MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 7
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT.. 8
DANH MỤC HÌNH ẢNH.. 9
DANH MỤC BẢNG BIỂU.. 12
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ MÁY SPIF.. 15
1.1. Khái quát về đề tài nghiên cứu. 15
.... 1.1.1. Lịch sử phát triển. 16
.... 1.1.2. Giới thiệu về tạo hình tấm gia tăng. 18
1.2. Tình hình nghiên cứu trên thế giới về công nghệ TPIF. 20
1.3. Tình hình nghiên cứu trong nước về công nghệ TPIF. 22
1.4. Các tồn tại và định hướng nghiên cứu. 23
1.5. Xác định mục tiêu, đối tượng,nội dung. 24
1.5.1 Mục tiêu. 24
1.5.2 Đối tượng. 24
1.5.3. Nội dung. 24
1.5.3. Phương pháp nghiên cứu. .25
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA CÔNG NGHỆ TPIF.. 31
2.1 Cơ sở lý thuyết của công nghệ SPIF: 31
2.1.1 Trạng thái của ứng suất và biến dạng. 31
2.1.2 Ma sát ở mặt tiếp xúc dụng cụ tấm.. 34
2.1.3. Xét ảnh hưởng của thành chi tiết 34
2.1.4 Sự giảm chiều dày ở bán kính góc. 34
2.1.5 Tấm lót và trạng thái ứng suất 35
2.1.6 Cơ sở lý thuyết gia công tạo hình. 36
a. Quan hệ giữa góc tạo hình và biến dạng. 36
b. Lực tạo hình. 37
2.1.7 Cơ sở lý thuyết xác định các thông số gia công tạo hình. 38
2.2 Cơ sở lý thuyết của công nghệ TPIF: 39
2.2.1 Trạng thái của ứng suất và biến dạng. 41
2.2.2 Cơ sở lý thuyết xác định các thông số gia công tạo hình. 44
2.3 Độ nhám bề mặt 44
2.4 Độ chính xác kích thước. 45
2.5 Biến dạng đàn hồi không mong muốn và tính toán bù dao. 46
CHƯƠNG 3: XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH SẢN PHẨM DÂN DỤNG BẰNG CÔNG NGHỆ TPIF.. 48
3.1 Phân tích quy trình công nghệ TPIF. 48
3.1.1 Phân tích chi tiết gia công. 49
3.1.2 Chọn phôi, phương pháp chế tạo. 49
3.2 Các bước thiết kế, gia công sản phẩm bằng công nghệ TPIF 49
3.2.1 Các bước thiết kế. 51
3.2.2 Các bước gia công. 53
3.3 Tổng hợp quy trình công nghệ tạo hình sản phẩm 54
3.3.1 Phân tích chi tiết gia công. 54
3.3.2 Phân tích, chọn vật liệu phôi 55
3.3.3 Phân tích chi tiết gia công. 55
3.3.4 Thiết kế dưỡng, đồ gá. 55
3.3.5 Lập trình gia công dưỡng, gia công chi tiết 57
3.3.6 Gia công chi tiết trên máy SPIF. 56
3.3.7 Làm nguội, kiểm tra chất lượng. 64
CHƯƠNG 4: LẬP TRÌNH TẠO HÌNH SẢN PHẨM BẰNG CÔNG NGHỆ TPIF.. ….65
4.1 Xây dựng mô hình sản phẩm bằng công nghệ TPIF. 65
4.1.1 Phân tích chi tiết gia công. 67
4.1.2 Phân tích, chọn vật liệu phôi 67
4.1.2.1 Chiến lược đường chạy dao trong phay Volume Milling. 68
4.1.2.2 Chiến lược đường chạy dao trong phay Profile. 68
4.2 Các bước lập trình gia công tạo hình trên phần mềm Creo. 69
4.2.1 Chọn môi trường gia công và đặt tên file. 69
4.2.3 Chọn chi tiết gia công. 70
4.2.4 Thiết lập phôi gia công. 70
4.2.5 Chọn máy gia công. 70
4.2.6 Thiết lập gốc tọa độ. 71
4.2.7 Thiết lập đường chạy dao và các thông số công nghệ gia công. 72
4.2.8 Thiết lập thể tích gia công. 73
4.2.9 Tạo đường chạy dao và mô phỏng đường chạy dao. 73
4.2.10 Xuất code chương trình CNC.. 74
CHƯƠNG 5: ỨNG DỤNG TẠO HÌNH MỘT SỐ SẢN PHẨM DÂN DỤNG BẰNG CÔNG NGHỆ TPIF 75
5.1 Ứng dụng tạo hình sản phẩm 01 “Mẫu Khuôn Bánh”. 75
5.1.1 Phân tích chi tiết gia công. 75
5.1.2 Phân tích, chọn vật liệu gia công. 76
5.1.3 Thiết kế chi tiết “Mẫu Khuôn Bánh”. 77
5.1.4 Thiết kế đồ gá, dưỡng. 81
5.1.4.1 Thiết kế đồ gá. 81
5.1.4.2 Thiết kế dưỡng. 82
5.1.4.3 Xác định dụng cụ gia công. 82
5.1.5 Phân tích lực, các yêu cầu kĩ thuật 84
5.1.5.1 Lực tạo hình. 84
5.1.5.2 Phân tích chế độ cắt 85
5.1.5.3 Tính lượng bù dụng cụ. 87
5.1.6 Lập trình gia công dưỡng, chi tiết 87
5.1.7 Gia công dưỡng, chi tiết 91
5.2 Ứng dụng tạo hình sản phẩm 02 “Tô Mẫu”. 92
5.2.1 Phân tích chi tiết gia công. 92
5.2.2 Phân tích, chọn vật liệu gia công. 94
5.2.3 Thiết kế chi tiết “Tô Mẫu”. 95
5.2.4 Thiết kế đồ gá. 100
5.2.4.1 Thiết kế đồ gá. 100
5.2.4.2 Xác định dụng cụ gia công. 100
5.2.5 Phân tích lực, các yêu cầu kĩ thuật 103
5.2.5.1 Lực tạo hình. 103
5.2.5.2 Phân tích chế độ cắt 104
5.2.5.3 Tính lượng bù dụng cụ. 105
5.2.6 Lập trình gia công dưỡng, chi tiết 106
5.2.7 Gia công chi tiết 110
5.3 Ứng dụng tạo hình sản phẩm 03 “Mẫu Tranh Nổi”. 111
5.3.1 Phân tích chi tiết gia công. 111
5.3.2 Phân tích, chọn vật liệu gia công. 112
5.3.3 Thiết kế chi tiết “Mẫu Tranh Nổi”. 113
5.3.4 Thiết kế đồ gá. 117
5.3.4.1 Thiết kế đồ gá. 117
5.3.4.2 Xác định dụng cụ gia công. 117
5.3.5 Phân tích lực, các yêu cầu kĩ thuật 119
5.3.5.1 Lực tạo hình. 119
5.3.5.2 Phân tích chế độ cắt 120
5.3.5.3 Tính lượng bù dụng cụ. 121
5.3.6 Lập trình gia công chi tiết 1205.3.7 Gia công chi tiết 124
CHƯƠNG 6: ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ GIA CÔNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP BIẾN DẠNG TẠO HÌNH CỤC BỘ LIÊN TỤC.. 127
6.1 Phân tích kinh tế với sản phẩm gia công bằng phương pháp MSPIF, TPIF. 127
6.2 Đánh giá hiệu quả sản phẩm gia công bằng phương pháp MSPIF, TPIF. 136
KẾT LUẬN…………………...……………………………………………………………..137
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay nước ta đang thời kì thúc đẩy phát triển kinh tế để cạnh tranh với các nước thế giới trước xu hướng toàn cầu hóa. Trong đó ngành cơ khí chế tạo là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển công nghệ hóa hiện đại hóa đất nước, muốn có được điều cần thiết đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải tối ưu hóa các yếu tố kỹ thuật đặt ra của bản vẽ trước khi cho tiến hành sản xuất hàng loạt.
Đối với gia công kim loại tấm, các phương pháp gia công tạo hình tấm truyền thống như dập nóng, dập nguội, vuốt sâu, kéo, uốn đều cần đến đến khuôn và chày. Các phương pháp này cho năng suất cao nhưng chỉ phù hợp với dạng sản xuất với số lượng lớn mới có thể hoàn vốn cho chi phí chế tạo khuôn, chày.
Bên cạnh đó công nghệ gia công kim loại tấm bằng biến dạng cục bộ liên tục là công nghệ mới, đang được nghiên cứu trên thế giới, phương pháp có ưu điểm, rút ngắn được thời gian quá trình sản xuất các sản phẩm thử nghiệm hoặc đơn chiếc trong nhiều lĩnh vực như ô tô, y khoa, hàng không, dân dụng,.. ít tốn kém hơn, không cần khuôn, chày, đi thẳng từ bản vẽ CAD đến quá trình gia công trên máy CNC.
Bài luận này muốn trình bày những vấn đề cơ bản về quy trình công nghệ gia công kim loại tấm bằng biến dạng cục bộ liên tục cụ thể là: Phân tích - Thiết kế - Lập quy trình công nghệ - Lập trình - Gia công - Đánh giá tổng hợp về ứng dụng của phương pháp liên quan đến lĩnh vực dân dụng để thấy được ưu điểm vượt trội của nó.
