MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH VÀ BẢNG BIỂU.. 3
LỜI NÓI ĐẦU.. 5
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT HỘP DẪN SÓNG.. 7
1.1.Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công (hộp dẫn sóng cao tần ). 7
1.1.1. Chức năng của chi tiết gia công :. 7
1.1.2. Điều kiện làm việc của hộp dẫn sóng:. 8
1.1.3. Điều kiện kỹ thuật :. 8
1.2. Vật liệu chế tạo. 8
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi. 9
1.3.1.Chọn phôi 9
1.3.2.Chọn phương pháp chế tạo phôi 10
CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 15
2.1 Trình tự thực hiện các nguyên công để gia công chi tiết. 15
2.2 Lập sơ đồ cho các nguyên công. 21
2.3 Tính toán chế độ cắt. 28
2.3.1 Nguyên công 2 : Gia công ống dưới 29
2.3.2 Nguyên công 3 : Gia công 2 ống ghép nối phía trên. 32
2.3.3 Nguyên công 4 : Gia công mặt bích 1 ( mặt bích nhỏ ). 35
2.3.4 Nguyên công 5 : Gia công mặt bích 2 ( mặt bích lớn ). 36
CHƯƠNG III : NGHIÊN CỨU PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP HÀN TỐI ƯU NHẤT TRONG QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO CHI TIẾT.. 41
3.Tổng quan về công nghệ hàn nhôm và hợp kim nhôm... 41
3.1.1 Đặc điểm, tính chất và ứng dụng của nhôm và hợp kim nhôm.. 41
3.1.2 Tính hàn của nhôm và hợp kim nhôm.. 41
3.1.3 Vật liệu hàn nhôm.. 42
3.2 Các phương pháp hàn có thể hàn chi tiết. 42
3.2.1 Phương pháp hàn TIG.. 42
3.2.2 Phương pháp hàn lazer. 47
3.3.3 Phương pháp hàn Plasma. 49
3.3.4 Phương pháp hàn gió đá ( hàn hơi ). 52
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG HÀN CHI TIẾT 59
4.1 Kết cấu và nguyên lý làm việc của đồ gá. 59
4.2 Nguyên lý định vị và kẹp chặt chi tiết trên đồ gá. 60
4.2.1 Nguyên lý định vị chi tiết trên đồ gá. 60
4.2.2 Kẹp chặt chi tiết trên đồ gá. 60
4.2.3 Các thao tác gá lắp chi tiết trên đồ gá. 60
4.3 Tính lực kẹp cần thiết của đồ gá. 60
KẾT LUẬN.. 61
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 62
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sự dụng.
Cơ khí chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của cơ khí chế tạo máy là tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành Cơ khí chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Được sự đồng ý của Bộ môn và thầy hướng dẫn, em được nhận Đồ án tốt nghiệp “Lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết hộp dẫn sóng cao tần trên máy phay CNC”. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy giáo: TS…………….. đến nay em đã hoàn thành được đề tài của mình. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có nhiều sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn để Đồ án tốt nghiệp của em được hoàn thiện hơn.
Qua đây em xin chân thành cảm ơn tất cả các thầy cô trong bộ môn Công nghệ giao thông đã truyền đạt kinh nghiệm, kiến thức quý báu cho em trong quá trình học tại trường. Đó là nền tảng giúp em đi làm việc sau này.
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT HỘP DẪN SÓNG
1.1.Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công (hộp dẫn sóng cao tần )
Hộp dẫn sóng cao tần là loại chi tiết dạng hộp được dùng khá phổ biến trong ngành điện tử viễn thông.Các hộp dẫn sóng có thể được cấu tạo từ các ống kim loại rỗng,hoặc từ các ống chất điện môi rỗng hoặc đặc.
1.1.1. Chức năng của chi tiết gia công
Hộp dẫn sóng về cơ bản là 1 thiết bị để vận chuyển năng lượng điện từ và thông tin mang bởi sóng điện từ từ vùng này sang vùng khác.Thông thường các hộp dẫn sóng là các ống kim loại rỗng,mỏng (thường có hình chữ nhật hoặc hình tròn trong mặt cắt ngang).Chúng có khả năng hướng nguồn điện chính xác đến nơi cần thiết,có thể xử lý 1 lượng lớn năng lượng và chức năng như một bộ lọc thông cao.
1.1.2. Điều kiện làm việc của hộp dẫn sóng
Hộp dẫn sóng luôn làm việc trong môi trường tần số cao,công suất lớn không thể hoạt động ở tần số thấp hơn một tần số xác đinh.
