MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
PHẦN I - THIẾT KẾ DAO CHUỐT RÃNH THEN
1. Chọn kiểu dao truốt và máy truốt.
2. Chọn vật liệu dao truốt
3. Chọn sơ đồ truốt
4. Xác định lượng dư gia công
5. Xác định lượng nâng của răng dao
6. Xác định số răng dao z
a. Răng cắt thô:
b. Răng cắt tinh
c. Răng sửa đúng
7. Góc độ của răng dao truốt
8. Xác định hình dáng răng, kích thước răng rãnh chứa phoi.
9. Xác định số răng đồng thời tham gia cắt
10. Xác định kích thước răng dao và thân dao
11. Chọn kết cấu rãnh chia phoi
12. Xác định kích thước đầu dao truốt
13. Xác định các kích thước phần định hướng
14. Thiết kế bạc dẫn hướng
15. Xác định chiều dài dao khi truốt
16. Tính lực truốt
17. Kiểm nghiệm lực truốt và độ bền của dao truốt
18. Các yêu cầu của truốt rãnh then
PHẦN II- THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO CHUỐT RÃNH THEN
I. Phân tích tính công nghệ :
II. Xác định dạng sản xuất :
III. Phương pháp tạo phôi :
IV. Thiết kế quy trình công nghệ :
Chuẩn
Chọn chuẩn :
a. Chọn chuẩn thô :
b. Chọn chuẩn tinh :
V.Tính toán và tra lượng dư cho các bề mặt
VI.Nguyên công
Nguyên công 1: Cắt phôi:
Nguyên công 2: Khoả mặt đầu:
Nguyên công 3: Phay 2 mặt chuẩn A- B:
Nguyên công 4: Phay 2 mặt C - D:
Nguyên công 5: Phay vát mép: 1 x 45o
Nguyên công 6: Phay rãnh kẹp
Nguyên công 7: Phay mặt trên và độ dốc theo lượng nâng:
Nguyên công 8: Phay các cạnh vát còn lại
Nguyên công 9: Phay bề rộng b răng dao chuốt
Nguyên công 10: Phay rãnh răng.
Nguyên công 11: Đóng nhãn:
Nguyên công 12: Kiểm tra trung gian:
Nguyên công 13: Nhiệt luyện:
Nguyên công 14: Mài 2 mặt phẳng A - B:
Nguyên công 15: Mài mặt tựa C - D:
Nguyên công 16: Mài đạt kích thước bề rộng b của răng dao
Nguyên công 17: Mài mặt trước và lưng răng:
Nguyên công 18: Mài góc sau răng, cạnh viền:
Nguyên công 19: Mài cắt rãnh chia phoi:
Nguyên công 20: khử từ
Nguyên công 21:Tổng kiểm tra.
Nguyên công 22 : Cắt thử
Nguyên công 23 : Xoa mỡ và đóng gói.
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Được giao đề tài “Thiết kế và lập qui trình công nghệ gia công dao chuốt rãnh then”, em đã tập trung nghiên cứu các tài liệu và nghiêm túc học hỏi. Nhờ sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo PSG. TS ……….., đồ án tốt nghiệp chế tạo máy của em đã được hoàn thành. Quá trình thực hiện đồ án là một điều kiện thuận lợi và bổ ích giúp em tích luỹ, nâng cao được trình độ, vận dụng những kiến thức đã được học tại trường vào từng thực tế sản xuất cụ thể.
Vì trình độ còn nhiều hạn chế, tuy đã nghiên cứu tỷ mỉ, song không thể tránh khỏi những sai sót, em rất mong sự phê bình của các thầy, để em học tập thêm tiến bộ .
Em xin chân thành cảm ơn !
…..,ngày…tháng….năm 20…
Sinh viên thực hiện
………..……
PHẦN I. THIẾT KẾ DAO CHUỐT RÃNH THEN
Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có năng suất cao dùng để gia công những bề mặt định hình trong và ngoài. Sau khi chuốt bề mặt gia công có thể đạt cấp chính xác .
Nguyên lý làm việc của dao chuốt rãnh then như sau: Dao chuốt then được lắp vào lỗ của vòng đỡ 2 của máy chuốt ngang một trục gá hướng 1 dùng để định vị chi tiết chuốt 3, đuôi dao chuốt được xiết vào đầu kẹp của máy, khi dao đi qua sẽ tạo thành rãnh then trong chi tiết
Với yêu cầu rãnh then như sau.