Do thời gian có hạn và sự hiểu biết về kiến thức còn hạn chế nên đề tài này sẽ còn nhiều thiếu sót kính mong quý thầy, cô chỉ dạy thêm để cho đề tài ngày một hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn toàn thể quý thầy cô trong khoa Cơ Khí của trường và đặc biệt là: GS.TS:………………. đã giúp đỡ, hướng dẫn tận tình em thực hiện đề tàì này.
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ MÁY SPIF
1.1. Khái quát về đề tài nghiên cứu
Tạo hình tấm gia tăng hai điểm - Two Point Incremental Forming (viết tắt là TPIF) là một quá trình tạo hình kim loại dạng tấm để sản xuất các thành phần chức năng tùy chỉnh phức tạp theo dạng sản xuất đơn chiếc cho các ứng dụng về lĩnh vực máy bay, y sinh và ô tô, các lĩnh vực khác,…
1.1.1. Lịch sử phát triển
Mặc dù ý tưởng ban đầu về tạo hình tấm bằng biến dạng gia tăng (ISF) đã được hình thành cách đây gần 40 năm, được đăng ký phát minh bởi Leszak (1967) nhưng không thể đưa vào ứng dụng cho đến những năm gần đây, một trong những nguyên nhân là sự phát triển của máy CNC. Công nghệ này bắt đầu xuất hiện nhiều trong những tài liệu khoa học vào đầu những năm 90 .Quá trình này được phát triển nhằm đáp ứng sự thiếu hụt khả năng tạo mẫu nhanh trong lĩnh vực biến dạng kim loại tấm.
Hạn chế lớn của phương pháp miết là chỉ có thể gia công các chi tiết có hình dạng đối xứng. Đồng thời phương pháp này cũng không có tính linh hoạt cao vì với mỗi sản phẫm ứng với một chày khác nhau. Tương tự như dập cũng phải tốn chi phí cho chày và khuôn. Miết được xem là cơ sở của công nghệ tạo hình gia tăng không đối xứng.
1.1.2. Giới thiệu về tạo hình tấm gia tăng
Thông thường, các phương pháp gia công tấm luôn đòi hỏi nhưng yêu cầu cao về việc chuẩn bị công cụ, mà ở đó, phải kể đến nhu cầu của một bộ khuôn bao gồm mỗi khuôn đi kèm với từng chi tiết đơn lẻ khác nhau, song chi phí bỏ ra để gia công khuôn không rẻ đồng thời việc chuẩn bị khuôn cũng tốn rất nhiều thời gian. Do đó, nhằm giảm chi phí và gia tăng tốc độ gia công đối với một chi tiết mới, các phương pháp gia công không dùng khuôn đã ra đời và trong số đó, nổi lên là một phương pháp gia công kim loại tấm không dùng khuôn tiên tiến, sử dụng giải thuật CNC.
Các cạnh còn dư của tấm thường được cố định trong mặt phẳng nằm ngang bằng dụng cụgiữ tấm đặc biệt trong suốt quá trình.
Nói chung có thể được chia thành hai loại chính : Tạo hình tấm gia tăng một điểm – SPIF (không có dưỡng) và tạo hình tấm gia tăng hai điểm – TPIF (có dưỡng ), cũng được gọi tương ứng là tạo hình lõm và tạo hình lồi. Thông thường, tạo hình lồi cho phép đạt kết quả tốt hơn nhưng nó phức tạp hơn.
Quá trình sử dụng một dụng cụ đầu trơn, tiêu chuẩn, đường kính có thể nhỏ hơn rất nhiều so với chi tiết được gia công, được gá trên máy phay CNC ba trục. Suốt quá trình biến dạng, dụng cụ di chuyển theo một chuỗi các đường cong kín theo hình dạng cuối cùng của chi tiết và biến dạng mở rộng dần cho đến hình dạng mong muốn ,sự biến dạng chỉ hạn chế trong vùng xung quanh dụng cụ .Những vùng không tiếp xúc với dụng cụ sẽ không bị biến dạng dù chúng có thể bị dịch chuyển và quay.
Xu hướng mới trong ISF là sử dụng robot công nghiệp di chuyển dụng cụ tạo hình hoặc dùng hai robot - một cho di chuyển dụng cụ, một cho di chuyển dưỡng.
1.2.Tình hình nghiên cứu trên thế giới về công nghệ TPIF
Hiện nay trên thế giới, công nghệ tạo hình tấm bằng phương pháp biến dạng gia tăng chỉ mới phát triển trong hơn 1 thập niên gần đây và hiện tại đang được đầu tư nghiên cứu phát triển mạnh mẽ. Đã có nhiều công trình nghiên cứu khoa học và luận văn của các tác giả về lĩnh vực này. Điển hình là tác giả J.Jeswiet. Trong công trình nghiên cứu của các tác giả này đã đề cập đến góc biến dạng lớn nhất, độ nhám bề mặt của sản phẩm, sai lệch hình dạng của sản phẩm. Tác giả J.Jeswiet, D. Young, D. Ham của đại học Queen’s, Canada đã xây dựng biểu đồ giới hạn công nghệ tạo hình (FLD) bằng biến dạng gia tăng không truyền thống. Bên cạnh đó J.Jeswiet cũng nghiên cứu ảnh hưởng một số thông số như bề dày tấm, đường kính chạy dao và lượng chạy dao đến góc tạo hình của vật liệu nhôm AA3003. Ngoài ra, một số công trình khác cũng đề cập đến khả năng ứng dụng của công nghệ gia công kim loại tấm bằng biến dạng gia tăng bằng cả hai phương pháp tiếp xúc đơn điểm và hai điểm. Vật liệu tấm để gia công bên cạnh những kim loại dễ biến dạng dẻo thông thường như nhôm, titan,…người ta đã sử dụng đến thép chống gỉ. Hiện tại, đã có nghiên cứu về công nghệ này trên vật liệu tấm là polymer. Đã có một số sản phẩm công nghiệp được làm ra bằng phương pháp này được triển lãm tuy chưa đưa vào ứng dụng thực tế.
* Ở Đại học Northwestern:
Phòng thí nghiệm Quy trình Sản xuất Tiên tiến (AMPL)
Kỹ thuật Cơ khí, Đại học Northwestern họ tiến hành nghiên cứu: “AMPL Toolpaths” từ đó giúp cải thiện việc theo dõi khảo sát tiến trình gia công chi tiết tấm chặt chẽ hơn , cụ thể là :
AMPL Toolpaths là một sản phẩm phần mềm tối giản được thiết kế cho mục đích tạo và hiển thị các đường chạy dao tạo hình trang tính gia tăng (ISF). ISF là một quá trình linh hoạt, trong đó một tấm kim loại được hình thành do sự tiến triển của biến dạng cục bộ.
* Bài nghiên cứu của Presenter: Prof. Jian Cao nghiên cứu về “Dieless Incremental Sheet Forming”
1.3.Tình hình nghiên cứu trong nước về công nghệ TPIF
- Trong kỹ thuật: sửa chữa (ôtô…) hay sản xuất các chi tiết tiêu chuẩn phổ biến như đệm bulông, ống thông khí, điều hòa, ống khói…
- Trong đời sống: Dụng cụ văn phòng, gia dụng như xoong nồi ấm nước, thìa, ly, tô…
- Đối với nghiên cứu TPIF vì còn rất mới, nên chưa được nghiên cứu rộng rãi tại nước ta. Phòng thí nghiệm trọng điểm quốc gia - DCSE LAB tại trường ĐH Bách Khoa TP.HCM đã tiến hành các nghiên cứu ban đầu về công nghệ TPIF.
1.5. Xác định mục tiêu, đối tượng,nội dung
1.5.1 Mục tiêu
Nghiên cứu, đưa ra quy trình công nghệ gia công bằng phương pháp TPIF, ứng dụng công nghệ tạo hình cục bộ liên tục TPIF tạo hình các sản phẩm dân dụng, sau đó đánh giá kết quả sản phẩm sau khi gia công.
1.5.2 Đối tượng
Đối tượng nghiên cứu : Ba sản phẩm dân dụng có thể gia công phương pháp tạo hình cục bộ liên tục TPIF thực hiện được.
1.5.3 Nội dung
- Tìm hiểu các đặc điểm của sản phẩm.
- Yêu cầu sản phẩm .
- Lập trình tạo hình sản phẩm bằng công nghệ TPIF
- Ứng dụng tạo hình một số sản phẩm dân dụng bằng công nghệ TPIF
1.5.4 Phương pháp nghiên cứu
- Thực nghiệm gia công sản phẩm dân dụng gồm các bước:
+ Thực hiện tạo mình CAD, 3D
+ Thực hiện tạo mô hình CAM
+ Tạo dưỡng , gia công tạo sản phẩm trên máy SPIF
+ Đánh giá sản phẩm sau khi hoàn thành.
- Ba sản phẩm được chọn làm đối tượng nghiên cứu là :
a. Mẫu khuôn bánh
- Vật liệu sản phẩm : Hợp kim nhôm 1050 (AA -1050) độ dày 1,2 mm.
- Vật liệu dưỡng : CT3 .
- Các đặc điểm sản phẩm:
+ Có biên dạng đối xứng, độ dốc biến dạng tương đối ( ~520) , phân bố không đều.
+ Độ dốc cao lớn (~ 40 mm).