- Tần số hoạt động của chi tiết: 8.7-9.7 GHz
- Hệ số sóng đứng ≤ 1.1 dB
- Hệ số suy hao ≤ 0.1 dB
1.2. Vật liệu chế tạo.
Vật liệu chế tạo Hộp dẫn sóng là Nhôm A6061-T06 xuất xứ Châu Âu,Nhật Bản,Hàn Quốc,….
Nhôm A6061 là hợp kim nhôm biến dạng hóa bền của Al với Mg và Si.Nhôm A6061 có khả năng chống ăn mòn cao nhất trong các hợp kim nhôm có qua xử lý nhiệt,có độ bền cao so với các seri nhôm hợp kim.Nhôm A6061 có tính năng dễ gia công và dễ tạo hình,độ cứng cao và không bị han gỉ hay oxi hóa.Nhôm A6061 còn dễ hàn,dễ uốn,bề mặt anot bóng đẹp và có thể sơn phủ được.Khả năng dẫn nhiệt bằng 40% so với đồng,Nhôm A6061 có các dạng tấm,dạng thanh cây dầy mỏng khác nhau phù hợp với các ứng dụng đa dạng.
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.3.1. Chọn phôi
* Cơ sở của việc chọn phương pháp chế tạo phôi là dựa vào các yếu tố sau:
- Vật liệu của chi tiết gia công
- Kích thước và hình dáng của chi tiết
- Dạng sản xuất
- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu của phương pháp chế tạo phôi
* Để chọn phôi có thể căn cứ vào các đặc điểm sau:
- Tính kinh tế của phương án trong điều kiện sản xuất đã định.
- Tính hợp lí của quá trình công nghệ tạo phôi.
- Mức độ trang bị của các quá trình công nghệ tạo phôi, khả năng ứng dụng kỹ thuật tự động hóa vào các nguyên công.
1.3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Ta có thể có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi,sau đây là một số phương pháp chế tạo phôi : Phôi đúc,phôi dập,phôi hàn,……..
- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế- kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.
- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết ( hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc……)
- Sản lượng hàng năm của chi tiết.
=> Chọn phôi :
Như vậy với chi tiết hộp dẫn sóng cao tần, dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta sẽ chọn phôi cán vì :
+ Chi tiết cần gia công có yêu cầu về độ chính xác bề mặt và độ bóng tương đối cao mà trong đó chỉ có phôi cán mới đáp ứng được yêu cầu đó của chi tiết.Không những thế chi tiết gia công ( hộp dẫn sóng ) làm việc trong môi trường tần số cao công suất lớn nên đòi hỏi phôi chế tạo chi tiết phải có cơ tính cao vì vậy ta sẽ chọn phôi cán để chế tạo chi tiết.
+ Phôi cán có ưu điểm cho năng suất cao, chất lượng sản phẩm tương đối đồng đều, giống nhau.
+ Quá trình gia công tự động hóa và cơ khí hóa có thể áp dụng được
+ Sản phẩm của cán khá đa dạngđược dùng trong mọi ngành công nghiệp (cơ khí, xây dựng, giao thông vận tải…). Tùy theo hình dánh sản phẩm cán có thể chia thành bốn nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống, đặc biệt.
KẾT LUẬN :
Với những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi cán với phương pháp cán nguội để đạt được độ bóng bề mặt và độ chính xác đạt yêu cầu.
CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1 Trình tự thực hiện các nguyên công để gia công chi tiết.
+ Nguyên công 1: Tạo phôi (Cán nguội tạo phôi tấm )
