cây lương thực chính của Việt Nam là lúa, ngô, sắn và khoai lang

Các loại cây có củ khác như khoai môn, khoai sọ , riềng gừng…(Ở Châu Phi, chuối bột cũng được dùng làm lương thực tương tự như việc sử dụng quả sakee ở nước Nhật. Tại Ấn Độ, một số nước Châu Phi và một số đảo ở Thái Bình Dương, những loại đậu như đậu trắng,đậu xanh đậu đỏ,… hay thân giàu tinh bột từ một số cây như cây báng… cũng được sử dụng làm lương thực tương tự như thực phẩm ở Việt Nam.

1.1.1 Giới thiệu về hạt gạo và tinh bột gạo

Gạo là một sản phẩm lương thực thu từ cây lúa. Hạt gạo thường có màu trắng, nâu hoặc đỏ thẫm, chứa nhiều dinh dưỡng. Hạt gạo chính là nhân của thóc sau khi xay để tách bỏ vỏ trấu. Hạt gạo sau khi xay được gọi là gạo lứt hay gạo lật, nếu tiếp tục xát để tách cám thì gọi là gạo xát hay gạo trắng. Gạo là lương thực phổ biển của gần một nửa dân số thế giới.

1.1.2 Giới thiệu về củ nghệ và tinh bột nghệ.

- Củ nghệ là cây thân thảo lâu năm thuộc họ Gừng, có củ (thân rễ) dưới mặt đất. Có nguồn gốc ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới khu vực Đông Nam Á, Châu Phi.  và cần nhiệt độ từ 20 độ C đến 30 độ C (68 độ F và 86 độ F) và một lượng mưa hàng năm đáng kể để phát triển mạnh. Cây được thu hoạch hàng năm để lấy phần củ, và được nhân giống từ một phần trong số củ đó vào mùa sau.

Khi không được sử dụng ngay, củ được luộc trong khoảng từ 30 đến 45 phút và sau đó đem sấy khô trong lò nóng. Sau đó chúng được nghiền ra thành một loại bột có màu vàng cam sậm mà thường được sử dụng làm gia vị trong ẩm thực 

1.1.3 Giới thiệu về hạt ngô và bột ngô

- Bột bắp hay bột ngô là một loại bột mịn được làm từ các nội nhũ (phần lõi của hạt) của hạt bắp/ngô khô. Bột bắp được sử dụng cho nhiều điều trong nấu ăn, nhưng phổ biến nhất là sử dụng như một chất kết dính và chất làm đặc trong các món ăn khác nhau. Không giống như bánh mì, bột bắp thực sự trở nên định hình rõ ràng khi nấu chín. Nó cũng được sử dụng như là một tác nhân chống kết dính trong đường bột. Để tránh vón cục khi sử dụng bột bắp, người ta pha trộn với một chất lỏng lạnh cho đến khi mịn trước khi nấu ăn hoặc thêm nó vào một chất lỏng nóng

Ở Việt Nam, bột bắp còn được sử dụng để chế biến cà phê, các nhà sản xuất cà phê cho khoảng 10% bắp rang để lấy độ keo, 90% còn lại là cà phê, giai đoạn hiện nay chỉ có 10% là cà phê, phần còn lại là đậu nành cháy và bột bắp được tẩm với hàng loạt hóa chất, hương liệu độc hại. Ở Trung Quốc, nhiều dược phẩm chứa dược phẩm quý như nhân sâm, linh chi... được phát hiện thực chất làm từ bột bắp.

1.2. Lý do chọn đề tài

1.2.1. Sự cần thiết của đề tài.

Ngày nay khoa học kĩ thuật phát triển rất mạnh trong các nghành, lĩnh vực. Đặc biệt là ngành cơ khí. Ngành cơ khí là một ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kì công nghiệp hóa , hiện đại hóa đất nước. Muốnđạt được điều đó thì vấn đề đặt ra là phải có nguồn nhân lực . Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn mơi có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kĩ thuật đặt ra từ đó có đường lối công nghệ hợp lý phục vụ sản xuất . Ngành cơ khí là ngành kĩ thuật có mặt ở tất cả các lĩnh vực , các ngành khác . Trong đó ngành công nghiệp thực phẩm chiếm một phần lớn phục vụ nhu cầu thiết yếu của con người.  

May xay đa năng có thể xay nhiều loại thực phẩm tiện lợi dễ sử dụng và sửa chữa. Vì thế em đã nghiên cứu và tìm hiểu “Khảo sát, nghiên cứu chế tạo MÁY NGHIỀN ĐA NĂNG PHỤC VỤ NÔNG NGHIỆP - Tính toán thiết kế quy trình gia công chi tiết điển hình’’ góp phần vào việc xay thực phẩm được nhanh và hiệu quả hơn, phù hợp với gia đình và trong sản xuất nông nghiệp. 

1.2.2.Ý nghĩa của đề tài

a. Ý nghĩa đào tạo:

- Kiểm tra , đánh giá hệ thống lại những kiến thức đã tiếp thu được từ các bài giảng bài tập thực hành , hình thành cho sinh viên khả năng làm việc độc lập , làm quen nhiệm vụ hàng ngày của một kĩ sư trước khi ra trường.

- Đánh giá việc vận dụng kiến thức khoa học chuyên ngành vào thực tế sản xuất và kiểm tra tay nghề của sinh viên trước khi tốt nghiệp.

b. Ý nghĩa thực tiễn :

- Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp vì vậy sinh viên có điều kiện hoàn thành kĩ năng sử dụng tài liệu , các loại sổ tay , bảng biểu tiêu chuẩn , phối hợp chúng với các kiến thức đã được trang bị trong các môn học liên quan để thiết lập các phương án công nghệ tốt nhất ứng với điều kiện sản xuất cụ thể .