- Mô hình 3D của mẫu khuôn bánh được vẽ bằng phần mền Creo parametric.
b. Mẫu tô
- Vật liệu sản phẩm : Hợp kim nhôm 1050 (AA -1050) độ dày 1,2 mm.
- Các đặc điểm sản phẩm:
+ Có biên dạng đối xứng, độ dốc biến dạng tương đối ( ~520), phân bố tương đối đều.
+ Độ dốc cao (~ 31 mm).
- Yêu câu sản phẩm:
+ Sản phẩm hoàn thành không có vết rách.
+ Là sản phẩm dân dụng nên yêu cầu có bề mặt đạt độ bóng tương đối
- Mô hình CAD của mẫu tô:
c. Mẫu tranh nổi
- Vật liệu sản phẩm : Hợp kim nhôm 1050 (AA -1050) độ dày 1,2 mm.
- Các đặc điểm sản phẩm:
+ Có biên dạng không đối xứng, độ dốc biến dạng ( ~900) , phân bố không đều.
+ Độ dốc cao (~ 6.3 mm).
- Yêu cầu sản phẩm:
+ Sản phẩm hoàn thành không có vết rách.
+ Là sản phẩm dân dụng nên yêu cầu có bề mặt đạt độ bóng tương đối
- Mô hình CAD của mẫu tranh nổi :
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA CÔNG NGHỆ TPIF
2.1. Cơ sở lý thuyết của công nghệ SPIF
Hầu hết những nghiên cứu về phương pháp tạo hình cục bộ liên tục liên quan đến các ứng dụng và giới hạn tạo hình của tiến trình. Ảnh hưởng của thông số đầu tiên thường theo quy luật hình sin. Còn thông số thứ 2 , mặc dù các ý kiến chung cho rằng khả năng biến dạng giảm cùng với sự tăng kích thước nhịp nhưng nghiên cứu gần đây lại cho thấy kích thước nhịp tự nó không gây ra các ảnh hưởng lớn lên khả năng biến dạng. Tốc độ dụng cụ gây ảnh hưởng lên các điều kiện ma sát tại nơi giao tiếp tấm và dụng cụ .
2.1.1. Trạng thái của ứng suất và biến dạng
Các giả thiết đơn giản hóa theo sau các điều kiện sau: Vật liệu đã được kẹp chặt, ứng suất hợp lực các ma sát đẳng hướng tác dụng lên mặt tiếp xúc dụng cụ - tấm bao gồm hai thành phần tại đó, một thành phần theo đường sinh µΦ– gây ra do sự dịch chuyển xuống của dụng cụ và một thành phần chi vi µ0- do sự ăn mòn dụng cụ xung quanh gây ra theo sự quay của dụng cụ .
2.1.3. Xét ảnh hưởng của thành chi tiết lân cận đến dụng cụ tạo hình
Bắt đầu phương trình cân bằng màng dọc theo hướng chiều dày tấm và chú ý khi không có độ cong ( r = vô cùng) cũng không có áp suất tiếp xúc ( бt =0) trên bề mặt thành phần giới hạn . có thể kết luận rằng бo =0 dọc theo thành chi tiết kề cận đến dụng cụ . Vì ứng suất theo đường sinh бΦlà ứng suất duy nhất tác dụng lên vùng này.
2.1.5.Tấm lót và trạng thái ứng suất
Quá trình TPIF của tấm nhôm AA- H111 với chiều dày lớn hơn hay bằng 1,5 mm đã được thử nghiệm các vấn đề vể chất lượng bề mặt và chỉ ra các ứng dụng của tấm lót được chèn vào giữa dụng cụ và tấm phôi để tránh sự tiếp xúc trực tiếp , nhằm tránh sự ma sát giữa tấm phôi và dụng cụ quay. Kết quả nhận thấy rằng tấm lót ngăn cản các hư hỏng bề mặt gây ra bởi sự ăn mòn và do đó cản thiện đáng kể chất lượng bề mặt của thành phần biến dạng.
Những đo đạc thực tế gần đây, được tiến hành bởi nhiều tác giả so sánh góc xuống dao cực đại Ѱmax mà phôi AA1050 – H111 có thể chịu được khi tạo hình kim tự tháp trong trường hợp có và không có tấm lót cũng có kết quả tương tự như lý thuyết nhưng sự sụt giảm khả năng biến dạng đó không lớn.
2.1.6. Cơ sở lý thuyết gia công tạo hình bằng công nghệ SPIF
a. Quan hệ giữa góc tạo hình và biến dạng
Bắt đầu từ tác dụng của ứng suất theo phương đường sin lên phần tử tấm ở trạng thái biến dạng phẳng hoặc những điều kiện kéo theo hai phương và sự thay đổi chiều dày thực tế t bởi định luận sin t = t0sinλ.
b. Lực tạo hình
Mô hình lý thuyết đơn giản để định các thành phần lực tạo hình trong ISF được đề xuất bởi Iseki . Để tính toán đần hồi không đẳng hướng , tiêu chuẩn hiệu suát cổ điển Von Mises được thay thế, vật liệu được giả thiết có tính dị hướng . Tiêu chuẩn hiệu suất bậc hai và cao hơn của Hill được sử dụng để mô tả dị hướng .
Ft = Aбx = 2 R tбx (2.8)
Trong mặt cắt ngang của dải đã tạo hình , thành phẩn ứng suất trên trục x, bán kính dụng cụ và chiều dày tấm được ký hiệu là бx , R, t. Ở đây ta giả thiết thành phần ứng suats theo hướng chiều dày tấm бt và thành phần biến dạng εy nhỏ không đáng kể( trục y vuông góc với hướng di chuyển dụng cụ ).
Trong hình 2.3 các thành phần lực tạo hình Fx , tương ứng với những giá trị khác nhau của thông số dị hướng đàn hồi Ra. Trong trường hợp Ra =1 ( vật liệu đẳng hướng ), kết quả đạt được từ mô hình thí nghiệm và mô hình của Iseki phù hợp [1]. Từ sơ đồ 2.3 có thể thấy rằng ảnh hưởng của tính dị hướng đàn hồi đến khả năng tạo hình vật liệu rất quan trọng.
- Những vật liệu đặc trưng và đặc tính vật liệu :
Những vật liệu tấm thông thường được sử dụng trong tạo hình cục bộ liên tục không đối xững là nhôm và thép. Nhôm và các hợp kim của nó rất hay dùng chính nhờ vào sự giảm lực biến dạng. Đa số các thí nghiệm trên nhôm (AA1100, AA3003, AA1050) đã được tiến hành để nghiên cứu khả năng biến dạng và đặc tính vật liệu. Do cần phải có lực biến dạng lớn hơn đối với thép nên chiều dày các tấn théo dùng cũng cỡ nhỏ.
2.2. Cơ sở lý thuyết của công nghệ MSPIF, TPIF
Giới thiệu phương pháp gia công tạo hình SPIF nhiều giai đoạn (MSPIF): Tổng quan nghiên cứu về phương pháp gia công cục bộ liên tục nhiều giai đoạn (Multi-stage Single Incremental Forming – MSPIF ) về căn bản là sự nghiên cứu lại về công đoạn tạo hình, thay vì để quy trình SPIF có tính lặp lại như trước đây, MSPIF chia nguyên công thành các giai đoạn (stage, pass) nhỏ, mà ở đó, các thông số về dụng cụ hoặc đường chạy có thể được can thiệp và thay đổi, với mục đích chính là điều chỉnh sự phân bố của kim loại của sản phẩm để tránh độ mỏng quá mức khi vật liệu đạt góc tạo hình tới hạn.
Tạo hình gia tăng hai điểm (TPIF) là một quá trình tạo hình kim loại dạng tấm với tiềm năng kinh tế cao (gia thành gia công giảm) cho các ứng dụng tạo mẫu nhanh và sản xuất số lượng nhỏ.
2.2.1.Trạng thái của ứng suất và biến dạng
Nghiên cứu của Verbert và đồng nghiệp [3] đã đề cập ở trên đã đưa ra minh họa trực quan cho vấn đề này, cụ thể trong nghiên cứu của nhóm tác giả châu Âu này, họ đã cho gia công chiếc đĩa hình nón cụt có độ sâu 30 mm, bán kính đáy và bề mặt lần lượt là 178 mm và 182 mm; bằng hai phương pháp SPIF truyền thống và MSPIF đối với tấm vật liệu Al3003-O dày 1.2mm và thiết lập góc tạo hình mong muốn là 700 (nhỏ hơn góc tạo hình tới hạn được nêu ở bảng trên), kết quả thu được là sự phân bố độ dày trên mặt cắt của sản phẩm với SPIF (gia công trực tiếp ở góc tạo hình 700) và MSPIF (gia công qua 3 giai đoạn 500, 600, 700), sự phân bố cho thấy độ dày tối thiểu của tấm kim loại sau khi gia công bằng MSPIF sẽ lớn hơn đối với gia công bằng SPIF cho ra cùng kết quả, sự phân bố này được biểu thị ở hình 2.5 dưới đây.