+ Nguyên công 2: Gia công ống dưới
- Bước 1: Phay thô tạo phôi có lòng rỗng
- Bước 2: Phay tinh
- Bước 3: Mài tinh dể đặt độ bóng độ chính xác theo yêu cầu
+ Nguyên công 3: Gia công 2 ống dẫn ghép phía trên
- Bước 1: Phay thô tạo phôi có lòng rỗng
- Bước 2: Phay tinh
- Bước 3: Mài thô loại bỏ bavia
- Bước 4: Mài tinh để đạt yêu cầu về độ chính xác
+ Nguyên công 4: Gia công mặt bích nhỏ
- Bước 1: Phay thô 2 mặt phẳng bề mặt mặt bích
- Bước 2: Phay tinh 2 mặt phẳng mặt bích
- Bước 3: Phay vát mét 4 góc mặt bích
- Bước 4: Phay rãnh tròn Ø39,5 sâu 1,5mm
- Bước 5: Phay miệng rỗng hình chữ nhật kích thước 23x10,5
+ Nguyên công 6: Mạ cromat lòng trong các ống dẫn
+ Nguyên công 7: Sơn tĩnh điện bề mặt bên ngoài của các chi tiết
+ Nguyên xông 8: Gia công tinh các chi tiết sau khi mạ và sơn tĩnh điện
+ Nguyên công 9: Hàn ghép nối các chi tiết
- Bước 1: Hàn 2 mặt bích ghép với ống dẫn dưới
- Bước 2: Hàn ghép nối 2 ống dẫn trên vuông góc với ống phía dưới
+ Nguyên công 10: Tổng Kiểm Tra
- Kiểm tra kích thước
- Kiểm tra bề mặt
2.2 Lập sơ đồ cho các nguyên công.
Lập sơ đồ cho các nguyên công như bảng 2.1.
2.3 Tính toán chế độ cắt
Chọn gia công trên máy phay CNC Doosan DNM 750 II
Vì vậy các thông số sẽ chọn trên máy và dựa trên kinh nghiệm gia công với vật liệu nhôm mỏng để tính.
2.3.1 Nguyên công 2 : Gia công ống dưới
- Bước 1 : Phay bề mặt tạo chi tiết lòng rỗng
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D4 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là: V = 1000 (mm/phút)
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1 mm
* Công suất cắt
Tính theo công thức : N = 25,16 kW
So với công suất làm việc của máy [N] = 40 kW ,máy làm việc đảm bảo an toàn.
- Bước 4 : Phay nắp trên của ống
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D4 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là: V = 1000 (mm/phút)
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1 mm
* Công suất cắt
Tính theo công thức : N = 25,16 kW
So với công suất làm việc của máy [N] = 40 kW ,máy làm việc đảm bảo an toàn.
- Bước 9 : Gia công lỗ trên bề mặt ống
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D2 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là:V = 1000 (mm/phút)
* Lượng chạy dao ( Bước tiến )
S = 0,1 ( mm/vòng )
* Lực cắt và momen xoắn
Lực cắt tính theo công thức :
P0 = Cp.Dzp.Syp.Kmp ( KG )
Theo bảng ( 7-3 ) : Cp = 31,5 ; Zp = 1,0 ; Yp = 0,8
Theo bảng ( 14-1 ) : Kmp = KmM = 1
Thay vào công thức ta được :P0 = 31,5.21.0,10,8.1 = 10 KG
Momen xoắn được tính theo công thức : M = CM.DZm.SYm.KM ; KGm
Theo bảng ( 7-3 ) : CM = 0,012 ; ZM = 2,0 ; YM = 0,8
Thay vào công thức ta được : M = 0,012.22.0,10,8.1 = 7,6.10-3KGm
2.3.3 Nguyên công 4 : Gia công mặt bích 1 ( mặt bích nhỏ )
- Bước 1 : Phay 2 mặt phẳng bề mặt mặt bích
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D4 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là: V = 1000 (mm/phút)
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1 mm
- Bước 9: Khoan và taro ren 4 lỗ Ø4
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D4 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là: V = 1000 (mm/phút)
* Lượng chạy dao ( Bước tiến )
S = 0,1 ( mm/vòng )
* Lực cắt và momen xoắn
Lực cắt tính theo công thức :
P0 = Cp.Dzp.Syp.Kmp ( KG )
Theo bảng ( 7-3 ) : Cp = 31,5 ; Zp = 1,0 ; Yp = 0,8
Theo bảng ( 14-1 ) : Kmp = KmM = 1
Thay vào công thức ta được : P0 = 31,5.41.0,10,8.1 = 19,5 KG
Momen xoắn được tính theo công thức : M = CM.DZm.SYm.KM ; KGm
Theo bảng ( 7-3 ) : CM = 0,012 ; ZM = 2,0 ; YM = 0,8
Thay vào công thức ta được : M = 0,012.42.0,10,8.1 = 0,03 KGm
2.3.4 Nguyên công 5 : Gia công mặt bích 2 ( mặt bích lớn )
- Bước 1 : Phay 2 mặt phẳng bề mặt mặt bích
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D6 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là: V = 1500 (mm/phút)
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1 mm
- Bước 6 : Phay thô 2 rãnh bậc
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D4 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là: V = 1500 (mm/phút)
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1 mm
- Bước 8 : Khoan và taro ren 4 lỗ Ø2,5
* Chiều sâu cắt :
Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm
* Vận tốc cắt
Chọn dao có kích thước D2 để gia công.Ta có:
Số vòng quay trong 1 phút của dao ( Dựa trên kinh nghiệm thực tế ) ta có: n = 10000 ( vòng/phút )
Tốc độ cắt tương ứng là: V = 1000 (mm/phút)
* Lượng chạy dao ( Bước tiến )
S = 0,1 ( mm/vòng )
CHƯƠNG III : NGHIÊN CỨU PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP HÀN TỐI ƯU NHẤT TRONG QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO CHI TIẾT
3.1. Tổng quan về công nghệ hàn nhôm và hợp kim nhôm
3.1.1 Đặc điểm, tính chất và ứng dụng của nhôm và hợp kim nhôm
- Nhẹ, chống ăn mòn trong không khí, nước,dầu, nhiều hóa chất khác.Nhôm là vật liệu được dùng rộng rãi trong công nghiệp và dân dụng.