+ Vật liệu thép 40X
+ Chiều dài dãnh then L=35 (mm)
3. Chọn sơ đồ truốt
Để truốt dãnh then ta chọn sơ đồ truốt ăn dần là hợp lý vì sơ đồ truốt ăn dần có ưu điểm là việc chế tạo răng dao đơn giản hơn nhiều so với sơ đồ truốt theo lớp. Tuy nhiên độ chính xác và độ nhẵn của bề mặt gia công đạt được thấp hơn
6. Xác định số răng dao z.
a. Răng cắt thô:
Răng cắt thô làm nhiệm vụ cắt đi phần lớn lượng dư gia công số lượng răng cắt thô Zth được xác định phụ thuộc vào sơ đồ cắt
Vậy số răng cắt là 23 răng
Ta thấy còn một lượng dư là: 0,40x0,08=0,032 (mm)
Sztt1=0,042 (mm)
b. Răng cắt tinh:
Làm nhiệm vụ cắt hết lượng dư còn lại nâng cao độ chính xác gia công, là phần dự trữ mài lại cho răng cắt thô và giảm rung động khi cắt. Như ở trên ta đã tính và chọn số răng cắt tinh là Zt=3 với lượng nâng của răng giảm dần Zzt1=0,0746(mm) Zzt1=0,058(mm) Zzt1=0,042(mm)
c. Răng sửa đúng:
Làm nhiệm vụ tăng độ nhẵn và độ chính xác bề mặt gia công không bố trí lượng nâng, số răng sửa đúng được chọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công và kiểu dao truốt
Theo bảng 3-7 ta có
Với dao truốt dãnh then Zsđ=4 (răng)
7. Góc độ của răng dao truốt.
Để thuận lợi cho việc chế tạo dao, bước răng của các răng cắt thô, cắt tinh và sửa đúng đều lấy bằng nhau t=8 (mm)
Chiều dài phần răng cắt thô ,răng cắt tinh và răng sửa đúng
Lth = Zth.t= 23.8 =184 (mm)
Lt = Zt.t = 3.8=24 (mm)
Lsđ = Zsđ.t = 4.8=32 (mm)
Để giảm ma sát giữa mặt sau phụ (mặt sau ứng với lưỡi cắt bên) với bề mặt gia công cần mài lưỡi cắt bên nghiêng một góc và chừa lại cạnh viền ở đỉnh răng f=1 (mm)
14. Thiết kế bạc dẫn hướng.
-Dao chuốt rãnh then không có phần định hướng sau .Vậy để định hướng và định vị dùng bạc dẫn hướng hình trụ 3 bậc có xẻ rãnh dọc theo trục .Dao chuốt sẽ trượt trong rãnh khi cắt .Bậc 1 lắp vào lỗ thân máy chuốt , bậc 2 để khử chuyển động tịnh tiến của bạc . Bậc 3 để định vị phôi
Với dung dịch trơn nguội là dầu thực vật Kn=0,9. thay số ta có:
Pmax=2820.0,080,85.14.5.0,89.1.1.0,9
=18475,9 (N)
17. Kiểm nghiệm lực truốt và độ bền của dao truốt.
Muốn làm việc được lực kéo Q của dao truốt phải lớn hơn lực truốt Pmax tức là Pmax
Vậy ta chọn loại máy ban đầu là 7510
PHẦN II. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO CHUỐT RÃNH THEN
I. Phân tích tính công nghệ.
Dao chuốt là loại dụng cụ cắt có nhiều răng, nhiều lưỡi. Độ chính xác khi gia công cao, độ nhẵn cao vì chiều sâu cắt nhỏ.
Năng suất cắt khi gia công cao vì có tổng chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt lớn. Chất lượng cao, chính xác cao hơn so với khoan, chất lượng có thể bằng doa nhưng năng suất cao hơn doa. Khả năng tự động hoá cao.
Thích hợp với sản suất loạt vừa và lớn không thích hợp khi sản xuất loạt nhỏ, đơn chiếc.
Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có năng suất cao, thường dùng để gia công những bề mặt định hình trong và ngoài . Sau khi chuốt, bề mặt gia công có thể đạt cấp chính xác 8-> 7 và độ nhẵn 6 ->8 có thể đạt độ nhẵn cấp 9
Dao chuốt là lọai dao chuyên dùng, vì vậy chỉ cần thay đổi lượng dư, hoặc kích thước bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chế tạo dao chuốt mới
Với vật liệu làm bằng thép gió P18 với thành phần hoá học
C = 0,7 - 0,8 %, Cr = 3,8 - 4,4 %, W = 17,5 - 19 %,
II. Xác định dạng sản xuất.
Việc xác định dạng sản xuất có vai trò quan trọng, nó là cơ sở để người cán bộ thiết kế, lựa chọn và xây dựng quy trình công nghệ thích hợp .