2.2.2. Cơ sở lý thuyết xác định các thông số gia công tạo hình
Cơ sở lý thuyết xác định các thông số gia công tạo hình cũng tương tự như công nghệ SPIF. Qua thực nghiệm tại xưởng C1 , khi gia công TPIF nảy sinh thêm 1 vấn đề đó là độ đảo của trục chính và độ đảo của dụng cụ tạo hình ( hình 2.7)
Khoảng cách t càng lớn thì khả năng làm mòn bề mặt ngay tại vị trí tiếp xúc của phôi với dụng cụ tạo hình càng lớn . Dẫn đến bề dày thành của tấm kim loại mỏng dần gây ra sự cào xước bề mặt tấm kim loại và đầu dụng cụ => Xảy ra hiện tượng mỏi kim loại tại vị trí ứng suất tập trung lớn dẫn đến rách bề mặt tấm kim loại khi gia công.
2.3. Độ nhám bề mặt
Độ nhám bề mặt chịu ảnh hưởng của các thông số sau :
- Bước xuống dụng cụ Δz (mm);
- Đường kính dụng cụ R (mm);
- Tốc độ quay trục chính n (vg/ph);
- Bước tiến ngang ae (mm/ph).
Trong đó yếu tố bước xuống dụng cụ Δz và bước tiến ngang ae là chủ yếu , quyết định độ nhám bề mặt. Các sản phẩm được gia công bằng phương pháp này , độ nhám bề mặt rất được quan tâm.
Một số nghiên cứu ảnh hưởng của bước xuống dụng cụ Δz, góc xuống φ, và đường kính dụng cụ lên độ nhám bề mặt cho thấy nhịp Δz, góc xuống φ, đường kính dụng cụ và độ nhám bề mặt có mối liên hệ tương tác lẫn nhau và neesue phối hợp đúng, độ nhám bề mặt gây ra do bước và góc xuống có thể được giảm thiểu.
Tốc độ trục chính có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt. Có thể giảm bớt độ nhám bề mặt bằng cách giảm chuyển động tương đối giữa dụng cụ và phôi, đồng thời cũng làm giảm sự tạo thành các vết nứt liên đới do sự lặp lại ứng suất trên cùng một bề mặt.
2.4. Độ chính xác kích thước
Trong số các quá trình biến dạng gia tăng thì công nghệ biến dạng cục bộ liên tục MSPIF được đặc trưng bởi sự đơn giản về thiết bị. Điều hạn chế chính của việc đơn giản hóa dụng cụ đó là mức thiếu độ chính xác của các chi tiết thành phẩm sau khi gia công.
- Sai lệch hình học :
+ Sai lệch theo phương biến dạng chính theo trục z, nơi tấm kim loại bị bẻ cong khi dụng cụ di chuyển dọc theo các vòng biến dạng.
+ Sai lệch kích thước hình học trên phương biến dạng phụ do đặc tính đàn hồi của tấm .
+ Sai lệch biến dạng đàn hồi (springback) :Trong suốt quá trình thực hiện biến dạng liên tục , biến dạng xảy ra trên đường di chuyển liên tục ba chiều của dụng cụ tạo hinh ( phương Ox, Oy, Oz) và đường này thường là tiếp tuyến với các mặt CAD thiết kế.
CHƯƠNG 3: XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH SẢN PHẨM DÂN DỤNG BẰNG CÔNG NGHỆ TPIF
3.1 Phân tích quy trình công nghệ TPIF
Để tiến hành xây dưng quy trình công nghê tạo hình sản phẩm dân dụng bằng công nghệ TPIF trước tiên ta phân tích khả năng tạo hình cũng như phân tích quy trình thực hiện.
3.1.1 Phân tích chi tiết gia công
- Bản vẽ chi tiết
- Phân tích chức năng của chi tiết :
+ Phân tích công dụng , mục đích sử dụng , tính kinh tế của chi tiết khi được gia công bằng phương pháp SPIF .
- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
+ Các thông số hình học , các góc biến dạng , các kích thước cơ bản của chi tiết.
- Phân tích độ chính xác gia công :
+ Chi tiết gia công bằng phương pháp SPIF đạt được độ nhám tương đối cao , Thông số này phụ thuộc vào nhiều yếu tố như : Chế độ gia công( tốc độ quay trục chính, chiều sâu gia công, lượng tiến dao F), đường kính dụng cụ gia công, vật liệu gia công,…
3.1.2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi
- Xác định loại vật liệu gia công:
- Phương án chế tạo phôi : Là công nghệ tạo hình kim loại tấm nên ta chọn .
a. Phôi cán : Cán là quá trình làm biến dạng kim loại qua khe hở của trục cán tạo ra sản phẩm bằng lực ma sát, gồm có cán nóng và cán hiệu chuẩn.
* Ưu điểm:
- Phôi cán nóng : có cấp chính kích thước cao , Ø50 có CCX đường kính 12 , Ø50 - 130 có CCX đường kính 13…
- Phôi cán nguội : Độ bóng, cấp chính xác cao hơn, công suất máy lớn và khuôn chóng mòn (do lực biến dạng lớn ).
* Nhược điểm:
- Hình dáng của phôi cán đơn giản như : hình tròn , vuông , lục giác , tam giác và dạng tấm…
- Giá thành sản xuất cao
- Đối với chi tiết mẫu khuôn bánh
+ Vật liệu: AA- 1050
+ Dạng sản xuất: Hàng loạt đơn chiếc
+ Hình dáng kết cấu chi tiết: Dạng hình nón cụt, kết cấu hình dạng tương đối đơn giản.
+ Cơ tính: Hợp kim nhôm AA- 1050 được biết đến với khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, độ dẻo cao và kết thúc phản chiếu cao.
3.2 Các bước thiết kế, gia công tạo hình sản phẩm bằng công nghệ TPIF
Đối với phương pháp gia công tạo hình bằng công nghệ TPIF , ở đây ta thực hiện các bước thiết kế tính toán , gia công trên phần mềm Creo parametric 7.0.
3.2.1 Các bước thiết kế
Gồm các phần :
- Thiết kế sản phẩm
+ Chọn môi trường vẽ
+ Thiết lập thông số hệ đơn vị mm
+ Tạo môi trường vẽ 2D skecht vẽ biên dạng chi tiết
+ Dựng chiều cao sản phẩm theo yêu cầu
+ Tạo độ dốc của sản phẩm .
+ Tạo các góc bo cung R , đối với phương pháp gia công TPIF hạn chế tối đa góc nhọn cần phải bo góc hoặc vát mép ( vì ảnh hưởng đến độ biến dạng tạo hình của sản phẩm )
+ Chú ý tính toán lượng khoảng trống để bù đắp vật liệu ( vì khi gia công cần lượng dư vật liệu để gia công vật liệu kéo vật liệu dư vào vị trí cần biến dạng )
3.2.2 Các bước gia công
a. Xác định máy gia công
Nhìn chung, tất cả máy CNC ba trục đều phù hợp để thực hiện tạo hình cục bộ liên tục không đối xứng. Tốc độ cao, không gian làm việc lớn và đủ độ cứng vững là những lợi thế khi sử dụng máy phay CNC ba trục.
Sau đây là những máy có thể dùng cho quá trình gia công tạo hình cục bộ liên tục không đối xứng, trong hầu hết các trường hợp chúng có thể dùng cho các quá trình gia công khác .Trong đó, máy phay CNC 3 trục được sử dụng rộng rãi nhất.
Danh sách các loại máy có thể thực hiện tạo hình liên tục là :
- Máy phay CNC;
- Máy chuyên dụng : Máy SPIF;
b. Dụng cụ gia công
Dụng cụ được dùng trong tạo hình gia tăng nhìn chung đơn giản, cụ thể là một đầu bán cầu bằng thép cứng gắn trên trục. Cụ thể loại này được mô tả trong hình.
c. Tính toán chế độ gia công
Để thiết lập chế độ gia công một cách hợp lý cần phụ thuộc vào các yếu tố sau:
+ Yêu cầu kĩ thuật đặt ra chi tiết đạt độ bóng bề mặt
+ Mối quan hệ giữa yếu tố đầu ra là góc biến dạng αmax của chi tiết từ đó xác định
Các yếu tố đầu vào bước tiến dụng cụ z, đường kính dụng cụ D, vận tốc tiến dụng
cụ Vxy, vận tốc quay trục chính n. Dựa vào phương trình quy hồi [1]/123:
Y = 68,792 + 0,208x1 + 0,958x2 + 1,458x3 + 2,625x4 + 0,042x1x2 - 0,458x1x3 + 1,625x1x4
3.3 Tổng hợp quy trình công nghệ tạo hình sản phẩm bằng phương pháp TPIF
3.3.1 Phân tích chi tiết gia công
- Bản vẽ chi tiết;
- Phân tích chức năng của chi tiết : Đối với chi tiết được chọn gia công biến dạng tạo hình theo phương pháp TPIF cần phải có một trong số các chức năng cụ thể như :
+ Tạo mẫu nhanh.
+ Được phục vụ trong sản xuất đơn lẻ, số lượng ít.
- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu : Chi tiết không có các góc biến dạng quá phức tạp ( các góc bo quá nhỏ hoặc góc biến dạng lớn )
- Phân tích độ chính xác gia công.
3.3.2. Phân tích , chọn vật liệu phôi
- Xác định loại vật liệu gia công.
- Phương pháp chế tạo phôi.
3.3.3. Thiết kế chi tiết
Phân tích thiết kế chi tiết.