- Đồ án cũng giúp sinh viên phát triển khả năng sang tạo, hoàn thiện các bài toán kĩ thuật và tổ chức thực hiện khi thiết kế các bài toán công nghệ , nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất , chất lượng sản phẩm , ứng dụng kĩ thuật mới vào quá trình công nghệ gia công .

1.2.4. Phương pháp thực nghiệm.

+ Tham gia trực tiếp vào quá trình sản xuất tại xưởng gia công cơ khí để có được những phân tích đánh giá khách quan về vấn đề cần giải quyết .

+ Thực hiện các thí nghiệm liên quan để thu được kết quả phục vụ quá trình thực nghiệm và gia công .

+ Tiến hành đo đạc tính toán theo các số liệu đầu vào.

1.3. Mục đích cần đạt được

1.3.1 Mục đích cần đạt được của máy nghiền:

Hiện nay, ngành cơ khí đã đi sâu vào phục vụ lĩnh vực công nghiệp thực phẩm, làm đẹphay xa hơn nữa là chữa bệnh. Có rất nhiều máy móc ra đời phục vụ cho việc chế biến thực phẩm, như : máy xay thịt, máy cắt củ mì, máy thái gọt rau tự động, … Như chúng ta đã biết, các đồ vật sở hữu thể tạo ra bột cũng mang hơi phổ biến. Không những thế, mỗi 1 loại máy sẽ đều đóng các vai trò khác nhau. Chất lượng lương thực đang càng ngày càng được đề cao, đối sở hữu mỗi 1 mẫu vật liệu chúng ta phải xử lý trước để đảm bảo chất lượng tốt sau khi nghiền xong là chất lượng nhất cũng không được mịn. Sau này, được cải tiến bằng máy xay nghiền có hai miếng đá nhưng năng xuất cũng chỉ dừng lại ở con số khiêm tốn khoảng 20 tới 30kg/giờ.

1.3.2. Mục đích chung:

- Thiết kế máy là quá trình sang tạo , thể hiện ý tưởng lực chọn , tập hợp các chi tiết máy của người thiết kế .

-  Người thiết kế phải có kiến thức về chi tiết máy để lựa chọn những chi tiết máy phù hợp có khả năng thực hiện tốt một chức năng nào đó trong hệ thống hoạt động của máy cần thiết kế .

- Để thỏa mãn yêu cầu chung của máy , quá trình thiết kế máy tương tự quá trình thiết kế 1 sản phẩm bao gồm các nội dung sau.

a. Tổng quan:

+ Yêu cầu xã hội

+ Phân tích sản phẩm ( cơ lý tính )

+ Yêu cầu của máy

b. Thiết kế máy:

+ Lựa chọn nguyên lý làm việc

+ Vẽ sơ bộ kết cấu

+ Tính toán động học máy

1.4. Khả năng sử dụng của máy nghiền

Ngày nay, khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong các ngành, lĩnh vực. Đặc biệt là ngành cơ khí. Ngành cơ khí là một ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hóa , hiện đại hóa đất nước. Muốn đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra là phải có nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra từ đó có đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho sản xuất. Ngành cơ khí là ngành kỹ thuật có mặt ở tất cả các lĩnh vực, các ngành khác. Trong đó ngành công nghiệp thực phẩm chiếm một phần lớn phục vụ nhu cầu thiết yếu của con người như sử dụng: ngô,khoai,sắn,gạo.v.v….

CHƯƠNG II

TỔNG QUAN VỀ NHU CẦU SỬ DỤNG CŨNG NHƯ CÁC LOẠI MÁY ĐANG CÓ

2.1. Tổng quan về nhu cầu sử dụng máy nghiền

Trong các dây truyền sản xuất của ngành công nghiệp cần có nguyên liệu ở các dạng hạt kích thước khác nhau, để cung cấp cho các công đoạn chế biến.df

Máy nghiền được dùng nhiều trong các ngành công nghiệp khác nhau, như trong: xây dựng, chăn nuôi, công nghiệp thực phẩm của con con người. Trong công tác xây dựng, chăn nuôi, côn nghiệp thực phẩm hàng năm phải sử dụng một lượng lớn các sản phẩm của máy nghiền tạo ra. 

2.2 Nguyên lí nghiền.

Đập nghiền vật liệu là quá trình làm cho các vật liệu rắn bị vỡ ra thành các vật liệu có kích thước nhỏ hơn.

Trong quá trình đập nghiền, dưới tác dụng của ngọai lực hạt vật liệu bị phá vỡ thành nhiều hạt vật liệu nhỏ hơn (làm tăng diện tích bề mặt riêng ) tạo điều kiện để dễ dàng hòan thành tốt các quá trình hóa lý xảy ra liên tiếp theo sau đó.

2.3. Các phương pháp đập nghiền cơ bản

Có 4 phương pháp cơ bản để làm thay đổi kích thước hạt vật liệu.

Va đập (impact): kết quả của sự va chạm tức thời của các vật liệu. Ở phương pháp này, các vật liệu chuyển động va chạm với nhau bị vỡ thành các hạt có kích thước nhỏ hơn hoặc vật liệu nằm trên một bề mặt rồi bị vật khác va chạm vào nó làm nó bị vỡ ra.