- Khối lượng riêng của nhôm chỉ bằng khoảng một phần ba của thép hay đồng.
- Khả năng chống ăn mòn của nhôm xuất phát từ lớp oxit nhôm bền vững trên bề mặt.
- Tính dẫn điện và dẫn nhiệt của nhôm cao gấp bốn lần của thép.
- Nhôm không có tính từ.Hệ số dẫn nở nhiệt gấp hai lần của thép.
3.1.2. Tính hàn của nhôm và hợp kim nhôm
* Vấn đề Al2O3
- Nhiệt độ nóng chảy Al: 660˚C ; Al2O3: 2050˚C
- Khối lượng riêng Al: 2,7 g/cm3 ; Al2O3: 3,6 g/cm3
- Khi hàn có thể hình thành màng Al2O3. Do đó cạnh mối hàn khó nóng chảy, lẫn xỉ trong khi hàn.
- Khử màng Al2O3 bằng các biện pháp
+ Cơ học: rũa, cạo, mài, chải bằng bàn chải có sợi thép không rỉ
- Hệ số dãn nở nhiệt cao, module đàn hồi thấp, nhôm dễ bị biến dạng khi hàn
- Hydro là nguồn gây rỗ khí chủ yếu khi hàn nhôm. Cần khử các chất chứa hydro trên bề mặt vật hàn.
- Nhôm dẫn nhiệt tốt, phải dùng nguồn nhiệt có công suất cao hoặc nguồn xung
3.2 Các phương pháp hàn có thể hàn chi tiết
3.2.1 Phương pháp hàn TIG
Công nghệ hàn TIG ( Tungsten Inert Gas ) là phương pháp hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ với điện cực không nóng chảy được sinh ra bởi cột hồ quang,được sinh ra và duy trì giữa điện cực không nóng chảy bằng Vonfram và bề mặt vật hàn. Vùng ảnh hưởng nhiệt, vũng hàn và điện cực Vonfram được bao bọc và bảo vệ bởi cột khí trơ. Khí trơ ( như Ar,He,….. ) không tác dụng hóa học với kim loại nóng chảy, không cháy, không màu không mùi và trong suốt giúp cho thợ hàn có thể quan sát rõ quá trình hàn.
* Ưu điểm của phương pháp hàn TIG:
- Hàn được nhiều loại vật liệu hàn: thép không gỉ, các hợp kim niken, nhôm, titan, đồng, …………
- Có thể hàn không đồng chất
* Nhược điểm của phương pháp hàn TIG:
- Hệ số điền đầy thấp
- Phải sử dụng que hàn phụ để bổ sung kim loại cho mối hàn
- Kỹ thuật vào que khó nên yêu cầu tay nghề người thợ hàn phải cao.
3.2.2. Phương pháp hàn lazer
* Khái niệm:
Hàn laser (Laser welding/ Laser beam welding) là dạng đặc biệt thuộc nhóm hàn nóng chảy, trong đó kim loại ở chỗ nối được nung chảy bằng tia laze tập trung công suất lớn do máy phát lượng tử quang học tạo ra. Sử dụng năng lượng của chum tia ánh sáng đơn sắc hội tụ ở mật độ siêu cao để làm nóng chảy mép hàn và sau khi kết tinh ta được mối hàn. Hàn laser thường dùng để nối các chi tiết lắp ở những chỗ khó chạm tới, hàn các chi tiết rất nhỏ, hàn vật liệu có độ chảy cao.