- Xác định dạng sản xuất hợp lý liên quan đến việc trang bị máy móc, thiết bị và đồ gá là vạn năng hay chuyên dùng.
- Nếu là dạng sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ thì tài liệu công nghệ được biểu thị bằng phiếu tiến trình công nghệ.
- Nếu là dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối thì tài liệu công nghệ được thiết kế dưới dạng phiếu tiến trình công nghệ, được tính toán chính xác, tỷ mỷ rồi ghi lại thành các văn kiện công nghệ .
- Tuỳ theo nghành sản xuất mà dạng sản xuất được cấu thành bởi các yếu tố khác nhau. Thông thường người ta xác định được dạng sản xuất thông qua sản lượng hàng năm (Ni) và trọng lượng của một chi tiết (G).
Đối với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối, trình độ chuyên môn hoá sản xuất cao trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thường là chuyên dùng,quá trình công nghệ được thiết kế và tính toán chính xác và được ghi thành các văn kiện công nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ. Trình độ thợ đứng máy không cần cao nhưng phải có thợ điều chỉnh máy giỏi. Có thể cho phép áp dụng các công nghệ tiên tiến có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất .
III- Phương pháp tạo phôi .
1. Phôi rèn.
- Vật liệu phôi rèn cho cơ tính tốt, độ bền cao nhưng có nhược điểm là lượng dư gia công lớn , sai số về đường kính cũng như kích thước chiều dài lớn, phương pháp này phù hợp với những chi tiết có đường kính lớn.
2. Phôi đúc.
- Chế tạo phôi theo phương pháp này có cơ tính không cao, giá thành chế tạo cao. Yêu cầu trang bị lớn, năng suất thấp. Phương pháp này chỉ phù hợp với chi tiết dạng hộp.
IV. Thiết kế quy trình công nghệ.
1. Chuẩn và chọn chuẩn.
- Chuẩn là tập hợp những đường , điểm, bề mặt của chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của bề mặt, đường, điểm khác của chi tiết gia công đó hoặc chi tiết khác trong cùng một mối quan hệ lắp.
- Việc xác định chuẩn ở nguyên công gia công cơ khí chính xác là sự xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và kinh tế ở nguyên công đó.
a. Chọn chuẩn thô :
* Khi chọn chuẩn thô cần chú ý các yêu cầu sau :
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công.
* Dựa vào những yêu cầu, người ta đưa ra 5 điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô như sau :
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu chi tiết có hai hay nhiều bề mặt không gia công trên chi tiết gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào có quan hệ chính xác nhất với các bề mặt gia công để làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều qua gia công thì nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt gia công mà trên đó đòi hỏi phải bố trí lượng dư đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu chi tiết có nhiều bề mặt phẳng phiu, trơn tru nhất, để làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết và chỉ cho phép sử dụng làm chuẩn thô một lần trong cả quá trình gia công.
Căn cứ vào những lời khuyên trên, căn cứ vào bề mặt chi tiết gia công ta chọn chuẩn thô là bề mặt đáy 3 bậc tự do và mặt bên khống chế 2 bậc tự do.
- Bước 2 : RAM
Đưa chi tiết vào lò ram nung đến nhiệt độ 560o C giữu nhiệt 1 giờ, sau đó làm nguội ngoài không khí , thực hiện quá trình này 3 lần nhằm mục đích giảm, khử ôxy, ứng suất dư , cải thiện độ cứng.
* Máy chuốt ngang 7510 có các thông số sau :
- Lực kéo định mức : 10 tấn
Nguyên công 23 : Xoa mỡ và đóng gói.
- Bôi dầu mỡ trước khi bao gói.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ mơn, đặc biệt là thầy giáo: PGS.TS……….. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tơi làm quen với những cơng việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thn tơi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.
Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo PGS.TS………..,cùng các thầy trong bộ mơn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.
Em xin chn thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Công nghệ chế tạo máy.
NXB KHKT -Hà Nội 1998. Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến.
[2]. Sổ tay và Atlas đồ gá.
NXB KHKT - Hà Nội 2000. PGS,PTS Trần Văn Địch.
[3]. Đồ gá.
NXB KHKT - Hà Nội 2006. PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt.
[4]. Hướng dẫn thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.
NXB KHKT- Hà Nội 2007. GS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang.
[5]. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2,3.
NXB KHKT - Hà Nội 2000. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt.
[6]. Công nghệ chế tạo dụng cụ cắt
NXB KHKT - Hà Nội 2006. PGS -TS Trần Hữu Đà
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"