Mài (Attrition): vật liệu bị đập nhỏ nằm giữa 2 bề mặt chuyển động (thường là ngươc chiều), lực đập nghiền là lực ma sát. Trượt (Shear): có 2 hình thức là cắt (trimming) và bổ (cleaving), vật liệu bị đập bởi các vật hình nêm tác động lên nó.

2.3.1.Các sơ đồ đập nghiền

a. Chu trình hở:

 Vật liệu chỉ qua máy đập nghiền 1 lần.

- Dùng cho đập thô và trung bình.

- Nếu vật liệu có lẫn các hạt có kích thước phù hợp với yêu cầu người ta có thể sàn phân loại trước rồi mới tiến hành đập.

b. Chu trình kín:

Vật liệu có thể qua máy đập nghiền nhiều lần.

- Sản phẩm sau khi đập nghiền được sàn phân lọai để tách các hạt thô quay về đập nghiền tiếp tục.

- Năng suất của quá trình đập nghiền tăng, giảm chi phí năng lượng.

2.4. Các loại máy nghiền hiện có

2.4.1. Loại 1 : Máy nghiền răng hai trục

 Thường dùng để nghiền các loại thức ăn từ củ , quả. Các máy này nghiền nguyên liệu theo nguyên lý chặt, cắt , xé,...

2.4.2. Loại 2 : Máy nghiền răng hai  trục dạng đĩa sao

Ưu nhược điểm:

a. Ưu điểm:

- Làm việc với độ tin cậy cao và liên tục.

- Có khả năng đập nghiền được các vật liệu khác nhau.

b. Nhược điểm:

- Cấu tạo phức tạp, giá thành cao.

- Khó thay răng khi bị hao mòn, hỏng hóc

2.5. Đặt vấn đề, nội dung, lựa chọn phương án thiết kế.

2.5.1. Đặt vấn đề:

Máy trộn nhằm để trộn sản phẩm sau khi đã xay tinh .

Việc trộn những sản phẩm rời nhằm mục đích có được những khối lượng đồng nhất trong quá trình sản xuất sản phẩm thực phẩm. Hiệu quả của máy trộn sản phẩm thực phẩm rời được xác định bằng thời gian cần thiết để nhận được độ trộn yêu cầu. Các nhân tố ảnh hưởng đến quá trình trộn gồm có một số nhân tố sau :

- Khối lượng riêng của các vật liệu trộn

- Độ ẩm của sản phẩm trộn

- Dạng hạt...

2.5.3. Lựa chọn phương án thiết kế:

Qua các phương án đã giới thiệu ở trên, ta chọn phương án thiết kế máy dựa trên nguyên lý máy đập búa.

Máy đập búa được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp để đập các vật liệu mềm hoặc có độ bền trung bình.

- Nguyên lý làm việc:

  Vật liệu bị đập vỡ thành các hạt nhỏ hơn do các nguyên nhân sau:

- Do búa quay quanh trục với động năng đủ lớn va đập vào vật liệu đồng thời các vật liệu tự va đập vào nhau.

- Vật liệu văng vào tấm đập và bị vỡ ra.

2.6. Các thông số tính toán.

2.6.1. Tính công suất máy.

Ta có:

N : Công suất máy nghiền [KW]

G : Năng suất máy nghiền [tấn/phút], G = 0,2 (tấn/giờ) = 0.003 [tấn/phút]

=> Tha số ta đươc: N = 2,11[kW]

2.6.3. Xác định khối lượng búa:

Khi roto quay, búa tích trữ một động năng lớn và khi búa đập vào cục vật liệu thì búa sẽ biến động năng của mình thành công đập làm cho cục vật liệu bị vỡ ra.

Thay vào (IV.11) ta được: m = 0,12 (kg). Ta chọn khối lượng búa: m = 120 [g]

2.6.4. Xác định kích thước Rôto:

Với: Dr : đường kính rôto [mm]

D_h = 2 mm : đường kính hạt vật liệu vào.

=>  Dr = 185 [mm]

Vận tốc của Rôto:

V : vận tốc búa [m/s]

n   : tốc độ vòng rôto [vòng/phút]

Chọn động cơ: Máy búa văng trên đòi hỏi động cơ phải có công suất > 2,11 [kW]. Ta lựa chọn động cơ YL90-4, có các số liệu kỹ thuật như bảng.

2.6.5. Tính bộ truyền đai:

Chọn loại tiết diện hình thang vè do không có yêu cầu đặc biệt nào nên ta chọn loại đai hình thang bình thường Loại A. Theo đó, thông số kích thước cơ bản của đai được cho bảng.

a. Tính chọn sơ bộ đai:

Chọn đường bánh đai nhỏ : d₁ = 80 (mm) ;

Tính vận tốc đai : v = 4,55 (m/s). Vậy vmax = 25 ( m/s)

 Như vậy vận tốc đai tính toán nhỏ hơn vận tốc đai cho phép v_max = 25 m/s

Suy ra đường kính bánh đai lớn : d₂ = 140   (mm)                                   

Chän d₂ = 140 mm.