3.3.4. Thiết kế dưỡng, đồ gá
3.3.4.1 Thiết kế dưỡng:
- Tùy vào mục đích sử dụng mà ta thiết kế dương phù hợp với phương pháp gia công thông thường, dưỡng thường được làm từ thép CT3, từ nhựa PA,…
3.3.4.2 Thiết kế đồ gá:
Đồ gá gia công thường đa dạng, tùy vào kích thước máy, mục đích sử dụng. Cụ thể dưới đây là đồ gá dùng để gia công các sản phẩm trên máy SPIF.
Đối với máy SPIF tại xưởng C1 ta tiến hành các bước sau. Để khởi động máy , ta tiến hành các bước sau:
a. Bật PC tổng trong xưởng
* Lưu ý : Trong xưởng đã có máy hoạt động thì không cần thực hiện bước này
j. Khi kết thúc gia công và tắt máy
Ta tiến hành thao tác tắt máy ngược lại khi mở máy SPIF:
+ Dời máy về Home > MACHINE ZERO > Z+, X+, Y+
+ Nhấn nút POWER OFF trên bảng điều khiển.
+ Nhấn nút khẩn cấp EMERGENCY.
+ Tắt nguồn tụ điện máy SPIF > Xoay sang OFF.
+ Tắt PC máy SPIF.
+ Tắt PC tổng.
+ Vệ sinh máy
k. Các vấn đề cần lưu ý khi vận hành máy
- Khi làm việc cần tuân thủ các quy định ở xưởng.
- Kiểm tra mức dầu sau lưng máy nếu quá LOW
- Đóng cửa an toàn khi gia công.
- Các lỗi máy báo ta kiểm tra trên màn hình và khắc phục .
- Trong khi máy chạy đảm bảo an toàn khoảng cách với dụng cụ gia công .
- Khi gặp sự cố , bấm nút EMERGENCY.
3.3.7. Làm nguội, kiểm tra sản phẩm
- Làm nguội chi tiết:
+ Vệ sinh sản phẩm.
+ Các bỏ phần phôi thừa.
- Kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật.
CHƯƠNG 4: LẬP TRÌNH TẠO HÌNH SẢN PHẨM BẰNG CÔNG NGHỆ TPIF
4.1 Xây dựng mô hình sản phẩm gia công bằng công nghệ TPIF
Trong bài luận văn đã dùng phần mềm Creo parametric 7.0 để xây dựng bản vẽ thiết kế cũng như xây dựng mô hình gia công sản phẩm bằng công nghệ TPIF, MSPIF.
4.1.1 Các dạng công nghệ phay trên máy CNC
- Volume : Phay thể tích;
- Local Mill: Phay các góc còn để lại từ các nguyên công trước;
- Surface Mil: Phay mặt cong;
- Face: Phay hết mặt phẳng của phôi;
- Profile: Phay các mặt bên;
- Pocketing: Phay mặt bên và mặt đáy;
- Trajectory: Phay theo một quỹ đạo cho trước;
- Holemaking: Gia công lỗ;
4.1.2 Chiến lược đường chạy gia công của dụng cụ tạo hình
Tùy vào các biên dạng cũng như hình dáng của sản phẩm mà ta có thể đưa ra các lựa chọn đường chạy dụng cụ tạo hình sao cho phù hợp , tiết kiệm thời gian và đảm bảo được các yêu cầu kĩ thuật sản phẩm đặt ra.
4.1.2.1 Chiến lược đường chạy gia công trong phay Volume Milling
Đối với các biên dạng có biên dạng mặt bên đó độ nghiêng và có cả mặt phẳng tương đối phức tạp ta nên chọn kiểu này, giúp kiểm soát tốt được đường chạy dụng cụ.
Các kiểu chạy dụng cụ gia công bao gồm các kiểu :
a. TYPE_1: Dụng cụ cắt di chuyển song song gặp các đảo trên đường đi , dụng cụ sẽ nhấc lên lên cao di chuyển sang phần hết đảo hạ xuống là tiếp tục di chuyển .
e. TYPE_ONE_DIR: Dụng cụ cắt di chuyển song song nhưng gia công chi theo một chiều , sau đó chạy dao không về phương ban đầu và tiếp tục gia công.
j. SPIRAL_MAINTAIN_CUT_TYPE: Dụng cụ di chuyển theo đường xoắn, duy trì theo một hướng cắt nhất định, khi gặp đảo sẽ gia công theo từng vùng.
k. FOLLOW_HARDWALLS: Dụng cụ di chuyển theo một đường cố định, khi gặp đảo vòng qua bên cạnh và phân chia gia công theo vùng.
4.1.2.2 Chiến lược đường chạy gia công trong phay PROFILE
Phay Profile dùng phay các mặt bên, có thể dùng trong phay Volume. Tuy nhiên sự khác biệt ở đây là khi gia công chọn trục các mặt bên biên dạng chi tiết mà không cần tạo Volume. Hạn chế của chiến lực này là các bề mặt phải có độ nghiêng nếu có mặt phẳng sẽ không gia công được.
Trong phay Profile đối với các biên dạng có góc biến dạng α và chiều cao càng lớn cần có các bước gia công tạo góc biến dạng trung gian α1 ,α 2,… Mục đích làm giảm độ biến dạng đột ngột từ góc biến dạng 00 đến góc biến dạng α quá lớn (≈70o trở lên ) dễ gây ra các hiện tượng rách, bề thành vật liệu mỏng, nứt,..ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt và giá trị của sản phẩm.
4.2 Các bước lập trình gia công tạo hình trên phần mềm Creo
Lập trình gia công tạo hình bằng công nghệ TPIF bao gồm 2 bước chính :
- Lập trình xuất chương trình CAM dưỡng( die) cho máy phay CNC hoặc tiện CNC
- Lập trình xuất chương trình CAM chi tiết gia công trên máy SPIF.
Các bước lập trình tổng quát bao gồm các các bước sau:
4.2.1 Chọn môi trường gia công và đặt tên file
- Từ menu lệnh chọn: File > New > Manufacturing > NC Assembly .
- Đặt tên file > OK.
4.2.2 Chọn hệ đơn vị:
Từ menu lệnh chọn: File > Prepare > Model Properties > Units - change >millimeter Kilogram Sec (mmKs) > Set > OK > Close > Close.
4.2.3 Chọn chi tiết gia công
Từ menu Manufacturing, chọn vào biểu tượng Reference Model trên thanh
công cụ , hộp thoại Open xuất hiện, chọn Working Directory, chọn chi tiết cần gia
công > Open > Automatic > Default > OK .
4.2.4 Thiết lập phôi gia công
- Từ menu Manufacturing chọn dấu tam giác Workpiece, chọn Create Workpiece đặt tên > Enter > Solid > Protrusion > Extrude > Solid > Done > Placement >
Define > Chọn mặt phẳng vẽ .
- Chọn mặt tham khảo > Sketch .
- Chọn đối tượng tham khảo > OK .
4.2.7 Thiết lập đường chạy dao và các thông số công nghệ gia công
- Tạo đường chạy dao gia công trên bề mặt phôi :Từ menu Mill > Volume Rough
- Thiết lập dao :Từ thanh công cụ , chọn Tool Setup > Hộp thoại xuất hiện >
Chọn loại dao và các thông số đường kính dao phù hợp với mục đích gia công. Ở đây ta thường sử dụng dao END MILL : Dao phay ngón và dao BALL MILL dao cầu.
4.2.8 Thiết lập thể tích gia công
- Chọn vào chức năng Mill Volume để tạo thể tích gia công.
- Chọn lệnh Extrude > Placement > Define, Chọn mặt phẳng vẽ là bề mặt trên của phôi > Chọn mặt phẳng tham khảo , chọn đối tượng tham khảo trong mục Sketch >References > hộp thoại Sketch xuất hiện
- Trong hộp thoại Sketch > Vẽ tiết diện bao phần muốn gia công
- Chọn OK > To Selected > Chọn bề mặt muốn gia công đạt tới) > Apply > OK
4.2.9 Tạo đường chạy dao và mô phỏng đường chạy dao
- Tạo đường chạy dao với các thông số vừa định nghĩa.
- Mô phỏng : menu NC SEQUENCE chọn Play Path > Screen Play > chọn mũi tên Play Forward > đường chạy dao sẽ xuất hiện.
CHƯƠNG 5: ỨNG DỤNG TẠO HÌNH MỘT SỐ SẢN PHẨM DÂN DỤNG BẰNG CÔNG NGHỆ TPIF
5.1. Ứng dụng tạo hình sản phẩm 01: “ Mẫu khuôn bánh”
5.1.1 Phân tích chi tiết gia công
- Bản vẽ chi tiết:
- Phân tích chức năng của chi tiết :
+ Mẫu khuôn bánh là 1 bộ phận khuôn định hình , giúp tạo hình dáng bánh sau khi được nướng chín , được sử dụng phổ biến rộng rãi trong các hộ gia đình.
+ Hình dáng khuôn có các biên dạng dốc thay đổi khác nhau và các gân lượn tạo tính thẩm mĩ cho bánh .
- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
+ Vật liệu sản phẩm : Hợp kim nhôm 1050 (AA -1050) độ dày 1,2 mm.
+ Vật liệu dưỡng : CT3 .
Chi tiết có:
+ Biên dạng đối xứng, độ dốc biến dạng tương đối ( ~520) , phân bố không đều.
+ Độ cao dốc lớn (~ 40 mm).