* Đặc điểm của hàn lazer
- Ưu điểm:
+ Có thể hàn lazer cho các mối hàn cùng hoặc khác chất liệu.
+ Thường hàn không cần vật liệu bổ xung.
+ Có thể hàn liên tục hoặc hàn xung, tốc độ hàn nhanh mà cẫn đảm bảo chất lượng mối hàn.
- Nhược điểm :
+ Vật liệu có khả năng phản xạ ánh sáng cao sẽ làm lệch chùn tia laser và làm giảm hiệu quả hàn
+ Tốc độ nguội nhanh làm mối hàn có nguy cơ rổ khí và bị dòn
+ Bức xạ nhiệt ,bức xạ tử ngoại,..lớn gây nguy hiểm cho người đứng gần thiết bị
+ Giá thành trong thiết bị là cao so với các phương pháp hàn khác.
3.3.4. Phương pháp hàn gió đá (hàn hơi)
* Khái niệm :
Hàn gió đá (hay còn gọi là hàn hơi,hàn oxy axetylen) là phương pháp hàn sử dụng nhiệt của ngọn lửa sinh ra khi đốt cháy các chất khi cháy (C2H2,CH4,C6H6…) hoặc H2 với oxy để nung chảy kim loại,thông dụng nhất là hàn bằng khí Ô xy –Axetylen vì nhiệt sinh ra do phản ứng cháy của hai khí này lớn và tập chung ,tạo thành ngon lửa có nhiệt độ cao (vùng cao nhất tới 3200˚C);còn ngọn lửa giửa oxy và các chất khí cháy khác chỉ có nhiệt độ từ 2000-2200˚C.
* Đặc điểm của phương pháp hàn hơi :
- Có thể hàn được nhiều loại kim loại và hợp kim (gang ,đồng,nhôm thép..)
- Hàn được các chi tiết mỏng và các loại vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp
- Hàn khí được sử dụng rộng rãi vì thiết bị hàn rẻ tiền
* Những ưu điểm nổi trội của phương pháp hàn hơi :
- Khả năng điều chỉnh ngọn lửa dễ dàng
- Khả năng quan sát quá trình hàn tốt
- Che chắn bể hàn hiệu quả trước gió nhờ ngọn lửa ngay cả ở điều kiện thời tiết bất lợi như trên công trường
- Khả năng hàn bắc cầu tốt
* Thiết bị và vật liệu hàn hơi (hàn khí )
- Sơ đồ trạm hàn cắt khí kim loại bằng khí.
- Vật liệu hàn khí :
Bao gồm các loại que hàn, thuốc hàn, các loại khí cháy, ….và oxy kỹ thuật
+ Que hàn : có thể là các dây thép, que đồng, nhôm, thiếc, …. Chúng có tá dụng bổ sung kim loại cho mối hàn.
+ Khí hàn :oxy kỹ thuật và các loại khí khác như : C2H2 ,CH4, C6H6….
+ Thuốc hàn : Có tác dụng tẩy sạch mối hàn, tạo điều kiện cho quá trình hàn dễ dàng, bảo vệ mối hàn và tăng cơ tính của mối hàn.
* Phạm vi ứng dụng của hàn hơi :
- Hàn khí dùng nhiều khi hàn các vật hàn có chiều dày bé, chế tạo và sửa chữa các chi tiết mỏng, sửa chữa các chi tiết đúc bằng gang, đồng thanh, nhôm, magie
- Hàn nối các ống có đường kính nhỏ và trung bình.
- Hàn các chi tiết bằng kim loại màu, hàn vảy kim loại, hàn đắp hợp kim cứng v.v…
KẾT LUẬN :
Với những yêu cầu về bề mặt và mối hàn của chi tiết, Để đảm bảo cho chi tiết đạt đúng yêu cầu ta chọn phương pháp hàn hơi ( hàn khí ) để hàn chi tiết.
* Kỹ thuật hàn nhôm bằng máy hàn khí :
- Nhôm dễ kết hợp với oxy để tạo thành oxit nhôm (Al2O3) có nhiệt độ nóng chảy cao (2050 độ C) và có trọng lượng riêng lớn hơn trọng lượng riêng của nhôm (trọng lượng riêng của nhôm oxit nhôm 3,85g/cm³).
- Từ trạng thái rắn chuyển sang trạng thái lỏng nhôm không thay đổi màu sắc do đó khó quan sát bể hàn khi hàn.