Như vậy tỷ số truyền thực tế u_tt=140/(80.(1-0,02)) = 1,71

Vậy: (u_tt- u_đ)/ u_đ = (1,75-1,71).100/1,75 < 4 %

Suy ra tỷ số truyền thực tế thỏa mãn.

a_sb=d₂.2,95=140.2,95= 413 (mm)

Vậy  a_sb = 413 (mm)   

Theo công thức 4.4 (T54) (I)

Chiều dài sơ bộ của đai là : l_sb =1203 (mm)

Tra bảng, ta chọn chiều dài đai tiêu chuẩn là l =1200 (mm)

b. Xác định số đai:

Ta có:

+ Công suất trên trục bánh đai chủ động : P_c®  = P_O = P_{động cơ} = 2,2 ( Kw )

+ Công suất cho phép :  [P₀] = 3,75 ( KW)      

+ Hệ số tải trọng động :   K_d  = 1,1

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm a₁ :  C_a = 0,85

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai :

Ta có: l₀= 1700 =>  l/l₀= 1200/1700 = 0,7  

Vậy:  C_l = 1,06

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền :  C_u = 1,14

+ Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các dây đai : C_z=1                                              

Vậy Z  =  0,74. Vậy chọn Z = 1

 c. Xác định chiều rộng bánh đai:

- Chiều rộng của bánh đai được xác định theo công thức : B = (z - 1)t  + 2e

Tra bảng 4.21[I] :

t = 15 mm ;   e = 10 mm ;     h₀ = 3,3 mm

Vậy : B = (1 - 1).15+ 2.10 = 20  mm

- Đường kính ngoài của bánh đai :  d_a  = d + 2h₀                                                                             

- Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ là : d_a1 = d₁ + 2h₀ = 80 +2.3,3=87,9   (mm)

- Đường kính ngoài của bánh đai lớn là : d_a2  = d₂ + 2h₀ = 140+2.3,3 = 147,9 (mm)

2.7  Những sai hỏng thường xảy ra khi vận hành.

Nếu như duy trì được chế độ bảo quản thường xuyên thì sẽ không có các sự cố xảy ra. Trong một số trường hợp đặc biệt, các sự cố của máy nghiền có thể xảy ra tại gối đỡ và thiết bị truyền động hoặc sự mài mòn do chà sát trong máy nghiền hoặc là trên thân của máy nghiền. Sau đây là một số sự cố có thể xảy ra ở máy nghiền:

- Hệ thống bôi trơn hoặc nước làm mát gặp sự cố, nhiệt độ vượt quá giới hạn.

- Bu lông hỏng hóc, gãy rơi  khỏi vị trí.

- Tấm lót trên vách ngăn bị hư hại và sản phẩm ra chất lượng không đạt yêu cầu.

- Bộ phận của máy nghiền rời khỏi vị trí.

- Hộp giảm rung và có âm thanh bất thường.

2.8  Các điệu kiện vận hành máy nghiền.

2.8.1 Các công việc chuẩn bị trước vận hành máy:

a. Kiểm tra toàn bộ hệ thống máy nghiền về tình trạng và các chức năng cơ khí:

- Kiểm tra các liên kết hàn, liên kết bulông của cụm thiết bị về độ chặt, đảm bảo an toàn, sẵn sàng cho vận hành ....

- Kiểm tra các vật lạ, các sự cản trở, các vấn đề có thể gây mất an toàn.

- Kiểm tra tình trạng động cơ (tình trạng bên ngoài, độ ẩm....)

b. Kiểm tra các điều kiện an toàn về con người và thiết bị:

- Kiểm tra hiệu lực của các thiết bị an toàn như các nút dừng khẩn cấp, các đèn báo hiệu.

-  Kiểm tra các vị trí an toàn của thiết bị cần bảo vệ che chắn.

d. Kiểm tra các điều kiện về điện:

- Kiểm tra các hệ thống đèn báo.

- Các công tắc an toàn không bị tác động.

- Đặt công tắc lựa chọn phương thức chạy máy về “Automatic”(A).

2.8.2 Khi máy đang hoạt động người vận hành tại chỗ cần phải:

- Theo dõi tình trạng hoạt động của máy nghiền (tiếng ồn, độ rung, nhiệt độ, tình trạng van cấp liệu, tình trang hoạt động của gầu tải hồi lưu...)

- Theo dõi tình trạng an toàn của thiết bị (các vị trí an toàn, các thiết bi an toàn...)

- Theo dõi tình trạng bôi trơn của hệ thống cấp liệu.

- Theo nhiệt độ làm việc của các môtơ, gối đỡ.

2.8.4 Các điều kiện chạy máy:

- Công tác chuẩn bị cho khởi động đã hoàn tất.

- Không còn báo động về máy nghiền, môtơ và các thiết bị…

- Nguồn cung cấp đã sẵn sàng.

2.8.5 Một số sự cố và cách xử lí:

Có những sự cố thường là do những nguyên nhân tổng hợp của những khâu liên quan trong hệ thống, cho nên khi có sự cố phải khiểm tra xác minh cẩn thận, tìm ra nguyên nhân đích thực, sau đó đưa ra cách  xử lý linh hoạt, thỏa đáng, tránh sự phán đoán sai lầm,  xử lý sai lầm, như vậy mới tránh khỏi để sự cố càng  nghiêm trọng hơn.

- Van cấp liệu hay bị kẹt:

a. Nguyên nhân:

- Van bị kẹt cơ khí do : ổ đỡ trục van bị hỏng, đá, kim loại hay bụi bẩn kẹt vào cánh van.

- Vật liệu cấp quá nhiều.

- Động cơ bị hỏng không khởi động được.

b. Cách xử lý:

-  Kiểm tra khắc phục nguyên nhân kẹt cơ khí.

- Kiểm tra động cơ và hệ thống khớp nối.

d. Cách xử lý:

- Kiểm tra lại hệ thống cấp nước làm mát, điều chỉnh tăng lượng nước.

- Xử lý nhiệt độ nước làm mát.

- Vệ sinh hệ thống gia nhiệt ( nếu cần).