=> Kết luận :
+ Chi tiết có biên dạng tương đối đơn giản , có các góc bo không quá nhỏ, chiều cao của chi tiết nhỏ phù hợp với công nghệ gia công bằng phương pháp TPIF.
+ Chi tiết có hình dáng thuận lợi cho việc thiết kế dưỡng , đồ gá.
- Phân tích độ chính xác gia công.
+ Sản phẩm hoàn thành không có vết rách.
+ Là sản phẩm dân dụng nên yêu cầu có bề mặt đạt độ bóng tương đối.
5.1.2. Phân tích,chọn vật liệu phôi.
- Nhôm có khối lượng riêng 2,7g/cm3, nhiệt độ nóng chảy 660oC, dẫn nhiệt và điện tốt.
- Độ bền thấp бb = 60 N/mm2, б0.2= 20 N/mm2. Độ rắn khoảng 25 HB.
- Hợp kim nhôm 1050 là một loại phổ biến nhôm cho công việc của các tấm kim loại chung. Hợp kim nhôm 1050 được biết đến với khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, độ dẻo cao và kết thúc phản chiếu cao.
- Căn cứ vào công dụng cũng như điều kiện làm của chi tiết, thì vật liệu được chọn để chế tạo là nhôm hợp kim AA- 1050. Đây là loại vật liệu kim loại tấm thường được sử dụng trong việc chế tạo các chi tiết cần có độ biến dạng.
5.1.3 Thiết kế chi tiết ” KHUÔN BÁNH”
Quá trình thiết kế chi tiết “ Khuôn Bánh” trên phần mềm Creo Paramatric 7.0 bao gồm các bước:
a. Tạo Model, thiết lập đơn vị trên phần mềm :
Từ menu chọn File= > Prepare => Model Properties => millimeter Kilogram Sec (mmKs) => Set= > OK => Close => Close
b. Tạo khối biên dạng cơ bản:
- Từ menu chính : Chọn lệnh Revole => Chọn mặt phẳng Font để thiết kế hình xoay.
- Thiết lập mặt phẳng tham chiếu : Trong ô References => Chọn 2 mặt phẳng vuông góc .
- Xây dựng các kích thước :
+ Chiều dài cạnh đáy khuôn : 120 mm.
+ Chiều dài cạnh đỉnh khuôn : 50 mm.
5.1.4. Thiết kế dưỡng, đồ gá
5.1.4.1. Thiết kế đồ gá
- Đối với máy phay CNC ứng dụng công nghệ tạo hình biến dạng kim loại tấm liên tục, ta cần thiết kế đồ gá . Đồ gá này có thể dùng chung cho các lần gia công tạo hình đối với các mẫu sản phẩm khác nhau trong một khung giới hạn kích thước .
- Các kích thước và các tiêu chuẩn của đồ gá đã được trình bày cụ thể ở mục chương 3 phần 3.2 thiết kế đồ gá.
5.1.4.2. Thiết kế dưỡng
- Chi tiết khuôn bánh cần thay đổi biên dạng thành khuôn và phần đáy khuôn tương đối chính xác nên cần thiết kế dưỡng.
5.1.4.3 Xác định dụng cụ gia công
- Xác định dụng cụ gia công, chiều chuyển động của dụng cụ.
+ Chi tiết có biên dạng các góc bo lớn khoảng R11, ta nên lựa chọn dụng cụ gia công có đầu cầu lớn đủ gia công các góc bo giúp cải thiện được độ bóng bề mặt.
+ Đối với máy SPIF đang sử dụng để gia công thì ta phải chọn chiều quay trục chính hướng từ xa vào gần chi tiết gia công giúp bề mặt đạt độ bóng , không để lại các vết xước vết vẩy sần khi gia công.
5.1.5. Phân tích lực, các yêu cầu kĩ thuật
5.1.5.1 Lực tạo hình
Xác định thành phần lực tạo hình:
Fx = Ft (1- cosα) (1)
Fz = Ft .sinα (2)
Trong đó:
- Fx: là thành phần lực tải trọng theo phương 0x.
- Fz: là thành phần lực tải trọng theo phương 0z.
- Ft: là lực kéo.
- α : là góc tiếp xúc. Góc α = 520 được xác định theo bản vẽ chi tiết “Khuôn Bánh”
Từ (1) suy ra : Fx = 707,6 (1- cos520) = 271,95 (N)
Từ (2) suy ra : Fz = 707,6 (sin520) = 557,59 (N)
5.1.5.2 Phân tích chế độ cắt
- Để đảm bảo chất lượng bề mặt sau khi gia công đạt được độ bóng tương đối theo yêu cầu kĩ thuật. Ta cần xác định chế độ cắt hợp lý:
+ Bước tiến dụng cụ z :
z = 1% × D = 0.01 × 16 = 0.16 (mm)
Trong đó: D: là đường kính đầu dụng cụ gia công. Tra mục 2.4.2[1]/29 . Để cải thiện bề mặt tốt hơn ta có thể chọn z = 0.1 (mm) nhưng sẽ làm tăng thời gian gia công.
+ Mô hình khuôn bánh có thành dốc, có góc biến dạng α của khuôn bánh khoảng 52o . Với các đặc điểm trên và dựa vào bảng 7.2 Bảng số liệu thí nghiệm với giá trị thực [1]/120 về các kết quả về góc biến dạng lớn nhất αmax cùng với phương trình quy hồi:
Y = 68,792 + 0,208x1 + 0,958x2 + 1,458x3 + 2,625x4 + 0,042x1x2
5.1.5.3 Tính lượng bù dụng cụ
- Để đảm bảo chi tiết sau khi gia công ta cần bù trừ khoảng cách thoát dao.
Vì ta dùng đầu dụng cụ có đường kính 16 mm nên cần phải bù lại đường kính dao và hiệu ứng đàn hồi ngược .
Qua các thực nghiệm tại xưởng C1, đối vật liệu nhôm 1050 – H14 có độ dày 1,2 mm , khoảng cách xa gối đỡ 150 mm , có gối đỡ bằng gỗ. có bảng thông số sau ( các thông số được thực nghiệm n = 5).
5.1.6. Lập trình gia công dưỡng, chi tiết
Ta sử dụng phần mềm Creo parametric 7.0 để thực hiện xuất chương trinh NC. Ta có tất cả 2 nguyên công, 1 nguyên công gia công tạo dưỡng đường kính Φ 30±0.21 và 1 nguyên công tạo hình TPIF.
- Đối với nguyên công tiện thô dưỡng thép CT3 Φ 30±0.21 :
+ Chiều sâu cắt thô z =2 mm
+ Lượng ăn dao f = 0.1 mm/vòng
+ Số vòng quay trục chính n = 500 m/phút
+ Dụng cụ cắt : Dao tiện ngoài và mặt đầu phải gắn mãnh hợp kim cứng T15K6 với thông số B = 16 , H = 25 mm , L = 200 mm, m = 6. Tra bảng 4.3 trang 43 [ 15]
+ Lượng dư để gia công tinh theo phương X là 0,4 mm và theo phương Z là 0,2 mm
Sau đó tiến hành xuất code chương trình CNC và chỉnh sửa các G-code máy SPIF trong phần mềm CIMCO , đoạn code chương trình được trích ra như sau :
%
G17 G40 G49 G80 G90
G91 G28 Z0
G90 G0 G54 X0 Y0
S1000M3
G0X-23.226Y-15.964
G43Z50.H1
G1Z2.006F1000.
X-23.383Y-15.744Z2.001
X-24.185Y-14.483Z1.975
X-24.92Y-13.177Z1.949
X-25.587Y-11.828Z1.923
X-25.987Y-10.924Z1.906
X-26.161Y-10.406Z1.897
X-26.187Y-10.299Z1.895
X-26.267Y-9.779Z1.885
X-26.272Y-9.217Z1.876
X-26.205Y-8.697Z1.866
…
5.1.7. Gia công chi tiết.
Trước khi gia công ta cần thực hiện các bước chuẩn bị :
- Gá dưỡng lên đồ gá
- Nhôm tấm được gá lên đồ gá
- Offset trục X , Y , đúng tâm gốc tọa độ dưỡng. Cao độ Z trên mặt phôi tấm
5.2. Ứng dụng tạo hình sản phẩm 02 “Tô Mẫu ”
5.2.1 Phân tích chi tiết gia công
- Bản vẽ chi tiết:
- Phân tích chức năng của chi tiết :
+ Mẫu tô là một vật dụng rất phổ biến trong mọi gia đình, mẫu tô thường có kích thước rất đa dạng và phong phú .
+ Nhằm thuận tiện cho việc ra thiết kế mẫu mới để tiến hành gia công hàng loạt hoặc tạo mẫu nhanh giúp cho việc sửa đổi mẫu mã cũng như các biên dạng họa tiết 1 cách linh hoạt lại không tốn kém thời gian và chi phí ban đầu .
- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
+ Vật liệu sản phẩm : Hợp kim nhôm 1050 (AA -1050) độ dày 1,2 mm.
Chi tiết có Các đặc điểm:
+ Có biên dạng đối xứng 180o, độ dốc biến dạng tương đối ( ~620) , phân bố tương đối đều.
+ Độ dốc cao (~ 31 mm).
=> Kết luận:
- Chi tiết có biên dạng tương đối đơn giản , có các góc bo không quá nhỏ, chiều cao của chi tiết nhỏ phù hợp với công nghệ gia công bằng phương pháp TPIF.