- Ở nhiệt độ cao, nhôm lỏng hòa tan nhiều khí, đặc biệt là H2, do vậy dễ gây ra hiện tượng rỗ khí mối hàn.
* Kỹ thuật hàn gá, hàn đính.
- Kỹ thuật hàn gá chi tiết :Gá chi tiết phải đảm bảo độ phẳng bề mặt giữa các chi tiết và khe hở giữa các chi tiết phải đều.
- Kỹ thuật hàn đính: Hàn đính phải đảm bảo mối đính ngấu chắc chắn và đảm bảo khoảng cách giữa các mối đính.
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG HÀN CHI TIẾT
4.1 Kết cấu và nguyên lý làm việc của đồ gá.
a. Kết cấu đồ gá
Các bộ phận của đồ gá : 1. Kẹp gá nhanh; 2. Tấm ép; 3. Chốt định vị; 4. Núm khóa giữ góc xoay; 5. Tay quay góc gàn; 6. Trục xoay giá gá hàn; 7. Chi tiết hàn; 8. Tấm căn; 9. Tấm gá kẹp nhanh; 10. Bu lông nền; 11. Đế giá hàn; 12. Tấm gá trục xoay; 13. Định vị hộp ngang; 14. Tấm kê hộp ngang; 15. Tấm kê hộp dọc.
4.2 Nguyên lý định vị và kẹp chặt chi tiết trên đồ gá
4.2.1 Nguyên lý định vị chi tiết trên đồ gá.
Chi tiết được định vị trên đồ gá bởi tấm căn.
Hộp dọc được định vị trên đồ gá bới tấm kê và 2 tấm định vị 2 đầu chi tiết
Hai hộp ngang được định vị trên đồ gá 2 tấm kê và 2 tấm ép 2 bên
Như vậy 2 chi tiết cần được hàn với nhau đều đã được định vị 5 bậc tự do trên đồ gá nhờ tấm kê và 2 tấm định vị.
4.2.2 Kẹp chặt chi tiết trên đồ gá.
Chi tiết được kẹp chặt bằng 4 cơ cấu kẹp gá nhanh (1), với cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít
4.2.3 Các thao tác gá lắp chi tiết trên đồ gá
Các tấm kê chi tiết được lắp trên tấm căn của đồ gá bằng các vít chìm, chốt trụ ; sau đó lắp các tấm định vị lên tấm căn (trên tấm gá kẹp nhanh), gá đặt chi tiết lên các tấm kê và các tấm có tác dụng vừa định vị vừa cố định chi tiết trên thân đồ gá ( tấm gá kẹp nhanh ) rồi kẹp chặp 2 chi tiết bằng 4 cơ cấu gá kẹp nhanh bằng ren vít.
KẾT LUẬN
Sau khi hoàn thành đồ án tốt nghiệp với đề tài “Nghiên cứu, tính toán, lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết hộp dẫn sóng cao tần trên máy phay CNC”, em đã đạt được những kết quả như sau:
- Tổng quan về chi tiết nhôm mỏng ( Hộp dẫn sóng cao tần )
- Nghiên cứu, tính toán chọn phôi và thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trên máy CNC
- Tổng quan về các phương pháp hàn có thể sử dụng trong việc chế tạo chi tiết với vật liệu là nhôm mỏng
- Nghiên cứu, thiết kế được đồ gá để gia công chi tiết ( Cụ thể là thiết kế đồ gá hàn chi tiết sau khi gia công )
Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Công nghệ chế tạo cơ khí đã giúp em không những hệ thống được những kiến thức đã học mà còn giúp em học hỏi và hiểu sâu sắc hơn về ngành cơ khí nói chung, ngành cán thép nói tiêng.
Mặc dù được sự hướng dẫn tận tình của Thầy: TS……………… cùng với sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy cô giáo trong bộ môn Công nghệ Giao thông, nhưng do kiến thức còn hạn chế và thời gian có hạn nên đồ án của em không thể tránh khỏi những thiếu sót. Em kính mong nhận được sự đóng góp, ý kiến của các thầy cô để đồ án của em được hoàn chỉnh và hoàn thiện kiến thức cho bản thân.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình, 2006, Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng.
[2]. GS.TS Trần Văn Địch, Sổ tay và Atlas đồ gá, NXB Khoa Học Và Kỹ ThuậtHà Nội – 2000.
[3]. ThS. Nguyễn Quang Tuyến, Giáo trình hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy , NXB Hà Nội – 2007
[4]. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt, 2000, Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Tập 2), NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật Hà Nội.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"