- Kiểm tra lại giảm tốc, tìm nguyên nhân phát sinh nhiệt cao ( có thể do bôi trơn kém, vòng bi bị hỏng….) và khắc phục.

CHƯƠNG III

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT PULY CHỦ ĐỘNG

3.1. Phân tích điều kiện kĩ thuật.

Chi tiết puly đai trong kết cấu của máy se sợi đay là một trong những chi tiết đóng vai trò quan trọng trong quá trình truyền chuyển động và truyền mô men từ động cơ đến trục chính của máy, nó được lắp trên trục động cơ của máy bằng lắp ghép then vít.

Chi tiết puly đai, trong quá trình làm việc chịu các lực tác dụng như: lực hướng tâm, lực vòng, mô men xoắn. Nhìn chung, puly đai làm việc trong diều kiện chịu lực và tải nhỏ.

- Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình  của chi tiết puly như  sau:

+ Chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng bạc có bậc.

+ Chi tiết đòi hỏi độ chính xác gia công biên dạng và bề mặt rãnh đai.

+ Chi tiết đòi hỏi độ chính xác và độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu của lỗ.

+ Kết cấu của puly phải được đảm bảo khả năng cứng vững.

 3.2. Xác định dạng sản xuất.

Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo . Bởi nếu xác định dạng sản xuất không đúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hưởng đến sản lượng hàng năm của chi tiết và ảnh hưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết.

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q₁ = V.g  (kg)

Trong đó:

Q₁: trọng lượng chi tiết

V : thể tích của chi tiết, V = 91054,139

Vậy Q₁ = V.g =  0,091.7,25= 0,66 (kg)

Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt vừa.

3.3.Xác định phôi và phương pháp chế tạo phôi.

Trong sản xuất có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, tuỳ từng điều kiện cụ thể của từng dạng sản xuất và điều kiện sản xuất của từng nhà máy mà ta có phương pháp tạo phôi khác nhau. 

3.3.1. Chọn vật liệu:

Dựa vào cấu tạo, tính năng làm việc, các yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất cũng như tính công nghệ nên ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép 45.

3.3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Ta có thể áp dụng ba phương pháp để tạo phôi như sau:

a. Phôi rèn và phôi dập:

Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập

b. Phôi cán:

Các loại phôi cán và lĩnh vực sử dụng chúng

c. Phôi đúc:

Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện  tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.

* Phương pháp đúc áp lưc:

Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp,vật liệu phưc tạp,có thành mỏng,đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ nhẵn bóng cao cơ tính vật liệu tốt ,năng xuất cao,nhưng khuôn tróng bị mòn do kim loai nóng bào mon khi đực dẫn dưới áp lực lớn.

* Phương pháp đúc ly tâm:

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần lõi nên tiết kiệm đươc vật liệu và công làm lõi đúc .Vật đúc có tổ choc kim loại nhỏ mịn chặt  không tồn tại rỗ sỉ khi co ngót   nhưng khuôn đúc cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiêt độ cao và lưc ép của khim loại lơn, lỗ chính xác của lỗ thấp chất lượng bề mặt lỗ kém .

3.4. Thiết kế quy trình công nghệ gia công.

3.4.1. Xác định đường lối công nghệ :

  Trong quá trình sản xuất việc xác định quy trình sản xuất là hết sức quan trọng sao cho quy trình công nghệ mà thiết kế phải đảm bảo chính xác và chất lượng gia công ,đồng thời phải đảm bảo tăng năng suất lao động và giảm giá thành . Quy trình công nghệ phải đảm bảo được sản lượng đề ra.

3.4.2. Lập phương án gia công

a. Phương án 1:

- Nguyên công  I    :  Khỏa mặt đầu A, tiện lỗ Φ18, Φ30 và Φ60

 - Nguyên công  II  :  Khỏa mặt đầu B và vát mép

- Nguyên công  III  :  Tiện rãnh đai

- Nguyên công  IV  :  Xọc rãnh then

- Nguyên công  V   : Khoan lỗ Φ5 và ta rô lỗ M6

b. Phương án 2:

- Nguyên công  I    :  Tiện rãnh đai

 - Nguyên công  II  :  Khỏa mặt đầu B và vát mép

- Nguyên công  III  :  Khỏa mặt đầu A, tiện lỗ Φ18, Φ30 và Φ60

- Nguyên công  IV :  Khoan lỗ Φ5 và ta rô lỗ M6

- Nguyên công  V  : Xọc rãnh then

Sau khi đã nghiên cứu kỹ nguyên lý làm việc cùng với hình dáng chi tiết, so sánh các phương pháp trên để đạt độ chính xác về kích thước cũng như độ nhẵn bóng bề mặt,chuẩn tinh thống nhất để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết ta chọn phương án 1 để gia công. Vì chọn chuẩn đơn giản, kết cấu đồ gá không quá phức tạp, có thể gia công một cách dễ dàng, đồng thời cho năng suất gia công cao nhất có thể.

3.4. 3. Lập sơ đồ nguyên công

a. Nguyên công  I  :  Khỏa mặt đầu A, tiện lỗ Φ18, Φ30và Φ60

- Sơ đồ gá đăt:

- Định vị:

Chi tiết gia công được định vị trên mâm cặp 3 chấu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến ox,oy,oz.quay quanh ox,oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu.

- Chọn máy : Máy tiện trục nằm ngang T616

Thông số chính của máy:

Chiều cao tâm (Htâm): 160mm. Khoảng cách 2 đầu tâm (Ltâm): 750mm. Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gá được trên bàn dao Dtrục = 170mm.