- Phân tích độ chính xác gia công.
+ Sản phẩm hoàn thành không có vết rách.
+ Là sản phẩm dân dụng nên yêu cầu có bề mặt đạt độ bóng tương đối .
5.2.2. Phân tích, chọn vật liệu phôi:
Căn cứ vào công dụng cũng như điều kiện làm của chi tiết, thì vật liệu được chọn để chế tạo là nhôm hợp kim AA- 1050. Đây là loại vật liệu thường được sử dụng trong việc chế tạo các chi tiết máy. Hợp kim nhôm 1050 là một loại phổ biến nhôm cho công việc của các tấm kim loại chung, nơi sức mạnh vừa phải là bắt buộc. Hợp kim nhôm 1050 được biết đến với khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, độ dẻo cao và kết thúc phản chiếu cao.
5.2.3 Thiết kế chi tiết ” MẪU TÔ”
Quá trình thiết kế chi tiết “ Mẫu tô ” trên phần mềm Creo Paramatric 7.0 bao gồm các bước:
a. Tạo Model, thiết lập đơn vị trên phần mềm :
Từ menu chọn File= > Prepare => Model Properties => millimeter Kilogram Sec (mmKs) => Set= > OK => Close => Close
e. Tạo cạnh các hoa văn :
- Từ menu chính : Chọn lệnh Revole => Chọn mặt phẳng Font để thiết kế hình xoay
- Thiết lập mặt phẳng tham chiếu : Trong ô References => Chọn 2 mặt phẳng vuông góc .
- Chọn lệnh Offset => Chọn biên dạng thân tô => thiết lập chiều cao hoa văn cần thiết kế :3 => Vẽ kín khối => Vẽ trục xoay Centreline tâm chi tiết => Remove Material
g. Tạo độ dày khuôn : Chọn Thickness : Nhập độ dày tấm 1.2mm => References : Chọn mặt đáy mẫu => OK
5.2.4. Thiết kế đồ gá
5.2.4.1. Thiết kế đồ gá
- Đối với máy phay CNC ứng dụng công nghệ tạo hình biến dạng kim loại tấm liên tục , ta cần thiết kế đồ gá . Đồ gá này có thể dùng chung cho các lần gia công tạo hình đối với các mẫu sản phẩm khác nhau trong một khung giới hạn kích thước .
- Các kích thước và các tiêu chuẩn của đồ gá đã được trình bày cụ thể ở mục chương 3 phần 3.2 thiết kế đồ gá.
- Chi tiết được gia công theo phương pháp MSPIF nên không cần gia công dưỡng .
5.2.4.2 Xác định dụng cụ gia công
- Xác định dụng cụ gia công, chiều chuyển động của dụng cụ.
+ Chi tiết có biên dạng các góc bo lớn R7, ta nên lựa chọn dụng cụ gia công có đầu cầu lớn đủ gia công các góc bo giúp cải thiện được độ bóng bề mặt.
+ Đối với máy SPIF đang sử dụng để gia công thì ta phải chọn chiều quay trục chính hướng từ xa vào gần chi tiết gia công giúp bề mặt đạt độ bóng , không để lại các vết xước , vết vẩy sần khi gia công .
5.2.5. Phân tích lực, các yêu cầu kĩ thuật
5.2.5.1 Lực tạo hình
Xác định thành phần lực tạo hình:
Fx = Ft (1- cosα) (1)
Fz = Ft .sinα (2)
Trong đó:
- Fx : là thành phần lực tải trọng theo phương 0x.
- Fz : là thành phần lực tải trọng theo phương 0z.
- Ft : là lực kéo.
- α : là góc tiếp xúc.
5.2.5.2 Phân tích chế độ cắt
- Để đảm bảo chất lượng bề mặt sau khi gia công đạt được độ bóng tương đối theo yêu cầu kĩ thuật. Ta cần xác định chế độ cắt hợp lý:
+ Bước tiến dụng cụ z :
z = 1% × D = 0.01 × 12 = 0.12 (mm)
Trong đó D là đường kính đầu dụng cụ gia công, D =12. Tra mục 2.4.2[1]/29 . Để cải thiện bề mặt tốt hơn ta có thể chọn z = 0.1 (mm) nhưng sẽ làm tăng thời gian gia công.
5.2.5.3 Tính lượng bù dụng cụ
- Để đảm bảo chi tiết sau khi gia công ta cần bù trừ khoảng cách thoát dao.
Vì ta dùng đầu dụng cụ có đường kính 16 mm nên cần phải bù lại đường kính dao và hiệu ứng đàn hồi ngược .
Qua các thực nghiệm tại xưởng C1, đối vật liệu nhôm 1050 – H14 có độ dày 1,2 mm , khoảng cách xa gối đỡ 150 mm , có gối đỡ bằng gỗ. có bảng thông số sau ( các thông số được thực nghiệm n = 5).
Sau đó tiến hành xuất code chương trình CNC và chỉnh sửa các G-code máy SPIF trong phần mềm CIMCO , đoạn code chương trình được trích ra như sau :
%
G17 G40 G49 G80 G90
G91 G28 Z0
G90 G0 G54 X0 Y0
S1000M3
G0X-84.522Y-14.27
G43Z50.H1
G1Z2.F1000.
X-84.495Y-14.446Z1.997
X-84.015Y-17.015Z1.951
X-83.456Y-19.576Z1.906
X-82.82Y-22.111Z1.86
X-82.107Y-24.626Z1.814
X-81.316Y-27.125Z1.769
X-80.451Y-29.592Z1.723
X-79.511Y-32.032Z1.677
…
5.2.7 Gia công chi tiết
Trước khi gia công ta cần thực hiện các bước chuẩn bị :
- Nhôm tấm được gá lên đồ gá
- Offset trục X , Y , đúng tâm gốc tọa độ phôi . Cao độ Z trên mặt phôi tấm
5.3. Ứng dụng tạo hình sản phẩm 03 “ MẪU TRANH NỔI”
5.3.1 Phân tích chi tiết gia công
- Bản vẽ chi tiết:
- Phân tích chức năng của chi tiết :
+ Mẫu tranh nổi là một bức tranh thường được trưng bày trong phòng khách , phòng ngủ,.. trong nhiều gia đình .
+ Mỗi mẫu tranh nổi đều có mang một sắc thái , ý nghĩa rồi , thường ít được sản xuất hàng loạt thường được sản xuất theo số lượng nhỏ lẽ , làm mẫu trang trí,..
+ Về kiểu dáng và các đường nét họa tiết rất đa dạng và phong phú.
- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
+ Vật liệu sản phẩm : Hợp kim nhôm 1050 (AA -1050) độ dày 1,2 mm.
Chi tiết có các đặc điểm :
+ Có biên dạng không đối xứng, độ dốc biến dạng tương đối ( ~800) , phân bố tương đối không đều.
+ Độ dốc thấp (~ 6,3 mm).
=> Kết luận:
- Chi tiết có biên dạng tương đối phức tạp, có các góc bo nhỏ R3, chiều cao của chi tiết nhỏ phù hợp với công nghệ gia công bằng phương pháp TPIF.
- Phân tích độ chính xác gia công.
+ Sản phẩm hoàn thành không có vết rách.
+ Là sản phẩm dân dụng nên yêu cầu có bề mặt đạt độ bóng tương đối .
5.3.2. Phân tích, chọn phôi
Căn cứ vào công dụng cũng như điều kiện làm của chi tiết, thì vật liệu được chọn để chế tạo là nhôm hợp kim AA- 1050. Đây là loại vật liệu thường được sử dụng trong việc chế tạo các chi tiết máy.
Hợp kim nhôm 1050 là một loại phổ biến nhôm cho công việc của các tấm kim loại chung, nơi sức mạnh vừa phải là bắt buộc.
Hợp kim nhôm 1050 được biết đến với khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, độ dẻo cao và kết thúc phản chiếu cao.
5.3.3 Thiết kế chi tiết ”TRANH NỔI”
Quá trình thiết kế chi tiết “ Mẫu tranh nổi ” trên phần mềm Creo Paramatric 7.0 bao gồm các bước:
a. Tạo Model, thiết lập đơn vị trên phần mềm :
Từ menu chọn File= > Prepare => Model Properties => millimeter Kilogram Sec (mmKs) => Set= > OK => Close => Close
b. Tạo khối biên dạng cơ bản:
Để thực hiện bước thiết kế 2D được hiệu quả, ta cần vẽ phác thảo , thiết lập các thông số chính ( các đường bao , khoảng cách giữa các nét hợp lý ) . Ngoài ra ta có thể thiết kế 2D bằng các phần mềm 2D khác như AutoCAD, AI để việc thiết kế trở nên nhanh và dễ dàng hơn => Import file dưới dạng .dxf và tiến hành bắt điểm thiết kế theo mẫu đã vẽ phác trên phần mềm Creo parametric.
5.3.4. Thiết kế đồ gá
5.3.4.1 Thiết kế đồ gá
- Đối với máy phay CNC ứng dụng công nghệ tạo hình biến dạng kim loại tấm liên tục , ta cần thiết kế đồ gá . Đồ gá này có thể dùng chung cho các lần gia công tạo hình đối với các mẫu sản phẩm khác nhau trong một khung giới hạn kích thước .