- Chọn dao :      

Dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng  với các thông số sau :

h =20 mm ;b = 16 mm ;L = 200 mm ; j = 45⁰

( Tra bảng 4-14 trang 316-Sổ tay công nghệ chế tạo máy I )

Dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng  với các thông số sau :

h =20 mm ;b = 16 mm ;L = 200 mm ; j = 45⁰

( Tra bảng 4-15 trang 316-Sổ tay công nghệ chế tạo máy I )

c. Nguyên công  III :  Tiện rãnh đai

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị:

Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu khử 5 bậc tự do.

Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do: chống quay quanh OX, OY và chống tịnh tiến theo OZ, mặt trụ trong Φ18 định vị hạn chế 2 bậc tự do: chống tịnh tiến theo OX, OY.

Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren vít kẹp.

- Chọn máy : Máy tiện trục nằm ngang T616

Thông số chính của máy:

Chiều cao tâm (Htâm): 160mm. Khoảng cách 2 đầu tâm (Ltâm): 750mm. Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gá được trên bàn dao Dtrục = 170mm.
Cấp tốc độ trục chính: 12 cấp: T616: (44; 63; 91; 120; 173; 248; 350; 503; 723; 958; 1380;1980 v/ph).

- Chọn dao : 

Dao tiện rãnh thang  với các thông số sau :

h =20 mm ;b = 12 mm ;L = 120mm ; j = 40⁰

( Tra bảng 4-8 trang 315-Sổ tay công nghệ chế tạo máy I )

d. Nguyên công  VI  : Xọc rãnh then

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu khử 5 bậc tự do.

Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do: chống quay quanh OX, OY và chống tịnh tiến theo OZ, mặt trụ ngoài Φ60 định vị hạn chế 2 bậc tự do: chống tịnh tiến theo OX, OY.

Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu.

- Chọn máy : Máy xọc B5020E

Các thông số của máy :

Độ dài xọc tối đa = 200 mm

Số hành trình kép/ phút: 32, 50, 80, 125HTK/ phút

Công suất truyền dẫn chính, N = 3,0 KW.

d. Nguyên công  V:  Khoan lỗ Φ5 và ta rô lỗ M6

- Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết được định vị trên đồ gá khử 6 bậc tự do.

Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do: chống quay quanh OX, OY và chống tịnh tiến theo OZ, mặt trụ trong Φ18 định vị hạn chế 2 bậc tự do: chống tịnh tiến theo OX, OY.

Một chốt tỳ vào mặt bên của rãnh then định vị hạn chế 1 bậc tự do: chống quay quanh OZ.

Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren vít đai ốc.

- Chọn máy : Máy khoan cần 2H125

Thông số chính của máy:

n_min - n_max  = 45 – 2000 vòng/phút

Lượng tiến dao: 0,1 đến 1,6 (mm/v).

Công suất động cơ: 2,2 kW

3.4.4. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Việc tính lượng dư cho gia công chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết là cơ sở sau này cho việc chế tạo phôi. Nếu xác định lượng dư gia công không hợp lý sẽ ảnh hưởng tới quá trình gia công và ảnh hưởng tới kinh tế do nhiều mặt.

 Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lần  cắt gọt ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công, đồ gá không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao.

Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào số chi tiết bị hư hỏng.

3.4.4.1. Nguyên công I : Khỏa mặt đầu A, tiện lỗ Φ18, Φ30 và Φ60.

Kích thước của chi tiết ( kích thước nhỏ nhất ) là :

- Tiện tinh : d₂ = 18,00 mm

- Tiện thô :  d₁ = 18,00 - 2378.10^-3 = 15,67 mm

• Phôi :        d = 15,672 - 300,68.10^-3 = 15,37mm

Tra bảng 3 - 84 Sổ tay CN CTM tập 1 ta có dung sai của kích thước các bước :

- Phôi : d­₀ = 1000 mm

- Tiện thô : d­₁ = 400 mm

- Tiện tinh : d­₁ = 50mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất được xác định bằng cách làm tròn số của kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai. Cụ thể là:

- Phôi : d = 14,37 mm

- Tiện thô : d₁ = 15,67 mm

- Tiện tinh : d₂ = 18,00 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất được xác định bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất d_min với dung sai d.

- Tiện tinh : d₂ = 18,00 - 0,02 = 17,98 mm

- Tiện thô : d₁ = 15,67 - 0,4 = 15,37 mm

- Phôi : d = 15,37 - 1= 14,37 mm

Xác định lượng dư giới hạn :

Z_{b max} : hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.

Z_{b min}  : hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Ta có :

- Tiện thô :

2Z_{b max} = 18,00 – 15,37 = 2,63 mm = 2630 mm

2Z_{b min} = 18,02– 15,67 = 2,35 mm = 2350 mm

- Tiện tinh :

2Z_{b max} = 15,37 – 14,37  = 1,0 mm = 1000 mm

2Z_{b min} = 15,67– 15,37 = 0,3 mm = 300 mm

- Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất, còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian ( lượng dư nguyên công) nhỏ nhất.

Ta lấy đường kính của phôi theo dãy kích thước tiêu chuẩn, làm tròn đến phần nguyên, theo đó, lượng dư của bề mặt trụ Æ18 mm là 4 mm tương ứng với kích thước phôi là Æ14 mm và lượng dư của bề mặt trụ ngoài Æ60 mm là 4 mm tương ứng với kích thước phôi là Æ64 mm.

3.4.4.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Lượng dư gia công cho các nguyên công khác được tra trong các bảng trong Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1  trang 259 lượng dư cho các bề mặt còn lại là:

a. Nguyên công  II  :  Khỏa mặt đầu B và vát mép

- Lượng dư gia công thô: t = 1,5mm

- Lượng dư gia công tinh: t=0,5mm

b. Nguyên công  III  :  Tiện rãnh đai

Gồm các bước công nghệ sau:

- Lượng dư gia công thô: t = 8,5mm

- Lượng dư gia công tinh: t = 0,5mm

c. Nguyên công  IV:  Xọc rãnh then

Gồm các bước công nghệ sau:

- Xọc thô: t = 2,5 mm

- Xọc tinh: t = 0,5 mm

3.4.5.Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

Việc tính và lựa chọn chế cắt sao cho hợp lý góp phần làm tăng hiệu quả kinh tế trong quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng bề mặt của chi tiết gia công. Tính và chọn chế độ cắt không hợp lý nó sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của chi tiết gia công, ảnh hưỏng đến tuổi bền dao, của máy và ảnh hưởng đến chi phí trong quá trình sản xuất.

3.4.5.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công I: 

Khỏa mặt đầu A, tiện lỗ Φ18, Φ30 và Φ60

a. Bước 1: Khỏa mặt đầu B: D = 60 mm

* Bước tiện thô :

Chiều dài mặt trụ Æ60 mm cần gia công L = (60-18)/2= 21 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt khi tiện thô mặt đầu 60: t = 1,5  mm

- Lượng chạy dao S_t khi tiện thô mặt đầu bằng dao cắt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ( tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2):  S_t = 0,5 mm/vòng

* Bước tiện tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

- Vận tốc cắt V ( m/phút ): V  = 228,5 (m/phút)

b. Bước 2: tiện trụ trong Φ18và vát mép

* Bước tiện thô :

Chiều dài mặt trụ trong Æ18 cần gia công L = 40 mm, được gia công bằng máy tiện có số hiệu T616 với công suất động cơ chính 4,5 KW.

- Chiều sâu cắt khi tiện thô mặt trụ Æ18: t = 1,5  mm

- Lượng chạy dao S_t khi tiện thô mặt trụ bằng dao cắt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ( tra bảng 5-11/trang11 sổ tay CN CTM tập 2): S_t = 0,5 mm/vòng

* Bước tiện tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

- Vận tốc cắt V ( m/phút ): V  = 228,5 (m/phút)

3.4.5.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

a. Nguyên công II: Khỏa mặt đầu B và vát mép

+ Khi tiện thô:

- Chiều sâu cắt t = 1,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng

- Tốc độ cắt  V=150m/ph.

+ Khi tiện tinh:

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng

- Tốc độ cắt  V=200m/ph.

b. Nguyên công III: Tiện rãnh đai

+ Khi tiện thô:

Chiều sâu cắt t = 1,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng

Tốc độ cắt  V=150m/ph.

+ Khi tiện tinh:

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng

Tốc độ cắt  V=200m/ph.

c. Nguyên công  IV:  Xọc rãnh then

- Chiều sâu cắt thô: t = 2,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,3 mm/htk

- Tốc độ cắt  V= 50 htk/ph

- Chiều sâu cắt tinh: t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,1 mm/htk

- Tốc độ cắt  V= 80 htk/ph

d. Nguyên công  V:  Khoan lỗ Φ5 và ta rô lỗ M6

+ Khoan lỗ Φ5

- Chiều sâu cắt : t =2,5(mm), lượng chạy dao : S = 0,2 ( mm/vòng)

- Tốc độ cắt:  Vb = 15m/ph. Bảng 5.165(STCNCTM2)

+ Ta rô M6

- Chiều sâu cắt : t = 0,5(mm), l­îng ch¹y dao : S = 0,5 ( mm/vßng)

- Tốc độ cắt :  Vb = 5 m/ph. Bảng 5.165(STCNCTM2)

3.4.6. Thời gian gia công cơ bản.

Vậy thời gian cơ bản cần cho nguyên công 5 là:

T₀ = 0,12 + 0,26 = 0,38 (phút)

Như vậy tổng thời gian cơ bản cho một sản phẩm là :

T_o = T₁ +T₂ + T₃ + T₄ + T₅

T_o = 4,5  (ph).

Còn thời gian nguyên công (Thời gian cho mỗi chiếc) :

T_tc= T_o +T_p +T_pv +T_tn

Với:        

-T_o: Thời gian cơ bản.

- T_p: Thời gian phụ = 10%T_o = 0,45 phút.

- T_pv: Thời gian phục vụ = 11%T₀ = 0,49 phút.

- T_tn: Thời gian nghỉ = 5%T_o = 0,23 phút.

=> T_tc = 4,5+ 0,45 + 0,49 + 0,23 =  5,67 phút.

Ở đây ta chỉ đi xác định thời gian cơ bản dùng để phục vụ cho việc trực tiếp gia công cắt gọt trong phân xưởng cơ khí.

3.5. Thiết kế đồ gá.

Ta chỉ cần thiết kế đồ gá cho một nguyên công trong quy trình công nghệ gia công IV - nguyên công khoan lỗ M6

3.5.1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá:

Ta đã biết rằng đồ gá là nơi chi tiết được gá đặt và kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công cơ. Nó có tác dụng mở rộng khá năng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng năng suất trong khi chất lượng của sản phẩm lại đồng đều bảo đảm theo yêu cầu kỹ thuật đề ra. 

3.5.2. Xác định phương pháp định vị:

Yêu cầu của chi tiết sau quá trình gia công phải đảm bảo thoả mãn điều kiện vị trí tương quan sao cho lỗ M6 vuông góc với đường tâm chi tiết và đạt yêu cầu về kích thước gia công.