- Các kích thước và các tiêu chuẩn của đồ gá đã được trình bày cụ thể ở mục chương 3 phần 3.3.4 thiết kế đồ gá.
- Chi tiết được gia công theo phương pháp MSPIF nên không cần gia công dưỡng .
5.2.4.2 Xác định dụng cụ gia công
- Chi tiết có biên dạng các góc bo nhỏ R4, ta nên lựa chọn dụng cụ gia công có đầu cầu lớn đủ gia công các góc bo giúp cải thiện được độ bóng bề mặt.
- Đối với máy SPIF đang sử dụng để gia công thì ta phải chọn chiều quay trục chính hướng từ xa vào gần chi tiết gia công giúp bề mặt đạt độ bóng , không để lại các vết xước, vết vẩy sần khi gia công .
5.3.5. Phân tích lực, các yêu cầu kĩ thuật
5.3.5.1 Lực tạo hình
Xác định thành phần lực tạo hình:
- Fx = Ft (1- cosα) (1)
- Fz = Ft .sinα (2)
Trong đó:
- Fx : là thành phần lực tải trọng theo phương 0x.
- Fz : là thành phần lực tải trọng theo phương 0z.
- Ft : là lực kéo.
- α : là góc tiếp xúc.
5.3.5.2 Phân tích chế độ cắt
- Để đảm bảo chất lượng bề mặt sau khi gia công đạt được độ bóng tương đối theo yêu cầu kĩ thuật. Ta cần xác định chế độ cắt:
+ Bước tiến dụng cụ z : z = 0.2 mm
Tra biểu đồ 2.17[1]/30 . Tuy nhiên vì chi tiết ta gia công không dưỡng ( gia công mặt trái của sản phẩm nên ta cần cân nhắc giữa bước tiến z và thời gian gia công chi tiết một cách hợp lý.
+ Mô hình tranh nổi có thành dốc, có góc biến dạng α của khuôn bánh khoảng 71o . Với các đặc điểm trên và dựa vào bảng 7.2 Bảng số liệu thí nghiệm với giá trị thực[1]/120 về các kết quả về góc biến dạng lớn nhất αmax cùng với phương trình quy hồi:
Y = 68,792 + 0,208x1 + 0,958x2 + 1,458x3 + 2,625x4 + 0,042x1x2 - 0,458x1x3 + 1,625x1x4 (1)
5.3.5.3 Tính lượng bù dụng cụ
- Để đảm bảo chi tiết sau khi gia công ta cần bù trừ khoảng cách thoát dao.
Vì ta dùng đầu dụng cụ có đường kính 6 mm nên cần phải bù lại đường kính dao và hiệu ứng đàn hồi ngược .
Qua các thực nghiệm tại xưởng C1, đối vật liệu nhôm 1050 - H14 có độ dày 1,2 mm , khoảng cách xa gối đỡ 150 mm, có gối đỡ bằng gỗ. có bảng thông số sau (các thông số được thực nghiệm n = 5).
Sau đó tiến hành xuất code chương trình CNC và chỉnh sửa các G-code máy SPIF trong phần mềm CIMCO , đoạn code chương trình được trích ra như sau:
%
G17 G40 G49 G80 G90
G91 G28 Z0
G90 G0 G54 X0 Y0
S1000M3
G0X-84.522Y-14.27
G43Z50.H1
G1Z2.F1000.
X-84.495Y-14.446Z1.997
X-84.015Y-17.015Z1.951
X-83.456Y-19.576Z1.906
X-82.82Y-22.111Z1.86
X-82.107Y-24.626Z1.814
X-81.316Y-27.125Z1.769
X-80.451Y-29.592Z1.723
X-79.511Y-32.032Z1.677
…
5.3.7. Gia công chi tiết
Trước khi gia công ta cần thực hiện các bước chuẩn bị:
- Nhôm tấm được gá lên đồ gá.
- Offset trục X , Y , đúng tâm gốc tọa độ phôi . Cao độ Z trên mặt phôi tấm.
CHƯƠNG 6: ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ GIA CÔNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP BIẾN DẠNG TẠO HÌNH CỤC BỘ LIÊN TỤC
6.1 Phân tích kinh tế với sản phẩm gia công bằng phương pháp MSPIF, TPIF
Hiệu quả kinh tế của công nghệ ISF là một trong nhưng ưu thế của phương pháp này mang lại. Trong trường hợp ISF, chi phí thực hiện một sản phẩm là thấp hơn ( cho rằng máy dụng cụ và đồ gá là có sẵn). Nó bao gồm chi tiết đến công nghệ CAD/CAM, vật liệu hỗ trợ, quá trình sản xuất có liên quan,… Mặt khác, nếu quá trình tạo hình truyền thống như dập, chi phí có liên quan đến thiết kế dụng cụ, công nghệ CAD/CAM, vật liệu dụng cụ, máy móc, làm nguội, điều chỉnh khuôn,.v.v.. Việc thiết kế và sản xuất dụng cụ thường tốn thời gian và chi phí hoàn tất một sản phẩm cao nhưng sản từ mô hình thì nhanh. Nhưng cũng có một số trường hợp để đạt được độ chính xác của chi tiết theo như mong muốn mà người ta không cần tính hiệu quả kinh tết của phương pháp gia công. Khi tính toán hiệu quả kinh tế cần so sánh giữa các phương pháp gia công khác nhau.
6.2 Đánh giá hiệu quả sản phẩm gia công bằng phương pháp MSPIF, TPIF
Chi phí tạo hình trong ISF phụ thuộc nhiều vào hình dáng hình học, vật liệu chi tiết , độ bóng bề mặt. Đối với các chi tiết có độ phức tạp vừa phải đã được công nhận thì mô hình có thể dễ dàng sản xuất với ISF, từ sơ đồ 3 đánh giá mức ưu thế của hai phương pháp ISF và Dập thông qua hai giá trị số lượng và độ phức tạp hình học của chi tiết:
Đối với các chi tiết có biên dạng đơn giản thì chúng ta thấy phương pháp ISF không có lợi thế kinh tế hơn phương pháp Dập. Phương pháp gia công biến dạng gia tăng ISF chỉ có lợi thế so với phương pháp Dập khi gia công số lượng chi tiết nhỏ khoảng 200 chi tiết. Còn đối với các chi tiết có biên dạng phức tạp thì phương pháp ISF có lợi thế hơn phương pháp Dập khi có số lượng nhỏ hơn khoảng 450 chi tiết.
KẾT LUẬN
Qua các phần đánh giá trên ta có thể thấy công nghệ gia công kim loại tấm bằng biến dạng cục bộ liên tục mang lại nhiều hiệu quả trong một phạm vi nhất định :
- Có thể tiến hành tạo mẫu nhanh hay sản xuất loạt nhỏ
- Quá trình không cần khuôn.
- Thay đổi kích thước chi tiết nhanh chóng và dễ dàng, tạo khả năng linh hoạt cao.
- Quá trình không gây tiếng ồn.
Đối với sự đa dạng kiểu dáng sản phẩm, cần phải phân tích, thiết lập các thông số trong chế độ gia công để đạt được năng suất cao nhất, cũng như đảm bảo yêu cầu kĩ thuật được đặt ra. Bên cạnh đó công nghệ còn nhiều hạn chế là thời gian tạo hình dài hơn nhiều so với các phương pháp tương đương như dập sau, khả năng tạo các góc biến dạng lớn khoảng 900 còn gặp nhiều khó khăn. Công nghệ còn nhiều tính mới lạ, có nhiều ứng dụng đặc biệt, nhiều điểm hay của nó, là một chủ đề đáng để tìm hiểu và nghiên cứu trong những năm tiếp theo.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Thanh Nam,Lê Khánh Điền, Phan Đình Tuấn, Nguyễn Thiên Bình
- Hướng dẫn thực hành gia công Biến Dạng Cục Bộ Liên tục .
[2]. Nguyễn Văn Thành – Tài liệu môn học :CAD/CAM/CNC.
[ 3]. Verbert, Johan & Belkassem, Bachir & Henrard, Christophe & Habraken, Anne
& Gu, J & Sol, Hugo & Lauwers, Bert & Duflou, Joost. (2008). Multi-Step toolpath
approach to overcome forming limitations in single point incremental forming.
International Journal of Material Forming. 1. 1203-1206.
[4]. Suresh & Ethiraj, Narasimhalu. (2018). Experimental investigation on AISI 304 steel sheets formed by multi stage incremental forming. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 402. 012107.
[5]. Skjoedt, Martin & Silva, Maria & Martins, P.A.F. & Bay, N. (2010). Strategies
and limits in multi-stage single-point incremental forming. The Journal of Strain
Analysis for Engineering Design. 45. 33-44.
[6]. Ndip-Agbor, Ebot & Cheng, Puikei & Moser, Newell & Ehmann, Kornel & Cao, Jian.
(2019). Prediction of Rigid Body Motion in Multi-Pass Single Point Incremental Forming. Journal of Materials Processing Technology. 269.
[7]. Zhi-guo An, Dong Yan, Jian-jian Qie, Zai-liang Lu and Zheng-yuan Gao -Effect
of Process Parameters on Formability of a AZ31 Magnesium Alloy Thin-Walled
Cylindrical Part Formed by Multistage Warm Single-Point Incremental Forming.
[8]. M Skjoedt, M B Silva, P A F Martins, and N Bay-Strategies and limits in multi
stage single point incremental forming .
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"