Chi tiết được định vị trên đồ gá khử 6 bậc tự do.

Chi tiết được định vị trên đồ gá khử 6 bậc tự do.

Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do: chống quay quanh OX, OY và chống tịnh tiến theo OZ, mặt trụ trong Φ18 định vị hạn chế 2 bậc tự do: chống tịnh tiến theo OX, OY.

Một chốt tỳ vào mặt bên của rãnh then định vị hạn chế 1 bậc tự do: chống quay quanh OZ.

Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren vít đai ốc.

3.5.3. Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt:

Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thì lực kẹp chặt và lực căt phải đảm bảo các yêu cầu tối thiểu sau:

Đối với lực kẹp chặt:

- Không phá hỏng vị trí định vị của phôi.

 -Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dưới tác dụng của lực cắt nhưng không được quá lớn so với giá trị cần thiết để trán biến dạng của phôi.

Từ sờ đồ trên ta có:

- F_c : lực cắt

- W_k: lực kẹp

- N: phản lực, N = W

3.5.4. Xác định lực kẹp chặt cần thiết.

Qúa trình gia công, chi tiết chịu tác dụng của các lực:

+ W : Lực kẹp chi tiết.

+ N₁  : Phản lực phiến tỳ.

+ N₂  : Phản lực chốt tỳ.

+ P₀    : Lực cắt chiều trục.

+ F_ms1: Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa phiến tỳ và chi tiết.

+ F_ms2: Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa chi tiết và đệm kẹp.                 

Tổrng momen do lực hướng trục và lực kẹp tạo ra

M = (F_ms1 + F_ms2).R - P₀.l

Với:

F_ms1 = N₁.f  ;   F_ms2 = W.f

f  : Hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và đồ gá     

Tra bảng 7.7 tài liệu [1] ta có:  f = 0,2

l : Khoảng cách giữa lỗ khoan với mặt đầu A, l = 20 (mm)

R: Khoảng cách trung bình đường của lực kẹp, R = 12,5 (mm)

M = P₀.l + 2W.f.R

Để chi tiết không bị xoay trong quá trình gia công Để chi tiết không bị xoay trong quá trình gia công thì tổng momen do lực hướng trục và lực kẹp tạo ra phải thắng momen cắt: W  = 2250 (N)

Vậy lực kẹp cần thiết là: W_ct = k.W

k : Hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công, k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Với:

ko: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, ko = 1,5

k1: Hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1 = 1,0

k6: Hệ số tính đến khi momen làm quay chi tiết, k6 = 1,0

Þ k =1,51,01,01,01,21,01,0 = 1,8

Þ W_ct = 2250 1,8 = 4050 (N)

3.5.5. Thiết kế cơ cấu của đồ gá:

Trên đồ gá tất cả đều chịu ứng suất nhưng ta chọn tính cho cơ cấu ren vít của đòn kẹp liên động. d = 15,12(mm)=> chọn d = 16 (mm)

3.5.6. Xác định sai số của đồ gá:

a. Sai số chuẩn 

Sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước.bằng 0 do phương kích thước vuông góc với mặt định vị

b.  Sai số kẹp chặt

Gây ra bởi lực kẹp. 0 do phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước

e. Sai số gá đặt 

Trong tính toán đồ gá lấy giá trị sai số gá đặt cho phép.

e_gđ = 33,33 . Với: σ = 100 là dung sai nguyên công

Ta làm tròn [e_gđ] = e_gđ = 0,031 mm < 0,03 mm

g. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:

- Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn so với mặt đáy đồ gá ≤ 0,03 mm

- Độ không song song giữa phiến tỳ với mặt đáy đồ gá ≤ 0,03 mm

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

 Đề tài đã thực hiện đầy đủ các nội dung nghiên cứu đề ra trong đề cương, cụ thể như sau :

- Qua nghiên cứu, đề tài đã xác định được các đặc trưng kỹ thuật cần kiểm nghiệm của các loại máy nghiền là: vận tốc, chiều dài nghiền, diện tích bề mặt nghiền và hệ số đặc trưng nghiền của máy.

- Đã thực hiện được việc lựa chọn các thông số kỹ thuật và tính kiểm nghiệm các đặc trưng kỹ thuật của hệ thống nghiền bột nghệ với công suất lớn.

- Từ các kết quả nghiên cứu, các thông số đã được lựa chọn, nhóm đề tài đã chế tạo được hệ thống máy nghiền bột bán hóa với công suất cao phù hợp với yêu cầu đặt ra của đề tài.

 - Sau khi tiến hành lắp đặt, chạy thử không tải, chạy thử công nghệ, thiết bị được đánh giá hoạt động tốt, đảm bảo chất lượng và đã tổ chức sản xuất thử nghiệm được 400kg bột nghệ có chất lượng đạt yêu cầu.

Với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo hướng dẫn, sau khi hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của Thầy: TS.................... và các thầy cô giáo trong Khoa cơ khí và bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Gs.Ts Trần Văn Địch ( năm 2010 ), Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học và kỹ thuật.

2. Gs.Ts Trần Văn Địch ( năm 2010 ), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB khoa học và kỹ thuật.

3. Gs.Ts Trần Văn Địch ( năm 2010 ), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB khoa học và kỹ thuật.

4. Gs.Ts Trần Văn Địch ( năm 2010 ), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, NXB khoa học và kỹ thuật.

5. Gs.Ts Trần Văn Địch ( 2007) , Kỹ thuật tiện, NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"